EP3548203A1 - RAUPENGIEßMASCHINE UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES GIEßGUTS AUS FLÜSSIGEM METALL - Google Patents

RAUPENGIEßMASCHINE UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES GIEßGUTS AUS FLÜSSIGEM METALL

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EP3548203A1
EP3548203A1 EP17811506.9A EP17811506A EP3548203A1 EP 3548203 A1 EP3548203 A1 EP 3548203A1 EP 17811506 A EP17811506 A EP 17811506A EP 3548203 A1 EP3548203 A1 EP 3548203A1
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EP
European Patent Office
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bead
casting
actuator
casting machine
mold
Prior art date
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Application number
EP17811506.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3548203B1 (de
Inventor
Sebastian BÖCKING
Guido Fick
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP3548203A1 publication Critical patent/EP3548203A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3548203B1 publication Critical patent/EP3548203B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0608—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper

Definitions

  • the invention relates to a caster casting machine for producing a cast metal from liquid metal according to the preamble of claim 1 and of claim 2, as well as a corresponding method according to the preamble of claim 11 and of claim 12.
  • the cooling elements of the casting machine form the wall of a moving casting mold on the straight sections or strands of casting caterpillars arranged opposite one another.
  • the casting caterpillars each consist of a plurality of endlessly interconnected cooling blocks, which are transported along the orbits of the caterpillars.
  • the cooling blocks are mounted on supporting elements, which are placed on chains and thus articulated as members of a chain.
  • this block casting machine comprises a spindle lifting device, which is in operative connection with the four corner regions of the block casting machine.
  • metering boxes and gauges are installed when using the Spindelhubvorraum.
  • the disadvantage here is that the servomotors or actuators of the screw jack are not synchronized that defined positions for the caterpillars can not be approached repeatedly, that no active G manspaltbeeinlung is possible, and that long set-up times are required to the unit formed from the caterpillars on a new operating state adjust.
  • a further disadvantage is that a position of the casting caterpillars relative to each other can not be precisely controlled, wherein automation by means of a control / regulating concept is likewise not given. Accordingly, the invention has for its object to optimize a caster casting machine and a corresponding method for producing a casting of liquid metal in terms of variability of the manufacturing process.
  • a caster casting machine serves the purpose of producing a foundry from a liquid metal.
  • the caster comprises a first guide rail and a second guide rail, wherein the guide rails two oppositely arranged endless orbits are formed, and a plurality of support members with attached cooling blocks, wherein the support elements are guided along the orbits in a transport direction such that they each form a continuous chain of support elements per orbit and thereby an upper bead and a lower bead, wherein between the cooling blocks, which come in straight portions of the upper and lower bead in juxtaposition, a moving casting mold is formed for the casting.
  • the guide rails for the upper and lower caterpillar are mounted on a common frame means, which is movably mounted on a machine frame and can be adjusted by at least one actuator relative to the machine frame, with the result that thereby set a common inclination of the two caterpillars relative to the horizontal can be.
  • the storage of the frame device on the machine frame can be designed to be rotatable, so that adjustment of the inclination of the two beads by pivoting the frame means relative to the machine frame can be done.
  • An alternative embodiment of the crawler molding machine according to the invention which is of independent significance, comprises a first guide rail and a second guide rail, wherein the guide rails form two oppositely disposed endless orbits, and a plurality of support elements with cooling blocks mounted thereon, wherein the support elements along the orbits are movably guided in a transport direction, such that they each form a continuous chain of support elements per orbit and thereby an upper bead and a lower bead.
  • a guide rail which is assigned to either the upper bead or the lower bead, is attached to a frame means which can be changed by at least one actuator in position relative to the respective other bead. This means that either the upper bead or the lower bead can be adjusted in position or inclination relative to the respective other bead.
  • the present invention also provides a method for producing a casting of liquid metal.
  • the liquid metal is poured into a moving mold, which is formed between cooling blocks, which are mounted on each of two oppositely arranged endless orbits in a transport direction moving support elements.
  • the inclination of a unit formed from the upper and lower bead relative to the horizontal is set in particular during casting by at least one actuator which is operatively connected to the unit formed from the upper and lower bead, is controlled .
  • the inclination of either the upper or the lower bead is changed in the direction of its longitudinal axis relative to the respective other bead, by at least one actuator provided with a frame means on which one for this bead an endless Orbit forming guide rail is mounted, operatively connected, is driven.
  • the transport direction in which the support elements are moved with the cooling blocks attached thereto along the respective guide rails and the orbits formed thereby is equivalent to the casting direction, in which the liquid metal in the moving mold, between the cooling blocks is formed in the straight sections of the opposite horizontal orbits, is shed.
  • Said adjustment of the unit formed from the beads or at least one bead relative to the other bead with respect to their inclination is achieved by the control of at least one actuator, which is operatively connected to a frame means on which the guide rails associated with the beads are operatively connected.
  • the invention is based on the essential knowledge that by controlling the at least one actuator, a reproducible setting for the caster casting machine is possible, namely with respect to the inclination of either the unit formed from the upper and lower bead relative to the horizontal, or a bead relative to the other Caterpillar.
  • An adjustment or change in the inclination of the complete unit formed from the upper and lower caterpillar in their inclination relative to the horizontal can be done in particular during casting, ie at the beginning of a casting process.
  • the flow rate of the liquid metal within the mold can be regulated.
  • the outlet region of the mold can be achieved by raising the rear portion of the two beads, ie in the outlet region of the mold, that for the moving mold in or along the transport direction, a greater "pitch" arises because the outlet region of the mold is located higher than their
  • Such a change in the inclination of the unit formed from the upper and lower bead can also be done automatically during the casting process.
  • the inclination of only one bead relative to the other bead is variable or is adjusted.
  • either an exact plane parallelism of the two beads can be achieved at their opposite strand, or even a targeted wedge-shaped cast strip profile can be adjusted.
  • the abovementioned possibilities of selectively changing either the inclination of a unit formed from the two beads relative to the horizontal and / or the inclination of one of the two beads relative to the respective other bead improves the adjustability of the casting gap or that moved between the two beads mold.
