EP3498440A2 - Schneidvorrichtung - Google Patents

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EP3498440A2
EP3498440A2 EP18207739.6A EP18207739A EP3498440A2 EP 3498440 A2 EP3498440 A2 EP 3498440A2 EP 18207739 A EP18207739 A EP 18207739A EP 3498440 A2 EP3498440 A2 EP 3498440A2
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EP
European Patent Office
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blade
cutting
cutting device
plate
motor
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP18207739.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3498440A3 (de
Inventor
Richard Koplar
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP3498440A2 publication Critical patent/EP3498440A2/de
Publication of EP3498440A3 publication Critical patent/EP3498440A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/02—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a stationary cutting member
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/10—Making cuts of other than simple rectilinear form
    • B26D3/11—Making cuts of other than simple rectilinear form to obtain pieces of spiral or helical form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/28—Splitting layers from work; Mutually separating layers by cutting
    • B26D3/283—Household devices therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/06—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form
    • B26D7/0608—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form by pushers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/24—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor to obtain segments other than slices, e.g. cutting pies
    • B26D3/26—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor to obtain segments other than slices, e.g. cutting pies specially adapted for cutting fruit or vegetables, e.g. for onions

Definitions

  • the invention relates to a cutting device for cutting food clippings in helical strips.
  • the US 2011/0030522 A1 shows a cutting device for cutting food such as potatoes, apples and cucumbers, is fixed in the clippings between a movable along a vertical axis clamping part and a lower blade carrier.
  • the movable clamping part is driven in rotation about the vertical axis by means of a motor, so that cut material inserted into the device is cut into helical strips by a blade of the blade carrier.
  • a cutting device for cutting food clippings is provided in helical (helical / helical) strips.
  • clippings or cutting food vegetables and fruits can be used, such as potatoes, radish, cucumbers, carrots, apples, etc.
  • the cutting device has a base body (base frame), on which a holding device and a bearing plate are mounted.
  • the holding device has a retaining element and the abutment plate has an outlet opening for cut foods (strips) or cut clippings on.
  • a blade for cutting the cuttings is integrally formed with the abutment plate or, alternatively, the abutment plate is adapted to receive a (preferably interchangeable or replaceable) blade.
  • a drive device with a motor is designed to drive the holding element in rotation about a main axis of the cutting device.
  • the major axis is preferably oriented vertically or substantially vertically. Alternatively, the major axis is oriented at an angle to the vertical, in particular, the major axis is oriented horizontally or substantially horizontally.
  • clippings e.g., a potato
  • the holding element and / or the abutment plate is displaced / moved along the main axis.
  • the feed device comprises a manual drive, a gravity-actuated drive or a drive operated by gravity, an electric drive, a pneumatic drive and / or a hydraulic drive for moving between the start position (S) and the end position (E).
  • the holding element is movable by means of the feed device between a starting position in which the cut material can be inserted / inserted into the cutting device, and an end position in which a cutting operation is completed.
  • the contact plate can be moved by means of the feed device.
  • the feed device has a lever arrangement with a manually operable lever for moving between the start position and the end position.
  • the cut material is delivered by means of the feed device of a arranged on the contact plate blade.
  • the cut material passes over the blade in the abutment plate and is cut into helical strips by the blade.
  • the cutting device has a counter-element, which is arranged on the contact plate (contact surface) and / or is formed integrally with the contact plate.
  • the counter-cam is aligned axially with respect to the main axis and arranged in the direction of the main axis opposite to the holding element, so that the cut material can be held between the holding element and the counter-element.
  • the holding element has a receiving opening for the counter-element, wherein the counter-element is at least partially positioned in the receiving opening in the / an end position.
  • the counter-element can engage in the end opening in the receiving opening, so that both serve as a stop for the end position and in the end position, the holding element by means of the counter-member spaced from the contact plate and / or the blade (or blade of the blade) is held.
  • a clearance is provided between the counter-tooth and the receiving opening, so that no abrasion occurs.
  • the feed device has an end stop element, so that in the end position the counter-element is spaced from the inner surface of the receiving opening and / or the holding element (or its projecting pins) are held at a distance from the abutment plate and / or the blade.
  • the end stop member acts as a spacer between the retainer and abutment plate at the end of a cutting operation (or in the end position), thereby preventing damage to the blade and / or the abutment plate by contact of the (rotating) retainer with the blade / plate.
  • a distance between the holding element and the abutment plate / blade of 5 mm to 15 mm is provided, alternatively from 5 mm to 10 mm.
  • the abutment plate or a contact surface of the abutment plate and / or a cutting edge of a blade mounted on the abutment plate are arranged perpendicularly or substantially perpendicular to the main axis.
  • a cutting edge of the blade is arranged at an angle smaller than 90 ° to the main axis.
  • the abutment surface of the abutment plate has a plurality of concentric circular grooves and / or grooves with respect to the major axis. The concentric grooves reduce the friction of the (rotating) cuttings during a cutting process.
  • the grooves guide the clippings in the direction of rotation about the major axis.
  • the abutment plate is preferably mounted on the base body by means of a detachable fixing device, in particular by means of a fixing device that can be released without tools or that can be released manually. That is, the contact plate is detachably mounted on the base body, and in particular without tools from the cutting device can be removed.
  • the support plate can therefore eg for cleaning or maintenance simply from the Cutting device can be removed.
  • the fixing device has two opposite rails which are mounted on the base body. In an embodiment, the rails have grooves into which the contact plate can be inserted.
  • the contact plate or the contact surface has a depression or recess for receiving a blade, in particular for the positive reception of a blade.
  • the indentation stabilizes the blade mechanically and additionally helps to position a (exchangeable / replaceable) blade.
  • the recess is formed so that at least one blade back of the blade or the side of the blade, which is opposite to the cutting edge, rests against one side of the recess.
  • the recess thus provides a stop for the blade during attachment of the blade and also prevents slippage of the blade in the rotational / cutting direction during a cutting operation.
  • the recess is configured so that a blade is inserted into the recess and then fastened with fastening means, such as a screw. Screws can be fastened.
  • the recess is formed as a pocket, in which a blade can be inserted positively, so that a blade of the blade protrudes from the pocket and the contact surface.
  • the bearing plate thus has an inclined recess for the blade.
  • Et al the inclination of the recess determines the cutting angle of the blade and / or the cutting thickness for a clippings.
  • different cutting thicknesses can be provided by using blades with different blade thicknesses with the same contact plate or recess.
  • the amount of the angle between the base of the recess and the contact surface of the contact plate can be between 10 ° and 20 °, preferably between 10 ° and 15 °, more preferably between 5 ° and 10 °.
  • the cutting thickness of the crop is determined by the depth of the blade, i. The dimension of the blade from the cutting edge perpendicular to the cutting edge to the back of the blade.
  • the motor of the drive device is preferably an AC motor, so that the motor can for example be connected directly to the power supply (230 V) or no transformer / power supply is necessary.
  • the transmission provides a low gear ratio (reduction), so that a higher torque is provided for the cutting device or a cutting operation.
  • the engine and the transmission are integrated in block construction
  • the engine has advantageous (with or without gear) a torque between 1 Nm and 5 Nm, preferably between 1.5 Nm and 4 Nm, more preferably between 2 Nm and 3 Nm.
  • the torque corresponds to the quotient of power and speed.
  • the engine or the engine with gear on the support member has a torque between 1 Nm and 5 Nm, preferably between 1.5 Nm and 4 Nm, more preferably between 2 Nm and 3 Nm.
  • the cutting device has at least one limit switch, wherein by means of the at least one limit switch, the drive device and / or the feed device on reaching the end position, the start position and / or a rest position of the holding element is switched off.
  • the one or more limit switches thus provide a safe shutdown of the motor of the drive device and additionally or alternatively the feed device, so that the risk of injury to users is reduced.
  • the cutting device preferably has a control unit, wherein the rotational speed of the motor is controllable by means of a control element connected to the control unit.
  • the rotational speed is infinitely variable and / or the motor has a soft start, in particular a controlled by the control unit soft start.
  • the engine speed can be adapted to the consistency of the crop. For example, with soft vegetables (even older potatoes, for example), there is a risk that the vegetables will crack at too high rotational speeds and thus no continuous / uninterrupted vegetable spirals can be cut.
  • the control element or speed controller may be e.g. be operable with the foot or be designed as a footswitch / pedal, so that a user has both hands free when using the cutting device. Alternatively, a (hand) controller can be provided.
