CN110614718B - 一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺，涉及建筑施工工艺技术领域，包括以下步骤：模具清理、模具安装、底层置筋、底层预埋、底层布料、挤塑板铺设、外页网片铺设、混凝土浇捣、后处理、构件养护、拆模、构件吊装以及成品入库；本发明的工艺颠覆了现有生产工艺流程，使产线生产由原来的处处卡顿变为流畅高效、构件质量得到大幅度提升、构件安全隐患降低、劳动强度大幅度降低、成本降低，模具拆装采用专用工具，简单快捷，为下一步的自动化奠定坚实基础。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工工艺技术领域，具体为一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺。
背景技术
目前国内主流的装配式建筑仍采用钢筋混凝土框架剪力墙结构，即预制墙板、预制梁、预制楼梯、预制楼板、预制飘窗等构件在工厂内预制完成，运往施工现场后像“搭积木”一样盖房子。在所有预制构件中“三明治夹芯”外墙板占比最大，质量要求最高，制作工艺极为复杂，传统生产工艺需要两次浇筑才能完成，严重制约生产效率和施工进度。
针对上述问题，在保证产品符合国标的前提下试图制定一种生产工艺，大幅度提高“三明治夹芯”外墙板的产品质量和生产效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺，以解决背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺，包括以下步骤：
S1：模具清理：模具采用反打一体化设计，构件改为反打，200mm高度的槽钢制作的模具在下，140mm模具在上，上下挡边模具作为钢板一体折弯整体制作，左右挡边采用折弯面板与加强筋板螺栓连接成一体，共计4片挡边，挡边加装防变形方管与角钢；
S2：模具安装：在标准线位置放置模具，挡边内侧及端头紧靠模台上设置的定位点；安放后，用卷尺测量尺寸，校准、安装完毕后对左右及下挡边进行紧固，上挡边暂不安装，门窗洞模具安装步骤与外围模具安装相同，但四周必须紧固，防止跑模；
S3：底层置筋：
a：按照构件类别可分为剪力墙和梁带墙置筋，具体操作步骤如下：
1).剪力墙钢筋网片采用φ8或者φ10钢筋绑扎完成,采用钢筋网片线下预制加工,钢筋线加工成直条筋后交由配送，由配送人员在专用工装上进行加工，工装配备限位点和标尺，避免加工时的测量；
2).将预制钢筋网片按照规格顺序运送至产线，先将第一层钢筋网片的一侧倾斜插入箍筋开口内，缓慢的放下，使网片另一侧也插入箍筋开口处，网片四周加强筋与墙体确保有20mm的保护层。网片的外伸钢筋与定位块进行标定，确保网片外伸尺寸正确；
3).将马凳放置在底层网片钢筋的下部，呈梅花状布置，确保钢筋有20mm保护层，按图纸要求放置加强筋，加强筋与预埋件确保有20mm的保护层；
4).拿取灌浆套筒，并根据上下挡边的定位孔距摆放到对应位置。上挡边钢筋需要插入挡边孔内，使用橡胶套塞入伸出钢筋的端部，以防止漏浆，下挡边套筒套入橡胶中，拧紧锁紧螺丝，套筒与下挡边紧密贴合；
5).将磁铁一头插入波纹管内并使用扎丝拧紧，整齐的吸附到台车面上，然后将第二层网片放入模具，接着放置第二层网片支撑马凳，再使用加强筋将网片定位，
6).最后放置吊钉；
b：梁带墙置筋具体操作步骤如下：
1).梁带墙生产采用钢筋笼+网片模式，钢筋笼采用线下绑扎工艺，确定主梁主筋规格、形状，将预制梁钢筋笼放入模具，定位主梁外露尺寸及箍筋外露尺寸，将上挡边模具校准后紧固，用马凳将主梁垫起，保证主梁与模台表面及窗口上挡边有20mm保护层；
2).根据构件编号、尺寸裁剪相应的网片，确保裁剪正确，并运至置筋工位；
3).按照图纸尺寸放置内页底层网片，将马凳放置在底层网片钢筋的下部，网片四周与模具确保有20mm保护层；
4).按图纸要求，内页底层网片墙身、洞口四周放置加强筋，形成加强筋框，加强筋与模具确保有20mm保护层；
5).将加强筋框套入箍筋内，通过箍筋开口伸出并测量箍筋外伸尺寸，确保尺寸正确；
6).按图纸要求，放置抗裂钢筋。抗裂筋与模具确保有20mm的保护层。
7).按照图纸尺寸放置内页上层网片，网片四周与模具确保有20mm的保护层，并与墙身、窗口加强筋绑扎牢固；
8).将主梁主筋和上下网片套入拉接筋内，确定尺寸后与主筋及上下网片绑扎牢固，底部垫上马凳，确保与墙体有20mm的保护层；
9).将所需各尺寸连接筋按图纸要求进行捆扎，连接筋与构件确保有20mm的保护层，上部不得超过模具，左右连接筋上部用马凳垫起；
10).最后放置吊钉；
S4:底层预埋：根据图纸要求，将线管线盒、配电箱、套筒预埋件进行固定，预埋完成后检查预埋件位置是否达到设计要求，左右模具挡边及上企口位置铺设裁剪好的挤塑板，然后按照图纸要求安装对拉孔工装；
