EP3486053A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von beton-hohlelementen - Google Patents

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EP3486053A1
EP3486053A1 EP18189115.1A EP18189115A EP3486053A1 EP 3486053 A1 EP3486053 A1 EP 3486053A1 EP 18189115 A EP18189115 A EP 18189115A EP 3486053 A1 EP3486053 A1 EP 3486053A1
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EP
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pallet
station
elements
concrete
wires
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Hans-Jörg Vollert
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Vollert Anlagenbau GmbH
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Vollert Anlagenbau GmbH
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28BSHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/04Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members the elements being stressed
    • B28B23/043Wire anchoring or tensioning means for the reinforcements
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28BSHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/04Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping in moulds moved in succession past one or more shaping stations
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28BSHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0029Moulds or moulding surfaces not covered by B28B7/0058 - B28B7/36 and B28B7/40 - B28B7/465, e.g. moulds assembled from several parts
    • B28B7/0055Mould pallets; Mould panels
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28BSHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/18Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes the holes passing completely through the article
    • B28B7/186Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes the holes passing completely through the article for plates, panels or similar sheet- or disc-shaped objects, also flat oblong moulded articles with lateral openings, e.g. panels with openings for doors or windows, grated girders

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for the production of hollow concrete elements, in particular for the production of prefabricated components, such as ceilings or walls.
  • U concrete ceiling slabs are known, the substantially symmetrically shaped, often cylindrical cavities which extend longitudinally through the ceiling plate, as well as reinforcing elements, biased or limp armored, have.
  • hollow element ceilings are produced endlessly, for example by continuous casting processes, in which either extruder screws form-compact the concrete on a production line and thereby produce the hollow contours, or a slipformer compacts the concrete on a production line via core elements which produce the hollow contours as negative forms.
  • the hollow element slabs are produced in a continuous process in which the strand produced in the continuous casting process is usually sawn into segments of defined length with a saw.
  • the disadvantage of the continuous casting process is that a considerable amount of waste is generated, transverse reinforcements, recesses, built-in parts or connecting elements in the transverse direction, as well as on the concrete part protruding reinforcements can not be made or only with great effort.
  • the invention is based on the idea that the hollow elements are produced in the circulation process, in particular analogous to the precast concrete elements.
  • a space is defined on a different stations continuous pallet with formwork elements, which corresponds to the outer contour of the hollow concrete element to be produced and is then filled in the concrete.
  • Recesses can be easily realized by the introduction of formwork elements.
  • Tension wires can protrude laterally from the element.
  • Built-in parts and other fasteners as projecting tension wires can be embedded in the elements.
  • the non-positive mounting on the construction site is facilitated because the wires or connecting elements can be used to connect the hollow element with adjacent ceiling elements and walls.
  • reinforcements in the transverse and longitudinal direction are possible.
  • the steel pallet is designed such that longitudinal formwork elements and set at both ends of the pallet cross-formwork elements or fixed.
  • the formwork elements are placed on the pallet so that two or more hollow elements can be made side by side on the pallet.
  • the method according to the invention for the production of concrete hollow elements has, for example, the following steps: providing a pallet, applying shuttering elements to the pallet, then transporting the pallet into a reinforcement station in which the pallet and shuttering elements define it Space tensioning wires are inserted and biased, then transport the pallet in a concreting station, in which in the space defined by the pallet and the formwork elements at least a first layer of concrete is filled, introducing core elements in the defined by the pallet and the formwork elements Space before, during or after the introduction of the concrete, then transport the pallet in a curing or curing chamber in which the concrete is cured, and then transport the pallet in a relaxation station in which the tension wires are relaxed.
  • a first layer of concrete for example, to about the position of the lower edge of the cavities to be produced, is filled, then core elements for forming the cavities are introduced in the space defined by the pallet and the formwork elements and then at least one another layer of concrete is poured into the space defined by the pallet and formwork elements.
  • the tension wires can be guided through openings in at least two opposing formwork elements and fixed on the side facing away from the pallet and the formwork elements space side of these formwork elements in a clamping and / or holding device. Additionally or alternatively, the tension wires can be secured in a clamping yoke, which is moved to apply the bias relative to the pallet in a direction away from the concrete hollow member first direction.
  • the tensioning wires can be fastened on one side of the pallet, for example on the transverse formwork elements or on end faces of the pallet.
  • the tension wires can lie at a height distance of typically 0 to 50 mm above the pallet and are guided in clamping blocks, which are fixed next to the transverse formwork elements on the pallet at this height distance. Outside of the clamping blocks then clamping sleeves can be placed on the tension wires.
  • hydraulic tensioning cylinders tension the tensioning wires with the aid of the tensioning sleeves and generate a prestress in the tensioning wires.
  • the bias voltage is thus impressed on the tension wires from the outside.
  • Pro hollow element are typically 10 to 20 tension wires introduced, which are applied per tension wire with a biasing force of up to about 120 kN.
  • the total preload force per hollow element typically has values in the range of 1,000 to 2,000 kN.
  • Especially new to the present invention is to both cast the pallets with stiffening concrete, as well as to re-tension the pallet during the production process by counter-guide wires, as described below.
  • the introduced by the biasing forces of the concrete element to be produced in the pallet bending moments are collected, the pallet remains flat.
  • the anvil wires or tension strands are selectively re-tensioned and relaxed to at least partially absorb and / or compensate the introduced by the biasing forces of the manufactured concrete part in the pallet deformation moments.
  • At least one retaining bracket and / or at least one hydraulic punch can be introduced between the tensioning yoke and the pallet in order to maintain the prestressing during the subsequent production steps. It has proven to be expedient if the at least one holding bracket and / or the at least one hydraulic ram is introduced by a lifting movement in a plane at least substantially perpendicular to the second plane between the clamping yoke and the pallet. Conveniently, at least two spacer elements, ie holding brackets and / or hydraulic ram, provided between the clamping yoke and pallet to absorb the forces without generating significant moments in the yoke.
  • a concrete embodiment for the generation of the bias voltage is, for example, to attach a tension / release yoke laterally to the pallets.
  • the bores are e.g. placed in two or more rows one above the other in the yoke. Through the upper row of holes, the tension wires can run, which run over the pallet. The lower row of holes can then be run counter-tensioning wires that are attached to the outside of the pallet. The tension forces that pass through the anvil wires create balance with the tension wires on the pallet during the tensioning process. Alternatively, the anvil wires can be replaced by another solution that elastically deforms during stretching in the longitudinal direction or compensates for the deformation path.