  • the cast profile is optimized and a reproducibility of the quality (profile) of the cast material is achieved.
  • a shortening of set-up times is achieved by automation of said adjustment functions and facilitates handling of the system.
  • a control device by means of which the at least one actuator can be controlled.
  • An actuation of this actuator can be carried out by an electric motor, pneumatically or hydraulically.
  • the at least one actuator can be position-controlled by means of the control device as a function of at least one predetermined process variable.
  • This predetermined process variable may be selected from the group formed in particular of the product temperature, the wear involved machine components, the type of the cast metal, a rotational speed of the beads, the selected casting thickness and / or the casting width of the casting.
  • the at least one actuator can be force-controlled by means of the control device as a function of at least one predetermined process variable.
  • this process variable is selected from the group formed in particular of the cast metal grade and / or a contact force of the upper bead to a lateral guide device.
  • a model is deposited in the control device, by means of which the at least one actuator is driven.
  • an automation for the control of the at least one actuator is also possible during the casting process in order to change the inclination of either one bead relative to the other bead, or the unit formed from two beads.
  • an electrically synchronized adjustment of the bead (s) take place, whereby it is possible to target a bead in any direction and to approach a position defined for this purpose more easily.
  • FIG. 1 shows a side view of two guide rails, with which two oppositely arranged endless circulating paths are formed for a crawler molding machine according to the invention
  • FIG. 3 is a side view of a crawler molding machine according to the invention, whose endless orbits are formed by the guide rails of FIG. 1,
  • FIG. 2 a side view of an upper and lower bead of the crawler casting machine of Fig. 2 according to another embodiment of the invention.
  • a crawler casting machine 10 according to the invention and their components are explained below, which are used to produce a cast product 11 (see FIG. 2) made of liquid metal, in particular aluminum.
  • Identical features in the drawing are each provided with the same reference numerals. At this point, it should be noted separately that the drawing is merely simplified and shown in particular without scale.
  • the caster casting machine 10 comprises an upper first guide rail 12.1 and a lower second guide rail 12.2. With these guide rails 12.1, 12.2 two oppositely arranged endless horizontal orbits U are formed for the caster casting machine 10.
  • a plurality of support elements 14 with cooling blocks 16 attached thereto are guided along each guide rail 12 such that a continuous chain of support elements 14 is formed, which is moved or transported in a transport direction T along the guide rails 16.
  • FIG. 1 To illustrate the operation of the present invention, only two support elements 14 with cooling blocks 16 attached thereto are shown in FIG. 1 on the two guide rails 12.
  • FIG. 1 illustrates that a casting mold 18 is formed between the cooling blocks 16 which come into opposition in the straight sections of the circulation paths U formed by the guide rails 12.
  • this mold 15 is a mold moving in the transporting direction T.
  • FIG. 2 shows a simplified side view of the crawler casting machine 10 according to the invention, in which the guide rails 12. 1, 12. 2 of FIG. 1 are used.
  • the caster casting machine 10 comprises an upper bead 14.1 and a lower bead 14.2, which - as already explained above - each of a plurality of Support elements 14 and attached cooling blocks 16 are formed, which are moved along the formed by the guide rails 14 orbits U in the transport direction T.
  • the drive of the caterpillars 14.1, 14.2 takes place via drive wheels 13, which ensure a movement of the support elements 14 and the cooling blocks 16 attached thereto around the orbits U.
  • liquid metal eg aluminum, or an aluminum alloy
  • a pouring nozzle 19 which is elongated and protrudes with its front end into the mold 18
  • liquid metal eg aluminum, or an aluminum alloy
  • a casting material 1 1 is generated, which - indicated in the right image area of Fig. 2 - downstream of the beads 14.1, 14.2 emerges from the casting gap 18 and then a (not shown) processing is supplied.
  • Cooling of the cooling blocks 16 during the casting process is ensured by cooling means (not shown).
  • a cooling medium can be applied or sprayed onto the respective cooling blocks.
  • FIG. 3 shows a simplified side view of the two beads 14.1, 14.2 of FIG. 2.
  • the transport direction T - as seen in the plane of the drawing - indicated from left to right, wherein an inlet region of the moving mold 18 with "E”, and a discharge area of the mold 18 are symbolized by "A”.
  • an actuator 26 (in the image area at the top right) is shown simplified in principle.
  • Such an actuator 26 serves to adjust the inclination of either a bead 14.1, 14.2 relative to the respective other bead, or the inclination of a unit formed by the two beads 14.1, 14.2 relative to the horizontal.
  • the actuator 26 comprises an actuator 27, which is connected to a frame device 22 and insofar is in operative connection therewith.
  • Guide rails 12.1, 12.2 for the upper bead 14.1 and lower bead 14.2 are mounted on the frame means 22 (indicated only symbolically in FIG. 3) (see FIG. 1, FIG. 2).
  • the caster casting machine 10 comprises a control device 28, the simplified in Fig. 2 is symbolized by a rectangle.
  • a total of four actuators 26 may be provided which engage with the frame means 22 at the e.g. the guide rail 12.1 is mounted for the upper bead 14.1, are operatively connected.
  • the actuators 26 may be attached to a (not shown in Fig. 3) machine frame or the like. 3, in addition to the actuator 26, which is shown in the image area at the top right by a rectangle, the remaining three actuators simply symbolized by an "X", these actuators in the same way with its actuator 27 to the frame device 22, which is associated with the upper track 14.1
  • the guide track 12.2 for the lower track 14.1 may be fixedly secured to a machine frame (not shown).
  • the four actuators 26 two of these actuators are arranged in the inlet region E of the casting mold 18 (in the image area on the left) and are operatively connected to the frame device 22 , wherein the two other actuators 26 in the outlet region A of the mold 18 (in the image area right) with the frame device 22 are operatively connected.