S5：底层布料：根据模具尺寸，结构特点，提前规划出最优布料次数路线。然后依照先远后近，先窄后宽的要求进行布料，接料后从左端开始移动布料小车的同时，根据需要布料的宽度大小打开出料门，浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土，开启高频振动模式振捣混凝土使其密实，混凝土厚度达到200mm，
S6:挤塑板铺设:挤塑板加工采用预生产模式：根据工艺图纸裁切成相应规格尺寸，并加工预留孔洞,同一构件所有挤塑板进行标识、包装并配送至产线指定位置,将挤塑板放置于底面混泥土表面，在挤塑板与模具之间，可用小块挤塑板填塞，使挤塑板固定；
S7：进行外页网片铺设，具体操作步骤如下：
1).外页网片采用φ6双层双向网片，采用钢筋网片线下预制加工；
2).将钢筋网片平铺于构件外页，网片四周加强筋与模具确保有20mm的保护层。并将网片与连接筋进行绑扎牢固；
3).根据图纸要求，布置玻纤连接件；玻纤连接件需安放正确，竖直端正，不得歪斜；
4).放置马凳，确保外页网片下有20mm保护层，外页不高出构件；
S8：进行混凝土浇捣，具体操作步骤如下：
1).台车到达布料机位置后，每个构件安放控制挤塑板上浮工装，将挤塑板用工装压实，防止振捣时上浮；
2).根据模具尺寸，结构特点，提前规划出最优布料次数路线；然后依照先远后近，先窄后宽的要求进行布料；
3).浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土；
4).开启高频振动模式振捣混凝土使其密实，混凝土厚度达到60mm。
5).振捣结束后，将控制挤塑板上浮工装拆下，放置一旁，待下一模台进入布料工位时继续使用；
S9：进行后处理：混凝土浇捣平面必需与边模平高,检查构件表面不可有钢筋露出，否则用抹子抹动混凝土将其埋实，表面处理要求按照作业指导书执行；
S10：构件养护：确认台车编号、模具型号、入窑时间并指定入窑位置，养护时要按规定的时间周期检查养护系统，测试窑内温度、湿度，并做好检查，养护时间为8～16h，出窑后混凝土强度不低15Mpa，此次养护为产品最终成型工序，其养护时间及混凝土强度必要按照脱模工位安全手册执行；
S11：拆模：按照吊装顺序将载有PC构件的模台由养护窑内移至拆模工位，用回弹仪测试构件强度，强度达到15MPa以上时方可拆模吊装，将模台上构件四挡板边固定螺母松脱，检查墙板内叶及外叶是否有预埋套筒螺母并用电动扳手或快速扳手拆除，用电动扳手拆卸门窗洞四角固定螺栓，用棘轮扳手将门窗洞上下压铁螺栓松开，用撬棍插入预留孔内撬开模具，并使模具与墙体分离即可，然后用手拉葫芦拉模具左右挡边至与伸出筋不干涉的位置，最后用拉力器将模具上下挡边拉开；
S12：进行构件吊装，具体操作步骤如下：
1).检查行车工作状态是否正常，检查吊具、钢丝绳有无安全隐患；
2).然后将吊爪牢固卡入构件上下两侧预埋吊钉内；
3).构件上挡边挂扁担吊，使构件均匀受力，下挡边用钢丝绳连接行车。对构件上下企口位置做好防护，防止崩边掉角；
4).起吊时两葫芦同时起吊，平稳将构件与模具分离，吊起至构件距离模具20～30CM处，将门窗洞橡胶块、爬架工装预埋件拆除；
5).将行车扁担吊一端上升，另一端下降，将平起的构件反转为立起的状态；
6).拆除下部吊爪，拆除内叶两侧堵浆胶条；
7).用电动内六方扳手将墙板表面磁铁拆除，并分别放到指定周转桶内；
8).清除墙板边角残留的砼渣，检查墙板外观质量有无破损和墙板预埋套筒预留位置有无堵塞、歪斜；
S13：进行成品入库，具体操作步骤如下：
1).墙板高度1.4米处张贴条形码，便于追溯；
2).质检员对成品进行规格及外观检查，合格后黏贴“合格证”并扫码入库；
3).根据吊装入库表将墙板平稳吊运到整装货运框指定位置，必须按照装车图码放，以免因顺序错误耽误工地施工速度；或者因重心偏导致运输过程中发生倾覆危险；
4).墙板底部垫方木，放正后插销棒销紧，左右不能倾斜；
5).最后将整装货运框用50T运输车运至货场，等待发货。
进一步地，S3中剪力墙置筋的步骤5的具体操作步骤如下：首先松掉波胶锁紧螺母，清理波胶表面和开口内的残渣，清理完毕后进行复装，吊钉中线保证与台车平行，与上下挡边垂直；然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固；最后安装平脱吊钉，安装步骤同脱模吊钉。
进一步地，S3中梁带墙置筋的步骤10的具体操作步骤如下：首先松掉波胶锁紧螺母，清理波胶表面和开口内的残渣。清理完毕后进行复装，吊钉中线保证与台车平行，与上下挡边垂直；然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固；最后安装平脱吊钉，安装步骤同脱模吊钉。