  • the tension / release yoke for example, guided by guide pins in the longitudinal direction.
  • the wires to be clamped are attached to the pallet (passive side, without tension / release yoke)
  • the wires to be clamped are fastened in the tensioning / relaxing yoke as described above, with the tensioning / relaxing yoke being as close as possible to the edge of the pallet when the tensioning cylinders are as far as possible completely retracted.
  • one or more hydraulic cylinders presses the tensioning yoke away from the pallet in the tensioning direction, thus tensioning all the wires simultaneously.
  • retaining brackets can be inserted between the tension / release yoke and the edge of the pallet.
  • the function of the retaining brackets is to support the tension forces applied by the tensioning device against the pallet. After inserting the retaining brackets, a removal of the clamping device is possible.
  • One idea is to move the tensioning or also relaxing cylinders hydraulically downwards and upwards, so that they can be moved into or out of the effective range between the pallet and the tension / release yoke.
  • the wires to be clamped are attached to the pallet (passive side, without tension / release yoke)
  • the wires to be clamped are fastened in the tensioning / relaxing yoke as described above, the tensioning / relaxing yoke having already been removed from the pallet by at least the decompression path and the width of the retracted expansion cylinder, and the tensioning / relaxing yoke by retaining plates is secured against displacement in the clamping direction to the pallet through holding plates. All wires are then tensioned individually, for example by means of commercially available tensioning presses.
  • the tensioning wires can be released, for example, by firstly pushing the tensioning / relaxing yoke as far as possible away from the pallet in the tensioning direction, so that the retaining brackets can be relieved and removed between the tensioning / relaxing yoke. Thereafter, the holding pressure of the hydraulic cylinder is successively reduced; the clamping forces acting on the tensioning / relaxing yoke push the hydraulic cylinder in tensioning direction slowly. As soon as the hydraulic cylinder is pushed in sufficiently, clamping forces no longer act on the fixtures of the tensioning wires on the tensioning / relaxing yoke, so that the fastenings of the wires can be released and the prestressed concrete part can be removed from the pallet.
  • This system has e.g. at least one cleaning station, at least one scarf station, at least one reinforcement station, at least one concreting station, at least one curing station and at least one demoulding station and a transport device for conveying pallets between the individual stations.
  • Further stations may be integrated in the circulating system, for example at least one plotter station in which markings are applied to the pallet, at least one compacting station for compacting the concrete, at least one smoothing station for surface treatment and / or at least one buffering station for intermediate storage of pallets.
  • this system is automated so that the pallets are computer-controlled transported to individual stations and carried out at individual stations work steps done by machine and / or computer.
  • the reinforcement station and / or an additional tensioning station can have a device for inserting tensioning wires. Furthermore, the reinforcement station and / or an additional tensioning station can have means for applying a prestress to the tensioning wires.
  • the demolding station and / or an additional relaxation station can also have means for relaxing the tension wires.
  • the means for applying a bias to the tension wires have, for example, at least one, in particular detachably connectable to the pallets, hydraulic clamping cylinder, which is connectable via clamping sleeves with the tension wires.
  • the means for applying a bias voltage on the tension wires at least one connectable with the tension wires clamping yoke, which is additionally connected to counter tension wires for applying a bias voltage to the tension wires.
  • the reinforcement station and / or the additional tensioning station may have a device for introducing at least one holding bracket and / or at least one hydraulic ram between the pallet and an element connected to the tensioning wires, in particular the clamping yoke.
  • the concreting station and / or a further station of the installation can have means for introducing core elements into the space defined by the respective pallet and shuttering elements arranged thereon.
  • the transverse formwork elements which may be made in one or two parts, for example. Round or square openings may be included, can be pushed through the (core) pipes or profiles that produce the cavities in the concrete element.
  • the core elements i. Pipes or other profiles can be pushed through the bores of the transverse formwork elements, for example, by a pipe drawing machine from the right and left.
  • Another solution is simply to push the profiles manually or otherwise technically supported by the holes of the transverse formwork elements, or insert from above.
  • the tubes or profiles are preferably mounted in the bores of the transverse shuttering elements. Also filled with liquid or gas hoses can be used to create the cavities.
  • the longitudinal formwork elements can have a shear toothing in order to produce corresponding formations in the concrete elements, by means of which a particularly strong concrete connection, in particular for seismic areas, can be produced with the incorporation of in-situ concrete.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of a plant for the production of hollow concrete elements in the pallet circulation process.
  • this system comprises a buffer 1, a cleaning station 2, a plotter station 3, several forming stations 4, reinforcement stations 5, a tensioning station 6, a concreting station 7, a buffer 8, a control station 9, a demolition station 10, a hardening station 11 with several shelves, further demolition stations 12, a decompression station 13 and an unloading station 14.
  • the individual stations are connected to each other via a conveyor so that pallets 15 can be transported in particular automated to the stations. For example, the pallets 15 are transported with Reibradantrieben in one circuit between the stations.
  • the production of hollow concrete elements takes place essentially in the following order: From the buffer 1, an empty pallet 15 is conveyed into the cleaning station 2. The pallet 15 is cleaned there and possibly oiled. Thereafter, the pallet 15 is conveyed to the plotter station 3 and optionally plotted there, for example, if inserts are inserted manually as formwork supplement.
  • the pallet 15 then passes through one or more of the formwork stations 4, in which formwork elements 16, 17 are applied to the pallet 15 and fixed there.
  • formwork elements 16, 17 are applied to the pallet 15 and fixed there.
  • shells longitudinal formwork elements 17 are placed longitudinally on the pallet (in the x direction) to limit the hollow element 18 to be produced laterally.
  • the hollow element 18 is bounded by the transverse formwork elements 16.
  • the thus prepared pallet 15 is then in one of the reinforcement stations 5, in which reinforcements and / or tension wires 19 are introduced. If tension wires were introduced, the pallet 15 is conveyed into the tensioning station 6. There, the tension wires 19, which typically extend along the pallet through the transverse shuttering elements 16 and through clamping blocks 20, biased in more detail below. Thereafter, concrete is poured in at least one workstation (concreting station 7). Concreting takes place, for example, with the help of a concrete distributor, which concretes in layers.
  • a thin layer of concrete is first distributed on the pallet 15, then core elements 21, for example. Tubes that generate the cavities, inserted from the outside through the transverse formwork elements 16 and then a second and possibly further layer concreted until the cavity is filled within the formwork elements 16, 17.
  • the filled pallet 15 is then compacted, eg with a separate vibrating or shaking station (not shown) or directly in the concreting station 7.