  • a position of the upper bead 14.1 relative to the lower bead 14.2 can be selectively changed or adjusted in each direction, e.g. for achieving an exact plane parallelism of the upper bead 14.1 relative to the lower bead 14.2, or for setting a wedge-shaped Gussbandprofils between these two beads 14.1, 14.2.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of the crawler casting machine 10.
  • the guide rails 12.1, 12.2 for the upper and lower bead 14.1, 14.2 mounted on a common frame means 22, said frame means 22 is rotatably mounted on a machine frame 24 via a hinge 23.
  • At least one actuator 26 is operatively connected with its actuator 27 to the frame device 22.
  • a position of the frame means 22, and thus a unit formed from the two beads 14.1, 14.2, 26 are adjusted upon actuation of the actuator, for example with respect to a slope relative to the horizontal.
  • a position of the two beads 14. 1, 14. 2 can be changed by activating the actuators 26 in such a way that, as shown, the outlet region A of the casting mold 18 (shown on the right in the image area) in comparison to FIG Inlet region E of the mold 18 is lowered or pivoted downwards.
  • the first and second beads 14.1, 14.2 can be attached to a common frame means 22.
  • a discharge area (the mold 18)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Raupengießmaschine (10) und ein Verfahren zum Herstellen eines Gießguts (11) aus flüssigem Metall. Hierbei wird das flüssige Metall in eine sich bewegende Gießform (18) vergossen, die zwischen Kühlblöcken (16), die an entlang von jeweils zwei gegenüberliegend angeordneten endlosen Umlaufbahnen (U) in einer Transportrichtung (T) bewegten Tragelementen (14) angebracht sind, gebildet ist, wobei mit den entlang der Umlaufbahnen (U) bewegten Tragelementen (14) eine obere Raupe (14.1) und eine untere Raupe (14.2) gebildet werden. Die Neigung entweder einer aus der oberen und unteren Raupe (14.1, 14.2) gebildeten Einheit, oder zumindest einer der beiden Raupen (14.1, 14.2) relativ zu der jeweils anderen Raupe, kann durch eine Betätigung zumindest eines Aktuators eingestellt bzw. verändert werden.

Description

Raupengießmaschine und Verfahren zum Herstellen eines Gießguts aus flüssigem Metall
Die Erfindung betrifft eine Raupengießmaschine zum Herstellen eines Gießguts aus flüssigem Metall nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 und von Anspruch 2, als auch ein entsprechendes Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 11 und von Anspruch 12.
Nach dem Stand der Technik sind insbesondere zur Herstellung von Aluminiumlegierungen Horizontal-Blockgießmaschinen bekannt, die nach Art einer umlaufenden Raupengießmaschine funktionieren. Eine solche Gießmaschine ist z.B. aus EP 1 704 005 B1 oder WO 95/27145 bekannt. Hierbei bilden die Kühlelemente der Gießmaschine auf den geraden Abschnitten bzw. Trums von gegenüberliegend zueinander angeordneten Gießraupen die Wand einer sich bewegenden Gießform. Die Gießraupen bestehen jeweils aus einer Vielzahl von endlos miteinander verbundenen Kühlblöcken, die entlang der Umlaufbahnen der Raupen transportiert werden. Zu diesem Zweck sind die Kühlblöcke auf Tragelementen montiert, welche auf Ketten aufgesetzt werden und somit wie Glieder einer Kette gelenkig miteinander verbunden sind.
Bei einer herkömmlichen Horizontal-Blockgießmaschine kann die Neigung einer Einheit bestehend aus der oberen und unteren Gießraupe relativ zur Horizontalen eingestellt bzw. verändert werden. Hierzu umfasst diese Blockgießmaschine eine Spindelhubvorrichtung, die mit den vier Eckbereichen der Blockgießmaschine in Wirkverbindung steht. Zur Ausrichtung der aus den Gießraupen gebildeten Einheit sind beim Einsatz der Spindelhubvorrichtung Messdosen und Messuhren installiert. Nachteilig hierbei ist, dass die Stellmotoren bzw. Aktuatoren der Spindelhubvorrichtung nicht synchronisiert sind, dass definierte Positionen für die Gießraupen nicht wiederholt angefahren werden können, dass keine aktive Gießspaltbeeinflussung möglich ist, und dass lange Rüstzeiten erforderlich sind, um die aus den Gießraupen gebildete Einheit auf einen neuen Betriebszustand einzustellen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass eine Lage der Gießraupen relativ zueinander nicht exakt angesteuert werden kann, wobei eine Automatisierung mittels eines Steuer-/Regelkonzepts ebenfalls nicht gegeben ist. Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Raupengießmaschine und ein entsprechendes Verfahren zum Herstellen eines Gießguts aus flüssigem Metall hinsichtlich einer Variabilität des Herstellungsprozesses zu optimieren.
