EP3490886A1 - Passgenaues zusammenfügen von folien - Google Patents

Passgenaues zusammenfügen von folien

Info

Publication number
EP3490886A1
EP3490886A1 EP17739614.0A EP17739614A EP3490886A1 EP 3490886 A1 EP3490886 A1 EP 3490886A1 EP 17739614 A EP17739614 A EP 17739614A EP 3490886 A1 EP3490886 A1 EP 3490886A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film
blister
elements
cover
base film
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17739614.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christine ORO SAAVEDRA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
Publication of EP3490886A1 publication Critical patent/EP3490886A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/18—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using heated tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/04—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material
    • B65B9/045—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material for single articles, e.g. tablets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/50—Enclosing articles, or quantities of material, by disposing contents between two sheets, e.g. pocketed sheets, and securing their opposed free margins
    • B65B11/52—Enclosing articles, or quantities of material, by disposing contents between two sheets, e.g. pocketed sheets, and securing their opposed free margins one sheet being rendered plastic, e.g. by heating, and forced by fluid pressure, e.g. vacuum, into engagement with the other sheet and contents, e.g. skin-, blister-, or bubble- packaging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/50—Enclosing articles, or quantities of material, by disposing contents between two sheets, e.g. pocketed sheets, and securing their opposed free margins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B41/00—Supplying or feeding container-forming sheets or wrapping material
    • B65B41/12—Feeding webs from rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/02—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages
    • B65B57/04—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages and operating to control, or to stop, the feed of such material, containers, or packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/02—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for perforating, scoring, slitting, or applying code or date marks on material prior to packaging
    • B65B61/025—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for perforating, scoring, slitting, or applying code or date marks on material prior to packaging for applying, e.g. printing, code or date marks on material prior to packaging

Definitions

  • the present invention is concerned with the adjustment of foils to each other and the snug assembly of the films into a film composite.
  • the present invention relates to a method for producing a composite film comprising at least two films which are arranged in a defined manner in the film composite to each other, and a system for producing such a composite film.
  • Foil composite systems appear in daily life in many ways.
  • An example of a film composite is a blister pack, often referred to as a blister for short.
  • Blister packs are preferred packages for drug portions such as tablets and capsules.
  • the tablets or capsules are in an arrangement of individual wells (bubbles) in a plastic or aluminum foil.
  • the bubbles are usually sealed by an aluminum foil.
  • the drug portions can be removed individually by pressing in the blisters and pushing the tablets through the aluminum foil. In the closed bubbles, the tablets are protected against dirt and humidity
  • Blister packs, devices for their manufacture, and devices for packaging drug portions in blister packs have been well described in the prior art (see, for example, US4384649A, GB2184086A, EP2272763A1, EP0849055A1, EP0257990A2, EP0210823A1, DE3803979A1, CN203003955U).
  • bubbles are introduced into a first film (bubble film, blister film), in a second step products (eg tablets) are filled into the bubbles and in a third step the bubbles are filled with a second film (sealing film ) locked.
  • the blister film and the sealing film are usually in roll form or in sheet form.
  • the punching of individual blister packs from the film composite is usually in roll form or in sheet form.
  • the published patent application EP0210823A1 shows by way of example a device with which a bubble film and a sealing film in the form of rolled goods can be joined together.
  • the sealing film is usually printed.
  • the printing of the sealing film can be done before merging with the blister film or afterwards.
  • the printing of the sealing film takes place before merging of blister foil and sealing foil.
  • blister packs in which the information printed on the sealing film must have a defined orientation with respect to the blisters.
  • some medicament blister packs are printed so that directly above the blisters on the sealer foil the days of the week are printed in abbreviated form (Mon, Tue, Wed, Thu, Fri, Sat, Sun) so that the patient knows which tablet to take on which day must push out the blister.
  • abbreviated form Mon, Tue, Wed, Thu, Fri, Sat, Sun
  • blister film and printed sealing film must be placed one above the other in a corresponding manner before they are joined together.
  • This orientation of the sealing film with respect to the blister film is done manually and is time consuming.
  • EP2860119A1 describes a device for joining together at least a part of the cover film with a part of the base film to form a film composite (also called a sealing device) with built-in detection devices.
  • sealing station and cutting station - detection devices are positioned in the form of a camera or a print mark sensor in the sealing device, which determines the position of a mark on the bottom and / or top film of the package before each processing step and passes it on to a control unit.
  • the second lower foil marking device is used in front of the sealing station for the exact positioning of a second forming station, so that the lid can be brought together in the sealing station exactly with the associated trough whose position has been detected via the marking.
  • the solution shown leads to an improvement in the appearance of the packaging by online control of the feed steps, control of a stretching device and / or positioning of motor-adjustable forming stations and cutting station. No detection device is used to control the finished package.
  • This solution requires complex equipment of the sealing device with corresponding detection devices in front of each station; the quality of the finished sealed product is not determined.
  • a first object is a method for producing a film composite comprising at least one base film and a cover film, wherein the cover film has elements which are to have a defined desired position with respect to elements of the base film,
  • the position of the cover film elements with respect to the base film elements are determined by means of an optical recording device, so that an actual position results, the actual position is compared with the desired position in order to determine a deviation of the actual position from the desired position, based on the deviation of the actual position from the desired position, machine parameters are determined which transmits machine parameters to the device be, and the device takes over the machine parameters and thus the cover sheet and the base film adjusted to each other, that corresponds to the position of the cover film elements with respect to the base film elements of the desired position in the further joining of cover film and base film.
  • the actual position is determined in the form of an image of at least one region of the film composite produced by the optical recording device.
  • the desired position is deposited in the form of an image of at least one region of the film composite produced and the actual position is an image of at least the region of the film composite produced, which is deposited to define the desired position.
  • a further subject matter of the present invention is a system comprising a cover film comprising cover film elements, a base film comprising base film elements, a device for joining at least part of the cover film with a part of the base film into a film composite in such a way that the cover film elements in the Foil composite in relation to the base film elements in a defined desired position, and
  • an optical recording device for optically detecting the actual position of the cover film elements in relation to the position of the base film elements in the film composite, wherein at least the region of the film composite produced, which is deposited to define the desired position, can be detected
  • a computing unit for determining the deviation between actual position and desired position
  • an arithmetic unit for determining machine parameters on the basis of the deviation between actual position and desired position, wherein the machine parameters specify how the device has to align the cover film and the base film to each other so that the actual position corresponds to the desired position.
  • the desired position is stored in a data memory.
  • This data memory may be an element of the optical recording device and / or an element of the arithmetic unit for determining the deviation between the actual position and the desired position; the data memory can be called up by the arithmetic unit to determine the deviation between the actual position and the desired position via communication elements.
  • the device for joining together at least a part of the cover film with a part of the base film to form a film composite the optical recording device for optically detecting the actual position of the cover film elements with respect to the position of the base film elements in the film composite, an arithmetic unit for determining the deviation between actual Position and target position, a computing unit for the determination of machine parameters on the basis of the deviation between Actual position and target position and the database for storing the target image are called individually or together system component.
  • the optical recording device for optically detecting the actual position of the cover film elements with respect to the position of the base film elements in the film composite does not have to be in the device for joining at least part of the cover film to a part the base film to a film composite firmly mounted and accurately positioned.
  • the definition of the desired position is made particularly simple: take a target image, store it in the data memory and the system is ready for use.
  • the optical recording device for optically detecting the actual position of the cover film elements with respect to the position of the base film elements in the film composite is designed as a mobile device.
  • the arithmetic unit for determining the deviation between the actual position and desired position and possibly the arithmetic unit for determining machine parameters based on the deviation between actual position and desired position can be integrated.
  • the mobile device may be connected to one or more of the further system components via communication systems for the transfer of information between the system components.
  • the mobile device is applicable to any device for joining at least a part of the cover film with a part of the base film to a film composite (sealing device). If another packaging is to be made in this sealing device, then an image of the desired position of the new composite film is deposited in the database, which is defined and called up as the target position for the arithmetic unit for determining the deviation between the actual position and the desired position ,
  • a cover film and a base film are first (largely) joined together without regard to the position of the cover film elements in relation to the position of the base film elements to form a film composite. Then, the actual position of the cover film elements in relation to the position of the base film elements is determined optically. From the actual position and the desired position, the deviation of the actual position is calculated to the desired position. Finally, machine parameters are calculated from the deviation and transmitted to the device, by means of which the device can adjust the cover film and the base film to one another in such a way that the cover film elements are in spatially defined relation to the base film elements in a further joining of base and cover film to a film composite ,
  • a film is understood to mean a flexible and flat structure.
  • Flat means that the film has a dimension in a spatial direction (the so-called height or thickness) which is substantially smaller (at least a factor of 10, preferably at least a factor of 50) than the dimensions in the other spatial directions (length, width ).
  • Flexible means that the film can be bent to some degree without it irreversible damage.
  • a film may be rolled up onto a cylindrical body and unrolled again without leaving significant marks on the film.
  • Typical examples of films are the household-known cling films or aluminum foils. Also known from the earlier analog cameras photographic film is an example of a film.
  • the cover film and the base film are films.
  • the term foil is not to be understood to mean that it is a uniform material.