  • the quality of the concreting and compacting process can be controlled in a separate control station 9.
  • the surface of the concrete elements 18 is smoothed by a puller (not shown).
  • the pallet 15 is further promoted and driven by means of a storage and retrieval device in the curing chamber 11.
  • the formwork elements 16, 17 can be removed before and / or after the curing chamber.
  • the concrete elements 18 harden on the pallets 15.
  • the pallet 15 is transported out with the stacker crane.
  • the tension wires 19 are relaxed. It is preferred that all tension wires 19 are relaxed at the same time, so that no cracks in the concrete element 18 arise.
  • the concrete elements 18 are unloaded from the pallets 15 and fed from there to a storage place.
  • the pallets 15 reach either via the intermediate buffer 1 or directly into the cleaning station. 2
  • FIG. 2 a pallet 15 is shown on which a concrete element 18 is provided.
  • a concrete element 18 is provided in FIG. 2
  • FIG. 2 It can be seen that in the figure left / lower concrete element 18 extending in the longitudinal direction cavities are formed. These are produced by before, during or after the concreting process, the core elements 21, such as pipes, are inserted through corresponding openings 22 in the transverse shuttering elements 16.
  • tensioning wires 19 extending in the longitudinal direction are provided, which run below the cavities in the illustrated example.
  • the tension wires 19 extend through openings in the transverse formwork elements 16 and are guided outside the transverse formwork elements 16 by clamping blocks 20. Outside the clamping blocks 20 clamping sleeves are placed on the tension wires 19, with the aid of hydraulic clamping cylinder (not shown) tension the tension wires 19 and generate a bias in the tension wires.
  • the pallet 15 may be stiffened accordingly.
  • FIG. 5 For this purpose, an example is shown in which under the cover plate of the pallet 15, a concrete layer 23 is introduced, extend in the cladding tubes 24 for tensioning.
  • the cladding tubes 24 make it possible to introduce by means of Nachspannlitzen in the range 15, a voltage which causes the neutral phase extends as possible in the plane of the cover plate.
  • the moments generated in the pallet 15 by biasing the tensioning wires 19 should be at least partially compensated for by selectively applying an opposite torque by means of the tensioning strands.
  • FIGS. 3 and 4 show how the introduced into the tension wires 19 tension during the production of concrete hollow elements 18, ie in particular during processing in the concreting station 7, the control station 9, the hardening station 11 and the demolition stations 10, 12, can be maintained.
  • the tension wires 19 are fixed in the tensioned state in a yoke 25 which is guided via guide pins 26 relative to the pallet 15 displaceable parallel to the pallet plane.
  • the tension wires 19 are guided by the clamping block 20, which is fixed to the pallet 15, and held in position.
  • two hydraulic ram 27 and two retaining brackets 28 are provided in the illustrated example, wherein the hydraulic ram 27 movement of the yoke 25 relative to the pallet 15 along the guide pins 26, for example.
  • the yoke 25 can also be supported only by means of the holding brackets 28 and for relaxing the tension wires 19 in other ways, e.g. be moved by the outside of the yoke 25 engaging counter tensioning wires (not shown), defined.
  • the hydraulic rams 27 and / or the holding brackets 28 can be raised or lowered by means of a lifting drive 29, for example a hydraulic device, into the intermediate space between the pallet 15 and the yoke 25.
  • a lifting drive 29 may be provided in the tensioning station 6 in order to arrange the hydraulic rams 27 and / or the holding brackets 28 between the yoke 25 and the pallet 15 after tensioning the tensioning wires 19, and a further lifting drive 29 may be used in the expansion station 13 be provided to remove the hydraulic ram 27 and / or the retaining brackets 28 after relaxing the tension wires 19 between the yoke 25 and the pallet 15.
  • the invention enables by providing a means for tensioning tension wires 19, in particular a separate tensioning station 6, and a device for defined relaxation of the tension wires 19, in particular a separate relaxation 13, in a process or a system circulating prestressed concrete hollow elements 18 efficiently and reliably.
  • Prestressed concrete hollow elements 18 are characterized in that in them by the tension of the tension wires 19 acting on the concrete compressive stress is applied, resulting in the use of the concrete hollow elements 18 with the force acting on this weight and external loads superimposed so that the tensile stresses acting on the concrete are minimized or even eliminated. In this way, higher loadable concrete hollow elements 18 or, for the same load, more slender concrete hollow elements 18 can be realized with the same size.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Beton-Hohlelementen mit folgenden Schritten, insbesondere im Umlaufverfahren: a) Bereitstellen einer Palette (15), b) Aufbringen von Schalungselementen (16, 17) auf die Palette (15), c) Transport der Palette (15) in eine Bewehrungsstation (5), in der in den von der Palette (15) und den Schalungselementen (16, 17) definierten Raum Spanndrähte (19) eingelegt und vorgespannt werden, d) Transport der Palette (15) in eine Betonierstation (7), in der in den von der Palette (15) und den Schalungselementen (16, 17) definierten Raum wenigstens eine erste Schicht Beton eingefüllt wird, e) Einbringen von Kernelementen (21) in den von der Palette (15) und den Schalungselementen (16, 17) definierten Raum, f) Einfüllen wenigstens einer weiteren Schicht Beton in den von der Palette (15) und den Schalungselementen (16, 17) definierten Raum, g) Transport der Palette (15) in eine Aushärtestation (11), in der der Beton ausgehärtet wird, und h) Transport der Palette (15) in eine Entspannstation (13), in der die Spanndrähte (19), insbesondere gleichzeitig, entspannt werden. Weiter betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Beton-Hohlelementen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Beton-Hohlelementen, insbesondere zur Herstellung von Fertigelementbauteilen, wie Decken oder Wände.
  • Aus der DE 10 2013 214 058 A1 und der DE 71 39 155 U sind Deckenplatten aus Beton bekannt, die im Wesentlichen symmetrisch geformte, oft zylindrische Hohlräume, die sich längs durch die Deckenplatte erstrecken, sowie Bewehrungselemente, vorgespannt oder schlaff armiert, aufweisen. Typischerweise werden derartige Hohlelementdecken endlos, zum Beispiel durch Stranggussverfahren erzeugt, bei dem entweder Extruderschnecken den Beton auf einer Produktionsbahn formgebend verdichten und dabei die Hohlkonturen erzeugen, oder ein Gleitfertiger den Beton auf einer Produktionsbahn über Kernelemente verdichtet, die als Negativformen die Hohlkonturen erzeugen. Die Hohlelementdecken werden in einem kontinuierlichen Prozess erzeugt, bei der der im Stranggussverfahren erzeugte Strang meist mit einer Säge in Segmente mit definierter Länge gesägt wird. Der Nachteil des kontinuierlichen Stranggussverfahrens besteht darin, dass in erheblichen Maß Verschnitt erzeugt wird, Querarmierungen, Aussparungen, Einbauteile oder Verbindungselemente in Querrichtung, sowie über das Betonteil hinausragende Armierungen gar nicht oder nur mit großem Aufwand hergestellt werden können.