  • a soft-start motor prevents excessive torque or acceleration when the motor starts up, causing the (clamped) Cuttings could tear. In addition, it is ensured that in the initial phase of a cutting process, the clippings are only slowly rotated until a flat cut surface has formed on the clippings, which rests securely on the contact plate.
  • the motor is preferably equipped with soft start and with a speed controller.
  • the cutting device preferably has a control element connected to the switching element for switching on / off of the motor, in particular designed as a pedal switching element.
  • a first switching element for switching on and a second switching element for switching off the motor particularly preferably an additional emergency stop switch.
  • the cutting device has a console for mounting the motor or the motor with gear, wherein the console is mounted on the base body via a linear guide and by means of the feed device is movable parallel to the main axis.
  • the holding element or the holding device and / or the feed device are also mounted on the movable console.
  • the motor, the gear, the holding device, the feed device and / or the console are at least partially enclosed by a housing of the cutting device, so that a hygienic processing / cutting of food is possible.
  • the above-described cutting device has a safety and splash protection unit mounted on the main body with at least one front wall, a rear wall and the front and rear wall connecting side walls, wherein the (front / rear / side) walls a working area between the support plate and laterally surround the holding element or at least partially enclose the side, and wherein the splash guard unit in particular has a passage opening for the holding element or the walls enclose a passage opening.
  • the working area is the space that lies between the contact surface of the contact plate and the start position / end position of the holding element or the space in which, when used, cut material is clamped between the contact plate and the holding element.
  • the front / front wall faces the operating personnel and the rear / rear wall faces the front / front wall.
  • the safety and splash guard protects a user from splashes or loose clippings, and additionally prevents a user from touching the sharp or rotating parts of the cutter during the cutting process.
  • the splash guard unit can at least partially surround the bearing plate and / or the rails laterally, in particular enclosing in a form-fitting manner.
  • the splash guard unit encloses the area or the plane in which the cutting process takes place and can thus optimally protect / shield the environment from unwanted spatters or loose clippings.
  • the splash guard unit is releasably attached to the base body, attached to the contact plate and / or on the rails, in particular releasably secured without tools.
  • the splash guard unit may be designed so that it can be plugged onto the contact plate. By this configuration, the cleaning of the splash guard unit is facilitated, for example, the (removed) splash guard can be cleaned in a dishwasher.
  • the splash guard unit preferably has at least two support elements which are mounted and / or rest on the contact plate and / or on the rails when the splash guard unit is used.
  • the splash guard unit is integrally formed, and / or the splash guard unit is at least partially made of plastic, in particular a transparent plastic, or metal, in particular stainless steel formed. More preferably, the splash guard unit is formed of easily cleaned materials, such as e.g. PMMA or acrylic glass, which can also be cleaned in a dishwasher.
  • At least the side walls of the splash guard unit taper in the direction of the main axis from the contact plate to the retaining element, so that the cross-section of one or the through-opening of the splash guard unit decreases along the main axis in the direction of the retaining element.
  • an overhead opening or opening pointing toward the holding element is reduced, so that the splash guard unit better shields or protects the environment from splashes.
  • a blade set for a cutting device as described above, wherein the blade set has at least two blades with different blade thicknesses.
  • the blade of the blade is the part that carries the edge of the blade.
  • Fig. 1 shows a schematic not to scale side view of a cutting device 2a for cutting foods such as fruits and vegetables, such as potatoes, radish, apples, etc. in helical strips according to a first embodiment.
  • the cutting device 2a has a base body 4 or a base frame on which a bearing plate 14, a holding device 6 with a holding element 8 and a drive device 10 with a motor 12 are mounted.
  • the holding element 8 can be driven to rotate about a main axis A. So that the cut material 46 is held securely during a cutting operation by means of the holding element 8, the holding element 8 has a plurality of mandrels 52 which, when used, cut into a cut material 46.
  • the drive device 10 with the motor 12 and the holding device 6 are mounted on a console (not shown).
  • the console is mounted on the base body 4 by means of a feed device 22a and a linear guide 44 movable parallel to the main axis A.
  • the feed device 22a an electric drive (not shown) and is also mounted on the console.
  • the console or the Retaining element 8 along the main axis A movable and a food to be cut or cut 46 ( Fig. 2a ) can be clamped and held between the support member 8 and the abutment plate 14.
  • the motor 12 of the drive device 10 and / or the feed device 22a are controlled by a control unit 13, wherein the control unit 13 turns on and off the motor and advantageously determines its speed and / or controls the feed and the retraction of the feed device 22a.
  • the feed device 22a may be a manual drive ( Fig. 2a, 2b ), a pneumatic drive or hydraulic drive to move the console.
  • the drive device 10, the feed device 22a and / or the console are at least partially enclosed by a housing 40 of the cutting device 2a, so that a hygienic processing / cutting of food is possible.
  • manual drive means of the lever can be sufficient depending on the strength of the cuttings, the weight of the drive and the holding device 8 to lower the holding means gravity, so that the operator for cutting the lever 50 does not have to operate.
  • the abutment plate 14 has an outlet opening 42, via which a blade 18a is fixed with a cutting edge 20a or can be fixed, for example by means of screws 56, 56 '.
  • a blade 18a in the Fig. 1 . 2a, 2b not shown.
  • the Fig. 2a and 2b show a cutting device 2b according to a second embodiment.
  • the difference to the in Fig. 1 shown and described first embodiment is a manually operated feed device 22b.
  • the manual drive is provided by a lever assembly having a manually operable lever 50. All other elements and features of the above and below with respect to Fig. 1 .
  • a cutting process for producing helical (food) strips 48 is described by way of example.
  • the cutting device 2b is shown in a starting position S, in which the cut material 46 between the holding member 8 and a contact surface 16 of the abutment plate 14 is fixed or is trapped.
  • the holding element 8 is moved by means of the feed device 22b down in the direction of the contact plate 14 / abutment surface 16 until the holding element 8 abuts against the top of the cuttings 46 (start position S).
  • the lever arrangement of the feed device 22b is mounted on the console and the base body 4 accordingly, so that by pulling down the lever 50, the mounted on the linear guide 44 bracket and the support member 8 are also moved down.
  • the drive device 10 is activated, so that the holding element 8 rotates with the cut material 46 about the main axis A.
  • the cut material 46 of the blade 18 a is delivered and in helical strips 48 (FIG. Fig. 2b ) cut, which can be collected in a container 54 below the outlet opening 42.
  • the lower end of the linear guide 44 is connected to an H-shaped stand 45, which carries the cutting device. Between the front legs of the base of the container 54 can be placed on a work surface, so that even tall containers can be placed.
  • the cutting operation is completed and the drive device 10 can be deactivated again or the motor 12 can be switched off.
  • the path of the console or of the housing 40 is limited by a stop element 58, which is arranged on the linear guide so that between abutment plate 14 and blade 18 a, b and holding element 8 is maintained sufficient distance to a mutual contact or to avoid damage.
  • the stop element 58 for example, the Endabschalter for the motor 12 and / or the feed device 22 may be provided a.
  • the drive device 10 (and possibly the feed device 22a (if they are as in Fig.
  • the cutting device 2 may have one or more end bearing switches which deactivate the drive device 10 and feed device 22a when the end position E is reached.
  • a counter-tooth 24 is arranged on the contact plate 14 or contact surface 16 which is aligned axially with respect to the main axis A and lies opposite the holding element 8.
  • the counter punch 24 pierces the cut material 46 and fixes it against slipping sideways during a cutting operation.
  • concentric circular grooves or grooves 28, 28 ' are formed in the contact surface 16 around the counter-tooth 24 or the main axis A, which reduce the friction between the cut material 46 and the contact surface 16 during a cutting operation and at the same time provide an additional guide for the (rotating) Provide clippings 46.
  • the retaining element 8 has a receiving opening 26 for the counter-24, which protrudes partially into the receiving opening in the end position E.
  • the counter-element 24 (and the receiving opening 26) is configured such that upon reaching the end position the counter-element 24 abuts the receiving opening 26 and the holding element 8 (in particular the pins 52) is spaced from the abutment plate 14 and stops at the blade 18a.
  • the counter-element 24 thus provides a stop for the retaining element 8, so that damage to the blade 18 a / the bearing plate 14 is prevented by the rotating retaining element 8.
  • the abutment plate 14 can be removably mounted on the base body 4.
  • two opposing rails 30a, 30b and a support 32 are fixed to the base body 4, so that two opposing grooves are provided, into which the contact plate 14 can be inserted.
  • the abutment plate 14 can be easily removed and replaced without tools, eg to clean the plate 14 and to change the blade 18a.
  • Fig. 4a-c show a sectional partial view of the contact plate 14 of Fig. 3 along the line BB.