  • a film in the sense of the present invention can, for example, also be a film composite. In a film composite, several (at least two) films are combined to form a body. Coated films are also films in the sense of the present invention. For example, many packaging films are coated with aluminum to increase the barrier property of the film to air and / or moisture or to reduce light transmission.
  • bubbles / depressions for receiving objects may be introduced into the cover film and / or the base film.
  • the cover sheet and / or the base film may be printed, and have punches, notches and perforations.
  • the cover film and / or the base film usually consist at least proportionally of a polymer.
  • Cover film and / or base film can be in rolled up form (as rolled goods) or in the form of sheets (as sheet goods). Preferably, they are available as rolled goods.
  • coversheet and base sheet are components for producing a drug package blister pack (e.g., tablets or capsules).
  • a drug package blister pack e.g., tablets or capsules.
  • the base film may be a blister film. This means that in the film recesses for receiving objects (drug portions) are introduced.
  • the cover film may then be the sealing film for closing the depressions of the blister film. It is also conceivable, however, that the base film is the sealing film of a blister pack, while the cover film represents the blister film.
  • the shaping of the blister contour is usually done by thermoforming technology.
  • the blister foil usually consists of polyvinyl chloride (PVC).
  • the blister film usually has a thickness in the range of 0.25 mm to 1.25 mm.
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • the sealing film is preferably made of aluminum or an aluminum-coated polymer. It is preferably printed with characters.
  • the base film and the cover film have elements (the cover film elements and base film elements referred to here) which are to be produced in the film Foil composite should take a defined spatial orientation to each other.
  • the cover film elements and / or base film elements lie in a recurring, defined distance from one another.
  • the base film elements and the cover film elements may, for example, be external delimitations of the film (for example corners or edges), markings, characters, punches, indentations or else the blisters of a blister film.
  • the elements of the base film do not have to match the elements of the cover film.
  • the elements do not have to be integral parts of the film, but they can be applied to or on or in the film. It is crucial that the position of the elements on, on or in the respective film is defined and optically detectable or ascertainable.
  • the base sheet elements are the blisters of a blister sheet and the cover sheet elements are characters (e.g., days of the week in abbreviated form).
  • the cover film elements and the base film elements should be positioned relative to one another in a defined manner.
  • the base film elements are the blisters of a blister film and the cover film elements are characters, then "positioned in a defined manner" means, for example, that the characters are centered over the blisters.
  • the defined position of the cover film elements with respect to the base film elements is also referred to as the desired position.
  • At least a part of the cover film is placed on a part of the base film.
  • cover sheet is in sheet form and the base sheet is rolled, the complete cover sheet may be laid on a portion of the base sheet. In this application, the desired position can initially be largely ignored.
  • the folding of the films is done by means of a device.
  • a device Such devices are described inter alia in the prior art described in the introduction. Usually it is the device that also takes over the joining of cover and base film. Typically, these are lamination devices such as described in the book by Thomas Dunn, Manufacturing Flexible Packaging, 1st Edition, Elsevier 2014, ISBN: 978-0323-26436-5 ("Dunn_2015").
  • the cover film and the base film are positioned relative to one another in the device in such a way that, when the films are joined, the cover film elements and base film elements are present at least approximately in the desired positions relative to one another.
  • the cover film elements and base film elements are present at least approximately in the desired positions relative to one another.
  • the cover film can be moved to each other in at least one spatial direction.
  • the cover film can be displaced relative to the base film (or vice versa) in the running direction of the rolling film and / or perpendicular thereto. Manual adjustment of cover film over base film (or vice versa) is time consuming.
  • Cover film and base film are thus fixed in the device, so that at least a part of the cover film can be placed on a part of the base film and the folded parts are mechanically joined together.
  • the assembly of the films is usually done by a lamination process, optionally using an adhesive. Whether an adhesive is used depends primarily on the present materials of the films to be joined. There are materials that can be combined at elevated temperature and under pressure. Other materials require an adhesive between the pieces of film to be assembled. After assembly, cover film and base film form a coherent body. Usually, the assembled films can no longer be separated from each other without destroying each other.
  • cover film elements lie in a measurable position with respect to the base film elements.
  • This measurable situation is the actual situation.
  • This actual position is determined in a next step of the method according to the invention with the aid of an optical recording device.
  • the optical pickup device is usually a camera that has an image sensor that is designed to receive two-dimensional images of light by electrical means.
  • a semiconductor-based image sensor is used that can pick up light in the visible range to mid-infrared. Examples of such semiconductor-based image sensors are CCD sensors or CMOS sensors.
  • Decisive for the type of optical recording device used are the type of elements to be detected cover sheet and / or base film and the wavelength of the light used for imaging.
  • the produced composite material is irradiated with electromagnetic radiation, which can be detected by the image sensor, and the radiation reflected and / or scattered by the film composite is captured by the image sensor.
  • a corresponding camera optics (comprising lenses and / or diaphragms) ensures that an image of at least one region of the film composite produced is imaged on the image sensor.
  • cover film elements and / or the base film elements themselves are excited to emit electromagnetic radiation, wherein the radiation emitted by the elements can then be used for imaging on an image sensor. It is conceivable, for example, for the cover film elements and / or the base film elements to carry a fluorescent dye which, for example, can be excited with ultraviolet light to emit radiation in the visible range.
  • the image of the cover film elements and / or the base film elements on the image sensor must have a sufficiently high resolution, which makes it possible to bring the actual position within the required fault tolerance with the desired position in accordance. This point will be explained in more detail below.
  • a punched-out packaging is optically detected.
  • the figure shows the position of the cover film elements relative to the base film elements (or vice versa).
  • the cover film elements and the base film elements need not necessarily be visible even in the figure; it is sufficient to recognize elements that allow a unique location of the coversheet elements relative to the base sheet elements. This will be explained below by way of example.
  • the base film is a blister film and the cover film is a sealing film for closing the recesses of the blister film.
  • the aim is to produce blisters in which an imprint on the sealing film lies in a defined position in relation to a depression in the blister film.
  • the imprint and depressions are on opposite sides of the blister.
  • the two sides of the blister can not be captured simultaneously in one image.
  • the position of the recesses can be clearly determined by the edges of the blister (see the comments below).
  • the edges of the blister (or part of it) can easily be captured together with the imprint on the sealing film in a single image.
  • the position of the cover film elements (imprint on sealing film) in relation to the position of the base film elements (depressions in the blister film) is not recorded in the figure, but the position of the cover film elements (imprint on sealing film) in relation to the position of elements (edges of the blister) , which allows an unambiguous position determination of the base film elements (depressions in the blister film).
  • the optical recording device for optically detecting the actual position of the cover film elements with respect to the position of the base film elements in the film composite typically has an element for receiving and positioning the blister (film composite or part thereof). to the optical recording device.
  • the edge of the blister can be determined and used as a positioned element of the base film in the comparing step of the actual position with the desired position.
  • the use of the edge as the base film element is particularly advantageous if the base and cover films are opaque.
  • the recesses for receiving objects are introduced into the blister foil.
  • objects eg medicament portions
  • thermoforming the blister sheet is unwound from the roll and passed through a preheat station.
  • the film is heated so that they becomes soft and flexible.
  • the heated sheet then passes into a forming station where, under the application of high pressure (4 to 8 bar), the film is pressed into a mold which results in the formation of the depressions in the film.
  • the film is cooled sufficiently to retain the shape imposed by the die.
  • the objects can be introduced and it can be applied to the sealing film.
  • individual blisters are then punched out of the film composite.
  • the blisters remain in the mold during the entire process until the individual blisters are punched out, then they can not slip during the entire process and their position in relation to the edges of the blister depends only on where the punch attaches.
  • the punching position is usually clearly defined by the punching device.
  • the corners and edges of the punched blister have a unique position with respect to the recesses (and vice versa), so that when knowing one position, the other can be calculated.
  • the method according to the invention comprises the step of determining the actual position. As described, an optical image of a part of the film composite produced on an image sensor is effected for this purpose.
  • the position of cover film elements in relation to the position of base film elements can then be measured or deduced on the image recorded by the image sensor.
  • the measurement or derivation preferably takes place automatically with the aid of image recognition methods.
  • image recognition methods are extensively described in the literature. In the following, only a small selection is made: J.P. Marques de sense, Pattern Recogition, Springer 200, ISBN 3-540-42297-8; V. A. Kovalevsky, Image Pattern Recognition, Springer 1980, ISBN 13: 978-1-4612-6035-6; Ernest L. Hall, Computer Image Processing and Recognition, Academic Press 1979, ISBN 0-12- 318850-4; Image Recognition and Classification, edited by Bahram Javidi, Marcel Dekker, Inc., 2002, ISBN: 0-8247-0783-4.
  • the deviation is still zero from the point of view of the image recognition system.
  • the actual position before moving is actually different from the actual hiding before shifting. This means first that the actual situation in practice can not be absolute but that it is an area. Only then, when the actual actual position is outside this range, in practice, a change in the actual position can be detected. Since the actual position can not be determined exactly, it makes no sense to demand an exact (absolute) target position, the absolute compliance can not be detected anyway.
  • the target position is more an indication of the kind: the position of the center of the mark x and the position of the center of the mark ⁇ when viewed vertically (to avoid a parallax error) at the same place with a deviation of 0.01 mm in the direction of the films and with a deviation of 0.01 mm are perpendicular to the direction of the films.