  • Ausgehend hiervon ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Anlage bereitzustellen, mit denen insbesondere vorgespannte Beton-Hohlelemente effektiv herstellbar sind, unter Vermeidung der oben angeführten Nachteile.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Erfindung basiert dabei auf der Idee, dass die Hohlelemente im Umlaufverfahren, insbesondere analog zu den Betonfertigteil-Vollelementen, hergestellt werden. Hierbei wird auf einer verschiedene Stationen durchlaufenden Palette mit Schalungselementen ein Raum definiert, der der äußeren Kontur des herzustellenden Beton-Hohlelements entspricht und in den dann Beton eingefüllt wird. Aussparungen lassen sich durch das Einbringen von Schalungselementen einfach realisieren. Spanndrähte können seitlich aus dem Element herausragen. Einbauteile und auch andere Verbindungselemente als überstehende Spanndrähte können in die Elemente einbetoniert werden. Dadurch wird die kraftschlüssige Montage auf der Baustelle erleichtert, da die Drähte oder Verbindungselemente zur Verbindung des Hohlelements mit angrenzenden Deckenelementen und Wänden benutzt werden können. Es sind zudem Bewehrungen in Quer- und Längsrichtung möglich. Hierbei wird es bevorzugt, wenn die Stahlpalette derart ausgeführt ist, dass Längs-Schalungselemente und an beiden Palettenenden Quer-Schalungselemente gesetzt oder fest fixiert sind. Typischerweise werden die Schalungselemente so auf die Palette gesetzt, dass zwei oder mehr Hohlelemente nebeneinander auf der Palette hergestellt werden können.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Beton-Hohlelementen, insbesondere im Umlaufverfahren, weist beispielsweise folgende Schritte auf: Bereitstellen einer Palette, Aufbringen von Schalungselementen auf die Palette, anschließend Transport der Palette in eine Bewehrungsstation, in der in den von der Palette und den Schalungselementen definierten Raum Spanndrähte eingelegt und vorgespannt werden, anschließend Transport der Palette in eine Betonierstation, in der in den von der Palette und den Schalungselementen definierten Raum wenigstens eine erste Schicht Beton eingefüllt wird, Einbringen von Kernelementen in den von der Palette und den Schalungselementen definierten Raum vor, während oder nach dem Einbringen des Betons, anschließend Transport der Palette in eine Aushärtestation oder Härtekammer, in der der Beton ausgehärtet wird, und anschließend Transport der Palette in eine Entspannstation, in der die Spanndrähte entspannt werden. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn zunächst eine erste Schicht Beton, z.B. etwa bis zur Position der Unterkante der herzustellenden Hohlräume, eingefüllt wird, danach Kernelemente zur Ausbildung der Hohlräume in den von der Palette und den Schalungselementen definierten Raum eingebracht werden und anschließend wenigstens eine weitere Schicht Beton in den von der Palette und den Schalungselementen definierten Raum eingefüllt wird.
  • Dabei können die Spanndrähte durch Öffnungen in wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Schalungselementen geführt werden und auf der dem von der Palette und den Schalungselementen definierten Raum abgewandten Seite dieser Schalungselemente in einer Spann- und/oder Halteeinrichtung festgelegt werden. Zusätzlich oder alternativ können die Spanndrähte in einem Spannjoch befestigt werden, das zum Aufbringen der Vorspannung relativ zu der Palette in eine von dem herzustellenden Beton-Hohlelement wegweisende erste Richtung bewegt wird.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung können auf einer Seite der Palette die Spanndrähte befestigt werden, z.B. an den Quer-Schalungselementen oder an Stirnseiten der Palette. Die Spanndrähte können in einem Höhenabstand von typischerweise 0 bis 50 mm oberhalb der Palette liegen und werden in Spannklötzen, die neben den Quer-Schalungselementen auf der Palette fixiert sind, auf diesem Höhenabstand geführt. Außerhalb der Spannklötze können dann Spannhülsen auf die Spanndrähte gesetzt werden. Beispielsweise spannen hydraulische Spannzylinder mit Hilfe der Spannhülsen die Spanndrähte und erzeugen eine Vorspannung in den Spanndrähten. Die Vorspannung wird den Spanndrähten somit von außen eingeprägt. Pro Hohlelement werden typischerweise 10 bis 20 Spanndrähte eingebracht, die pro Spanndraht mit einer Vorspannkraft von bis zu ca. 120 kN beaufschlagt werden. Die gesamte Vorspannkraft pro Hohlelement hat Werte typischerweise im Bereich 1.000 bis 2.000 kN.
  • Diese Kräfte werden z.B. über die Spannklötze auf die Palette übertragen. Aus diesem Grund wird es bevorzugt, wenn die Palette sehr steif ausgeführt ist. Eine Idee hierfür besteht darin, sie durch große Stahlträger zu versteifen oder mit Beton auszugießen.
  • Insbesondere neu an der vorliegen Erfindung ist, sowohl die Paletten mit versteifendem Beton auszugießen, als auch die Palette während des laufenden Produktionsprozesses durch Gegenhalter-Drähte nachzuspannen, wie nachstehend beschrieben. Hierdurch werden die durch die Vorspannkräfte des herzustellenden Betonelements in die Palette eingebrachten Biegemomente aufgefangen, die Palette bleibt eben. Vorzugsweise sind die Gegenhalter-Drähte oder Spannlitzen selektiv nachspannbar und entspannbar, um die durch die Vorspannkräfte des herzustellenden Betonteils in die Palette eingebrachten Verformungsmomente zumindest teilweise aufzunehmen und/oder auszugleichen.