  • the abutment plate 14 is shown without inserted blade 18a.
  • the abutment plate 14 has a recess 34 with a base 36 on which a blade of the blade 18a rests, and a perpendicular or substantially perpendicular to the base surface abutment side 38 on which a blade back of the blade 18 abuts a ( Fig. 4b ).
  • the base surface 36 is arranged at an angle ⁇ to the contact surface 16 or the base surface 36 is inclined relative to the contact surface 16.
  • the blade 18a accommodated in the recess 34 is likewise inclined at an angle ⁇ to the contact surface 16 (FIG. Fig. 4b ).
  • the distance between the cutting edge 20a of the blade 18a and the abutment surface 16 determines the cutting thickness x of the blade 18a and the thickness (thickness) of the helical strips cut by this blade 18a.
  • the distance between the cutting edge 20b and the abutment surface 16 increases at the same time, ie the cutting thickness x 'of the cutting device 2a, 2b increases.
  • can be through using the blade 18a of lesser blade thickness b reduces the cutting thickness x. In this way, the cutting thickness x, x 'can be adjusted or a desired cutting thickness x, x' adjusted by simply changing the blade 18a, 18b.
  • the cutting thickness x, x ' can be changed by blades 18a, b having different depths T (cf. Fig. 4c ) are used.
  • Fig. 5a-d show various views of a safety and splash guard unit 60 for the cutting devices 2a, 2b described above.
  • the splash guard unit 60 protects a user from splashes or releasing portions of the cuttings 46 during a cutting operation.
  • the splash guard unit 60 prevents a user from coming in contact with sharp or rotating parts of the cutter 2a, 2b during a cutting operation.
  • Fig. 5a 11 shows a perspective view of the splash guard unit 60 having a front wall 62a, a rear wall 62b, and two side walls 64a, 64b connecting the front wall 62a and rear wall 62b.
  • the walls enclose a passage opening 70 of the splash protection unit 60, in which, when using the splash protection unit 60, the working area of the cutting device 2a, 2b is arranged.
  • the working area lies between the bearing plate 14 and the holding element 8, ie in the area in which clippings 46 are clamped and cut.
  • Fig. 5b shows a top view of the splash guard unit 60
  • Fig. 5c a sectional front view along the line AA in Fig. 5b
  • Fig. 5d a sectional side view along the line BB in Fig. 5c
  • the splash protection unit 60 has, along the side walls 64a, 64b, in each case a continuous support element 68a, 68b which, in use, rest on the rails 30a, 30b and thus hold the splash protection unit 60 on the cutting device 2a, 2b.
  • individual (short) support elements may be provided, for example one support on each inner corner of the walls of the splash guard unit 60.
  • the walls of the splash guard unit 60 are designed so that they surround the contact plate 14 and the rails 30a, 30b (positive fit). As a result, lateral slipping of the splash guard unit 60 is prevented.
  • the splash guard unit 60 can simply be plugged onto the contact plate 14 or the cutting device 2a, 2b and removed again for cleaning without tools.
  • the side walls 64a, 64b are extended upward and have a shielding surface 66a, 66b which is inclined inwards or towards the axis A.
  • the cross-section of the passage opening 70 decreases upward (in the direction of the retaining element 8), so that a user is very well protected during a cutting process.
  • a recess 72 is provided, so that when removing the splash guard unit 60 from the cutting device 2a, 2b, the rear wall 62b does not hang on the holding element 8, so that the splash guard unit 60 is easily removed.
  • the splash guard unit 60 is formed of an easy-to-clean plastic such as acrylic glass, in particular integrally formed.
  • a transparent material for the splash protection unit 60 also ensures that a user has the rotating cut material 46 in view during a cutting process.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Food-Manufacturing Devices (AREA)
  • Apparatuses For Bulk Treatment Of Fruits And Vegetables And Apparatuses For Preparing Feeds (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung zum Schneiden von Lebensmittel-Schnittgut in wendelförmige Streifen, insbesondere zum Schneiden von Gemüse und Obst. Die Schneidvorrichtung (2a, 2b) weist einen Grundkörper (4), eine am Grundkörper (4) gelagerte Halteeinrichtung (6) mit einem Halteelement (8), eine Antriebseinrichtung (10) mit einem Motor (12) zum rotierenden Antreiben des Halteelements (8) um eine Hauptachse (A) eine am Grundkörper (4) gelagerte Anlageplatte (14) zur Aufnahme einer Klinge (18a, 18b), wobei das Schnittgut (46) zwischen einer Anlagefläche (16) der Anlageplatte (14) und dem Halteelement (8) aufnehmbar ist, und wobei die Anlageplatte (14) eine Auslassöffnung (42) für in Streifen geschnittenes Schnittgut (48) aufweist, und eine Vorschubeinrichtung (22a, 22b) zum Verschieben des Halteelements (8) und/oder der Anlageplatte (14) entlang der Hauptachse (A) zwischen einer Startposition (S), in der das Schnittgut (46) in die Schneidvorrichtung (2a, 2b) einsetzbar ist, und einer Endposition (E), in der ein Schneidvorgang beendet ist, auf. Die Erfindung ist gekennzeichnet durch einen auf der Anlageplatte (14) angeordneten und/oder einteilig mit der Anlageplatte (14) ausgebildeten Gegendom (24), der axial zur Hauptachse (A) ausgerichtet und in Richtung der Hauptachse (A) gegenüberliegend zum Halteelement (8) angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung zum Schneiden von Lebensmittel-Schnittgut in wendelförmige Streifen.
  • Die US 2011/0030522 A1 zeigt eine Schneidvorrichtung zum Schneiden von Lebensmitteln wie z.B. Kartoffeln, Äpfeln und Gurken, bei der Schnittgut zwischen einem entlang einer vertikalen Achse verfahrbaren Klemmteil und einem unten liegenden Klingenträger fixiert wird. Das verfahrbare Klemmteil wird mittels eines Motors um die vertikale Achse rotierend angetrieben, so dass in die Vorrichtung eingelegtes Schnittgut von einer Klinge des Klingenträgers in helixförmige (wendelförmige) Streifen geschnitten wird.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Schneidvorrichtung bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Gemäß Anspruch 1 wird eine Schneidvorrichtung zum Schneiden von Lebensmittel-Schnittgut in wendelförmige (helikoidförmige / helixförmige) Streifen bereitgestellt. Als zu Schnittgut bzw. schneidendes Lebensmittel kann Gemüse und Obst verwendet werden, wie z.B. Kartoffeln, Rettich, Gurken, Karotten, Äpfel usw. Die Schneidvorrichtung weist einen Grundkörper (Grundgestell) auf, an dem eine Halteeinrichtung und eine Anlageplatte gelagert sind. Die Halteeinrichtung weist ein Halteelement auf und die Anlageplatte weist eine Auslassöffnung für geschnittene Lebensmittel(streifen) bzw. geschnittenes Schnittgut auf. Eine Klinge zum Schneiden des Schnittguts ist einteilig mit der Anlageplatte ausgebildet oder alternativ ist die Anlageplatte zur Aufnahme einer (vorzugsweise auswechselbaren oder austauschbaren) Klinge ausgebildet. Eine Antriebseinrichtung mit einem Motor ist ausgebildet, das Halteelement um eine Hauptachse der Schneidvorrichtung rotierend anzutreiben. Die Hauptachse ist vorzugsweise vertikal oder im Wesentlichen vertikal ausgerichtet. Alternativ ist die Hauptachse unter einem Winkel zur Vertikalen ausgerichtet, insbesondere ist die Hauptachse horizontal oder im Wesentlichen horizontal ausgerichtet.
  • Bei der Verwendung der Schneidvorrichtung wird Schnittgut (z.B. eine Kartoffel) zwischen der Anlagefläche der Anlageplatte und dem Halteelement aufgenommen und gehalten (eingeklemmt). Mittels einer Vorschubeinrichtung der Schneidvorrichtung wird das Halteelement und/oder die Anlageplatte entlang der Hauptachse verschoben/verfahren. Beispielsweise weist die Vorschubeinrichtung einen manuellen Antrieb, einen Schwerkraft-betätigten Antrieb bzw. einen mittels Gravitation betätigten Antrieb, einen elektrischen Antrieb, einen pneumatischen Antrieb und/oder einen hydraulischen Antrieb zum Verfahren zwischen der Startposition (S) und der Endposition (E) auf. Das Halteelement ist mittels der Vorschubeinrichtung zwischen einer Startposition, in der das Schnittgut in die Schneidvorrichtung einlegbar/einsetzbar ist, und einer Endposition, in der ein Schneidvorgang beendet ist, verfahrbar. Alternativ oder zusätzlich ist die Anlageplatte mittels der Vorschubeinrichtung verfahrbar. In Ausgestaltung weist die Vorschubeinrichtung eine Hebelanordnung mit einem manuell betätigbaren Hebel zum Verfahren zwischen der Startposition und der Endposition auf.