  • the actual position is more an indication of the kind: the position of the center of the mark x is identical with that of the position of the center of the mark ⁇ with an accuracy of 0.01 mm in the direction of the films and with accuracy of 0.01 mm perpendicular to the running direction of the films.
  • the image sensor must be adapted accordingly to the required tolerance of the target position. If an accuracy of 0.01 mm is required, the image sensor must have a correspondingly high resolution in order to be able to capture this accuracy when detecting the actual position.
  • the deviation can be determined as soon as the positions of cover film elements in relation to base film elements are determined.
  • All these calculations are preferably carried out automatically by one or more corresponding computing units.
  • This may be a single arithmetic unit, which may be part of the optical recording device; but they can also be different arithmetic units, which are connected to one another via communication channels in order to transmit determined and calculated data.
  • the optical recording device in addition to the automatic recognition of the positions of cover film elements and base film elements, the optical recording device also undertakes the calculation of the deviation of the actual position from the desired position and the calculation of the corresponding machine parameters.
  • the machine parameters are then transmitted to the device for joining cover sheet and base film. In the simplest case, this transmission is made by a human (user). After the cradle has calculated the machine parameters, they are displayed and / or left on a screen to save on a data memory. The user then transmits the displayed machine parameters to the device for assembling cover film and base film, for example by manually entering them via a suitable input device (eg keyboard), or connecting the data memory to the device and transmitting the machine parameters from the data carrier to the device corresponding control commands starts.
  • a suitable input device eg keyboard
  • the data transmission can e.g. wireless via bluetooth or wired e.g. via a network cable.
  • the device and the optical pickup device may be separate units that are not physically connected to each other. It is conceivable that they are operated in different rooms. Such a division of the functions of the system according to the invention into separate units can e.g. be advantageous if there are several devices for joining films, all of which rely on a corresponding optical pickup device.
  • the optical pick-up device is then operated as a "stand-alone device.” It is also conceivable that the optical pick-up device is a mobile device that can be transported to a device for assembling foils if required.
  • the optical pickup device is an integral part of the device for assembling foils.
  • the image sensor is a component for the overall process: aligning the films, joining together, determining the actual position and the deviation of the actual position from the desired position, determining the machine parameters, correcting the orientation of the films, further joining the films, the Actual position corresponds to the desired position.
  • the present invention is preferably used for the production of blister packs.
  • This preferred embodiment will be explained in more detail below, but without limiting the invention to this embodiment.
  • the base film is a film for producing a blister film and the cover film is a sealing film for closing the blisters of the blister film.
  • the foil for producing the blister foil and the sealing foil are on rolls.
  • the sealing film is already printed. It is important to align the printed image on the sealing film with respect to the position of the bubbles in the finished blister pack in a defined manner.
  • the device for joining the cover and the base film allows continuous introduction of the bubbles in the base film by means of thermoforming, filling the bubbles with drug portions, laminating the sealing film on the base film and punching out blister packs from the laminated film composite.
  • the base film thus first passes through a station for introducing the cavities into the base film. Subsequently, the cavities are filled with drug portions. Subsequently, the sealing film is applied.
  • the application of the sealing film is largely without regard to the position of the printed image with respect to the position of the bubbles. If a first piece of the film composite is made, it is very likely that the actual position does not correspond to the desired position.
  • the continuous process is stopped.
  • the stopping can be done either automatically (machine-controlled) or by a user.
  • a blister pack is removed and placed in the optical receptacle.
  • the optical pickup device generates an image of at least a portion of the blister pack on an image sensor. From the image sensor, the digitized image is transferred to a working memory of a computing unit.
  • a computer program for image processing, analysis and recognition optionally performs preprocessing of the digitized image (noise reduction, binarization, edge filtering or the like) and analyzes the digitized and preprocessed image to determine the position of the printed image (or parts thereof) relative to the image Determine edges of the blister pack.
  • the computer program If the computer program has recognized the edges of the blister pack and characteristics of the printed image, it calculates the actual position of the printed image in relation to the position of the bubbles (which in turn results from the position of the edges).
  • the desired position is stored in a data memory in the optical recording device.
  • a computer program reads the desired position from the data memory and performs a comparison between the actual position and the desired position. It calculates the deviation.
  • the machine parameters are displayed on a screen of the optical pickup.
  • the machine parameters can be transferred to the device for assembling the films.
  • the device for assembling the films adopts the machine parameters and re-aligns the cover film with respect to the base film (or vice versa), so that when starting the device and thus in the continuation of the continuous process, the actual position corresponds to the desired position.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung befasst sich mit dem Justieren von Folien zueinander und dem passgenauen Zusammenfügen der Folien zu einem Folienverbund. Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ein Verfahren zur Herstellung eines Folienverbundes umfassend mindestens zwei Folien, die in dem Folienverbund in definierter Weise zueinander angeordnet sind, sowie ein System zur Herstellung eines solchen Folienverbunds.

Description

Passgenaues Zusammenfügen von Folien
Die vorliegende Erfindung befasst sich mit dem Justieren von Folien zueinander und dem passgenauen Zusammenfügen der Folien zu einem Folienverbund. Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ein Verfahren zur Herstellung eines Folienverbundes umfassend mindestens zwei Folien, die in dem Folienverbund in definierter Weise zueinander angeordnet sind, sowie ein System zur Herstellung eines solchen Folienverbunds.
Folienverbundsysteme treten im täglichen Leben in vielfältiger Weise in Erscheinung. Ein Beispiel eines Folienverbundes stellt eine Blisterpackung, oftmals auch kurz als Blister bezeichnet, dar. Blisterverpackungen sind bevorzugte Verpackungen für Arzneimittelportionen wie beispielsweise Tabletten und Kapseln. In einem Blister liegen die Tabletten oder Kapseln in einer Anordnung aus einzelnen Vertiefungen (Blasen) in einer Kunststoff- oder Aluminiumfolie vor. Die Blasen sind üblicherweise durch eine Aluminiumfolie versiegelt. Die Arzneimittelportionen lassen sich einzeln entnehmen, indem die Blasen eingedrückt und dabei die Tabletten durch die Aluminiumfolie hindurchgedrückt werden. In den verschlossenen Blasen sind die Tabletten gegenüber Schmutz und Luftfeuchtigkeit geschützt
Blisterverpackungen, Vorrichtungen zu ihrer Herstellung sowie Vorrichtungen zur Verpackung von Arzneimittelportionen in Blisterverpackungen sind im Stand der Technik hinreichend beschrieben (siehe z.B. US4384649A, GB2184086A, EP2272763A1, EP0849055A1, EP0257990A2, EP0210823A1, DE3803979A1, CN203003955U).
Bei der maschinellen Herstellung von Blisterpackungen werden in einem ersten Schritt Blasen in eine erste Folie eingebracht (Blasenfolie, Blisterfolie), in einem zweiten Schritt werden Produkte (z.B. Tabletten) in die Blasen gefüllt und in einem dritten Schritt die Blasen mit einer zweiten Folie (Siegelfolie) verschlossen.
Die Blasenfolie und die Siegelfolie liegen üblicherweise als Rollware oder in Bogenform vor. Üblicherweise erfolgt als ein vierter Schritt das Ausstanzen einzelner Blisterpackungen aus dem Folienverbund. Die Offenlegungsschrift EP0210823A1 zeigt beispielhaft eine Vorrichtung, mit der eine Blasenfolie und eine Siegelfolie in Form von Rollware zusammengefügt werden können.
Die Siegelfolie ist üblicherweise bedruckt. Die Bedruckung der Siegelfolie kann vor dem Zusammenführen mit der Blisterfolie oder danach erfolgen. Üblicherweise erfolgt die Bedruckung der Siegelfolie vor dem Zusammenführen von Blisterfolie und Siegelfolie.
Es gibt Blisterpackungen, bei denen die auf der Siegelfolie aufgedruckte Information in Bezug auf die Blasen eine definierte Ausrichtung aufweisen muss.
Einige Medikamentenblister sind beispielsweise so bedruckt, dass direkt oberhalb der Blasen auf der Siegelfolie die Wochentage in abgekürzter Form (Mo, Di, Mi, Do, Fr, Sa, So) aufgedruckt sind, damit der Patient weiß, welche Tablette er an welchem Tag aus dem Blister herausdrücken muss. Um zu gewährleisten, dass der Druck und die Blasen in definierter Form zueinander ausgerichtet sind, müssen Blisterfolie und bedruckte Siegelfolie in entsprechender Weise übereinander platziert werden, bevor sie zusammengefügt werden.
Diese Ausrichtung der Siegelfolie in Bezug auf die Blisterfolie geschieht manuell und ist zeitaufwändig.