  • Vor, während oder nach dem Aufbringen der Vorspannung in den Spanndrähten kann wenigstens eine Haltekonsole und/oder wenigstens ein Hydraulikstempel zwischen das Spannjoch und die Palette eingebracht werden, um die Vorspannung während der nachfolgenden Herstellungsschritte zu halten. Hierbei hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die wenigstens eine Haltekonsole und/oder der wenigstens eine Hydraulikstempel durch eine Hubbewegung in eine zur Ebene der Palette zumindest im Wesentlichen senkrechte zweite Richtung zwischen das Spannjoch und die Palette eingebracht wird. Zweckmäßigerweise werden wenigstens zwei Abstandselemente, d.h. Haltekonsolen und/oder Hydraulikstempel, zwischen Spannjoch und Palette vorgesehen, um die Kräfte aufzunehmen, ohne wesentliche Momente in dem Joch zu erzeugen.
  • Eine konkrete Ausführung für die Erzeugung der Vorspannung besteht beispielsweise darin, ein Spann-/Entspann-Joch seitlich an den Paletten zu befestigen. In dem Joch sind Bohrungen vorgesehen, durch die die Spanndrähte geführt werden. Die Bohrungen sind z.B. in zwei oder mehreren Reihen übereinander in das Joch eingebracht. Durch die obere Bohrungsreihe können die Spanndrähte verlaufen, die über die Palette verlaufen. Durch die untere Bohrungsreihe können dann Gegenhalter-Spanndrähte verlaufen, die außen an der Palette befestigt sind. Die Spannkräfte, die durch die Gegenhalter-Drähte verlaufen, erzeugen beim Spannprozess ein Gleichgewicht zu den Spanndrähten auf der Palette. Die Gegenhalter-Drähte lassen sich alternativ durch eine andere Lösung ersetzen, die sich beim Spannen in Längsrichtung elastisch verformt oder den Verformungsweg ausgleicht. Das Spann-/Entspann-Joch wird beispielsweise durch Führungsdorne in Längsrichtung geführt.
  • Prinzipiell gibt es zwei verschiedene Möglichkeiten, die Drähte zu spannen:
  • 1) Gleichzeitiges Spannen aller Drähte durch das Spann-/Entspannjoch (Gruppenspannen)
  • Auf einer Seite werden die zu spannenden Drähte an der Palette befestigt (passive Seite, ohne Spann-/Entspannjoch)
  • Auf der anderen Seite (aktive Seite) werden die zu spannenden Drähte wie oben beschrieben im Spann-/Entspannjoch befestigt, wobei das Spann-/Entspannjoch bei möglichst vollständig eingefahrenen Spannzylindern so nahe als möglich am Palettenrand ist. Nach Befestigung aller zu spannenden Drähte am Spann-/Entspannjoch drückt ein oder mehrere Hydraulikzylinder das Spannjoch in Spannrichtung von der Palette weg und spannt so alle Drähte gleichzeitig.
  • Nach Abschluss des Spannvorgangs können Haltekonsolen zwischen Spann-/Entspann-Joch und dem Palettenrand eingefügt werden. Die Funktion der Haltekonsolen besteht darin, die durch die Spannvorrichtung aufgebrachten Spannkräfte gegen die Palette abzustützen. Nach Einfügen der Haltekonsolen, ist eine Entfernung der Spannvorrichtung möglich. Eine Idee besteht darin, die Spann- oder auch Entspannzylinder hydraulisch nach unten und oben zu verfahren, so dass diese in den Wirkbereich zwischen Palette und Spann-/Entspann-Joch hinein oder heraus gefahren werden können.
  • 2) Einzelnes Spannen aller Drähte (Einzelspannen)
  • Auf einer Seite werden die zu spannenden Drähte an der Palette befestigt (passive Seite, ohne Spann-/Entspannjoch)
  • Auf der anderen Seite werden die zu spannenden Drähte wie oben beschrieben im Spann-/Entspannjoch befestigt, wobei das Spann-/Entspannjoch bereits mindestens um den Entspannweg und die Baubreite des eingefahrenen Entspannzylinders von der Palette entfernt ist, und das Spann-/Entspannjoch durch Halteplatten gegen das Verschieben in Spannrichtung zur Palette hin durch Halteplatten gesichert ist.
    Alle Drähte werden dann einzeln gespannt, zum Beispiel durch handelsübliche Spannpressen.
  • Das Entspannen der Spanndrähte kann z.B. dadurch erfolgen, dass zunächst der wenigstens eine Hydraulikstempel das Spann-/Entspannjoch soweit von der Palette in Spannrichtung wegdrückt, dass die Haltekonsolen zwischen dem Spann-/Entspannjoch entlastet und entfernt werden können. Danach wird der Haltedruck des Hydraulikzylinders sukzessive reduziert; die Spannkräfte welche auf das Spann-/Entspannjoch wirken, drücken den Hydraulikzylinder in Spannrichtung langsam ein. Sobald der Hydraulikzylinder ausreichend weit eingedrückt ist, wirken keine Spannkräfte mehr auf die Befestigungen der Spanndrähte am Spann-/Entspannjoch, so dass die Befestigungen der Drähte gelöst, und das vorgespannte Betonteil von der Palette abgenommen werden kann..
  • Die oben genannte Aufgabe wird weiter mit einer Anlage zur Herstellung von Beton-Hohlelementen im Paletten-Umlaufverfahren gelöst. Diese Anlage weist z.B. wenigstens eine Reinigungsstation, wenigstens eine Schalstation, wenigstens eine Bewehrungsstation, wenigstens eine Betonierstation, wenigstens eine Aushärtestation und wenigstens eine Entformstation sowie eine Transporteinrichtung zur Förderung von Paletten zwischen den einzelnen Stationen auf. Es können weitere Stationen in die Umlauf-Anlage integriert sein, beispielsweise wenigstens eine Plotterstation, in der Markierungen auf der Palette aufgebracht werden, wenigstens eine Verdichterstation zum Verdichten des Betons, wenigstens eine Glättstation zur Oberflächenbearbeitung und/oder wenigstens eine Pufferstation zum Zwischenlagern von Paletten. Vorzugsweise ist diese Anlage so automatisiert, dass die Paletten computergesteuert zu einzelnen Stationen transportiert werden und die an einzelnen Stationen auszuführenden Arbeitsschritte maschinell und/oder computergesteuert erfolgen. Erfindungsgemäß kann die Bewehrungsstation und/oder eine zusätzliche Spannstation eine Einrichtung zum Einlegen von Spanndrähten aufweisen. Weiter kann die Bewehrungsstation und/oder eine zusätzliche Spannstation Mittel zum Aufbringen einer Vorspannung auf die Spanndrähte aufweisen. Die Entformstation und/oder eine zusätzliche Entspannstation kann zudem Mittel zum Entspannen der Spanndrähte aufweisen.