  • Während des Schneidvorgangs wird das Schnittgut mittels der Vorschubeinrichtung einer auf der Anlageplatte angeordneten Klinge zugestellt. Durch das Verfahren des in der Schneidvorrichtung gehaltenen Schnittguts entlang der Hauptachse und das gleichzeitige Rotieren um die Hauptachse durch das Drehen des Halteelements wird das Schnittgut über die Klinge in der Anlageplatte führt und von der Klinge in wendelförmige bzw. helikoidförmige Streifen geschnitten.
  • Die Schneidvorrichtung weist einen Gegendorn auf, der auf der Anlageplatte (Anlagefläche) angeordnet und/oder einteilig mit der Anlageplatte ausgebildet ist. Der Gegendorn ist axial zur Hauptachse ausgerichtet und in Richtung der Hauptachse gegenüberliegend zum Halteelement angeordnet, so dass das Schnittgut zwischen dem Halteelement und dem Gegendorn gehalten werden kann. Mittels des Gegendorns auf der Anlageplatte wird das Lebensmittel-Schnittgut vor und während eines Schneidvorgangs gegen ein seitliches Wegrutschen gesichert.
  • Bevorzugt weist das Halteelement eine Aufnahmeöffnung für den Gegendorn auf, wobei der Gegendorn in der/einer Endposition zumindest teilweise in der Aufnahmeöffnung positioniert ist. Der Gegendorn kann in Endstellung in die Aufnahmeöffnung eingreifen, so dass beide als Anschlag für die Endposition dienen und in der Endposition das Halteelement mittels des Gegendorns beabstandet zur Anlageplatte und/oder zur Klinge (bzw. Schneide der Klinge) gehalten ist. Vorzugsweise ist aber in der Endposition ein Spiel zwischen Gegendorn und Aufnahmeöffnung vorgesehen, so dass kein Abrieb anfällt.
  • Vorzugsweise weist die Vorschubeinrichtung ein Endanschlagelement auf, so dass in der Endposition der Gegendorn gegenüber der Innenfläche der Aufnahmeöffnung beabstandet ist und/oder das Halteelement (bzw. deren vorspringende Dorne) beabstandet zur Anlageplatte und/oder zur Klinge gehalten sind. Das Endanschlagelement wirkt als Abstandhalter zwischen Halteelement und Anlageplatte am Ende eines Schneidvorgangs (bzw. in der Endposition), wodurch eine Beschädigung der Klinge und/oder der Anlageplatte durch einen Kontakt des (rotierenden) Halteelements mit der Klinge / der Platte verhindert wird. Beispielsweise wird mittels des Endanschlagelements ein Abstand zwischen dem Haltelement und der Anlageplatte / der Klinge von 5 mm bis 15 mm bereitgestellt, alternativ von 5 mm bis 10 mm.
  • In Ausgestaltung sind die Anlageplatte bzw. eine Anlagefläche der Anlageplatte und/oder eine Schneide einer auf der Anlageplatte gelagerten Klinge senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zur Hauptachse angeordnet. Alternativ ist eine Schneide der Klinge unter einem Winkel kleiner 90° zur Hauptachse angeordnet.
    Vorzugsweise weist die Anlagefläche der Anlageplatte in Bezug auf die Hauptachse eine Vielzahl von konzentrischen kreisförmigen Rillen und/oder Nuten auf. Die konzentrischen Rillen verringern die Reibung des (rotierenden) Schnittguts während eines Schneidvorgangs. Zusätzlich führen die Rillen das Schnittgut in Rotationsrichtung um die Hauptachse.
  • Die Anlageplatte ist vorzugsweise mittels einer lösbaren Fixiereinrichtung am Grundkörper gelagert, insbesondere mittels einer ohne Werkzeug lösbaren bzw. manuell lösbaren Fixiereinrichtung. D.h. die Anlageplatte ist abnehmbar am Grundkörper gelagert, und ist insbesondere ohne Werkzeug aus der Schneidvorrichtung entnehmbar. Die Anlageplatte kann daher z.B. zum Reinigen oder Warten einfach aus der Schneidvorrichtung entnommen werden. Beispielsweise weist die Fixiereinrichtung zwei gegenüberliegende Schienen auf, die am Grundkörper gelagert sind. In Ausgestaltung weisen die Schienen Nuten auf, in die die Anlageplatte einschiebbar ist.
  • In Ausgestaltung weist die Anlageplatte bzw. die Anlagefläche eine Vertiefung bzw. Aussparung zur Aufnahme einer Klinge auf, insbesondere zur formschlüssigen Aufnahme einer Klinge. Die Vertiefung stabilisiert die Klinge mechanisch und hilft zusätzlich beim Positionieren einer (austauschbaren/auswechselbaren) Klinge. Vorzugsweise ist die Vertiefung so ausgebildet, dass zumindest ein Klingenrücken der Klinge bzw. die Seite der Klinge, die gegenüber der Schneide liegt, an einer Seite der Vertiefung anliegt. Die Vertiefung bietet damit einen Anschlag für die Klinge während des Befestigens der Klinge und verhindert zusätzlich ein Verrutschen der Klinge in Rotations-/Schneidrichtung während eines Schneidvorgangs. Vorzugsweise ist die Vertiefung so ausgestaltet, dass eine Klinge in die Vertiefung eingelegt und anschließend mit Befestigungsmitteln wie z.B. Schrauben befestigt werden kann. Alternativ ist die Vertiefung als Tasche ausgebildet, in die eine Klinge formschlüssig eingeschoben werden kann, so dass eine Schneide der Klinge aus der Tasche und der Anlagefläche herausragt.
  • Vorzugsweise ist eine Grundfläche der Vertiefung, auf der eine (befestigte) Klinge aufliegt unter einem Winkel zur Anlagefläche angeordnet, so dass eine in der Vertiefung aufgenommene Klinge unter dem Winkel aus der Anlagefläche herausragt. Die Anlageplatte weist also eine geneigte Vertiefung für die Klinge auf. U.a. durch die Neigung der Vertiefung werden der Schneidwinkel der Klinge und/oder die Schnittstärke für ein Schnittgut festgelegt. Insbesondere können durch die Verwendung von Klingen mit unterschiedlicher Klingenstärke mit der gleichen Anlageplatte bzw. Vertiefung unterschiedliche Schnittstärken bereitgestellt werden. Der Betrag des Winkels zwischen der Grundfläche der Vertiefung und der Anlagefläche der Anlageplatte kann zwischen 10° und 20° liegen, vorzugsweise zwischen 10° und 15°, besonders bevorzugt zwischen 5° und 10°. Alternativ oder zusätzlich wird die Schnittstärke des Schnittguts durch die Tiefe der Klinge festgelegt, i.e. die Abmessung der Klinge von der Schneide senkrecht zur Schneide bis zum Rücken der Klinge.
  • Der Motor der Antriebseinrichtung ist vorzugsweise ein Wechselstrommotor, so dass der Motor beispielsweise direkt an das Stromnetz (230 V) angeschlossen werden kann bzw. kein Transformator/Netzteil notwendig ist. Vorzugsweise weist der Motor ein Getriebe auf, wobei das Getriebe ein Übersetzungsverhältnis (= Übersetzung von Antriebsdrehzahl zu Abtriebsdrehzahl) von größer eins bereitstellt bzw. das Getriebe ein Untersetzungsgetriebe ist. Das Getriebe bietet also eine Übersetzung ins Langsame (Untersetzung), so dass für die Schneidvorrichtung bzw. einen Schneidvorgang ein höheres Drehmoment bereitgestellt wird. Vorzugsweise sind der Motor und das Getriebe in Blockbauweise integriert
  • Der Motor hat vorteilhaft (mit oder ohne Getriebe) ein Drehmoment zwischen 1 Nm und 5 Nm, vorzugsweise zwischen 1,5 Nm und 4 Nm, besonders bevorzugt zwischen 2 Nm und 3 Nm. Das Drehmoment entspricht dem Quotienten aus Leistung und Drehzahl. Alternativ hat der Motor oder der Motor mit Getriebe am Halteelement ein Drehmoment zwischen 1 Nm und 5 Nm, vorzugsweise zwischen 1,5 Nm und 4 Nm, besonders bevorzugt zwischen 2 Nm und 3 Nm.