EP2860119A1 beschreibt eine Vorrichtung zum Zusammenfügen zumindest eines Teils der Deckfolie mit einem Teil der Basisfolie zu einem Folienverbund (auch Siegelvorrichtung genannt) mit eingebauten Erfassungseinrichtungen. Vor jeder Station - Formstationen, Siegelstation und Schneidestation - sind Erfassungseinrichtungen in Form einer Kamera oder eines Druckmarkensensors in der Siegelvorrichtung positioniert, die die Lage einer Markierung auf der Unter- und / oder Oberfolie der Verpackung vor jedem Verarbeitungsschritt ermitteln und an eine Steuereinheit weitergibt. Die zweite Erfassungseinrichtung für die Markierung der Unterfolie wird vor der Siegelstation zur exakten Positionierung einer zweiten Formstation verwendet, damit der Deckel exakt mit der dazugehörigen Mulde, deren Position über die Markierung erfasst wurde, in der Siegelstation zusammengeführt werden kann. Die dargestellte Lösung führt zu einer Verbesserung des Aussehens der Verpackung durch online Regelung der Vorschubschritte, Regelung einer Reckvorrichtung und / oder Positionierung von motorisch verstellbaren Formstationen sowie Schneidestation. Es wird keine Erfassungsvorrichtung zur Kontrolle der fertigen Packung verwendet.
Diese Lösung erfordert eine aufwändige Ausrüstung der Siegelvorrichtung mit entsprechenden Erfassungseinrichtungen vor jeder Station; die Qualität des fertigen versiegelten Produktes wird nicht ermittelt.
Ausgehend vom beschriebenen Stand der Technik stellt sich einem Fachmann die technische Aufgabe, bei der Herstellung eines Folienverbundes in der Vorrichtung zum Zusammenfügen zumindest eines Teils der Deckfolie mit einem Teil der Basisfolie zu einem Folienverbund zwei Folien zueinander mit einem geringen sensorischen Aufwand auszurichten.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche 1, 8 und 9. Bevorzugte Ausführungsformen finden sich in den abhängigen Ansprüchen sowie in der nachfolgenden Beschreibung.
Ein erster Gegenstand ist ein Verfahren zur Herstellung eines Folienverbundes umfassend mindestens eine Basisfolie und eine Deckfolie, wobei die Deckfolie über Elemente verfügt, die in Bezug auf Elemente der Basisfolie eine definierte Soll-Lage aufweisen sollen,
wobei zumindest ein Teil der Deckfolie maschinell unter Verwendung einer Vorrichtung auf einen Teil der Basisfolie aufgelegt wird, die zusammengelegten Teile der Deckfolie und der Blasenfolie zu einem Folienverbund zusammengefügt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass in dem Folienverbund die Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Basisfolienelemente mit Hilfe einer optischen Aufnahmeeinrichtung ermittelt werden, so dass sich eine Ist-Lage ergibt, die Ist-Lage mit der Soll-Lage verglichen wird, um eine Abweichung der Ist-Iage von der Soll-Lage zu bestimmen, auf Basis der Abweichung der Ist-Iage von der Soll-Lage Maschinenparameter ermittelt werden, die Maschinenparameter an die Vorrichtung übermittelt werden, und die Vorrichtung die Maschinenparameter übernimmt und damit die Deckfolie und die Basisfolie so zueinander justiert, dass beim weiteren Zusammenfügen von Deckfolie und Basisfolie die Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Basisfolienelemente der Soll-Lage entspricht.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird die Ist-Lage in Form eines Abbildes zumindest eines Bereichs des hergestellten Folienverbunds durch die optische Aufnahmeeinrichtung ermittelt.
Bevorzugt ist die Soll-Lage in Form eines Abbildes zumindest eines Bereichs des hergestellten Folienverbunds hinterlegt und die Ist-Lage ist ein Abbild zumindest des Bereichs des hergestellten Folienverbunds, der zur Definition der Soll-Lage hinterlegt ist.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein System umfassend eine Deckfolie, die Deckfolienelemente umfasst, eine Basisfolie, die Basisfolienelemente umfasst, eine Vorrichtung zum Zusammenfügen zumindest eines Teils der Deckfolie mit einem Teil der Basisfolie zu einem Folienverbund in der Weise, dass die Deckfolienelemente in dem Folienverbund in Bezug auf die Basisfolienelemente in einer definierten Soll-Lage vorliegen, und
eine optische Aufnahmeeinrichtung zur optischen Erfassung der Ist-Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Lage der Basisfolienelemente in dem Folienverbund, wobei zumindest den Bereich des hergestellten Folienverbunds, der zur Definition der Soll-Lage hinterlegt ist, erfassbar ist, eine Recheneinheit zur Bestimmung der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage,
eine Recheneinheit zur Bestimmung von Maschinenparametern auf Basis der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage, wobei die Maschinenparameter angeben, wie die Vorrichtung die Deckfolie und die Basisfolie zueinander ausrichten muss, damit die Ist-Lage der Soll-Lage entspricht.
Typischerweise ist die Soll-Lage in einem Datenspeicher hinterlegt. Dieses Datenspeicher kann ein Element der optischen Aufnahmevorrichtung und/oder ein Element der Recheneinheit zur Bestimmung der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage sein; das Datenspeicher ist von der Recheneinheit zur Bestimmung der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage über Kommunikationselemente abrufbar.
Die Vorrichtung zum Zusammenfügen zumindest eines Teils der Deckfolie mit einem Teil der Basisfolie zu einem Folienverbund, die optische Aufnahmeeinrichtung zur optischen Erfassung der Ist-Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Lage der Basisfolienelemente in dem Folienverbund, eine Recheneinheit zur Bestimmung der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage, eine Recheneinheit zur Bestimmung von Maschinenparametern auf Basis der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage und die Datenbank zur Hinterlegung der Soll-Abbildes werden einzeln oder zusammen Systemkomponente genannt.
Durch die Definition eines Bereichs des hergestellten Folienverbunds als Soll-Lage, muss die optische Aufnahmeeinrichtung zur optischen Erfassung der Ist-Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Lage der Basisfolienelemente in dem Folienverbund nicht in der Vorrichtung zum Zusammenfügen zumindest eines Teils der Deckfolie mit einem Teil der Basisfolie zu einem Folienverbund fest montiert und genau positioniert sein.
Durch die Nutzung eines Abbildes des Bereichs erfolgt die Definition der Soll-Lage besonders einfach: Soll-Bild aufnehmen, in den Datenspeicher hinterlegen und das System ist anwendungsbereit.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Systems ist die optische Aufnahmeeinrichtung zur optischen Erfassung der Ist-Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Lage der Basisfolienelemente in dem Folienverbund als mobile Vorrichtung konzipiert. In dieser mobilen Vorrichtung kann die Recheneinheit zur Bestimmung der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage und ggf. die Recheneinheit zur Bestimmung von Maschinenparametern auf Basis der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage integriert werden. Auch kann die mobile Vorrichtung mit einer oder mehreren der weiteren Systemkomponenten über Kommunikationssystemen für den Transfer von Informationen zwischen den Systemkomponenten verbunden werden.
Die mobile Vorrichtung ist mit jeder Vorrichtung zum Zusammenfügen zumindest eines Teils der Deckfolie mit einem Teil der Basisfolie zu einem Folienverbund (Siegelvorrichtung) anwendbar. Soll in dieser Siegelvorrichtung eine andere Verpackung angefertigt werden, so wird ein Abbild der Soll-Lage des neuen Folienverbunds in die Datenbank hinterlegt, die als Soll-Lage für die Recheneinheit zur Bestimmung der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage definiert und abgerufen wird.
Die Erfindung wird nachfolgend näher beschrieben, ohne zwischen den Erfindungsgegenständen (Verfahren und System) zu unterscheiden. Die nachfolgenden Erläuterungen sollen vielmehr für alle Erfindungsgegenstände in analoger Weise gelten, unabhängig davon, in welchem Kontext (Verfahren oder System) sie erfolgen.
Erfindungsgemäß werden eine Deckfolie und eine Basisfolie zunächst (weitgehend) ohne Beachtung der Lage der Deckfolienelemente in Bezug zur Lage der Basisfolienelemente zu einem Folienverbund zusammengefügt. Dann wird die Ist-Lage der Deckfolienelemente in Bezug zur Lage der Basisfolienelemente optisch ermittelt. Aus der Ist-Lage und der Soll-Lage wird die Abweichung der Ist-Lage zur Soll-Lage berechnet. Schließlich werden aus der Abweichung Maschinenparameter berechnet und an die Vorrichtung übermittelt, anhand derer die Vorrichtung die Deckfolie und die Basisfolie so zueinander justieren kann, dass bei einem weiteren Zusammenfügen von Basis- und Deckfolie zu einem Folienverbund die Deckfolienelemente in räumlich definiertem Bezug zu den Basisfolienelementen stehen.
Unter einer Folie wird ein flexibles und flächiges Gebilde verstanden.
Flächig bedeutet, dass die Folie in einer Raumrichtung ein Ausmaß besitzt (die so genannte Höhe oder Dicke), das wesentlich kleiner (mindestens um einen Faktor 10, vorzugsweise mindestens um einen Faktor 50) ist als die Ausmaße in den anderen Raumrichtungen (Länge, Breite). Flexibel bedeutet, dass die Folie in gewissem Maß gekrümmt werden kann, ohne dass sie dabei einen irreversiblen Schaden erleidet. Zum Beispiel kann eine Folie auf einen zylinderförmigen Körper aufgerollt und wieder abgerollt werden, ohne dass dabei signifikante Spuren an der Folie zurückbleiben. Typische Beispiele von Folien sind die aus dem Haushalt bekannten Frischhaltefolien oder Alufolien. Auch der aus den früheren analogen Fotoapparaten bekannte Fotofilm ist ein Beispiel für eine Folie.