  • Die Mittel zum Aufbringen einer Vorspannung auf die Spanndrähte weisen z.B. wenigstens einen, insbesondere lösbar mit den Paletten verbindbaren, hydraulischen Spannzylinder auf, der über Spannhülsen mit den Spanndrähten verbindbar ist. Alternativ oder zusätzlich können die Mittel zum Aufbringen einer Vorspannung auf die Spanndrähte wenigstens ein mit den Spanndrähten verbindbares Spannjoch aufweisen, das zusätzlich mit Gegenhalterspanndrähten zum Aufbringen einer Vorspannung auf die Spanndrähte verbunden ist.
  • Weiter kann die Bewehrungsstation und/oder die zusätzliche Spannstation eine Einrichtung zum Einbringen wenigstens einer Haltekonsole und/oder wenigstens eines Hydraulikstempels zwischen die Palette und ein mit den Spanndrähten verbundenes Element, insbesondere das Spannjoch, aufweisen.
  • Um in dem Beton-Hohlelement Hohlräume auszubilden, kann die Betonierstation und/oder eine weitere Station der Anlage Mittel zum Einbringen von Kernelementen in den von der jeweiligen Palette und auf dieser angeordneten Schalungselementen definierten Raum aufweisen. Beispielsweise können in den Quer-Schalungselementen, die einteilig oder zweiteilig ausgeführt sein können, bspw. runde oder viereckige Öffnungen enthalten sein, durch die (Kern-)Rohre oder Profile geschoben werden können, die die Hohlräume in dem Betonelement erzeugen. Die Kernelemente, d.h. Rohre oder sonstige Profile, können zum Beispiel durch eine Rohrziehmaschine von rechts und links durch die Bohrungen der Quer-Schalungselemente geschoben werden. Eine andere Lösung besteht darin, die Profile einfach manuell oder anders technisch unterstützt durch die Bohrungen der Quer-Schalungselemente zu schieben, oder von oben einzulegen. Die Rohre bzw. Profile werden vorzugsweise in den Bohrungen der Quer-Schalungselemente gelagert. Auch mit Flüssigkeit oder Gas befüllte Schläuche können zur Erzeugung der Hohlräume benutzt werden.
  • Die Längs-Schalungselemente können eine Schubverzahnung aufweisen, um entsprechende Ausformungen in den Betonelementen zu erzeugen, durch die eine besonders feste Betonverbindung, insbesondere für Erdbebengebiete, unter Einfügung von Ortbeton hergestellt werden kann.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich den Gegenstand der Erfindung unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbezügen.
  • Es zeigen schematisch:
  • Fig. 1
    eine Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen Anlage,
    Fig. 2
    in Perspektivansicht eine Palette mit Beton-Hohlelementen,
    Fig. 3
    in Schnittansicht ein Detail der Spannstation,
    Fig. 4
    in Perspektivansicht ein weiteres Detail der Spannstation, und
    Fig. 5
    in Schnittansicht ein weiteres Detail der Spannstation.
  • Figur 1 zeigt eine Prinzipskizze einer Anlage zur Herstellung von Beton-Hohlelementen im Paletten-Umlaufverfahren. In der Reihenfolge des Produktionsablaufs weist diese Anlage einen Puffer 1, eine Reinigungsstation 2, eine Plotterstation 3, mehrere Schalstationen 4, Bewehrungsstationen 5, eine Spannstation 6, eine Betonierstation 7, einen Puffer 8, eine Kontrollstation 9, eine Entschalstation 10, eine Härtestation 11 mit mehreren Regalen, weitere Entschalstationen 12, eine Entspannstation 13 und eine Entladestation 14 auf. Die einzelnen Stationen sind untereinander über eine Fördereinrichtung derart verbunden, dass Paletten 15 insbesondere automatisiert zu den Stationen transportiert werden können. Beispielsweise werden die Paletten 15 mit Reibradantrieben in einem Umlauf zwischen den Stationen transportiert.
  • Abweichend von der dargestellten Ausführungsform mit einer separaten Spannstation 6 und einer separaten Entspannstation 13 können diese Stationen auch in anderen Bearbeitungsstationen integriert sein.
  • Die Herstellung von Beton-Hohlelementen erfolgt dabei im Wesentlichen in folgender Reihenfolge:
    Aus dem Puffer 1 wird eine leere Palette 15 in die Reinigungsstation 2 gefördert. Die Palette 15 wird dort gereinigt und ggf. geölt. Danach wird die Palette 15 in die Plotterstation 3 gefördert und dort optional geplottet, z.B. falls manuell Einlegeteile als Schalungsergänzung eingefügt werden.
  • Die Palette 15 durchläuft dann eine oder mehrere der Schalstationen 4, in denen Schalungselemente 16, 17 auf die Palette 15 aufgebracht und dort fixiert werden. Beim Schalen werden Längs-Schalungselemente 17 längs auf die Palette (in x-Richtung) gesetzt, um das herzustellende Hohlelement 18 seitlich zu begrenzen. In Querrichtung (y-Richtung) wird das Hohlelement 18 durch die Quer-Schalungselemente 16 begrenzt.
  • Die derart vorbereitete Palette 15 wird dann in eine der Bewehrungsstationen 5, in denen Armierungen und/oder Spanndrähte 19 eingebracht werden. Sofern Spanndrähte eingebracht wurden, wird die Palette 15 in die Spannstation 6 gefördert. Dort werden die Spanndrähte 19, die typischerweise längs der Palette durch die Quer-Schalungselemente 16 und durch Spannklötze 20 verlaufen, in unten näher beschriebener Weise vorgespannt. Danach wird in mindestens einer Arbeitsstation (Betonierstation 7) betoniert. Das Betonieren erfolgt z.B. mit Hilfe eines Betonverteilers, der schichtweise betoniert. Hierbei wird zunächst eine dünne Schicht Beton auf der Palette 15 verteilt, dann werden Kernelemente 21, bspw. Rohre, die die Hohlräume erzeugen, von außen durch die Quer-Schalungselemente 16 eingeschoben und danach wird eine zweite und ggf. weitere Schicht betoniert, bis der Hohlraum innerhalb der Schalungselemente 16, 17 gefüllt ist. Die gefüllte Palette 15 wird dann verdichtet, z.B. mit einer separaten Rüttel- oder Schüttelstation (nicht dargestellt) oder direkt in der Betonierstation 7. Die Qualität des Betonier- und Verdichtungsvorgangs kann in einer separaten Kontrollstation 9 kontrolliert werden.