Diese Aufgabe wird durch eine Raupengießmaschine mit den in Anspruch 1 bzw. in Anspruch 2 angegebenen Merkmalen, und durch ein Verfahren gemäß Anspruch 11 und Anspruch 12 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Eine Raupengießmaschine nach der vorliegenden Erfindung dient dem Zweck, aus einem flüssigen Metall ein Gießgut herzustellen. Hierzu umfasst die Raupengießmaschine eine erste Führungsschiene und eine zweite Führungsschiene, wobei mit den Führungsschienen zwei gegenüberliegend angeordnete endlose Umlaufbahnen gebildet werden, und eine Mehrzahl von Tragelementen mit daran angebrachten Kühlblöcken, wobei die Tragelemente entlang der Umlaufbahnen in einer Transportrichtung beweglich geführt sind, derart, dass sie pro Umlaufbahn jeweils eine durchgehende Kette von Tragelementen und dadurch eine obere Raupe und eine untere Raupe bilden, wobei zwischen den Kühlblöcken, die in geraden Abschnitten der oberen bzw. unteren Raupe in Gegenüberstellung gelangen, eine sich bewegende Gießform für das Gießgut ausgebildet wird. Die Führungsschienen für die obere und untere Raupe sind an einer gemeinsamen Rahmeneinrichtung angebracht, die an einem Maschinengestell beweglich gelagert ist und durch zumindest einen Aktuator relativ zu Maschinengestell verstellt werden können, mit der Folge, dass dadurch eine gemeinsame Neigung der beiden Raupen relativ zur Horizontalen eingestellt werden kann. Die Lagerung der Rahmeneinrichtung an dem Maschinengestell kann drehbar ausgestaltet sein, so dass eine Einstellung der Neigung der beiden Raupen durch ein Verschwenken der Rahmeneinrichtung bezüglich des Maschinengestells erfolgen kann. Eine alternative Ausführungsform der erfindungsgemäßen Raupengießmaschine, der eine eigenständige Bedeutung zukommt, umfasst eine erste Führungsschiene und eine zweite Führungsschiene, wobei mit den Führungsschienen zwei gegenüberliegend angeordnete endlose Umlaufbahnen gebildet werden, und eine Mehrzahl von Tragelementen mit daran angebrachten Kühlblöcken, wobei die Tragelemente entlang der Umlaufbahnen in einer Transportrichtung beweglich geführt sind, derart, dass sie pro Umlaufbahn jeweils eine durchgehende Kette von Tragelementen und dadurch eine obere Raupe und eine untere Raupe bilden. Zwischen den Kühlblöcken, die in geraden Abschnitten der oberen bzw. unteren Raupe in Gegenüberstellung gelangen, bildet sich eine bewegte Gießform für das Gießgut aus. Eine Führungsschiene, die entweder der oberen Raupe oder der unteren Raupe zugeordnet ist, ist an einer Rahmeneinrichtung angebracht, die durch zumindest einen Aktuator in ihrer Position relativ zu der jeweils anderen Raupe verändert werden kann. Dies bedeutet, dass entweder die obere Raupe oder die untere Raupe in ihrer Position bzw. Neigung relativ zu der jeweils anderen Raupe verstellt werden kann.
In gleicher Weise sieht die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zum Herstellen eines Gießguts aus flüssigem Metall. Hierbei wird das flüssige Metall in eine sich bewegende Gießform vergossen, die zwischen Kühlblöcken, die an entlang von jeweils zwei gegenüberliegend angeordneten endlosen Umlaufbahnen in einer Transportrichtung bewegten Tragelementen angebracht sind, gebildet ist. Gemäß einer Variante dieses Verfahrens ist vorgesehen, dass die Neigung einer Einheit gebildet aus der oberen und unteren Raupe relativ zur Horizontalen insbesondere beim Angießen eingestellt wird, indem zumindest ein Aktuator, der mit der aus der oberen und unteren Raupe gebildeten Einheit wirkverbunden ist, angesteuert wird. Nach einer alternativen Variante des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Neigung entweder der oberen oder der unteren Raupe in Richtung ihre Längsachse relativ zu der jeweils anderen Raupe verändert wird, indem zumindest ein Aktuator, der mit einer Rahmeneinrichtung, an der eine für diese Raupe eine endlose Umlaufbahn bildende Führungsschiene angebracht ist, wirkverbunden ist, angesteuert wird. Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist die Transportrichtung, in der die Tragelemente mit den daran angebrachten Kühlblöcken entlang der jeweiligen Führungsschienen und der hierdurch ausgebildeten Umlaufbahnen bewegt werden, gleichbedeutend mit der Gießrichtung, in der das flüssige Metall in die sich bewegende Gießform, die zwischen den Kühlblöcken in den geraden Abschnitten der gegenüberliegenden horizontalen Umlaufbahnen gebildet wird, vergossen wird.
Die genannte Verstellung der aus den Raupen gebildeten Einheit oder zumindest einer Raupe relativ zur jeweils anderen Raupe bezüglich ihrer Neigung wird durch die Ansteuerung zumindest eines Aktuators erreicht, der mit einer Rahmeneinrichtung, an der die den Raupen zugeordneten Führungsschienen angebracht sind, wirkverbunden ist.
Der Erfindung liegt die wesentliche Erkenntnis zugrunde, dass durch eine Ansteuerung des zumindest einen Aktuators eine reproduzierbare Einstellung für die Raupengießmaschine möglich ist, nämlich hinsichtlich der Neigung entweder der aus der oberen und unteren Raupe gebildeten Einheit relativ zur Horizontalen, oder einer Raupe relativ zur jeweils anderen Raupe. Eine Verstellung bzw. Veränderung der Neigung der kompletten Einheit gebildet aus der oberen und unteren Raupe in ihrer Neigung relativ zur Horizontalen kann insbesondere beim Angießen, d.h. beim Beginn eines Gießprozesses, erfolgen. Hierdurch kann die Strömungsgeschwindigkeit des flüssigen Metalls innerhalb der Gießform reguliert werden. Beispielsweise kann durch ein Anheben des hinteren Bereichs der beiden Raupen, d.h. im Auslaufbereich der Gießform, erreicht werden, dass für die sich bewegende Gießform in bzw. entlang der Transportrichtung eine größere „Steigung" entsteht, weil der Auslaufbereich der Gießform höher angeordnet ist als deren Einlaufbereich. Alternativ hierzu kann zu Beginn des Gießvorgangs vorgesehen sein, den Auslaufbereich der Gießform nach unten zu schwenken, so dass die Schwerkraft dazu beiträgt, das flüssige Gießgut in die Gießmaschine bzw. deren sich bewegende Gießform zu bringen Hierdurch kann der Wärmeübergang vom Gießgut zur Kokille, d.h. zu den Kühlblöcken und somit die Temperaturführung des Gießguts bzw. eines daraus erzeugten Bands beeinflusst werden. Eine solche Veränderung der Neigung der Einheit gebildet aus der oberen und unteren Raupe kann auch automatisiert während des Gießprozesses erfolgen.