  • In Ausgestaltung weist die Schneidvorrichtung zumindest einen Endlagenschalter auf, wobei mittels des zumindest einen Endlagenschalters die Antriebseinrichtung und/oder die Vorschubeinrichtung bei Erreichen der Endposition, der Startposition und/oder einer Ruheposition des Halteelements abschaltbar ist. Der eine oder die mehreren Endlagenschalter bieten damit eine sichere Abschaltung des Motors der Antriebseinrichtung und zusätzlich oder alternativ der Vorschubeinrichtung, so dass das Verletzungsrisiko für Nutzer verringert wird.
  • Die Schneidvorrichtung weist vorzugsweise eine Steuereinheit auf, wobei die Drehgeschwindigkeit des Motors mittels eines mit der Steuereinheit verbundenen Regelelements regelbar ist. Vorzugsweise ist die Drehgeschwindigkeit stufenlos regelbar und/oder der Motor weist einen Sanftanlauf auf, insbesondere einen mittels der Steuereinheit geregelten Sanftanlauf.
  • Mittels des Regelelements bzw. des Geschwindigkeitsreglers bzw. -stellelements kann die Motorgeschwindigkeit an die Konsistenz des Schnittguts angepasst werden. Beispielsweise besteht bei weichem Gemüse (auch bei z.B. älteren Kartoffeln) die Gefahr, dass bei zu hohen Drehgeschwindigkeiten das Gemüse reißt und so keine durchgängige/ununterbrochene Gemüse-Spiralen geschnitten werden können. Das Regelelement bzw. der Geschwindigkeitsregler kann z.B. mit dem Fuß bedienbar sein bzw. als Fußschalter/Pedal ausgebildet sein, so dass ein Nutzer beim Nutzen der Schneidvorrichtung beide Hände frei hat. Alternativ kann ein (Hand-)Regler vorgesehen sein.
  • Ein Motor mit Sanftanlauf ("Softstart") verhindert, dass beim Anlaufen des Motors zu große Drehmomente bzw. Beschleunigungen auftreten, durch die das (eingespannte) Schnittgut reißen könnte. Zusätzlich wird gewährleistet, dass in der Anfangsphase eines Schneidvorgangs das Schnittgut erst langsam gedreht wird, bis sich eine ebene Schnittfläche am Schnittgut ausgebildet hat, die sicher auf der Anlageplatte aufliegt. Vorzugsweise ist der Motor mit Sanftanlauf und mit einem Geschwindigkeitsregler ausgestattet.
  • Die Schneidvorrichtung weist vorzugsweise ein mit der Steuereinheit verbundenes Schaltelement zum Ein-/Ausschalten des Motors auf, insbesondere ein als Pedal ausgebildetes Schaltelement. Bevorzugt jeweils ein erstes Schaltelement zum Einschalten und ein zweites Schaltelement zum Ausschalten des Motors, besonders bevorzugt einen zusätzlichen Not-Aus-Schalter.
  • Bevorzugt weist die Schneidvorrichtung eine Konsole zur Lagerung des Motors oder des Motors mit Getriebe auf, wobei die Konsole über eine Linearführung am Grundkörper gelagert und mittels der Vorschubeinrichtung parallel zur Hauptachse verfahrbar ist. Vorteilhaft sind das Halteelement bzw. die Halteeinrichtung und/oder die Vorschubeinrichtung ebenfalls auf der verfahrbaren Konsole gelagert. Besonders bevorzugt sind der Motor, das Getriebe, die Halteeinrichtung, die Vorschubeinrichtung und/oder die Konsole von einem Gehäuse der Schneidvorrichtung zumindest teilweise umschlossen, so dass ein hygienisches Verarbeiten / Schneiden von Lebensmitteln möglich ist.
  • Vorzugsweise weist die oben beschriebene Schneidvorrichtung eine am Grundkörper gelagerte Sicherheits- und Spritzschutzeinheit mit zumindest einer Vorderwand, einer Rückwand und die Vorder- und Rückwand verbindende Seitenwände auf, wobei die (Vorder-/Rück-/Seiten-)Wände einen Arbeitsbereich zwischen der Anlageplatte und dem Halteelement seitlich umschließen oder zumindest teilweise seitlich umschließen, und wobei die Spritzschutzeinheit insbesondere eine Durchgangsöffnung für das Halteelement aufweist bzw. die Wände eine Durchgangsöffnung umschließen. Der Arbeitsbereich ist der Raum, der zwischen der Anlagefläche der Anlageplatte und der Startposition/Endposition des Halteelements liegt bzw. der Raum, in dem bei Verwendung Schnittgut zwischen Anlageplatte und Halteelement eingespannt ist. Die Vorderseite/Vorderwand ist zum Bedienpersonal gewandt und die Rückseite/Rückwand liegt gegenüber zur Vorderseite/Vorderwand. Die Sicherheits- und Spritzschutzeinheit schützt einen Nutzer vor Spritzern oder sich lösenden Schnittgutteilen und verhindert zusätzlich, dass ein Nutzer während des Schneidevorgangs mit den scharfen oder rotierenden Teilen der Schneidvorrichtung in Berührung kommt.
  • Die Spritzschutzeinheit kann die Anlageplatte und/oder die Schienen zumindest teilweise seitlich umschließen, insbesondere formschlüssig umschließen. Damit umschließt die Spritzschutzeinheit den Bereich bzw. die Ebene, in dem der Schneidvorgang stattfindet und kann damit die Umgebung optimal vor ungewollten Spritzern oder sich lösenden Schnittgutteilen schützen/abschirmen.
    Vorzugsweise ist die Spritzschutzeinheit lösbar am Grundkörper, an der Anlageplatte und/oder an den Schienen befestigt, insbesondere ohne Werkzeug lösbar befestigt. Beispielsweise kann die Spritzschutzeinheit so ausgebildet sein, dass sie auf die Anlageplatte aufsteckbar ist. Durch diese Ausgestaltung wird die Reinigung der Spritzschutzeinheit erleichtert, z.B. kann die (abgenommene) Spritzschutzeinheit in einer Spülmaschine gereinigt werden.
  • Bevorzugt weist die Spritzschutzeinheit zumindest zwei Auflagerelemente auf, die bei Verwendung der Spritzschutzeinheit auf der Anlageplatte und/oder auf den Schienen gelagert sind und/oder aufliegen.
  • Vorzugsweise ist die Spritzschutzeinheit einteilig ausgebildet, und/oder die Spritzschutzeinheit ist zumindest teilweise aus Kunststoff, insbesondere einem transparentem Kunststoff, oder Metall, insbesondere Edelstahl, ausgebildet. Besonders bevorzugt ist die Spritzschutzeinheit aus leicht zu reinigenden Materialien ausgebildet, wie z.B. PMMA bzw. Acrylglas, die auch in einer Spülmaschine gereinigt werden können.
  • Bevorzugt laufen zumindest die Seitenwände der Spritzschutzeinheit in Richtung der Hauptachse von der Anlageplatte zum Halteelement hin konisch zu, so dass sich der Querschnitt einer oder der Durchgangsöffnung der Spritzschutzeinheit entlang der Hauptachse in Richtung des Halteelements verkleinert. Durch diese Ausgestaltung verkleinert sich eine obenliegende Öffnung bzw. zum Halteelement weisende Öffnung, so dass die Spritzschutzeinheit die Umgebung besser vor Spritzern abschirmt bzw. schützt.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung wird ein Klingenset für eine wie oben beschriebene Schneidvorrichtung bereitgestellt, wobei das Klingenset zumindest zwei Klingen mit unterschiedlichen Blattstärken aufweist. Das Blatt der Klinge ist der Teil, der die Schneide der Klinge trägt.
  • Anhand von Figuren werden Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische nicht maßstabsgerechte seitliche Ansicht einer Schneidvorrichtung für Lebensmittel gemäß einer ersten Ausgestaltung,
    Fig. 2a-b
    eine schematische nicht maßstabsgerechte seitliche Ansichten einer Schneidvorrichtung gemäß einer zweiten Ausgestaltung in einer Startposition und einer Endposition,
    Fig. 3a-b
    eine schematische nicht maßstabsgerechte Draufsicht und Vorderansicht einer Anlageplatte für eine Schneidvorrichtung,
    Fig. 4a-c
    schematische nicht maßstabsgerechte seitliche Schnittansichten der Anlageplatte von Fig. 3a-b entlang der Linie B-B mit verschiedenen Klingen, und
    Fig. 5a-d
    eine perspektivische Ansicht, eine Draufsicht und geschnittene Vorder- und Seitenansichten einer beispielhaften Spritzschutzeinheit für Schneidvorrichtungen wie in Fig. 1 bis 4 schematisch dargestellt.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische nicht maßstabsgerechte seitliche Ansicht einer Schneidvorrichtung 2a zum Schneiden von Lebensmitteln wie Obst und Gemüse, z.B. Kartoffeln, Rettich, Äpfel usw. in wendelförmige Streifen gemäß einer ersten Ausgestaltung.