  • Optional wird die Oberfläche der Betonelemente 18 durch eine Abziehvorrichtung geglättet (nicht dargestellt). Die Palette 15 wird weiter gefördert und mit Hilfe eines Regalbediengerätes in die Härtekammer 11 gefahren. Die Schalungselemente 16, 17 können vor und/oder nach der Härtekammer entfernt werden. In der Härtekammer 11 härten die Betonelemente 18 auf den Paletten 15 aus. Aus der Härtekammer 11 wird die Palette 15 mit dem Regalbediengerät heraustransportiert. In einer nachfolgenden Arbeitsstation 13 werden die Spanndrähte 19 entspannt. Hierbei wird bevorzugt, dass alle Spanndrähte 19 gleichzeitig entspannt werden, damit keine Risse im Betonelement 18 entstehen.
  • In der Entladestation 14 werden die Betonelemente 18 von den Paletten 15 entladen und von dort einem Lagerplatz zugeführt. Die Paletten 15 gelangen entweder über den zwischengeschalteten Puffer 1 oder unmittelbar in die Reinigungsstation 2.
  • In Figur 2 ist eine Palette 15 dargestellt, auf der ein Betonelement 18 vorgesehen ist. In Figur 2 ist zu erkennen, dass in dem in der Figur linken/unteren Betonelement 18 in Längsrichtung verlaufende Hohlräume ausgebildet sind. Diese werden erzeugt, indem vor, während oder nach dem Betoniervorgang die Kernelemente 21, beispielsweise Rohre, durch entsprechende Öffnungen 22 in den Quer-Schalungselementen 16 eingeschoben werden.
  • Weiter ist zu erkennen, dass in dem in der Figur linken/unteren Betonelement 18 in Längsrichtung verlaufende Spanndrähte 19 vorgesehen sind, die in dem dargestellten Beispiel unterhalb der Hohlräume verlaufen. Die Spanndrähte 19 verlaufen durch Öffnungen in den Quer-Schalungselementen 16 und werden außerhalb der Quer-Schalungselemente 16 durch Spannklötze 20 geführt. Außerhalb der Spannklötze 20 werden Spannhülsen auf die Spanndrähte 19 gesetzt, mit deren Hilfe hydraulische Spannzylinder (nicht dargestellt) die Spanndrähte 19 spannen und eine Vorspannung in den Spanndrähten erzeugen.
  • Um die Vorspannkraft von z.B. etwa 100 kN pro Spanndraht 19 aufzunehmen, kann die Palette 15 entsprechend versteift sein. In Figur 5 ist hierzu ein Beispiel gezeigt, bei dem unter dem Deckblech der Palette 15 eine Betonschicht 23 eingebracht ist, in der Hüllrohre 24 zum Nachspannen verlaufen. Die Hüllrohre 24 ermöglichen es, mittels Nachspannlitzen in die Palette 15 eine Spannung einzubringen, die bewirkt, dass die neutrale Phase möglichst in der Ebene des Deckblechs verläuft. Mit anderen Worten sollen die durch das Vorspannen der Spanndrähte 19 erzeugten Momente in der Palette 15 durch gezieltes Aufbringen eines entgegengesetzten Moments mittels der Nachspannlitzen zumindest teilweise ausgeglichen werden.
  • Figuren 3 und 4 zeigen, wie die in die Spanndrähte 19 eingebrachte Spannung während der Herstellung der Beton-Hohlelemente 18, d.h. insbesondere während der Bearbeitung in der Betonierstation 7, der Kontrollstation 9, der Härtestation 11 und den Entschalstationen 10, 12, gehalten werden kann. In den Figuren 3 und 4 sind die Spanndrähte 19 im gespannten Zustand in einem Joch 25 fixiert, das über Führungsstifte 26 relativ zu der Palette 15 parallel zur Palettenebene verschiebbar geführt ist. Die Spanndrähte 19 werden dabei durch den Spannklotz 20, der an der Palette 15 fixiert ist, geführt und in Position gehalten.
  • Zwischen der Seitenkante der Palette 15 und dem Joch 25 sind in dem dargestellten Beispiel zwei Hydraulikstempel 27 sowie zwei Haltekonsolen 28 vorgesehen, wobei die Hydraulikstempel 27 eine Bewegung des Jochs 25 relativ zu der Palette 15 entlang der Führungsstifte 26, bspw. zum definierten Entspannen der Spanndrähte 19 nach Entfernen der Haltekonsolen 28, ermöglichen, wogegen die Haltekonsolen 28 das Joch 25 gegenüber der Palette 15 abstützen. Abweichend von der dargestellten Ausführungsform kann das Joch 25 auch nur mittels der Haltekonsolen 28 abgestützt und zum Entspannen der Spanndrähte 19 auf andere Weise, z.B. durch außen an dem Joch 25 angreifende Gegenhalterspanndrähten (nicht dargestellt), definiert bewegt werden.
  • Die Hydraulikstempel 27 und/oder die Haltekonsolen 28 können mittels eines Hubantriebs 29, bspw. einer Hydraulikeinrichtung, in den Zwischenraum zwischen Palette 15 und Joch 25 angehoben bzw. aus diesem abgesenkt werden. So kann bspw. ein Hubantrieb 29 in der Spannstation 6 vorgesehen sein, um die Hydraulikstempel 27 und/oder die Haltekonsolen 28 nach dem Spannen der Spanndrähte 19 zwischen dem Joch 25 und der Palette 15 anzuordnen, und ein weiterer Hubantrieb 29 kann in der Entspannstation 13 vorgesehen sein, um die Hydraulikstempel 27 und/oder die Haltekonsolen 28 nach dem Entspannen der Spanndrähte 19 zwischen dem Joch 25 und der Palette 15 zu entfernen.