进一步地，S7中外页网片的加工步骤如下：先调整组织架构，整合设备操作工和配送工合并成立焊网班组，再统计网片尺寸和加工顺序，制作标准作业流程，然后采用网片裁切由焊网机完成，尺寸由程序控制，提高网片制作精度，减少废料产生，最后将网片机滚轮拆卸，腾出空间，用于裁剪及绑扎，网片生产改为流水线生产，不再存放网片，去掉库存面积。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.颠覆了现有生产工艺流程，使产线生产由原来的处处卡顿变为流畅高效，整线效率由100min/模台提高到23min/模台，效率提高4倍，人均功效由0.6m3提高到2.5m3，达到国内先进水平。
2.构件质量得到大幅度提升，由于采用水平起吊工艺，起吊时预埋构件随同构件一起运动，不会造成破损，构件在空中进行翻转，脱离模台和模具，没有阻挡，不会损伤构件；避免了原工艺因翻转角度不足造成的构件预埋线盒、预埋墙槽和墙板企口处的破损，使得构件修补率降为0，一次性合格率由75％提高到95％以上；
3.构件安全隐患降低，将构件生产方式改为反打，使得内页面200mm厚混凝土布料均匀，振捣密实，铺设挤塑板后与混凝土无缝紧密结合，强化了内外页混凝土连接力，增大了构件强度，大大降低了内外页脱落的风险隐患；
4.劳动强度大幅度降低。原工艺钢制模具需要拆卸80％以上，构件模具平均30-40公斤，且全部要人工抬到车间地面，每班只能完成4～6个模台拆模，根本无法满足市场需求，工艺更改后，每班可以轻松拆卸26个模台，效率提高5倍以上。员工离职率大幅下降；
5.成本降低，内外页模具一体化设计，模具不再拆的七零八落，组装简单快捷，准确度高，模具变形幅度小，模具使用寿命由原来的30轮次延长到90轮次以上；
6.模具拆装采用专用工具，简单快捷，为下一步的自动化奠定坚实基础。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺，包括以下步骤：
S1：模具清理：模具采用反打一体化设计，构件改为反打，200mm高度的槽钢制作的模具在下，140mm模具在上，上下挡边模具作为钢板一体折弯整体制作，左右挡边采用折弯面板与加强筋板螺栓连接成一体，共计4片挡边，挡边加装防变形方管与角钢；
S2：模具安装：在标准线位置放置模具，挡边内侧及端头紧靠模台上设置的定位点；安放后，用卷尺测量尺寸，校准、安装完毕后对左右及下挡边进行紧固，上挡边暂不安装，门窗洞模具安装步骤与外围模具安装相同，但四周必须紧固，防止跑模；
S3：底层置筋：
a：按照构件类别可分为剪力墙和梁带墙置筋，具体操作步骤如下：
1).剪力墙钢筋网片采用φ8或者φ10钢筋绑扎完成,采用钢筋网片线下预制加工,钢筋线加工成直条筋后交由配送，由配送人员在专用工装上进行加工，工装配备限位点和标尺，避免加工时的测量；
2).将预制钢筋网片按照规格顺序运送至产线，先将第一层钢筋网片的一侧倾斜插入箍筋开口内，缓慢的放下，使网片另一侧也插入箍筋开口处，网片四周加强筋与墙体确保有20mm的保护层。网片的外伸钢筋与定位块进行标定，确保网片外伸尺寸正确；
3).将马凳放置在底层网片钢筋的下部，呈梅花状布置，确保钢筋有20mm保护层，按图纸要求放置加强筋，加强筋与预埋件确保有20mm的保护层；
4).拿取灌浆套筒，并根据上下挡边的定位孔距摆放到对应位置。上挡边钢筋需要插入挡边孔内，使用橡胶套塞入伸出钢筋的端部，以防止漏浆，下挡边套筒套入橡胶中，拧紧锁紧螺丝，套筒与下挡边紧密贴合；
5).将磁铁一头插入波纹管内并使用扎丝拧紧，整齐的吸附到台车面上，然后将第二层网片放入模具，接着放置第二层网片支撑马凳，再使用加强筋将网片定位，
6).最后放置吊钉；
b：梁带墙置筋具体操作步骤如下：
1).梁带墙生产一般采用钢筋笼+网片模式，钢筋笼采用线下绑扎工艺，确定主梁主筋规格、形状，将预制梁钢筋笼放入模具，定位主梁外露尺寸及箍筋外露尺寸，将上挡边模具校准后紧固，用马凳将主梁垫起，保证主梁与模台表面及窗口上挡边有20mm保护层；
2).根据构件编号、尺寸裁剪相应的网片，确保裁剪正确，并运至置筋工位；
3).按照图纸尺寸放置内页底层网片，将马凳放置在底层网片钢筋的下部，网片四周与模具确保有20mm保护层；
4).按图纸要求，内页底层网片墙身、洞口四周放置加强筋，形成加强筋框，加强筋与模具确保有20mm保护层；
5).将加强筋框套入箍筋内，通过箍筋开口伸出并测量箍筋外伸尺寸，确保尺寸正确；
6).按图纸要求，放置抗裂钢筋。抗裂筋与模具确保有20mm的保护层。
7).按照图纸尺寸放置内页上层网片，网片四周与模具确保有20mm的保护层，并与墙身、窗口加强筋绑扎牢固；
8).将主梁主筋和上下网片套入拉接筋内，确定尺寸后与主筋及上下网片绑扎牢固，底部垫上马凳，确保与墙体有20mm的保护层；