Die Deckfolie und die Basisfolie sind Folien. Dabei ist der Begriff Folie nicht so zu verstehen, dass es sich um ein einheitliches Material handelt. Eine Folie im Sinne der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise auch ein Folienverbund sein. In einem Folienverbund sind mehrere (mindestens zwei) Folien zu einem Körper zusammengefügt. Auch beschichtete Folien sind Folien im Sinne der vorliegenden Erfindung. Beispielsweise sind viele Verpackungsfolien mit Aluminium beschichtet, um die Barriereeigenschaft der Folie für Luft und/oder Feuchtigkeit zu erhöhen oder um die Lichtdurchlässigkeit zu reduzieren.
Ferner können in die Deckfolie und/oder die Basisfolie Blasen/Vertiefungen zur Aufnahme von Gegenständen (vorzugsweise Tabletten oder Kapseln) eingebracht sein. Ferner können die Deckfolie und/oder die Basisfolie bedruckt sein, und Stanzungen, Kerbungen sowie Perforationen besitzen.
Die Deckfolie und/oder die Basisfolie bestehen üblicherweise zumindest anteilig aus einem Polymer.
Deckfolie und/oder Basisfolie können in aufgerollter Form (als Rollware) oder in Form von Bögen (als Bogenware) vorliegen. Vorzugsweise liegen sie als Rollware vor.
In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Deckfolie und der Basisfolie um Komponenten zur Erzeugung einer Blisterpackung für Arzneimittelportionen (z.B. Tabletten oder Kapseln).
So kann es sich bei der Basisfolie beispielsweise um eine Blisterfolie handeln. Das bedeutet, dass in die Folie Vertiefungen zur Aufnahme von Gegenständen (Arzneimittelportionen) eingebracht sind. Bei der Deckfolie kann es sich dann um die Siegelfolie zum Verschließen der Vertiefungen der Blisterfolie handeln. Denkbar ist aber auch, dass es sich bei der Basisfolie um die Siegelfolie einer Blisterpackung handelt, während die Deckfolie die Blisterfolie darstellt.
Die Formgebung der Blisterkontur geschieht üblicherweise durch Thermoformtechnik. Üblicherweise besteht die Blisterfolie aus Polyvinylchlorid (PVC). Die Blisterfolie hat üblicherweise eine Dicke im Bereich von 0,25 mm bis 1,25 mm.
Da reine PVC-Folien über vergleichbare geringe Barriereeigenschaften verfügen, werden solche Folien zur Herstellung einer Blisterfolie oft mit Polyvinylidenchlorid (PVDC) beschichtet oder auf eine Folie aus Polychlortrifluorethylen (PCTFE) oder einem Cyclo-Olefin-Copolymer (COC) laminiert.
Die Siegelfolie besteht vorzugsweise aus Aluminium oder einem mit Aluminium beschichteten Polymer. Sie ist vorzugsweise mit Schriftzeichen bedruckt.
Für die Erfindung ist entscheidend, dass die Basisfolie und die Deckfolie über Elemente verfügen (die hier so genannten Deckfolienelemente und Basisfolienelemente), die in dem herzustellenden Folienverbund eine definierte räumliche Orientierung zueinander einnehmen sollen. Vorzugsweise liegen die Deckfolienelemente und/oder Basisfolienelemente in einem wiederkehrenden, definierten Abstand zueinander.
Bei den Basisfolienelementen und den Deckelfolienelementen kann es sich beispielsweise um äußere Abgrenzungen der Folie (z.B. Ecken oder Kanten) Markierungen, Schriftzeichen, Stanzungen, Einkerbungen oder auch um die Blasen einer Blisterfolie handeln. Auch müssen die Elemente der Basisfolie nicht mit den Elementen der Deckfolie übereinstimmen. Ferner müssen die Elemente keine integralen Bestandteile der Folie sein, sondern sie können auf, an oder in der Folie auf-, an- oder eingebracht sein. Entscheidend ist, dass die Lage der Elemente auf, an oder in der jeweiligen Folie definiert und optisch erfassbar oder ermittelbar ist. In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei den Basisfolienelementen um die Blasen einer Blisterfolie und bei den Deckfolienelementen um Schriftzeichen (z.B. Wochentage in abgekürzter Form).
In dem fertigen Folienverbund sollen die Deckfolienelemente und die Basisfolienelemente zueinander in definierter Weise positioniert sein. Handelt es sich bei den Basisfolienelementen beispielsweise um die Blasen einer Blisterfolie und bei den Deckfolienelementen um Schriftzeichen, dann bedeutet„in definierter Weise positioniert" beispielsweise, dass die Schriftzeichen mittig über den Blasen liegen.
Die definierte Position der Deckfolienelemente in Bezug auf die Basisfolienelemente wird auch als Soll-Lage bezeichnet.
In einem ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zumindest ein Teil der Deckfolie auf einen Teil der Basisfolie aufgelegt.
Insbesondere bei der Verwendung von Rollware ist es üblich, die Deck- und die Basisfolie in einem kontinuierlichen Verfahren nach und nach zu einem Folienverbund zusammenzufügen (bis eine Rolle aufgebraucht ist). In einem solchen Fall wird kontinuierlich ein Teil der Deckfolie auf einen Teil der Basisfolie aufgelegt.
Bei der Verwendung von Bogenware ist es aber auch denkbar, dass der komplette Bogen der Deckfolie auf den kompletten Bogen der Basisfolie aufgelegt wird.
Auch Mischformen sind denkbar. Liegt die Deckfolie beispielsweise in Bogenform vor und die Basisfolie als Rollware, kann die komplette Deckfolie auf einen Teil der Basisfolie aufgelegt werden. Bei diesem Auflegen kann die Soll-Lage zunächst weitgehend unbeachtet gelassen werden.
Das Zusammenlegen der Folien erfolgt mit Hilfe einer Vorrichtung. Derartig Vorrichtungen sind unter anderem in dem in der Einleitung beschriebenen Stand der Technik beschrieben. Üblicherweise handelt es sich um diejenige Vorrichtung, die auch das Zusammenfügen von Deck- und Basisfolie übernimmt. In der Regel handelt es sich dabei um Laminiervorrichtungen, wie sie beispielsweise in dem Buch von Thomas Dunn, Manufacturing Flexible Packaging, 1. Edition, Elsevier 2014, ISBN: 978- 0-323-26436-5 („Dunn_2015") beschrieben sind.
In der Regel werden Deckfolie und Basisfolie in der Vorrichtung so zueinander positioniert, dass beim Zusammenfügen der Folien die Deckfolienelemente und Basisfolienelemente zumindest annähernd in den gewünschten Positionen zueinander vorliegen. Üblicherweise verfügen derartige Vorrichtungen über Justierfunktionen, mit deren Hilfe die Deckfolie und die Basisfolie zueinander in mindestens einer Raumrichtung verschoben werden können. Bei Verwendung von Rollware ist es zum Beispiel denkbar, dass die Deckfolie gegenüber der Basisfolie (oder umgekehrt) in Laufrichtung der abrollenden Folie und/oder senkrecht dazu verschoben werden kann. Das manuelle Justieren von Deckfolie gegenüber Basisfolie (oder umgekehrt) ist zeitaufwändig.
Erfindungsgemäß ist eine manuelle Justage aber auch nicht mehr nötig. Deckfolie und Basisfolie werden also in der Vorrichtung fixiert, so dass zumindest ein Teil der Deckfolie auf einen Teil der Basisfolie aufgelegt werden kann und die zusammengelegten Teile maschinell zusammengefügt werden.
Das Zusammenfügen der Folien geschieht üblicherweise über ein Laminierverfahren, optional unter Verwendung eines Klebemittels. Ob ein Klebemittel verwendet wird, richtet sich vornehmlich nach den vorliegenden Materialien der Folien, die zusammengefügt werden sollen. Es gibt Materialien, die sich bei erhöhter Temperatur und unter Druck zusammenfügen lassen. Bei anderen Materialien ist ein Klebemittel zwischen den zusammenzufügenden Folienteilen erforderlich. Nach dem Zusammenfügen bilden Deckfolie und Basisfolie einen zusammenhängenden Körper. Üblicherweise lassen sich die zusammengefügten Folien nicht mehr zerstörungsfrei voneinander trennen.
Nähere Einzelheiten zum Zusammenfügen von Folien sind„Dunn_2015" zu entnehmen.
Das Ergebnis des Zusammenfügens von Deck- und Basisfolie ist ein Folienverbund. In diesem liegen die Deckfolienelemente in einer messbaren Lage in Bezug zu den Basisfolienelementen. Diese messbare Lage ist die Ist-Lage. Diese Ist-Lage wird in einem nächsten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Hilfe einer optischen Aufnahmeeinrichtung ermittelt.
Bei der optischen Aufnahmevorrichtung handelt es sich üblicherweise um eine Kamera, die über einen Bildsensor verfügt, der zur Aufnahme von zweidimensionalen Abbildern aus Licht auf elektrischem Weg ausgebildet ist. Üblicherweise wird ein halbleiterbasierter Bildsensor verwendet, der Licht im sichtbaren Bereich bis ins mittlere Infrarot aufnehmen kann. Beispiele für solche halbleiterbasierten Bildsensoren sind CCD-Sensoren oder CMOS-Sensoren.