Ergänzend und/oder alternativ kann vorgesehen sein, dass die Neigung nur einer Raupe relativ zur jeweils anderen Raupe veränderlich ist bzw. verstellt wird. Hierdurch kann entweder eine exakte Planparallelität der beiden Raupen an ihren gegenüberliegenden Trums erreicht werden, oder auch ein gezielt keilförmiges Gussbandprofil eingestellt werden. Die vorstehend genannten Möglichkeiten, entweder die Neigung einer aus den beiden Raupen gebildeten Einheit relativ gegenüber der Horizontalen und/oder die Neigung einer der beiden Raupen relativ zur jeweils anderen Raupe gezielt zu verändern, verbessert die Einstellbarkeit des Gießspalts bzw. der zwischen den beiden Raupen bewegten Gießform. In Folge dessen wird das Gussprofil optimiert und eine Reproduzierbarkeit der Qualität (Profil) des Gießguts erreicht. Des Weiteren wird durch eine Automatisierung der genannten Verstell-Funktionen eine Verkürzung der Rüstzeiten erreicht und eine Handhabung der Anlage erleichtert.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist eine Steuerungseinrichtung vorgesehen, mittels welcher der zumindest eine Aktuator angesteuert werden kann. Eine Betätigung dieses Aktuators kann elektromotorisch, pneumatisch oder hydraulisch erfolgen.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann der zumindest eine Aktuator mittels der Steuerungseinrichtung in Abhängigkeit von zumindest einer vorbestimmten Prozessgröße positionsgeregelt werden. Diese vorbestimmte Prozessgröße kann gewählt sein aus der Gruppe gebildet aus insbesondere der Produkttemperatur, dem Verschleiß beteiligter Maschinenkomponenten, der Sorte des vergossenen Metalls, einer Umlaufgeschwindigkeit der Raupen, der gewählten Gießdicke und/oder der Gießbreite des Gießguts. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann der zumindest eine Aktuator mittels der Steuerungseinrichtung in Abhängigkeit von zumindest einer vorbestimmten Prozessgröße kraftgeregelt sein. Hierbei ist diese Prozessgröße gewählt aus der Gruppe gebildet aus insbesondere der vergossenen Metallsorte und/oder einer Kontaktkraft der oberen Raupe zu einer seitlichen Führungseinrichtung.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass in der Steuerungseinrichtung, mittels welcher der zumindest eine Aktuator angesteuert wird, ein Modell hinterlegt ist. Auf Grundlage dieses Modells ist eine Automatisierung für die Ansteuerung des zumindest einen Aktuators auch während des Gießprozesses möglich, um damit die Neigung entweder von einer Raupe relativ zur jeweils anderen Raupe, oder aber der aus beiden Raupen gebildeten Einheit zu verändern. Beispielsweise kann auf Grundlage eines hinterlegten Modells eine elektrisch synchronisierte Einstellung der Raupe(n) erfolgen, wodurch es möglich ist, eine Raupe in jedweder Richtung gezielt anzustellen und eine hierfür definierte Position einfacher anzufahren.
Nachstehend ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand einer schematisch vereinfachten Zeichnung im Detail beschrieben.
Es zeigen: eine Seitenansicht von zwei Führungsschienen, mit denen zwei gegenüberliegend angeordnete endlose Umlaufbahnen für eine erfindungsgemäße Raupengießmaschine gebildet werden,
eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Raupengießmaschine, deren endlose Umlaufbahnen durch die Führungsschienen von Fig. 1 gebildet sind,
eine Seitenansicht einer oberen und unteren Raupe der Raupengießmaschine von Fig. 2, und
eine Seitenansicht einer oberen und unteren Raupe der Raupengießmaschine von Fig. 2 nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 4 bevorzugte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Raupengießmaschine 10 und deren Komponenten erläutert, die zum Herstellen eines Gießguts 1 1 (vgl. Fig. 2) aus flüssigem Metall, insbesondere aus Aluminium, dient. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle wird gesondert darauf hingewiesen, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.
Ausweislich der Seitenansicht von Fig. 1 umfasst die Raupengießmaschine 10 eine obere erste Führungsschiene 12.1 und eine untere zweite Führungsschiene 12.2. Mit diesen Führungsschienen 12.1 , 12.2 werden zwei gegenüberliegend angeordnete endlose horizontale Umlaufbahnen U für die Raupengießmaschine 10 gebildet. Hierbei sind entlang jeder Führungsschiene 12 jeweils eine Mehrzahl von Tragelementen 14 mit daran angebrachten Kühlblöcken 16 geführt, derart, dass sich eine durchgehende Kette von Tragelementen 14 bildet, die in einer Transportrichtung T entlang der Führungsschienen 16 bewegt bzw. transportiert wird. Zur Veranschaulichung der Funktionsweise der vorliegenden Erfindung sind in der Fig. 1 an den beiden Führungsschienen 12 jeweils nur zwei Tragelemente 14 mit daran angebrachten Kühlblöcken 16 gezeigt.
Fig. 1 verdeutlicht, dass zwischen den Kühlblöcken 16, die in den geraden Abschnitten der durch die Führungsschienen 12 gebildeten Umlaufbahnen U in Gegenüberstellung gelangen, eine Gießform 18 ausgebildet wird. In Anbetracht der Transportrichtung T der Tragelemente 14 entlang der Führungsschienen 12 handelt es sich bei dieser Gießform 15 um eine sich in der Transportrichtung T bewegende Gießform.
Fig. 2 zeigt eine vereinfachte Seitenansicht der erfindungsgemäßen Raupengieß- maschine 10, bei der die Führungsschienen 12.1 , 12.2 von Fig. 1 eingesetzt werden. Die Raupengießmaschine 10 umfasst eine obere Raupe 14.1 und eine untere Raupe 14.2, die - wie vorstehend bereits erläutert - jeweils aus einer Mehrzahl von Tragelementen 14 und daran befestigten Kühlblöcken 16 gebildet sind, die entlang der durch die Führungsschienen 14 gebildeten Umlaufbahnen U in der Transportrichtung T bewegt werden. Der Antrieb der Raupen 14.1 , 14.2 erfolgt jeweils über Antriebsräder 13, die eine Bewegung der Tragelemente 14 und der daran befestigten Kühlblöcke 16 um die Umlaufbahnen U sicherstellen. Mittels einer Gießdüse 19, die länglich ausgebildet ist und mit ihrem vorderen Ende in die Gießform 18 hineinragt, wird flüssiges Metall (z.B. Aluminium, oder eine Aluminium- Legierung) aus einem Behälter 20 in die bewegte Gießform 18 hinein vergossen. Durch Erstarren des Metalls innerhalb der Gießform 18 wird ein Gießgut 1 1 erzeugt, das - im rechten Bildbereich von Fig. 2 angedeutet - stromabwärts der Raupen 14.1 , 14.2 aus dem Gießspalt 18 austritt und dann einer (nicht gezeigten) Bearbeitung zugeführt wird.