9).将所需各尺寸连接筋按图纸要求进行捆扎，连接筋与构件确保有20mm的保护层，上部不得超过模具，左右连接筋上部用马凳垫起；
10).最后放置吊钉；
S4:底层预埋：根据图纸要求，将线管线盒、配电箱、套筒预埋件进行固定，预埋完成后检查预埋件位置是否达到设计要求，左右模具挡边及上企口位置铺设裁剪好的挤塑板，然后按照图纸要求安装对拉孔工装；
S5：底层布料：根据模具尺寸，结构特点，提前规划出最优布料次数路线。然后依照先远后近，先窄后宽的要求进行布料，接料后从左端开始移动布料小车的同时，根据需要布料的宽度大小打开出料门，浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土，开启高频振动模式振捣混凝土使其密实，混凝土厚度达到200mm，
S6:挤塑板铺设:挤塑板加工采用预生产模式：根据工艺图纸裁切成相应规格尺寸，并加工预留孔洞,同一构件所有挤塑板进行标识、包装并配送至产线指定位置,将挤塑板放置于底面混泥土表面，在挤塑板与模具之间，可用小块挤塑板填塞，使挤塑板固定；
S7：进行外页网片铺设，具体操作步骤如下：
1).外页网片采用φ6双层双向网片，采用钢筋网片线下预制加工；
2).将钢筋网片平铺于构件外页，即保温板上面，网片四周加强筋与模具确保有20mm的保护层。并将网片与连接筋进行绑扎牢固；
3).根据图纸要求，布置玻纤连接件；玻纤连接件需安放正确，竖直端正，不得歪斜；
4).放置马凳，确保外页网片下有20mm保护层，外页不高出构件；
S8：进行混凝土浇捣，具体操作步骤如下：
1).台车到达布料机位置后，每个构件安放控制挤塑板上浮工装，将挤塑板用工装压实，防止振捣时上浮；
2).根据模具尺寸，结构特点，提前规划出最优布料次数路线；然后依照先远后近，先窄后宽的要求进行布料；
3).浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土；
4).开启高频振动模式振捣混凝土使其密实，混凝土厚度达到60mm。
5).振捣结束后，将控制挤塑板上浮工装拆下，放置一旁，待下一模台进入布料工位时继续使用；
S9：进行后处理：混凝土浇捣平面必需与边模平高,检查构件表面不可有钢筋露出，否则用抹子抹动混凝土将其埋实，表面处理要求按照作业指导书执行；
S10：构件养护：确认台车编号、模具型号、入窑时间并指定入窑位置，养护时要按规定的时间周期检查养护系统，测试窑内温度、湿度，并做好检查，养护时间约为8～16h，出窑后混凝土强度不低15Mpa，此次养护为产品最终成型工序，其养护时间及混凝土强度必要按照脱模工位安全手册执行；
S11：拆模：按照吊装顺序将载有PC构件的模台由养护窑内移至拆模工位，用回弹仪测试构件强度，强度达到15MPa以上时方可拆模吊装，将模台上构件四挡板边固定螺母松脱，检查墙板内叶及外叶是否有预埋套筒螺母并用电动扳手或快速扳手拆除，用电动扳手拆卸门窗洞四角固定螺栓，用棘轮扳手将门窗洞上下压铁螺栓松开，用撬棍插入预留孔内撬开模具，并使模具与墙体分离即可，然后用手拉葫芦拉模具左右挡边至与伸出筋不干涉的位置，最后用拉力器将模具上下挡边拉开；
S12：进行构件吊装，具体操作步骤如下：
1).检查行车工作状态是否正常，检查吊具、钢丝绳有无安全隐患；
2).然后将吊爪牢固卡入构件上下两侧预埋吊钉内；
3).构件上挡边挂扁担吊，使构件均匀受力，下挡边用钢丝绳连接行车。对构件上下企口位置做好防护，防止崩边掉角；
4).起吊时两葫芦同时起吊，平稳将构件与模具分离，吊起至构件距离模具20～30CM处，将门窗洞橡胶块、爬架工装预埋件拆除；
5).将行车扁担吊一端，即构件上部，上升，另一端下降，将平起的构件反转为立起的状态；
6).拆除下部吊爪，拆除内叶两侧堵浆胶条；
7).用电动内六方扳手将墙板表面磁铁拆除，并分别放到指定周转桶内；
8).清除墙板边角残留的砼渣，检查墙板外观质量有无破损和墙板预埋套筒预留位置有无堵塞、歪斜；
S13：进行成品入库，具体操作步骤如下：
1).墙板高度1.4米处张贴条形码，便于追溯；
2).质检员对成品进行规格及外观检查，合格后黏贴“合格证”并扫码入库；
3).根据吊装入库表将墙板平稳吊运到整装货运框指定位置，必须按照装车图码放，以免因顺序错误耽误工地施工速度；或者因重心偏导致运输过程中发生倾覆危险；
4).墙板底部垫方木，放正后插销棒销紧，左右不能倾斜；
5).最后将整装货运框用50T运输车运至货场，等待发货。
进一步地，S3中剪力墙置筋的步骤5的具体操作步骤如下：首先松掉波胶锁紧螺母，清理波胶表面和开口内的残渣，清理完毕后进行复装，吊钉中线保证与台车平行，与上下挡边垂直；然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固；最后安装平脱吊钉，安装步骤同脱模吊钉。