Entscheidend für die Art der verwendeten optischen Aufnahmevorrichtung sind die Art der zu erfassenden Elemente von Deckfolie und/oder Basisfolie und die Wellenlänge des zur Abbildung verwendeten Lichts.
Üblicherweise wird das hergestellte Verbundmaterial mit elektromagnetischer Strahlung, die von dem Bildsensor erfasst werden kann, bestrahlt, und die vom Folienverbund reflektierte und/oder gestreute Strahlung von dem Bildsensor aufgefangen. Eine entsprechende Kameraoptik (umfassend Linsen und/oder Blenden) sorgen dafür, dass ein Abbild zumindest eines Bereichs des hergestellten Folienverbunds auf dem Bildsensor abgebildet wird.
Denkbar ist aber auch, dass die Deckfolienelemente und/oder die Basisfolienelemente selbst zum Aussenden elektromagnetischer Strahlung angeregt werden, wobei die von den Elementen ausgehende Strahlung dann für eine Abbildung auf einem Bildsensor verwendet werden kann. Es ist zum Beispiel denkbar, dass die Deckfolienelemente und/oder die Basisfolienelemente einen Fluoreszenzfarbstoff tragen, der beispielsweise mit ultraviolettem Licht zum Aussenden von Strahlung im sichtbaren Bereich angeregt werden kann.
Die Abbildung der Deckfolienelemente und/oder der Basisfolienelemente auf dem Bildsensor muss eine hinreichend hohe Auflösung haben, die es ermöglicht, die Ist-Lage im Rahmen der geforderten Fehlertoleranz mit der Soll-Lage in Übereinstimmung zu bringen. Dieser Punkt wird weiter unten noch näher erläutert.
Üblicherweise wird eine ausgestanzte Verpackung optisch erfasst.
In der Abbildung lässt sich dann erkennen, welche Lage die Deckfolienelemente in Bezug zu den Basisfolienelementen einnehmen (oder umgekehrt). Dabei müssen die Deckfolienelemente und die Basisfolienelemente nicht zwangsläufig selbst in der Abbildung zu erkennen sein; es ist ausreichend, dass Elemente zu erkennen sind, die eine eindeutige Lage der Deckfolienelemente in Bezug zu den Basisfolienelementen bestimmen lassen. Dies sei nachfolgend an einem Beispiel erläutert.
Für dieses Beispiel wird angenommen, dass die Basisfolie eine Blisterfolie und die Deckfolie eine Siegelfolie zum Verschließen der Vertiefungen der Blisterfolie ist. Ziel ist es, Blister zu erzeugen, in denen ein Aufdruck auf der Siegelfolie in einer definierten Position in Bezug zu einer Vertiefung in der Blisterfolie liegt. Nun liegen der Aufdruck und die Vertiefungen auf gegenüberliegenden Seiten des Blisters. Mit üblichen Kamerasystemen können jedoch die beiden Seiten des Blisters nicht gleichzeitig in einer Abbildung erfasst werden. Es ist aber denkbar, dass die Lage der Vertiefungen eindeutig anhand der Kanten des Blisters bestimmt werden kann (siehe dazu die Ausführungen weiter unten). Die Kanten des Blisters (oder ein Teil davon) lassen sich aber leicht zusammen mit dem Aufdruck auf der Siegelfolie in einer einzigen Abbildung erfassen. Insofern wird in der Abbildung nicht die Lage der Deckfolienelemente (Aufdruck auf Siegelfolie) in Bezug zur Lage der Basisfolienelemente (Vertiefungen in der Blisterfolie) erfasst, sondern die Lage der Deckfolienelemente (Aufdruck auf Siegelfolie) in Bezug zur Lage von Elementen (Kanten des Blisters), die eine eindeutige Positionsbestimmung der Basisfolienelemente (Vertiefungen in der Blisterfolie) erlaubt.
Für die Nutzung der Kante als Bezug zur Lage von Elementen weist typischerweise die optische Aufnahmeeinrichtung zur optischen Erfassung der Ist-Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Lage der Basisfolienelemente in dem Folienverbund ein Element zur Aufnahme und Positionierung des Blisters (Folienverbunds bzw. Teil davon) zur optischen Aufnahmeeinrichtung auf. Durch die Positionierung des Blisters in die Aufnahmeeinrichtung kann die Kante des Blisters bestimmt werden und als positioniertes Element der Basisfolie in dem Vergleichsschritt der Ist-Lage mit der Soll-Lage verwendet werden. Die Nutzung der Kante als Basisfolienelement ist insbesondere vorteilhaft, wenn Basis- und Deckfolie opak sind.
Nachfolgend sei noch kurz erläutert, warum oftmals die Lage der Vertiefungen im Blister in eindeutiger Weise aus der Lage der Kanten des Blisters hervorgeht.
Wie oben beschrieben, werden zur Herstellung eines Blisters zunächst die Vertiefungen zur Aufnahme von Gegenständen (z.B. Arzneimittelportionen) in die Blisterfolie eingebracht. Dies geschieht vorzugsweise durch Thermoformen: die Blisterfolie wird von der Rolle abgewickelt und durch eine Vorheizstation geführt. Mittels der Vorheizstation wird die Folie erwärmt, so dass sie weich und biegsam wird. Die erwärmte Folie gelangt dann in eine Formstation, wo unter Anwendung von hohem Druck (4 bis 8 bar) die Folie in eine Pressform gedrückt wird, die zur Ausbildung der Vertiefungen in der Folie führt. Anschließend wird die Folie soweit abgekühlt, dass sie die durch die Pressform aufgezwungene Form beibehält. In die Vertiefungen können dann die Gegenstände eingebracht werden und es kann die Siegelfolie aufgebracht werden. Üblicherweise werden dann aus dem Folienverbund einzelne Blister ausgestanzt. Verbleiben die Blister während des gesamten Prozesses bis zum Ausstanzen der einzelnen Blister in der Pressform, dann können sie während des gesamten Prozesses nicht verrutschen und ihre Lage in Bezug zu den Kanten des Blisters hängt nur davon ab, an welcher Stelle die Stanze ansetzt. Die Stanzposition ist aber in der Regel durch die Stanzvorrichtung eindeutig definiert. Damit haben die Ecken und Kanten des ausgestanzten Blisters eine eindeutige Lage in Bezug zu den Vertiefungen (und umgekehrt), so dass sich bei Kenntnis der einen Position die jeweils andere berechnen lässt.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst den Schritt der Ermittlung der Ist-Lage. Wie beschrieben erfolgt dazu eine optische Abbildung eines Teils des hergestellten Folienverbunds auf einem Bildsensor.
Auf dem vom Bildsensor aufgenommenen Bild ist dann die Lage von Deckfolienelementen in Bezug zur Lage von Basisfolienelementen messbar oder ableitbar.
Die Messung oder Ableitung erfolgt vorzugsweise automatisch mit Hilfe von Bilderkennungsverfahren. Solche Verfahren sind ausgiebig in der Literatur beschrieben. Nachfolgend sei lediglich eine kleine Auswahl getroffen: J.P. Marques de Sä, Pattern Recogition, Springer 200, ISBN 3-540-42297-8; V.A. Kovalevsky, Image Pattern Recognition, Springer 1980, ISBN-13: 978-1-4612- 6035-6; Ernest L. Hall, Computer Image Processing and Recognition, Academic Press 1979, ISBN 0-12- 318850-4; Image Recognition and Classification, edited by Bahram Javidi, Marcel Dekker, Inc., 2002, ISBN: 0-8247-0783-4.
Für die vorliegende Erfindung von Bedeutung ist lediglich, dass Elemente in den Abbildungen erkannt werden und ihre Positionen zueinander ermittelt werden, so dass die Ist-Lage der Deckfolienelemente in Bezug zu den Basisfolienelementen erfassbar ist.
Durch Vergleich der Ist-Lage mit der Soll-Lage ergibt sich die Abweichung der Ist-Lage von der Soll- Lage. Sowohl Ist-Lage als auch Soll-Lage weisen einen Toleranzbereich auf. Ist von Soll-Lage die Rede ist klar, dass es sich hierbei um keine absolute Größe handeln kann sondern nur um einen Bereich. Dasselbe gilt für die Ist-Lage. Dies sei an einem Beispiel erläutert. Es sei angenommen, dass auf der Deckfolie eine Markierung x vorliegt. Diese Markierung ist ein Deckfolienelement. Auf der Basisfolie ist als Basisfolienelement eine Markierung □ vorhanden. Deckfolie und / oder Basisfolie seien transparent. Ziel ist es, die Markierung x der Deckfolie in dem hergestellten Folienverbund so zu platzieren, dass sie für einen Betrachter, der den Folienverbund aus einer Richtung senkrecht zur flächigen Ausdehnung des Folienverbunds betrachtet, mittig innerhalb der Markierung □ der Basisfolie liegt (Soll-Lage). Es sei ferner angenommen, dass dieser Zustand in dem Folienverbund tatsächlich vorliegt (Ist-Lage = Soll-Lage; die Abweichung ist Null). Würde man nun die Deckfolie gegenüber der Basisfolie um einen infinitesimal kleinen Betrag verschieben, wäre das Bilderkennungsverfahren nicht in der Lage, diesen Unterschied zu detektieren. Dies gilt vor allem, weil jeder Bildsensor eine Auflösungsgrenze aufweist. Liegt der Betrag der Verschiebung der Deckfolie gegenüber der Basisfolie unterhalb der Auflösungsgrenze des Bildsensors, sind die Abbildungen vor und nach dem Verschieben für den Bildsensor und das Bilderkennungssystem identisch. Dementsprechend ist die Abweichung aus Sicht des Bilderkennungssystems weiterhin Null. Die Ist-Lage vor dem Verschieben ist jedoch tatsächlich eine andere als die Ist-Iage vor dem Verschieben. Das bedeutet zunächst, dass die Ist-Lage in der Praxis nicht absolut sein kann sondern dass es sich um einen Bereich handelt. Erst dann, wenn sich die tatsächliche Ist-Lage außerhalb dieses Bereichs befindet, kann in der Praxis eine Änderung der Ist-Lage erkannt werden. Da die Ist- Lage demnach nicht genau bestimmt werden kann, macht es auch keinen Sinn, eine genaue (absolute) Soll-Lage zu fordern, deren absolute Einhaltung ohnehin nicht erkannt werden kann.