Eine Kühlung der Kühlblöcke 16 während des Gießprozesses ist durch (nicht gezeigte) Kühleinrichtungen gewährleistet. Mittels dieser Kühleinrichtungen kann ein Kühlmedium auf die jeweiligen Kühlblöcke ausgebracht bzw. gespritzt werden.
Die Fig. 3 zeigt eine prinzipiell vereinfachte Seitenansicht der beiden Raupen 14.1 , 14.2 von Fig. 2. Hierin ist die Transportrichtung T - in der Zeichnungsebene gesehen - von links nach rechts angedeutet, wobei ein Einlaufbereich der sich bewegenden Gießform 18 mit„E", und ein Auslaufbereich der Gießform 18 mit„A" symbolisiert sind.
In der Fig. 3 ist ein Aktuator 26 (im Bildbereich oben rechts) prinzipiell vereinfacht gezeigt. Ein solcher Aktuator 26 dient zur Verstellung der Neigung entweder einer Raupe 14.1 , 14.2 relativ zur jeweils anderen Raupe, oder der Neigung einer durch die beiden Raupen 14.1 , 14.2 gebildeten Einheit relativ zur Horizontalen. Der Aktuator 26 umfasst ein Stellglied 27, das mit einer Rahmeneinrichtung 22 verbunden ist und insoweit damit in Wirkverbindung steht. An der Rahmeneinrichtung 22 (in Fig. 3 nur symbolisch angedeutet) sind Führungsschienen 12.1 , 12.2 für die obere Raupe 14.1 bzw. untere Raupe 14.2 angebracht (vgl. Fig. 1 , Fig. 2). Zur Ansteuerung des Aktuators 26 umfasst die Raupengießmaschine 10 eine Steuerungseinrichtung 28, die in Fig. 2 vereinfacht durch ein Rechteck symbolisiert ist. Somit kann bei einer Betätigung des Aktuators 26 eine Position bzw. Lage der Rahmeneinrichtung 22, und damit auch einer daran angebrachten Führungsschiene bzw. der oberen Raupe 14.1 und/oder der unteren Raupe 14.2 verändert werden.
Bei der Ausführungsform von Fig. 3 können insgesamt vier Aktuatoren 26 vorgesehen sein, die mit der Rahmeneinrichtung 22, an der z.B. die Führungsschiene 12.1 für die obere Raupe 14.1 angebracht ist, wirkverbunden sind. Hierbei können die Aktuatoren 26 an einem (in Fig. 3 nicht gezeigten) Maschinengestell oder dergleichen befestigt sein. In der Fig. 3 sind neben dem Aktuator 26, der im Bildbereich oben rechts durch ein Rechteck gezeigt ist, die übrigen drei Aktuatoren vereinfacht nur durch ein„X" symbolisiert, wobei diese Aktuatoren in gleicher Weise mit ihrem Stellglied 27 mit der Rahmeneinrichtung 22, die der oberen Raupe 14.1 zugeordnet ist, wirkverbunden sind. Die Führungsschiene 12.2 für die untere Raupe 14.1 kann feststehend an einem (nicht gezeigten) Maschinenrahmen befestigt sein.
Unter Bezugnahme auf die Transportrichtung T (in der Fig. 3 von links nach rechts gezeigt, wie erläutert) sind von den insgesamt vier Aktuatoren 26 zwei dieser Aktuatoren im Einlaufbereich E der Gießform 18 (im Bildbereich links) angeordnet und dort mit der Rahmeneinrichtung 22 wirkverbunden, wobei die beiden anderen Aktuatoren 26 im Auslaufbereich A der Gießform 18 (im Bildbereich rechts) mit der Rahmeneinrichtung 22 wirkverbunden sind. Mittels einer Ansteuerung dieser Aktuatoren 26 durch die Steuerungseinrichtung 28 kann eine Position der oberen Raupe 14.1 relativ zur unteren Raupe 14.2 in jeder Richtung gezielt verändert bzw. eingestellt werden, z.B. zur Erzielung einer exakten Planparallelität der oberen Raupe 14.1 relativ zur unteren Raupe 14.2, oder zur Einstellung eines keilförmigen Gussbandprofils zwischen diesen beiden Raupen 14.1 , 14.2.
Abweichend von der Darstellung gemäß Fig. 3 ist es auch möglich, eine Anzahl von Aktuatoren 26 vorzusehen, die größer oder kleiner vier beträgt. In der Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform der Raupengießmaschine 10 gezeigt. Hierbei sind die Führungsschienen 12.1 , 12.2 für die obere und untere Raupe 14.1 , 14.2 an einer gemeinsamen Rahmeneinrichtung 22 angebracht, wobei diese Rahmeneinrichtung 22 über ein Drehgelenk 23 an einem Maschinengestell 24 drehbar gelagert ist. Zumindest ein Aktuator 26 ist mit seinem Stellglied 27 mit der Rahmeneinrichtung 22 wirkverbunden. In Folge dessen kann eine Position der Rahmeneinrichtung 22, und damit auch einer Einheit gebildet aus den beiden Raupen 14.1 , 14.2, bei einer Betätigung des Aktuators 26 verstellt werden, z.B. hinsichtlich einer Neigung relativ zur Horizontalen.
Bezüglich der Ausführungsform von Fig. 4 darf darauf hingewiesen werden, dass zusätzlich zu dem Aktuator 26, der im Bildbereich oben rechts symbolisiert ist, noch weitere (nicht gezeigte) Aktuatoren 26 vorgesehen sein können, die mit der Rahmeneinrichtung 22 wirkverbunden sind.