进一步地，S3中梁带墙置筋的步骤10的具体操作步骤如下：首先松掉波胶锁紧螺母，清理波胶表面和开口内的残渣。清理完毕后进行复装，吊钉中线保证与台车平行，与上下挡边垂直；然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固；最后安装平脱吊钉，安装步骤同脱模吊钉。
进一步地，S7中外页网片的加工步骤如下：先调整组织架构，整合设备操作工和配送工合并成立焊网班组，再统计网片尺寸和加工顺序，制作标准作业流程，然后采用网片裁切由焊网机完成，尺寸由程序控制，提高网片制作精度，减少废料产生，最后将网片机滚轮拆卸，腾出空间，用于裁剪及绑扎，网片生产改为流水线生产，不再存放网片，去掉库存面积。
1、模具反打一体化设计
1)一体化设计
原设计：模具分上下两层，下层为140mm模具，四个挡边完全分离；上层为200mm高度的槽钢制作的模具，四个挡边完全分离，合计为8个挡边；挡边设计为槽钢、钢板焊接，构件养护结束后需要将上层模具连接全部拆掉后再拆除下层挡边；拆模只依靠钢钎和铁锤，劳动量大，效率低，模具变形严重，模具使用寿命只有30轮次。
现设计：构件改为反打，200mm高度的槽钢制作的模具在下，140mm模具在上，上下挡边模具作为钢板一体折弯整体制作，左右挡边采用折弯面板与加强筋板螺栓连接成一体，共计4片挡边；挡边加装防变形方管与角钢。该设计优势在于：
装模：
a：提高装模效率，比正打快两倍以上；
b：挡边连接由焊接变为螺栓物理连接，减少焊接变形；提高模具利用率，降低模具成本，筋板可以循环使用，只需更换面板；
c：降低脱模过程模具的变形量。
生产工艺变革：
a：实现钢筋网片的线下预制生产，解决外墙生产的瓶颈问题；
b：改变了原设计先浇捣底料，第二天浇捣上层料的的传统工艺，使一次浇捣技术成为可能，大幅度提高效率；
c：改变了生产流向：将工艺复杂、质量要求高的工序安排充裕的工作模台位工艺简单，耗时短的工序安排较少的模台位，使产线运行顺畅，节拍统一。
质量提升：
a：内页面200mm厚混凝土布料均匀，振捣密实，铺设挤塑板后与混凝土无缝紧密结合，强化了内外页混凝土连接力，大大降低内外页脱落的风险隐患；
b：内外页模具一体化设计，解决原设计中内页模具挡边因无法支撑造成的模具变形，内外页模具位移问题得到彻底解决。
效率提升：
a：清装模具：模具挡边由8片变成4片，模具清理及安装工作量大幅度降低；
b：置筋：置筋问题一直是外墙板生产的瓶颈，采用新设计后，可以将钢筋网片线上转移至线下，使生产流程顺畅高效；
c：预埋：外墙水电预埋都在内页上，如正打需要制作悬挑工装，一块墙板甚至有20多根，浪费很多人力与物力，也不利于PC线的生产，效率低下；采用新设计后，去除悬挑，工作效率提升2倍以上；
d：布料：有效杜绝玻璃纤维筋与内页钢筋网片的干涉问题，提高生产效率；
e：后处理：原设计上表面要求平整度极高，且预埋工件很多，表面处理效率低质量差；采用新设计后表面预埋干涉极少，提高工作效率；
f：内外页模具一体化设计，拆模时作为整体拆模，拆装模具只需用专用工具拖动5-10cm，不需全部拆开重组，可以使用滑锤振动器和手拉葫芦，大幅提高拆模和清装模效率；
2)模具挡边出筋孔由长条孔改为“L型”
原设计：模具出筋孔位置为长条孔，拆模时需要将模具脱开伸出筋位置，降低模台利用率，该设计只能采用线上手工置筋，严重制约产能提升；
现设计：将模具挡边出筋孔开成“L”型，在拆模时每个挡边整体只需脱离5-10mm即可，使脱模时伸出筋能够在不完全拆除模具情况下顺利取出。便于装模时预制钢筋网片快速整体入模。
3)模具定位与连接
模具采用四角定位，防止模具出现变形，确保构件精度。模具独特滑道设计，有利于二次装模，提高效率。
4)粗糙面设计
原设计：采用剪力键设计，构件生产困难，容易造成构件破损；
现设计：独创性的使用铁质花纹板固定在模具挡边上，既对模具起到加固作用，又增加墙板结合面的粗糙度，符合规范要求。
2、水平起吊工艺
1)构件起吊方式
原设计：模台到达翻转工位后利用液压传动机构将模台翻转85°，将构件吊出模具。
存在问题：
a：为消除安全隐患，起吊前需将所有钢模、固定压铁、悬挑工装抬下模台，吊装结束后再逐一抬回到模台才能流入下一工序。模具挡边平均40公斤左右，劳动强度极大，效率极低，员工离职率很高，单班产能4～6个模台；
b：为防止底层模具变形，往往固定在模台上，脱模时由于模台巨大的吸附力，容易造成构件尤其是飞机边部位裂缝或边角损坏。
c：翻转时容易造成构件预埋线盒、预埋墙槽和墙板企口处的破损，构件一次合格率仅为75％，后期修补工作量巨大。
d：仅有一个翻转工位，每个模台平均有三个构件，即每个模台需翻转两次才能完成一个模台的脱模工作，效率较低。
现设计：在构件底部安装脱模吊钉，采用水平起吊方式吊起构件，具有以下优势：