  • Die Schneidvorrichtung 2a weist einen Grundkörper 4 bzw. ein Grundgestell auf, an dem eine Anlageplatte 14, eine Halteeinrichtung 6 mit einem Halteelement 8 und eine Antriebseinrichtung 10 mit einem Motor 12 gelagert sind. Mittels der Antriebseinrichtung 10 kann das Halteelement 8 um eine Hauptachse A rotierend angetrieben werden. Damit mittels des Halteelements 8 das Schnittgut 46 während eines Schneidvorgangs sicher gehalten wird, weist das Halteelement 8 mehrere Dorne 52 auf, die bei Verwendung in ein Schnittgut 46 einstechen.
  • Die Antriebseinrichtung 10 mit dem Motor 12 und der Halteeinrichtung 6 sind auf einer Konsole (nicht dargestellt) gelagert. Die Konsole ist am Grundkörper 4 mittels einer Vorschubeinrichtung 22a und über eine Linearführung 44 parallel zur Hauptachse A verfahrbar gelagert. In der in Fig. 1 dargestellten Ausgestaltung weist die Vorschubeinrichtung 22a einen elektrischen Antrieb (nicht dargestellt) auf und ist ebenfalls auf der Konsole gelagert. Mittels der Vorschubeinrichtung 22a sind die Konsole bzw. das Halteelement 8 entlang der Hauptachse A verfahrbar und ein zu schneidendes Lebensmittel bzw. Schnittgut 46 (Fig. 2a) kann zwischen dem Halteelement 8 und der Anlageplatte 14 eingeklemmt und gehalten werden. Vorzugsweise sind der Motor 12 der Antriebseinrichtung 10 und/oder die Vorschubeinrichtung 22a mittels einer Steuereinheit 13 ansteuerbar, wobei die Steuereinheit 13 den Motor ein- und ausschaltet und vorteilhaft dessen Drehzahl vorgibt und/oder den Vorschub und das Zurückfahren der Vorschubeinrichtung 22a steuert.
  • Alternativ kann die Vorschubeinrichtung 22a einen manuellen Antrieb (Fig. 2a, 2b), einen pneumatischen Antrieb oder hydraulischen Antrieb aufweisen, um die Konsole zu verfahren. Die Antriebseinrichtung 10, die Vorschubeinrichtung 22a und/oder die Konsole sind zumindest teilweise von einem Gehäuse 40 der Schneidvorrichtung 2a umschlossen, so dass ein hygienisches Verarbeiten / Schneiden von Lebensmitteln möglich ist. Bei dem in Fig. 2a/2b dargestellten manuellen Antrieb mittels des Hebels kann in Abhängigkeit der Festigkeit des Schnittguts das Eigengewicht des Antriebs und der Halteeinrichtung 8 ausreichen, um die Halteeinrichtung Schwerkraft-bedingt abzusenken, so dass die Bedienperson zum Schneiden den Hebel 50 gar nicht betätigen muss.
  • Wie in der Draufsicht und Seitenansicht von Fig. 3a und 3b und den seitlichen Schnittansichten von Fig. 4a-c entlang der Line B-B in Fig. 3a schematisch und nicht maßstabsgerecht dargestellt, weist die Anlageplatte 14 eine Auslaßöffnung 42 auf, über der eine Klinge 18a mit einer Schneide 20a befestigt ist bzw. befestigt werden kann, z.B. mittels Schrauben 56, 56'. Der Übersichtlichkeit halber ist die Klinge 18a in den Fig. 1, 2a, 2b nicht dargestellt.
  • Die Fig. 2a und 2b zeigen eine Schneidvorrichtung 2b gemäß einer zweiten Ausgestaltung. Der Unterschied zu der in Fig. 1 dargestellten und beschriebenen ersten Ausgestaltung ist eine manuell betätigte Vorschubeinrichtung 22b. Der manuelle Antrieb wird bereitgestellt durch eine Hebelanordnung mit einem händisch betätigbaren Hebel 50. Alle weiteren Elemente und Merkmale der oben und nachfolgend in Bezug auf Fig. 1, Fig. 3a-b und Fig. 4a-c beschriebenen Schneidvorrichtung 2a entsprechend den Elementen und Merkmalen der Schneidvorrichtung 2b.
  • Nachfolgend wird anhand von Fig. 2a und 2b beispielhaft ein Schneidvorgang zur Herstellung wendelförmiger (Lebensmittel-)Streifen 48 beschrieben. In Fig. 2a ist die Schneidvorrichtung 2b in einer Startposition S dargestellt, in der das Schnittgut 46 zwischen dem Halteelement 8 und einer Anlagefläche 16 der Anlageplatte 14 fixiert bzw. eingeklemmt ist. Dazu wird das Halteelement 8 mittels der Vorschubeinrichtung 22b nach unten in Richtung der Anlageplatte 14 / Anlagefläche 16 verfahren, bis das Halteelement 8 an der Oberseite des Schnittguts 46 anliegt (Startposition S). Die Hebelanordnung der Vorschubeinrichtung 22b ist an der Konsole und am Grundkörper 4 entsprechend gelagert, so dass durch ein nach unten ziehen des Hebels 50 die an der Linearführung 44 gelagerte Konsole und das Halteelement 8 ebenfalls nach unten verschoben werden. Anschließend wird die Antriebseinrichtung 10 aktiviert, so dass das Halteelement 8 mit dem Schnittgut 46 um die Hauptachse A rotiert. Durch das gleichzeitige Verfahren des Halteelements 8 entlang der Hauptachse A in Richtung der Anlageplatte 14 wird das Schnittgut 46 der Klinge 18a zugestellt und in wendelförmige Streifen 48 (Fig. 2b) geschnitten, die in einem Behälter 54 unterhalb der Auslassöffnung 42 aufgefangen werden können.
  • Das untere Ende der Linearführung 44 ist mit einem H-förmigen Standfuß 45 verbunden, der die Schneidvorrichtung trägt. Zwischen den vorderen Schenkeln des Standfußes kann der Behälter 54 auf einer Arbeitsfläche platziert werden, so dass auch hohe Behälter untergestellt werden können.
  • In der Endposition E der Schneidvorrichtung 2b / des Halteelements 8 ist der Schneidvorgang beendet und die Antriebseinrichtung 10 kann wieder deaktiviert bzw. der Motor 12 ausgeschalten werden. In der Endposition E wird der Weg der Konsole bzw. des Gehäuses 40 durch ein Anschlagelement 58 begrenzt, das an der Linearführung so angeordnet ist, das zwischen Anlageplatte 14 bzw. Klinger 18a, b und Halteelement 8 ausreichend Abstand eingehalten ist, um ein wechselseitiges Berühren bzw. eine Beschädigung zu vermeiden. Am Anschlagelement 58 kann beispielsweise auch der Endabschalter für den Motor 12 und/oder die Vorschubeinrichtung 22a vorgesehen sein. Die Antriebseinrichtung 10 (und ggf. die Vorschubeinrichtung 22a (falls sie wie in Fig. 1 dargestellt einen elektrischen Antrieb aufweist) kann beispielsweise mittels eines manuell betätigbaren Schalters (z.B. Fußschalters) aktiviert / deaktiviert werden. Alternativ kann die Schneidvorrichtung 2 ein oder mehrere Endlagerschalter aufweisen, die die Antriebseinrichtung 10 und Vorschubeinrichtung 22a bei Erreichen der Endposition E deaktivieren.
  • Wie in Fig. 1, 2a und 2b dargestellt ist auf der Anlageplatte 14 bzw. Anlagefläche 16 ein Gegendorn 24 angeordnet, der axial zur Hauptachse A ausgerichtet ist und gegenüberliegend zum Halteelement 8 liegt. Bei Verwendung der Schneidvorrichtung 2a, 2b sticht der Gegendorn 24 in das Schnittgut 46 und fixiert es gegen ein seitliches Wegrutschen während eines Schneidvorgangs.