Bei den Ausführungsformen nach den Fig. 3 und 4 kann eine Position der beiden Raupen 14.1 , 14.2 durch eine Ansteuerung der Aktuatoren 26 derart verändert werden, dass - wie dargestellt - der Auslaufbereich A der Gießform 18 (im Bildbereich jeweils rechts gezeigt) im Vergleich zum Einlaufbereich E der Gießform 18 abgesenkt bzw. nach unten geschwenkt ist. Hieraus resultiert für die Gießform 18 entlang der Transportrichtung T ein„Gefälle", so dass ein Füllen der sich bewegenden Gießform 18 mit dem flüssigen Metall durch die Gießdüse 19 dank der Schwerkraft unterstützt wird. Schließlich darf darauf hingewiesen werden, dass für die erfindungsgemäße Raupengießmaschine 10 auch eine Kombination der Ausführungsformen von Fig. 3 und Fig. 4 möglich ist. Dies bedeutet, dass einerseits die erste und zweite Raupe 14.1 , 14.2 an einer gemeinsamen Rahmeneinrichtung 22 angebracht sein können. Hierdurch ist es dann - wie vorstehend bereits erläutert - möglich, eine aus den Raupen 14.1., 14.2 gebildete Einheit z.B. bezüglich ihrer Neigung relativ zur Horizontalen zu verstellen, wie dies z.B. in Fig. 4 veranschaulicht ist. Des Weiteren kann bei einer solcherart modifizierten Raupengießmaschine 10 eine der beiden Raupen, z.B. die obere Raupe 14.1 , mit ihrer zugeordneten Führungsschiene 12.1 und einer daran angebrachten Rahmeneinrichtung 22, einzeln mit weiteren Aktuatoren 26 wirkverbunden sein, so dass diese Raupe 14.1 in ihrer Position relativ zu der anderen Raupe 14.2 verändert werden kann. Alternativ hierzu ist es auch möglich, lediglich die Neigung der unteren Raupe 14.2 relativ zur oberen Raupe 14.1 zu verstellen.
Bezugszeichenliste
10 Raupengießmaschine
1 1 Gießgut
12 Führungsschienen
12.1 erste (obere) Führungsschiene
12.2 zweite (untere) Führungsschiene
13 Antriebsrad
14 Tragelement
14.1 erste (obere) Raupe
14.2 zweite (untere) Raupe
16 Kühlblock
18 Gießform
19 Gießdüse
20 Behälter
22 Rahmeneinrichtung
23 Drehgelenk
24 Maschinengestell
26 Aktuator
27 Stellglied
28 Steuerungseinrichtung
A Auslaufbereich (der Gießform 18)
E Einlaufbereich (der Gießform 18)
T Transportrichtung/Gießrichtung
U Umlaufbahn

Claims

Patentansprüche
1. Raupengießmaschine (10) zum Herstellen eines Gießguts (1 1 ) aus flüssigem Metall, umfassend
eine erste Führungsschiene (12.1 ) und eine zweite Führungsschiene (12.2), wobei mit den Führungsschienen (12.1 , 12.2) zwei gegenüberliegend angeordnete endlose Umlaufbahnen (U) gebildet werden, und
eine Mehrzahl von Tragelementen (14) mit daran angebrachten Kühlblöcken (16), wobei die Tragelemente (14) entlang der Umlaufbahnen (U) in einer Transportrichtung (T) beweglich geführt sind, derart, dass sie pro Umlaufbahn (U) jeweils eine durchgehende Kette von Tragelementen (14) und dadurch eine obere Raupe (14.1 ) und eine untere Raupe (14.2) bilden, wobei zwischen den Kühlblöcken (16), die in geraden Abschnitten der oberen bzw. unteren Raupe (14.1 , 14.2) in Gegenüberstellung gelangen, eine sich bewegende Gießform (18) für das Gießgut (1 1 ) ausgebildet wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Führungsschienen (12.1 , 12.2) für die obere und untere Raupe (14.1 , 14.2) an einer gemeinsamen Rahmeneinrichtung (22) angebracht sind, die an einem Maschinengestell (24) beweglich gelagert ist und durch zumindest einen Aktuator (24) relativ zum Maschinengestell (24) verstellbar ist, derart, dass dadurch eine gemeinsame Neigung der beiden Raupen (14.1 , 14.2) relativ zur Horizontalen einstellbar ist.
2. Raupengießmaschine (10) zum Herstellen eines Gießguts (1 1 ) aus flüssigem Metall, umfassend
eine erste Führungsschiene (12.1 ) und eine zweite Führungsschiene (12.2), wobei mit den Führungsschienen (12.1 , 12.2) zwei gegenüberliegend angeordnete endlose Umlaufbahnen (U) gebildet werden, und
eine Mehrzahl von Tragelementen (14) mit daran angebrachten Kühlblöcken (16), wobei die Tragelemente (14) entlang der Umlaufbahnen (U) in einer Transportrichtung (T) beweglich geführt sind, derart, dass sie pro Umlaufbahn (U) jeweils eine durchgehende Kette von Tragelementen (14) und dadurch eine obere Raupe (14.1 ) und eine untere Raupe (14.2) bilden, wobei zwischen den Kühlblöcken (16), die in geraden Abschnitten der oberen bzw. unteren Raupe (14.1 , 14.2) in Gegenüberstellung gelangen, eine sich bewegende Gießform (18) für das Gießgut (1 1 ) ausgebildet wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Führungsschiene (12.1 , 12.2) entweder der oberen Raupe (14.1 ) oder der unteren Raupe (14.2) an einer Rahmeneinrichtung (22) angebracht ist, die durch zumindest einen Aktuator (26) in ihrer Position relativ zu der jeweils anderen Raupe (14.2, 14.1 ) veränderlich ist.