Bei der Soll-Lage handelt es sich daher eher um eine Angabe der Art: die Lage des Mittelpunkts der Markierung x und die Lage des Mittelpunkts der Markierung□ sollen bei senkrechter Betrachtung (um einen Parallaxe-Fehler zu vermeiden) am selben Ort mit einer Abweichung von 0,01 mm in Laufrichtung der Folien und mit einer Abweichung von 0,01 mm senkrecht zur Laufrichtung der Folien liegen.
Bei der Ist-Lage handelt es sich entsprechend eher um eine Angabe der Art: die Lage des Mittelpunkts der Markierung x ist identisch mit der der Lage des Mittelpunkts der Markierung□ mit einer Genauigkeit von 0,01 mm in Laufrichtung der Folien und mit einer Genauigkeit von 0,01 mm senkrecht zur Laufrichtung der Folien.
Der Bildsensor muss entsprechend an die geforderte Toleranz der Soll-Lage angepasst werden. Ist eine Genauigkeit von 0,01 mm gefordert, muss der Bildsensor eine entsprechend hohe Auflösung besitzen, um diese Genauigkeit bei der Erkennung der Ist-Lage auch erfassen zu können.
Entspricht die Ist-Lage im Rahmen der vorgegebenen Genauigkeit nicht der Soll-Lage, ergibt sich eine Abweichung, die ebenfalls Fehlergrenzen aufweist.
Die Abweichung lässt sich ermitteln, sobald die Positionen von Deckfolienelementen in Bezug zu Basisfolienelementen bestimmt sind.
Aus der Abweichung lässt sich dann berechnen, wie die Deckfolie gegenüber der Basisfolie verschoben werden muss, damit die Ist-Lage innerhalb der Fehlergrenzen der Soll-Lage entspricht. Die Angabe, „wie die Deckfolie gegenüber der Basisfolie verschoben werden muss" lässt sich wiederum in Maschinenparameter überführen.
Alle diese Berechnungen werden vorzugsweise automatisch von einer oder mehreren entsprechenden Recheneinheiten vorgenommen. Dabei kann es sich um eine einzige Recheneinheit handeln, die Bestandteil des optischen Aufnahmeeinrichtung sein kann; es kann sich aber auch um verschiedene Recheneinheiten handeln, die über Kommunikationskanäle miteinander verbunden sind, um ermittelte und berechnete Daten zu übertragen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung übernimmt die optische Aufnahmeeinrichtung neben der automatischen Erkennung der Positionen von Deckfolienelementen und Basisfolienelementen auch die Berechnung der Abweichung der Ist-Lage von der Soll-Lage und die Berechnung der entsprechenden Maschinenparameter. Die Maschinenparameter werden dann an die Vorrichtung zum Zusammenfügen von Deckfolie und Basisfolie übermittelt. Im einfachsten Fall erfolgt diese Übermittlung durch einen Menschen (Nutzer). Nachdem die Aufnahmevorrichtung die Maschinenparameter berechnet hat, werden diese auf einem Bildschirm angezeigt und/oder lassen sich auf einem Datenspeicher abspeichern. Der Nutzer überträgt dann die angezeigten Maschinenparameter auf die Vorrichtung zum Zusammenfügen von Deckfolie und Basisfolie, z.B. indem er sie manuell über ein geeignetes Eingabegerät (z.B. Tastatur) eingibt, oder den Datenspeicher mit der Vorrichtung verbindet und die Übertragung der Maschinenparameter vom Datenträger auf die Vorrichtung durch entsprechende Steuerbefehle startet.
Denkbar ist aber auch eine automatische oder semi-automatische Übertragung der Daten von der Aufnahmevorrichtung zur Vorrichtung zum Zusammenfügen der Folien. Die Datenübertragung kann z.B. kabellos über Bluetooth oder kabelgebunden z.B. über ein Netzwerkkabel erfolgen.
In der beschriebenen Ausführungsform können die Vorrichtung und die optische Aufnahmeeinrichtung separate Einheiten sein, die physikalisch nicht miteinander verbunden sind. Es ist denkbar, dass sie in verschiedenen Räumen betrieben werden. Eine solche Aufteilung der Funktionen des erfindungsgemäßen Systems in separate Einheiten kann z.B. vorteilhaft sein, wenn es mehrere Vorrichtungen zum Zusammenfügen von Folien gibt, die alle auf eine entsprechende optische Aufnahmeeinrichtung zurückgreifen. Die optische Aufnahmeeinrichtung wird dann als „Stand-Alone-Gerät" betrieben. Es ist auch denkbar, dass die optische Aufnahmevorrichtung eine mobile Vorrichtung ist, die bei Bedarf zu einer Vorrichtung zum Zusammenfügen von Folien transportiert werden kann.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die optische Aufnahmevorrichtung integraler Bestandteil der Vorrichtung zum Zusammenfügen von Folien. Der Bildsensor ist eine Komponente für den Gesamtprozess: Ausrichten der Folien, Zusammenfügen, Ermitteln der Ist-Lage und der Abweichung der Ist-Lage von der Soll-Lage, Ermitteln der Maschinenparameter, Korrektur der Ausrichtung der Folien, weiteres Zusammenfügen der Folien, wobei die Ist-Lage der Soll-Lage entspricht.
In dieser Ausführungsform kann es eine Rechen- und Steuereinheit geben, die sämtliche Berechnungen und Steuerungen vornimmt.
Wie bereits erläutert, wird die vorliegende Erfindung vorzugsweise zur Herstellung von Blisterpackungen eingesetzt. Diese bevorzugte Ausführungsform wird nachfolgend etwas detaillierter erläutert, ohne die Erfindung jedoch auf diese Ausführungsform beschränken zu wollen.
In der genannten bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Basisfolie um eine Folie zur Herstellung einer Blisterfolie und bei der Deckfolie um eine Siegelfolie zum Verschließen der Blasen der Blisterfolie. Die Folie zur Herstellung der Blisterfolie und die Siegelfolie befinden sich auf Rollen. Die Siegelfolie ist bereits bedruckt. Es gilt, das Druckbild auf der Siegelfolie gegenüber der Position der Blasen in der fertigen Blisterpackung in definierter Weise auszurichten.
Die Vorrichtung zum Zusammenfügen der Deck- und der Basisfolie erlaubt ein kontinuierliches Einbringen der Blasen in die Basisfolie mittels Thermoformen, das Befüllen der Blasen mit Arzneimittelportionen, das Laminieren der Siegelfolie auf die Basisfolie und das Ausstanzen von Blisterpackungen aus dem laminierten Folienverbund.
Die Basisfolie durchläuft also zunächst eine Station zum Einbringen der Kavitäten in die Basisfolie. Anschließend werden die Kavitäten mit Arzneimittelportionen befüllt. Anschließend wird die Siegelfolie aufgebracht. Im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Aufbringen der Siegelfolie weitgehend ohne Beachtung der Position des Druckbildes in Bezug auf die Position der Blasen. Wird ein erstes Stück des Folienverbunds gefertigt, ist es sehr wahrscheinlich, dass die Ist-Lage nicht der Soll-Lage entspricht.
Aus dem ersten Stück Folienverbund werden Blisterpackungen ausgestanzt. Die Lage der Kanten der Blisterpackungen in Bezug zu der Lage der Blasen ist eindeutig definiert.
Nachdem ein erstes Stück Folienverbund hergestellt und Blisterpackungen aus diesem Stück ausgestanzt worden sind, wird der kontinuierliche Prozess angehalten. Das Anhalten kann entweder automatisch (maschinengesteuert) oder durch einen Nutzer erfolgen.
Eine Blisterpackung wird entnommen und in die optische Aufnahmeeinrichtung platziert. Die optische Aufnahmeeinrichtung erzeugt ein Abbild zumindest eines Teils der Blisterpackung auf einem Bildsensor. Vom Bildsensor wird das digitalisierte Abbild in einen Arbeitsspeicher einer Recheneinheit übertragen. Ein Computerprogramm zur Bildverarbeitung, -analyse und -erkennung führt gegebenenfalls eine Vorverarbeitung des digitalisierten Abbildes durch (Rauschunterdrückung, Binarisierung, Kantenfilterung oder Ähnliches)) und analysiert das digitalisierte und vorverarbeitete Abbild, um die Position des Druckbildes (oder Teilen davon) in Bezug zu den Kanten der Blisterpackung zu ermitteln.