  • Zusätzlich sind in der Anlagefläche 16 um den Gegendorn 24 bzw. die Hauptachse A konzentrische kreisförmige Rillen bzw. Nuten 28, 28' ausgebildet, die während eines Schneidvorgangs die Reibung zwischen Schnittgut 46 und Anlagefläche 16 verringern und gleichzeitig eine zusätzliche Führung für das (rotierende) Schnittgut 46 bereitstellen.
  • In den in Fig. 1, 2a und 2b dargestellten Ausgestaltungen weist das Halteelement 8 eine Aufnahmeöffnung 26 für den Gegendorn 24 auf, der in der Endstellung E teilweise in die Aufnahmeöffnung einragt. In Ausgestaltung (z.B. alternativ zum Endanschlagselement 58) ist der Gegendorn 24 (und die Aufnahmeöffnung 26) so ausgestaltet, dass bei Erreichen der Endposition der Gegendorn 24 in der Aufnahmeöffnung 26 anliegt und das Halteelement 8 (insbesondere die Dorne 52) beabstandet zur Anlageplatte 14 und zur Klinge 18a hält. Der Gegendorn 24 stellt damit einen Anschlag für das Halteelement 8 bereit, so dass eine Beschädigung der Klinge 18a / der Anlageplatte 14 durch das rotierende Halteelement 8 verhindert wird.
  • Wie in Fig. 3a und 3b dargestellt kann die Anlageplatte 14 entnehmbar am Grundkörper 4 gelagert werden. Dazu sind am Grundkörper 4 zwei gegenüberliegende Schienen 30a, 30b und ein Auflager 32 befestigt, so dass zwei gegenüberliegende Nuten bereitgestellt sind, in die die Anlageplatte 14 eingeschoben werden kann. Auf diese Weise kann die Anlageplatte 14 einfach und ohne Werkzeug entnommen und wieder eingesetzt werden, z.B. um die Platte 14 zu reinigen und die Klinge 18a zu wechseln.
  • Fig. 4a-c zeigen eine geschnittene Teilansicht der Anlageplatte 14 von Fig. 3 entlang der Linie B-B. In Fig. 4a ist die Anlageplatte 14 ohne eingesetzte Klinge 18a dargestellt. Die Anlageplatte 14 weist eine Vertiefung 34 auf mit einer Grundfläche 36, auf der ein Blatt der Klinge 18a aufliegt, und eine senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zur Grundfläche liegende Anschlagseite 38, an der ein Klingenrücken der Klinge 18a anliegt (Fig. 4b). Die Grundfläche 36 ist unter einem Winkel α zur Anlagefläche 16 angeordnet bzw. die Grundfläche 36 ist in Bezug auf die Anlagefläche 16 geneigt. Dadurch ist die in der Vertiefung 34 aufgenommene Klinge 18a ebenfalls unter dem Winkel α zur Anlagefläche 16 geneigt (Fig. 4b). Der Abstand zwischen der Schneide 20a der Klinge 18a und der Anlagefläche 16 bestimmt die Schnittstärke x der Klinge 18a bzw. die Stärke (Dicke) der wendelförmigen Streifen, die mit dieser Klinge 18a geschnitten werden. Durch die Verwendung einer Klinge 18b mit einer größeren Blattstärke b' (Fig. 4c), vergrößert sich gleichzeitig der Abstand zwischen der Schneide 20b und der Anlagefläche 16, d.h. die Schnittstärke x' der Schneidvorrichtung 2a, 2b vergrößert sich. Umgekehrt lässt sich durch das Verwenden der Klinge 18a mit geringerer Blattstärke b die Schnittstärke x verringern. Auf diese Weise kann durch einfaches Wechseln der Klinge 18a, 18b die Schnittstärke x, x' angepasst werden bzw. eine gewünscht Schnittstärke x, x' eingestellt werden.
  • Alternativ oder zusätzlich lässt sich die Schnittstärke x, x' dadurch ändern, dass Klingen 18a, b mit unterschiedlicher Tiefe T (vgl. Fig. 4c) eingesetzt werden. Je größer die Tiefe (Abstand zwischen Schneide 20a, b und Klingenrücken (liegt z.B. an der Anschlagseite 38 an)), desto weiter ragt die Schneide über die Länge W der Grundfläche hervor und desto größer ist die Schnittstärke x, x'.
  • Fig. 5a-d zeigen verschiedene Ansichten einer Sicherheits- und Spritzschutzeinheit 60 für die oben beschriebenen Schneidvorrichtungen 2a, 2b. Die Spritzschutzeinheit 60 schützt einen Nutzer während eines Schneidvorgangs vor Spritzern oder sich lösenden Teilen des Schnittguts 46. Zusätzlich verhindert die Spritzschutzeinheit 60, dass ein Nutzer während eines Schneidevorgangs mit scharfen oder rotierenden Teilen der Schneidvorrichtung 2a, 2b in Berührung kommt.
  • Fig. 5a zeigt eine perspektivische Ansicht der Spritzschutzeinheit 60, die eine Vorderwand 62a, eine Rückwand 62b und zwei die Vorderwand 62a und Rückwand 62b verbindende Seitenwände 64a, 64b aufweist. Die Wände umschließen eine Durchgangsöffnung 70 der Spritzschutzeinheit 60, in der bei der Verwendung der Spritzschutzeinheit 60 der Arbeitsbereich der Schneidvorrichtung 2a, 2b angeordnet ist. Der Arbeitsbereich liegt zwischen der Anlageplatte 14 und dem Halteelement 8, d.h. in dem Bereich, in dem Schnittgut 46 eingespannt und geschnitten wird.
  • Fig. 5b zeigt eine Draufsicht der Spritzschutzeinheit 60, Fig. 5c eine geschnittene Vorderansicht entlang der Linie A-A in Fig. 5b, und Fig. 5d eine geschnittene Seitenansicht entlang der Linie B-B in Fig. 5c. In Fig. 5c ist beispielhaft die Position der Spritzschutzeinheit 60 bei ihrer Verwendung auf der Anlageplatte 14 mit den Schienen 30a, 30b dargestellt. Die Spritzschutzeinheit 60 weist entlang der Seitenwände 64a, 64b jeweils ein durchgehendes Auflagerelement 68a, 68b auf, die bei der Verwendung auf den Schienen 30a, 30b aufliegen und somit die Spritzschutzeinheit 60 an der Schneidvorrichtung 2a, 2b halten. Alternativ zu den durchgehenden Auflagerelementen 68a, 68b können einzelne (kurze) Auflagerelemente (nicht dargestellt) vorgesehen sein, beispielsweise jeweils ein Auflage an jeder Innenecke der Wände der Spritzschutzeinheit 60.
  • Die Wände der Spritzschutzeinheit 60 sind so ausgebildet, dass sie die Anlageplatte 14 bzw. die Schienen 30a, 30b (formschlüssig) umschließen. Dadurch wird ein seitliches Verrutschen der Spritzschutzeinheit 60 verhindert. Die Spritzschutzeinheit 60 kann einfach auf die Anlageplatte 14 bzw. die Schneidvorrichtung 2a, 2b aufgesteckt werden und zur Reinigung ohne Werkzeug wieder abgenommen werden.
  • Im Vergleich zur Vorderwand 62a sind die Seitenwände 64a, 64b nach oben verlängert und weisen eine nach innen bzw. zur Achse A hin geneigte Abschirmfläche 66a, 66b auf. Dadurch verkleinert sich nach oben (in Richtung des Halteelements 8) der Querschnitt der Durchgangsöffnung 70, so dass ein Nutzer während eines Schneidvorgangs sehr gut geschützt ist. In der Rückwand 62b ist eine Aussparung 72 vorgesehen, so dass beim Entnehmen der Spritzschutzeinheit 60 aus der Schneidvorrichtung 2a, 2b die Rückwand 62b nicht am Halteelement 8 hängenbleibt, so dass die Spritzschutzeinheit 60 einfach entnehmbar ist.
  • Vorzugsweise ist die Spritzschutzeinheit 60 aus einem leicht zu reinigendem Kunststoff wie z.B. Acrylglas ausgebildet, insbesondere einteilig ausgebildet. Ein transparentes Material für die Spritzschutzeinheit 60 gewährleistet zudem, dass ein Nutzer während eines Schneidvorgangs das rotierende Schnittgut 46 im Blick hat.