a：劳动强度大幅降低。原先工艺钢制模具需要拆卸80％以上，构件模具平均30-40公斤。而且全部要放置到车间地面，每班只能完成4～6模台拆模，根本无法满足市场需求；工艺更改后，每班可以轻松拆卸26个模台，效率提高4倍以上；
b：模具受力均匀，变形量小。模具使用寿命由30轮次提高到90轮次以上；
c：预埋线管、预埋墙槽均可固定在台车上，不再像原来一样频繁拆卸提高劳动效率；
d：构件离开模台才开始反转，在空中构件不受力，不会损坏构件，提高产品合格率；
e：操作面从一个模台扩大到四个模台，效率提高；
f：在构件上下端部预埋脱模吊钉，脱模安全性能高，不用倒换吊具；同时吊钉孔隐藏在墙板结合位置，不需另外进行处理和修饰；
g：模具拆卸采用专用工具，简单快捷，为下一步的自动化奠定坚实基础。
3、钢筋笼及网片线下预制工艺
1)钢筋笼采用线下绑扎工艺，克服了线上操作空间受限和效率低下的问题。
2)内页网片预制加工工艺
原工艺：钢筋线加工成直条筋，配送到产线上，产线工人在模台上操作，耗费时间长，劳动强度大，效率低下，严重影响产线效率。
现工艺：钢筋线加工成直条筋后交由配送，由配送人员在专用工装上进行加工，工装配备限位点和标尺，避免加工时的测量，人员直立加工，工作效率提高。
3)外页网片加工
原工艺：采用焊网机生产2840mm*5450mm标准网片供应产线，缺点如下：
a：构件需求网片尺寸各不相同，需要人为大量裁剪，费时费工；b：网片裁剪需要占用大量空间，而且存在较大安全隐患；
c：裁剪网片大量余量产生，拼接时占用大量拼接面积，生产成本升高，物料浪费。
现工艺：修改焊网机程序，根据产线需求实行网片的定制化生产。
改善内容：
a:调整组织架构，整合设备操作工和配送工合并成立焊网班组；
b：统计网片尺寸和加工顺序，制作标准作业流程；
c：网片裁切由焊网机完成，尺寸由程序控制，提高网片制作精度，减少废料产生；
d：将网片机滚轮拆卸，腾出空间，用于裁剪及绑扎；
e：网片生产改为流水线生产，不再存放网片，去掉库存面积；
f：改造后，生产流程简化，产效大幅度提升：人员减少30％，效率提升3.2倍，物料损耗降低3％。
4、减重板上浮控制
装配式建筑生产过程中挤塑板(XPS)上浮是世界性难题，反打工艺中放置挤塑板后需要再浇一层60mm厚混凝土，布料结束必须振捣才能使混凝土密实，振捣带来的后果是挤塑板上浮漏筋，钢筋无混凝土保护层，存在质量隐患，其他生产厂家为了避免此问题，不得不采用两次浇捣工艺生产外墙板，产效较低。
我们制作工装，方钢管与模台采用可拆卸钩爪勾连，利用方钢管压制减重板，有效控制上浮，保证产品质量、杜绝漏筋现象。使外墙板一次浇捣模式成为现实，大大提高生产效率，产能由4～6个提高到到26个台车以上，产效提高4倍。
以上攻克了“三明治夹芯”外墙板，即，剪力墙外墙板，生产工艺的四个难题，且改进后的工艺具有以下优点：
1.通过四个关键环节问题上的课题攻关，颠覆了现有生产工艺流程，使产线生产由原来的处处卡顿变为流畅高效，整线效率由100min/模台提高到23min/模台，效率提高4倍，人均功效由0.6m3提高到2.5m3，达到国内先进水平。
2.构件质量得到大幅度提升，由于采用水平起吊工艺，起吊时预埋构件随同构件一起运动，不会造成破损，构件在空中进行翻转，脱离模台和模具，没有阻挡，不会损伤构件；避免了原工艺因翻转角度不足造成的构件预埋线盒、预埋墙槽和墙板企口处的破损，使得构件修补率降为0，一次性合格率由75％提高到95％以上；
3.构件安全隐患降低，将构件生产方式改为反打，使得内页面200mm厚混凝土布料均匀，振捣密实，铺设挤塑板后与混凝土无缝紧密结合，强化了内外页混凝土连接力，增大了构件强度，大大降低了内外页脱落的风险隐患；
4.劳动强度大幅度降低。原工艺钢制模具需要拆卸80％以上，构件模具平均30-40公斤，且全部要人工抬到车间地面，每班只能完成4～6个模台拆模，根本无法满足市场需求，工艺更改后，每班可以轻松拆卸26个模台，效率提高5倍以上。员工离职率大幅下降；
5.成本降低，内外页模具一体化设计，模具不再拆的七零八落，组装简单快捷，准确度高，模具变形幅度小，模具使用寿命由原来的30轮次延长到90轮次以上；
6.模具拆装采用专用工具，简单快捷，为下一步的自动化奠定坚实基础。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：模具清理：模具采用反打一体化设计，构件改为反打，200mm高度的槽钢制作的模具在下，140mm模具在上，上下挡边模具作为钢板一体折弯整体制作，左右挡边采用折弯面板与加强筋板螺栓连接成一体，共计4片挡边，挡边加装防变形方管与角钢；
S2：模具安装：在标准线位置放置模具，挡边内侧及端头紧靠模台上设置的定位点；安放后，用卷尺测量尺寸，校准、安装完毕后对左右及下挡边进行紧固，上挡边暂不安装，门窗洞模具安装步骤与外围模具安装相同，但四周必须紧固，防止跑模；