Raupengießmaschine (10) nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Steuerungseinrichtung (28), mittels welcher der zumindest eine Aktuator (26) bzw. die Aktuatoren (26) ansteuerbar ist bzw. sind.
Raupengießmaschine (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Aktuator (26) mittels der Steuerungseinrichtung (28) in Abhängigkeit von zumindest einer vorbestimmten Prozessgröße positionsgeregelt ist, vorzugsweise, dass diese Prozessgröße gewählt ist aus der Gruppe gebildet aus insbesondere der Produkttemperatur, dem Verschleiß, der vergossenen Metallsorte, einer Umlaufgeschwindigkeit der Raupen, der Gießdicke und/oder der Gießbreite des Gießguts.
Raupengießmaschine (10) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Aktuator (26) mittels der Steuerungseinrichtung (28) in Abhängigkeit von zumindest einer vorbestimmten Prozessgröße kraftgeregelt ist, vorzugsweise, dass diese Prozessgröße gewählt ist aus der Gruppe gebildet aus insbesondere der vergossenen Metallsorte und/oder einer Kontaktkraft des Gießguts (11 ) zu einer seitlichen Führungseinrichtung.
Raupengießmaschine (10) nach einen der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine Ansteuerung des Aktuators (26) die obere und untere Raupe (14.1 , 14.2) - in der Transportrichtung (T) gesehen - stromabwärts vertikal verstellbar sind, so dass ein Auslaufbereich (A) der Gießform (18) ein anderes Niveau erhält als ein Einlaufbereich (E) der Gießform (18).
Raupengießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmeneinrichtung (22) an einem Maschinengestell (24) beweglich gelagert ist und durch eine Betätigung des Aktuators (26) relativ zu dem Maschinengestell (24) verstellbar ist.
Raupengießmaschine (10) nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere vier Aktuatoren (26) vorgesehen sind, die jeweils mit der Rahmeneinrichtung (22) wirkverbunden sind, vorzugsweise, dass die Aktuatoren (26) durch die Steuerungseinrichtung (28) elektrisch synchronisiert sind.
Raupengießmaschine (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Aktuatoren (26) - in der Transportrichtung (T) gesehen - im Einlaufbereich (E) der Gießform (18) jeweils mit der Rahmeneinrichtung (22) wirkverbunden sind, und dass zumindest zwei Aktuatoren (26) - in der Transportrichtung (T) gesehen - im Auslaufbereich (A) der Gießform (18) jeweils mit der Rahmeneinrichtung (22) wirkverbunden sind.
Raupengießmaschine (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktuatoren (26) derart betätigbar sind, dass die obere oder die untere Raupe (14.1 , 14.2) um ihre Längsachse verschwenkt wird.
Verfahren zum Herstellen eines Gießguts (1 1 ) aus flüssigem Metall, bei dem das flüssige Metall in eine sich bewegende Gießform (18) vergossen wird, die zwischen Kühlblöcken (16), die an entlang von jeweils zwei gegenüberliegend angeordneten endlosen Umlaufbahnen (U) in einer Transportrichtung (T) bewegten Tragelementen (14) angebracht sind, gebildet ist, wobei mit den entlang der Umlaufbahnen (U) bewegten Tragelementen (14) eine obere Raupe (14.1 ) und eine untere Raupe (14.2) gebildet werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Neigung einer Einheit gebildet aus der oberen und unteren Raupe (14.1 , 14.2) relativ zur Horizontalen insbesondere beim Angießen eingestellt wird, indem zumindest ein Aktuator, der mit der aus der oberen und unteren Raupe (14.1 , 14.2) gebildeten Einheit wirkverbunden ist, angesteuert wird.
2. Verfahren zum Herstellen eines Gießguts (1 1 ) aus flüssigem Metall, bei dem das flüssige Metall in eine sich bewegende Gießform (18) vergossen wird, die zwischen Kühlblöcken (16), die an entlang von jeweils zwei gegenüberliegend angeordneten endlosen Umlaufbahnen (U) in einer Transportrichtung (T) bewegten Tragelementen (14) angebracht sind, gebildet ist, wobei mit den entlang der Umlaufbahnen (U) bewegten Tragelementen (14) eine obere Raupe (14.1 ) und eine untere Raupe (14.2) gebildet werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Neigung entweder der oberen oder der unteren Raupe (14.1 , 14.2) in Richtung ihre Längsachse relativ zu der jeweils anderen Raupe (14.2, 14.1 ) verändert wird, indem zumindest ein Aktuator, der mit einer Rahmeneinrichtung, an der eine für diese Raupe eine endlose Umlaufbahn bildende Führungsschiene angebracht ist, wirkverbunden ist, angesteuert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Aktuator durch eine Steuerungseinrichtung (28) in Abhängigkeit von zumindest einer vorbestimmten Prozessgröße automatisch positionsgeregelt wird, vorzugsweise, dass diese Prozessgröße gewählt ist aus der Gruppe gebildet aus insbesondere der Produkttemperatur, dem Verschleiß, der vergossenen Metallsorte, einer Umlaufgeschwindigkeit der Raupen, der Gießdicke und/oder der Gießbreite.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Aktuator durch eine Steuerungseinrichtung (28) in Abhängigkeit von zumindest einer vorbestimmten Prozessgröße automatisch kraftgeregelt wird, vorzugsweise, dass diese Prozessgröße gewählt ist aus der Gruppe gebildet aus insbesondere der vergossenen Metallsorte und/oder einer Kontaktkraft zu einer seitlichen Führungseinrichtung.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung der aus der oberen und unteren Raupe (14.1 , 14.2) gebildeten Einheit relativ zur Horizontalen und/oder einer Raupe (14.1 , 14.2) relativ zur jeweils anderen Raupe (14.2, 14.1 ) durch eine Steuerungseinrichtung (28) automatisch in Abhängigkeit von zumindest einer vorbestimmten Prozessgröße während des Gießprozesses eingestellt bzw. verändert wird, vorzugsweise, dass in der Steuerungseinrichtung (28) zur Ansteuerung des zumindest einen Aktuators (26) ein Modell hinterlegt ist.
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