    • Bezugszeichenliste
    • 2a, 2b
    Schneidvorrichtung
    4
    Grundkörper
    6
    Halteeinrichtung
    8
    Halteelement
    10
    Antriebseinrichtung
    12
    Motor
    13
    Steuereinheit
    14
    Anlageplatte
    16
    Anlagefläche
    18a, 18b
    Klinge
    20a, 20b
    Schneide
    22a, 22b
    Vorschubeinrichtung
    24
    Gegendorn
    26
    Aufnahmeöffnung
    28, 28'
    Rille
    30a, 30b
    Schiene
    32
    Auflager
    34
    Vertiefung
    36
    Grundfläche
    38
    Anschlagseite für Klingenrücken
    40
    Gehäuse
    42
    Auslassöffnung
    44
    Linearführung
    45
    H-förmiger Fuß
    46
    Schnittgut
    48
    wendelförmige Streifen
    50
    Hebel
    52
    Dorn
    54
    Behälter
    56, 56'
    Schraube
    58
    Anschlagelement
    60
    Spritzschutzeinheit
    62a
    Vorderseite/vordere Wand
    62b
    Rückseite/Rückwand
    64a, 64b
    Seitenwand
    66a, 66b
    geneigte Abschirmfläche
    68a, 68b
    Auflagerelement
    70
    Durchgangsöffnung für Anlageplatte
    72
    Aussparung
    A
    Hauptachse
    S
    Startposition / Ruheposition
    T
    Klingentiefe
    W
    Länge der Vertiefung
    E
    Endposition
    x, x'
    Schnittstärke
    b, b'
    Blattstärke
    α
    Winkel

Claims (15)

  1. Schneidvorrichtung zum Schneiden von Lebensmittel-Schnittgut in wendelförmige Streifen, insbesondere zum Schneiden von Gemüse und Obst, wobei die Schneidvorrichtung (2a, 2b) aufweist:
    einen Grundkörper (4),
    eine am Grundkörper (4) gelagerte Halteeinrichtung (6) mit einem Halteelement (8),
    eine Antriebseinrichtung (10) mit einem Motor (12) zum rotierenden Antreiben des Halteelements (8) um eine Hauptachse (A),
    eine am Grundkörper (4) gelagerte Anlageplatte (14) zur Aufnahme einer Klinge (18a, 18b), wobei das Schnittgut (46) zwischen einer Anlagefläche (16) der Anlageplatte (14) und dem Halteelement (8) aufnehmbar ist, und wobei die Anlageplatte (14) eine Auslassöffnung (42) für in Streifen geschnittenes Schnittgut (48) aufweist, und
    eine Vorschubeinrichtung (22a, 22b) zum Verschieben des Halteelements (8) und/oder der Anlageplatte (14) entlang der Hauptachse (A) zwischen einer Startposition (S), in der das Schnittgut (46) in die Schneidvorrichtung (2a, 2b) einsetzbar ist, und einer Endposition (E), in der ein Schneidvorgang beendet ist,
    gekennzeichnet durch
    einen auf der Anlageplatte (14) angeordneten und/oder einteilig mit der Anlageplatte (14) ausgebildeten Gegendorn (24), der axial zur Hauptachse (A) ausgerichtet und in Richtung der Hauptachse (A) gegenüberliegend zum Halteelement (8) angeordnet ist.
  2. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei das Halteelement (8) eine Aufnahmeöffnung (26) für den Gegendorn (24) aufweist und der Gegendorn (24) in der Endposition (E) zumindest teilweise in der Aufnahmeöffnung (26) angeordnet ist.
  3. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    wobei der Gegendorn (24) so ausgebildet ist, dass mittels des Gegendorns (24) in der Endposition (E) das Halteelement (8) beabstandet zur Anlageplatte (14) und/oder zu einer auf der Anlageplatte (14) gelagerten Klinge (18a, 18b) gehalten ist, und/oder
    wobei der die Vorschubeinrichtung (22a, 22b) ein Endanschlagselement aufweist, das den Fahrweg der Antriebseinrichtung (10) zur Endposition (E) so begrenzt, dass in der Endposition (E) das Halteelement (8) beabstandet zur Anlageplatte (14) und/oder zu einer auf der Anlageplatte (14) gelagerten Klinge (18a, 18b) gehalten ist.
  4. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    wobei die Anlagefläche (16) und/oder eine Schneide (20a, 20b) einer auf der Anlageplatte (14) gelagerten Klinge (18a, 18b) senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zur Hauptachse (A) angeordnet ist, oder
    wobei eine Schneide einer auf der Anlageplatte (14) gelagerten Klinge unter einem Winkel kleiner 90° zur Hauptachse (A) angeordnet ist.
  5. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die Anlageplatte (14) mittels einer lösbaren Fixiereinrichtung am Grundkörper (4) gelagert ist, insbesondere mittels einer ohne Werkzeug lösbaren Fixiereinrichtung, und/oder
    wobei die Schneidvorrichtung zwei gegenüberliegende mit dem Grundkörper (4) verbundene Schienen (30a, 30b) aufweist, wobei die Schienen (30a, 30b) Aufnahmenuten aufweisen, in die die Anlageplatte (14) einschiebbar ist.
  6. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Vertiefung (34) in der Anlageplatte (14) zur Aufnahme der Klinge (18a, 18b),
    wobei eine Grundfläche (36) der Vertiefung (34), auf der die Klinge (18a, 18b) aufliegt, unter einem Winkel (α) zur Anlagefläche (16) angeordnet ist, so dass eine in der Vertiefung (34) aufgenommene Klinge (18a, 18b) unter dem Winkel (α) zur Anlagefläche (16) steht,
  7. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei der Winkel (α) zwischen 10° und 30° liegt, vorzugsweise zwischen 15° und 20°, besonders bevorzugt zwischen 5° und 10°, und/oder
    wobei die Tiefe (T) der Klinge (18a, 18b) größer ist als die Breite (W) der Vertiefung und wobei insbesondere die Schnittstärke (x, x') des Schnittguts über die Auswahl der Tiefe (T) einstellbar ist.
  8. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Motor (12) ein Wechselstrommotor oder ein 230 V AC Motor ist.
  9. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei der Motor (12) ein Getriebe aufweist und das Getriebe ein Übersetzungsverhältnis von größer eins aufweist und/oder das Getriebe ein Untersetzungsgetriebe ist,
    wobei insbesondere:
    der Motor (12) oder der Motor mit Getriebe ein Drehmoment zwischen 1 Nm und 5 Nm bereitstellt, vorzugsweise zwischen 1,5 Nm und 4 Nm, besonders bevorzugt zwischen 2 Nm und 3 Nm, und/oder
    der Motor (12) oder der Motor mit Getriebe am Halteelement (8) ein Drehmoment zwischen 1 Nm und 5 Nm bereitstellt, vorzugsweise zwischen 1,5 Nm und 4 Nm, besonders bevorzugt zwischen 2 Nm und 3 Nm.
  10. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit zumindest einem Endlagenschalter, wobei mittels des zumindest einen Endlagenschalters der Motor (12) bei Erreichen der Endposition (E), der Startposition (S) und/oder einer Ruheposition des Halteelements (8) abschaltbar ist.
  11. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Konsole zur Lagerung des Motors (12), des Motors mit Getriebe, der Halteeinrichtung (6) und/oder der Vorschubeinrichtung (22a, 22b), wobei die Konsole über eine Linearführung (44) am Grundkörper (4) gelagert und mittels der Vorschubeinrichtung (22a, 22b) parallel zur Hauptachse (A) verfahrbar ist.
  12. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer am Grundkörper gelagerten Sicherheits- und Spritzschutzeinheit (60),
    wobei die Sicherheits- und Spritzschutzeinrichtung (60) zumindest eine Vorderwand, eine Rückwand und die Vorder- und Rückwand verbindende Seitenwände aufweist, und
    wobei die (Vorder-/Rück-/Seiten-)Wände einen Arbeitsbereich zwischen der Anlageplatte und dem Halteelement seitlich umschließen oder zumindest teilweise seitlich umschließen.
  13. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Steuereinheit (13),
    wobei die Drehgeschwindigkeit des Motors (12) mittels eines mit der Steuereinheit (13) verbundenen Regel- oder Steuerelements regelbar oder steuerbar ist,
    wobei vorzugsweise die Drehgeschwindigkeit stufenlos einstellbar ist und/oder mittels der Steuereinheit (13) der Motor (12) mittels Sanftanlauf auf einen Drehzahlsollwerts beschleunigbar ist.
  14. Klingenset für eine Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Klingenset zumindest zwei Klingen (18a, 18b) mit unterschiedlichen Blattstärken (b, b') und/oder Klingentiefe (T) aufweist.
  15. Schneidvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Anlagefläche (16) der Anlageplatte (14) in Bezug auf die Hauptachse (A) eine Vielzahl von konzentrischen kreisförmigen Rillen und/oder Nuten (28, 28') aufweist.
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