  • Zusammenfassend ermöglicht die Erfindung durch das Vorsehen einer Einrichtung zum Spannen von Spanndrähten 19, insbesondere eine separate Spannstation 6, und einer Einrichtung zum definierten Entspannen der Spanndrähte 19, insbesondere eine separate Entspannstation 13, in einem Verfahren bzw. einer Anlage im Umlaufverfahren vorgespannte Beton-Hohlelemente 18 effizient und prozesssicher herzustellen. Vorgespannte Beton-Hohlelemente 18 zeichnen sich dadurch aus, dass in ihnen durch die Spannung der Spanndrähte 19 eine auf den Beton wirkende Druckspannung ausgeübt wird, die sich bei der Verwendung der Beton-Hohlelemente 18 mit der auf diese wirkenden Gewichtskraft sowie äußeren Lasten überlagert, so dass die auf den Beton wirkenden Zugspannungen minimiert oder sogar eliminiert werden. Hierdurch lassen sich bei gleicher Größe höher belastbare Beton-Hohlelemente 18 bzw. bei gleicher Belastung schlankere Beton-Hohlelemente 18 realisieren. Bezugszeichen
    1 Puffer 18 Beton-Hohlelement
    2 Reinigungsstation 19 Spanndraht
    3 Plotterstation 20 Spannklotz
    4 Schalstation 21 Kernelement
    5 Bewehrungsstation 22 Öffnung
    6 Spannstation 23 Betonschicht
    7 Betonierstation 24 Nachspannlitze
    8 Puffer 25 Joch
    9 Kontrollstation 26 Führungsstift
    10 Entschalstation 27 Hydraulikstempel
    11 Härtestation 28 Haltekonsole
    12 Entschalstation 29 Hubantrieb
    13 Entspannstation
    14 Entladestation
    15 Paletten
    16 Quer-Schalungselement
    17 Längs-Schalungselement

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung von Beton-Hohlelementen mit folgenden Schritten, insbesondere im Umlaufverfahren:
    a) Bereitstellen einer Palette (15),
    b) Aufbringen von Schalungselementen (16, 17) auf die Palette (15),
    c) Transport der Palette (15) in eine Bewehrungsstation (5), in der in den von der Palette (15) und den Schalungselementen (16, 17) definierten Raum Spanndrähte (19) eingelegt und vorgespannt werden,
    d) Transport der Palette (15) in eine Betonierstation (7), in der in den von der Palette (15) und den Schalungselementen (16, 17) definierten Raum wenigstens eine erste Schicht Beton eingefüllt wird,
    e) Einbringen von Kernelementen (21) in den von der Palette (15) und den Schalungselementen (16, 17) definierten Raum,
    f) Einfüllen wenigstens einer weiteren Schicht Beton in den von der Palette (15) und den Schalungselementen (16, 17) definierten Raum,
    g) Transport der Palette (15) in eine Aushärtestation (11), in der der Beton ausgehärtet wird, und
    h) Transport der Palette (15) in eine Entspannstation (13), in der die Spanndrähte (19), insbesondere gleichzeitig, entspannt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) die Spanndrähte (19) durch Öffnungen in wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Schalungselementen (16) geführt werden und auf der dem von der Palette (15) und den Schalungselementen (16, 17) definierten Raum abgewandten Seite dieser Schalungselemente (16) in einer Spann- und/oder Halteeinrichtung (20, 25) festgelegt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) die Spanndrähte (19) in einem Spannjoch (25) befestigt werden, das zum Aufbringen der Vorspannung relativ zu der Palette (15) in eine von dem herzustellenden Beton-Hohlelement (18) wegweisende erste Richtung bewegt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen der Vorspannung in den Spanndrähten (19) wenigstens eine Haltekonsole (28) und/oder wenigstens ein Hydraulikstempel (27) zwischen das Spannjoch (25) und die Palette (15) eingebracht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Haltekonsole (28) und/oder der wenigstens eine Hydraulikstempel (27) durch eine Hubbewegung in eine zur Ebene der Palette (15) zumindest im Wesentlichen senkrechte zweite Richtung zwischen das Spannjoch (25) und die Palette (15) eingebracht wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt h) die wenigstens eine Haltekonsole (28) zwischen dem Spannjoch (25) und der Palette (15) entfernt und/oder der wenigstens eine Hydraulikstempel (27) zwischen dem Spannjoch (25) und der Palette (15) verkürzt wird, um dadurch das Spannjoch (25) relativ zu der Palette (15) in eine zu der ersten Richtung entgegengesetzte dritte Richtung zu bewegen.
  7. Anlage zur Herstellung von Beton-Hohlelementen (18) im Paletten-Umlaufverfahren, insbesondere nach einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit wenigstens einer Reinigungsstation (2), wenigstens einer Schalstation (4), wenigstens einer Bewehrungsstation (5), wenigstens einer Betonierstation (7), wenigstens einer Aushärtestation oder Härtekammer (11) und wenigstens einer Entformstation (12) sowie einer Transporteinrichtung zur Förderung von Paletten (15) zwischen den einzelnen Stationen (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14), dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsstation (5) und/oder eine zusätzliche Spannstation (6) eine Einrichtung zum Einlegen von Spanndrähten (19) aufweist, dass die Bewehrungsstation (5) und/oder eine zusätzliche Spannstation (6) Mittel (20, 25) zum Aufbringen einer Vorspannung auf die Spanndrähte (19) aufweist, und dass die Entformstation (12) und/oder eine zusätzliche Entspannstation (13) Mittel (27) zum Entspannen der Spanndrähte (19) aufweist.
  8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Aufbringen einer Vorspannung auf die Spanndrähte (15) wenigstens einen, insbesondere lösbar mit den Paletten (15) verbindbaren, hydraulischen Spannzylinder (27) aufweisen, der über Spannhülsen mit den Spanndrähten (19) verbindbar ist, und/oder dass die Mittel zum Aufbringen einer Vorspannung auf die Spanndrähte (19) wenigstens ein mit den Spanndrähten (19) verbindbares Spannjoch (25) aufweisen, das zusätzlich mit Gegenhalterspanndrähten zum Aufbringen einer Vorspannung auf die Spanndrähte (19) verbunden ist.
  9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsstation (5) und/oder die zusätzliche Spannstation (6) eine Einrichtung (29) zum Einbringen wenigstens einer Haltekonsole (28) und/oder wenigstens eines Hydraulikstempels (27) zwischen die Palette (15) und ein mit den Spanndrähten (19) verbundenes Element, insbesondere das Spannjoch (25), aufweist.
  10. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonierstation (7) und/oder eine weitere Station Mittel zum Einbringen von Kernelementen (21) in den von der jeweiligen Palette (15) und auf dieser angeordneten Schalungselementen (16, 17) definierten Raum aufweist, und/oder
    dass die Palette (15) zumindest bereichsweise durch versteifenden Beton (23) ausgefüllt ist und mit selektiv nach- und entspannbaren Gegenhalter-Drähten oder Spannlitzen (24) versehen ist, um die durch die Vorspannkräfte des herzustellenden Betonteils (18) in die Palette (15) eingebrachten Verformungsmomente zumindest teilweise aufzunehmen.
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