S3：底层置筋：
a：按照构件类别可分为剪力墙和梁带墙置筋，剪力墙置筋具体操作步骤如下：
1).剪力墙钢筋网片采用φ8或者φ10钢筋绑扎完成,采用钢筋网片线下预制加工,钢筋线加工成直条筋后交由配送，由配送人员在专用工装上进行加工，工装配备限位点和标尺，避免加工时的测量；
2).将预制钢筋网片按照规格顺序运送至产线，先将第一层钢筋网片的一侧倾斜插入箍筋开口内，缓慢的放下，使网片另一侧也插入箍筋开口处，网片四周加强筋与墙体确保有20mm的保护层，网片的外伸钢筋与定位块进行标定，确保网片外伸尺寸正确；
3).将马凳放置在底层网片钢筋的下部，呈梅花状布置，确保钢筋有20mm保护层，按图纸要求放置加强筋，加强筋与预埋件确保有20mm的保护层；
4).拿取灌浆套筒，并根据上下挡边的定位孔距摆放到对应位置，上挡边钢筋需要插入挡边孔内，使用橡胶套塞入伸出钢筋的端部，以防止漏浆，下挡边套筒套入橡胶中，拧紧锁紧螺丝，套筒与下挡边紧密贴合；
5).将磁铁一头插入波纹管内并使用扎丝拧紧，整齐的吸附到台车面上，然后将第二层网片放入模具，接着放置第二层网片支撑马凳，再使用加强筋将网片定位，
6).最后放置吊钉；
b：梁带墙置筋具体操作步骤如下：
1).梁带墙生产采用钢筋笼+网片模式，钢筋笼采用线下绑扎工艺，确定主梁主筋规格、形状，将预制梁钢筋笼放入模具，定位主梁外露尺寸及箍筋外露尺寸，将上挡边模具校准后紧固，用马凳将主梁垫起，保证主梁与模台表面及窗口上挡边有20mm保护层；
2).根据构件编号、尺寸裁剪相应的网片，确保裁剪正确，并运至置筋工位；
3).按照图纸尺寸放置内页底层网片，将马凳放置在底层网片钢筋的下部，网片四周与模具确保有20mm保护层；
4).按图纸要求，内页底层网片墙身、洞口四周放置加强筋，形成加强筋框，加强筋与模具确保有20mm保护层；
5).将加强筋框套入箍筋内，通过箍筋开口伸出并测量箍筋外伸尺寸，确保尺寸正确；
6).按图纸要求，放置抗裂钢筋，抗裂筋与模具确保有20mm的保护层；
7).按照图纸尺寸放置内页上层网片，网片四周与模具确保有20mm的保护层，并与墙身、窗口加强筋绑扎牢固；
8).将主梁主筋和上下网片套入拉接筋内，确定尺寸后与主筋及上下网片绑扎牢固，底部垫上马凳，确保与墙体有20mm的保护层；
9).将所需各尺寸连接筋按图纸要求进行捆扎，连接筋与构件确保有20mm的保护层，上部不得超过模具，左右连接筋上部用马凳垫起；
10).最后放置吊钉；
S4:底层预埋：根据图纸要求，将线管线盒、配电箱、套筒预埋件进行固定，预埋完成后检查预埋件位置是否达到设计要求，左右模具挡边及上企口位置铺设裁剪好的挤塑板，然后按照图纸要求安装对拉孔工装；
S5：底层布料：根据模具尺寸，结构特点，提前规划出最优布料次数路线，然后依照先远后近，先窄后宽的要求进行布料，接料后从左端开始移动布料小车的同时，根据需要布料的宽度大小打开出料门，浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土，开启高频振动模式振捣混凝土使其密实，混凝土厚度达到200mm，
S6:挤塑板铺设:挤塑板加工采用预生产模式：根据工艺图纸裁切成相应规格尺寸，并加工预留孔洞,同一构件所有挤塑板进行标识、包装并配送至产线指定位置,将挤塑板放置于底面混泥土表面，在挤塑板与模具之间，可用小块挤塑板填塞，使挤塑板固定；
S7：进行外页网片铺设，具体操作步骤如下：
1).外页网片采用φ6双层双向网片，采用钢筋网片线下预制加工；
2).将钢筋网片平铺于构件外页，网片四周加强筋与模具确保有20mm的保护层，并将网片与连接筋进行绑扎牢固；
3).根据图纸要求，布置玻纤连接件；玻纤连接件需安放正确，竖直端正，不得歪斜；
4).放置马凳，确保外页网片下有20mm保护层，外页不高出构件；
S8：进行混凝土浇捣，具体操作步骤如下：
1).台车到达布料机位置后，每个构件安放控制挤塑板上浮工装，将挤塑板用工装压实，防止振捣时上浮；
2).根据模具尺寸，结构特点，提前规划出最优布料次数路线；然后依照先远后近，先窄后宽的要求进行布料；
3).浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土；
4).开启高频振动模式振捣混凝土使其密实，混凝土厚度达到60mm；
5).振捣结束后，将控制挤塑板上浮工装拆下，放置一旁，待下一模台进入布料工位时继续使用；
S9：进行后处理：混凝土浇捣平面必需与边模平高,检查构件表面不可有钢筋露出，否则用抹子抹动混凝土将其埋实，表面处理要求按照作业指导书执行；