Hat das Computerprogramm die Kanten der Blisterpackung und Charakteristika des Druckbildes erkannt, berechnet es die Ist-Lage des Druckbildes in Bezug zur Lage der Blasen (die sich wiederum aus der Lage der Kanten ergibt).
Die Soll-Lage ist in einem Datenspeicher in der optischen Aufnahmevorrichtung gespeichert. Ein Computerprogramm liest die Soll-Lage aus dem Datenspeicher aus und führt einen Vergleich zwischen Ist-Lage und Soll-Lage durch. Es berechnet die Abweichung.
In einem Datenspeicher in der optischen Aufnahmevorrichtung ist ein Algorithmus gespeichert, der die berechnete Abweichung in Maschinenparameter übersetzen kann. Bei dieser „Übersetzung" handelt es sich um eine mathematische Abbildung: Abweichungsdaten werden Maschinenparametern zugeordnet.
Die Maschinenparameter werden auf einem Bildschirm der optischen Aufnahmeeinrichtung angezeigt.
Per Knopfdruck können die Maschinenparameter auf die Vorrichtung zum Zusammenfügen der Folien übertragen werden.
Die Vorrichtung zum Zusammenfügen der Folien übernimmt die Maschinenparameter und richtet die Deckfolie gegenüber der Basisfolie (oder umgekehrt) neu aus, so dass beim Anfahren der Vorrichtung und damit bei der Fortführung des kontinuierlichen Verfahrens die Ist-Lage fortan der Soll-Lage entspricht.
Der Prozess wird fortgesetzt bis eine der Rollen (Basisfolie, Deckfolie) aufgebraucht ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Folienverbundes umfassend mindestens eine Basisfolie und eine Deckfolie, wobei die Deckfolie über Elemente verfügt, die in Bezug auf Elemente der Basisfolie eine definierte Soll-Lage aufweisen sollen, wobei zumindest ein Teil der Deckfolie maschinell unter Verwendung einer Vorrichtung auf einen Teil der Basisfolie aufgelegt wird,
die zusammengelegten Teile der Deckfolie und der Blasenfolie zu einem Folienverbund zusammengefügt werden, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Folienverbund die Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Basisfolienelemente mit Hilfe einer optischen Aufnahmeeinrichtung ermittelt werden, so dass sich eine Ist-Lage ergibt, die Ist-Lage mit der Soll-Lage verglichen wird, um eine Abweichung der Ist-Iage von der Soll-Lage zu bestimmen, auf Basis der Abweichung der Ist-Iage von der Soll-Lage Maschinenparameter ermittelt werden, die Maschinenparameter an die Vorrichtung übermittelt werden, und
die Vorrichtung die Maschinenparameter übernimmt und damit die Deckfolie und die Basisfolie so zueinander justiert, dass beim weiteren Zusammenfügen von Deckfolie und Basisfolie die Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Basisfolienelemente der Soll-Lage entspricht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Ist-Lage in Form eines Abbildes zumindest eines Bereichs des hergestellten Folienverbundes durch die optische Aufnahmeeinrichtung ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Soll-Lage in Form eines Abbildes zumindest eines Bereichs des hergestellten Folienverbundes hinterlegt ist und die Ist-Lage das Abbild zumindest des Bereichs des hergestellten Folienverbundes ist, der zur Definition der Soll-Lage hinterlegt ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei es sich bei der Basisfolie um eine Blisterfolie handelt, die dadurch gekennzeichnet ist, dass in die Blisterfolie Vertiefungen zur Aufnahme von Gegenständen eingebracht sind, und wobei es sich bei der Deckfolie um eine Siegelfolie handelt, mit der die Vertiefungen in der Blisterfolie verschlossen werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei es sich bei den Deckfolienelementen um ein Druckbild, vorzugsweise um Schriftzeichen handelt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 5, wobei es sich bei den Basisfolienelementen um die Vertiefungen der Blisterfolie handelt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei es sich bei den Basisfolienelementen um die Kante des Folienverbundes handelt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Basisfolie und/oder die Deckfolie als Rollware vorliegen/vorliegt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Deckfolie und die Basisfolie in einem semikontinuierlichen Laminierverfahren mit oder ohne Verwendung eines Klebstoffs zusammengefügt werden, wobei das semi-kontinuierliche Laminierverfahren dadurch charakterisiert ist, dass zunächst ein Teil der Folien zu einem Folienverbund zusammengefügt wird, das Laminierverfahren unterbrochen wird, um bei dem Folienverbund mittels der optischen Aufnahmeeinrichtung die Ist- Lage zu ermitteln, und das Verfahren wieder gestartet wird, nachdem die Vorrichtung die Deckfolie und die Basisfolie auf Basis der übermittelten Maschinenparameter zueinander justiert hat.
10. Verfahren zur Herstellung von Blisterpackungen umfassend eine Blisterfolie, in die Vertiefungen eingebracht sind, Arzneimittelportionen in den Vertiefungen der Blisterfolie, und
eine Siegelfolie zum Verschließen der Vertiefungen, wobei die Siegelfolie über ein Druckbild verfügt, das gegenüber den Vertiefungen der Blisterfolie oder gegenüber einer Kante der Blisterpackung eine definierte Soll-Lage einnehmen soll, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: - Einbringen der Arzneimittelportionen in die Vertiefungen der Blisterfolie,
Verschließen eines Teils der Blisterfolie mit der Siegelfolie mit Hilfe einer Vorrichtung zum Zusammenfügen von Folien, wobei ein Folienverbund entsteht,
Ausstanzen einer Blisterpackung aus dem Folienverbund,
Ermitteln der Ist-Lage des Druckbilds gegenüber den Vertiefungen der Blisterfolie oder gegenüber der Kante der Blisterpackung mit Hilfe einer optischen Aufnahmeeinrichtung, wobei die optische Aufnahmevorrichtung vorzugsweise als separate Einheit unabhängig von der Vorrichtung zum Zusammenfügen von Folien existiert,
Ermitteln der Abweichung der Ist-Lage von der Soll-Lage,
Ermitteln von Maschinenparametern auf Basis der Abweichung der Ist-Lage von der Soll- Lage, wobei die Maschinenparameter angeben, wie die Siegelfolie und die Blisterfolie zueinander angeordnet werden müssen, damit die Ist-Lage der Soll-Lage entspricht,
Übermitteln der Maschinenparameter an die Vorrichtung zum Zusammenfügen von Folien, Justieren der Siegelfolie und der Blisterfolie zueinander unter Verwendung der Maschinenparameter,
- weiteres Verschließen der Blisterfolie mit der Siegelfolie, vorzugsweise in einem kontinuierlichen Verfahren, wobei ein Folienverbund entsteht, bei dem die Ist-Lage des Druckbilds gegenüber den Vertiefungen der Blisterfolie oder gegenüber der Kante der Blisterpackung der Soll-Lage entspricht.
11. System umfassend eine Deckfolie, die Deckfolienelemente umfasst, eine Basisfolie, die Basisfolienelemente umfasst, eine Vorrichtung zum Zusammenfügen zumindest eines Teils der Deckfolie mit einem Teil der Basisfolie zu einem Folienverbund in der Weise, dass die Deckfolienelemente in dem Folienverbund in Bezug auf die Basisfolienelemente in einer definierten Soll-Lage vorliegen, undeine optische Aufnahmeeinrichtung zur optischen Erfassung der Ist-Lage der Deckfolienelemente in Bezug auf die Lage der Basisfolienelemente in dem Folienverbund, wobei zumindest der Bereich des Folienverbunds, der zur Definition der Soll-Lage verwendet ist, erfassbar ist, eine Recheneinheit zur Bestimmung der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage, eine Recheneinheit zur Bestimmung von Maschinenparametern auf Basis der Abweichung zwischen Ist-Lage und Soll-Lage, wobei die Maschinenparameter angeben, wie die Vorrichtung die Deckfolie und die Basisfolie zueinander ausrichten muss, damit die Ist-Lage der Soll-Lage entspricht.
12. System gemäß Anspruch 11, wobei die Basisfolie und/oder die Deckfolie als Rollware vorliegen/vorliegt.
13. System gemäß Anspruch 11 oder 12, wobei es sich bei der Basisfolie um eine Blisterfolie handelt, die dadurch gekennzeichnet ist, dass in die Blisterfolie Vertiefungen zur Aufnahme von Gegenständen eingebracht sind, und wobei es sich bei der Deckfolie um eine Siegelfolie handelt, mit der die Vertiefungen in der Blisterfolie verschlossen werden.
14. System gemäß einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei es sich bei den Deckfolienelementen um ein Druckbild, vorzugsweise um Schriftzeichen handelt, und wobei es sich bei den Basisfolienelementen um die Vertiefungen der Blisterfolie oder die Kante des Folienverbundes handelt.
15. System gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13, wobei die optische Aufnahmevorrichtung als separate Einheit unabhängig von der Vorrichtung zum Zusammenfügen von Folien existiert.
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