S10：构件养护：确认台车编号、模具型号、入窑时间并指定入窑位置，养护时要按规定的时间周期检查养护系统，测试窑内温度、湿度，并做好检查，养护时间为8～16h，出窑后混凝土强度不低15Mpa，此次养护为产品最终成型工序，其养护时间及混凝土强度必要按照脱模工位安全手册执行；
S11：拆模：按照吊装顺序将载有PC构件的模台由养护窑内移至拆模工位，用回弹仪测试构件强度，强度达到15MPa以上时方可拆模吊装，将模台上构件四挡板边固定螺母松脱，检查墙板内叶及外叶是否有预埋套筒螺母并用电动扳手或快速扳手拆除，用电动扳手拆卸门窗洞四角固定螺栓，用棘轮扳手将门窗洞上下压铁螺栓松开，用撬棍插入预留孔内撬开模具，并使模具与墙体分离即可，然后用手拉葫芦拉模具左右挡边至与伸出筋不干涉的位置，最后用拉力器将模具上下挡边拉开；
S12：进行构件吊装，具体操作步骤如下：
1).检查行车工作状态是否正常，检查吊具、钢丝绳有无安全隐患；
2).然后将吊爪牢固卡入构件上下两侧预埋吊钉内；
3).构件上挡边挂扁担吊，使构件均匀受力，下挡边用钢丝绳连接行车，对构件上下企口位置做好防护，防止崩边掉角；
4).起吊时两葫芦同时起吊，平稳将构件与模具分离，吊起至构件距离模具20～30CM处，将门窗洞橡胶块、爬架工装预埋件拆除；
5).将行车扁担吊一端上升，另一端下降，将平起的构件反转为立起的状态；
6).拆除下部吊爪，拆除内叶两侧堵浆胶条；
7).用电动内六方扳手将墙板表面磁铁拆除，并分别放到指定周转桶内；
8).清除墙板边角残留的砼渣，检查墙板外观质量有无破损和墙板预埋套筒预留位置有无堵塞、歪斜；
S13：进行成品入库，具体操作步骤如下：
1).墙板高度1.4米处张贴条形码，便于追溯；
2).质检员对成品进行规格及外观检查，合格后黏贴“合格证”并扫码入库；
3).根据吊装入库表将墙板平稳吊运到整装货运框指定位置，必须按照装车图码放，以免因顺序错误耽误工地施工速度；或者因重心偏导致运输过程中发生倾覆危险；
4).墙板底部垫方木，放正后插销棒销紧，左右不能倾斜；
5).最后将整装货运框用50T运输车运至货场，等待发货。
2.根据权利要求1所述的一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺，其特征在于：S3中剪力墙置筋的步骤5的具体操作步骤如下：首先松掉波胶锁紧螺母，清理波胶表面和开口内的残渣，清理完毕后进行复装，吊钉中线保证与台车平行，与上下挡边垂直；然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固；最后安装平脱吊钉，安装步骤同脱模吊钉。
3.根据权利要求1所述的一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺，其特征在于：S3中梁带墙置筋的步骤10的具体操作步骤如下：首先松掉波胶锁紧螺母，清理波胶表面和开口内的残渣，清理完毕后进行复装，吊钉中线保证与台车平行，与上下挡边垂直；然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固；最后安装平脱吊钉，安装步骤同脱模吊钉。
4.根据权利要求1所述的一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺，其特征在于：S7中外页网片的加工步骤如下：先调整组织架构，整合设备操作工和配送工合并成立焊网班组，再统计网片尺寸和加工顺序，制作标准作业流程，然后采用网片裁切由焊网机完成，尺寸由程序控制，提高网片制作精度，减少废料产生，最后将网片机滚轮拆卸，腾出空间，用于裁剪及绑扎，网片生产改为流水线生产，不再存放网片，去掉库存面积。
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Effective date of registration: 20230703 Address after: 271000 Xingye Street, Dawenkou Industrial Park, Daiyue District, Tai'an City, Shandong Province Patentee after: Shandong Lianqiang Construction Industry Technology Co.,Ltd. Address before: 271000 176 Boyang Road, Shengzhuang Town, Taishan District, Tai'an City, Shandong Province Patentee before: Taian Junming residential Industrial Technology Co.,Ltd. |
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