EP3478596B1 - Ventilsack - Google Patents

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Publication number
EP3478596B1
EP3478596B1 EP17734991.7A EP17734991A EP3478596B1 EP 3478596 B1 EP3478596 B1 EP 3478596B1 EP 17734991 A EP17734991 A EP 17734991A EP 3478596 B1 EP3478596 B1 EP 3478596B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
base
thermal material
thermal
sack
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP17734991.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3478596A1 (de
Inventor
Gerhard Schulte
Eduard Lisek
Thomas Hilling
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Haver and Boecker OHG
Dy Pack Verpackungen Gustav Dyckerhoff GmbH
Original Assignee
Haver and Boecker OHG
Dy Pack Verpackungen Gustav Dyckerhoff GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Haver and Boecker OHG, Dy Pack Verpackungen Gustav Dyckerhoff GmbH filed Critical Haver and Boecker OHG
Publication of EP3478596A1 publication Critical patent/EP3478596A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3478596B1 publication Critical patent/EP3478596B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D31/00—Bags or like containers made of paper and having structural provision for thickness of contents
    • B65D31/14—Valve bags, i.e. with valves for filling
    • B65D31/142—Valve bags, i.e. with valves for filling the filling port being formed by folding a flap connected to a side, e.g. block bottoms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D31/00—Bags or like containers made of paper and having structural provision for thickness of contents
    • B65D31/02—Bags or like containers made of paper and having structural provision for thickness of contents with laminated walls

Definitions

  • the invention relates to a valve bag for bulk material such as cement, plaster of paris, granules, animal feed or the like, with a stand base and a valve base opposite the stand base. Stand and / or valve bases are preferably formed in a cross or block base fold manner.
  • a valve tube is incorporated into the valve base and forms a valve for filling the valve bag in the area of a first corner of the base fold.
  • valve bags are generally known and are used in particular for the packaging and distribution of fine-grain bulk goods such as cement, plaster of paris, granules, animal feed or the like.
  • fine-grain bulk goods such as cement, plaster of paris, granules, animal feed or the like.
  • the usual sizes are 5 kilos, 10 kilos and 25 kilos.
  • the valve base comprises a valve for attaching the valve sack to the filler neck of a filling system.
  • the valve can be closed, e.g. B. with a hose-like thermal valve, the inside of which is coated with a hot-melt material, to the valve by action to weld from heat.
  • sealable materials can be used for lining and closing the valve tube on the inside.
  • a piece of paper is regularly placed around the thermal material as a carrier material. Both materials are designed so wide that both overlap each other when the side flaps of the valve base are closed and consequently form two valve tubes lying one inside the other.
  • a previously known valve construction is exemplified in the Figures 1 a and b shown.
  • a carrier material 2 is glued as a slip into the open valve base 3 and then a thermal material 6 is applied to the carrier material 2 in the open base 3.
  • Both materials are designed so wide that after the side flaps 4, 4 'have been closed, they each overlap according to the arrows a and b and form the valve tube 7 with two tube layers lying one inside the other.
  • valve tube 7 If the valve tube 7 is welded to the filling system after the filling process, the lower part X of the thermal material 6 fuses flat with the upper part Y of the thermal material 6.
  • the carrier material 2 has an exclusively supporting function.
  • a disadvantage of this construction is the high cost of material that is necessary for the valve formation. This not only causes high production costs, but is also disadvantageous from an ecological point of view.
  • valve bag is known, the valve tube of which consists of a metal foil and a corresponding thermal coating. When the valve hose is folded and welded, the thermal material is welded to an opposing thermal material coating.
  • Similar valve bags are from the publications U.S. 6,164,823 , DE 20 2013 006 198 U1 such as US 2010/008603 A1 known.
  • the object of the present invention is to propose a valve bag with an improved valve, which can in particular be manufactured with less material and / or more cost-effectively and / or more environmentally friendly.
  • valve sack with the features of claim 1.
  • Advantageous embodiments of the valve sack are the subject of the subclaims.
  • the invention provides for the valve hose to be formed from a thermal material and a material different therefrom, the thermal material being weldable or sealable to the material different therefrom to close the valve.
  • the thermal material is weldable or sealable to the material different therefrom to close the valve.
  • two layers of the thermal material are no longer welded or sealed to one another in order to bring about a valve closure, but the thermal material is welded or sealed with a different material. This procedure can reduce the amount of thermal material required. This not only reduces production costs, but the valve bag is also more environmentally friendly.
  • thermal material any material which can be welded or sealed with a suitably selected different material can function as thermal material.
  • the thermal material can be a plastic material, e.g. B. polyethylene (PE), or a plastic coating.
  • the different material is a carrier material made of paper.
  • the thermal material is applied to this carrier material in a suitable manner.
  • the application of the thermal material is chosen so that it neither overlaps when the side flaps of the floor are closed nor forms a closed valve tube made of thermal material. Consequently, the valve hose comprises one or more recesses in the thermal material over its hose circumference.
  • the resulting hose is thus made of the thermal material and the carrier material, the latter closing the recesses of the thermal material to complete the hose.
  • the thermal material can be welded or sealed to the different material or carrier material.
  • the valve hose is compressed, so that opposite inner sides of the valve tube come into contact with one another and are welded or sealed.
  • the thermal material and the recesses are advantageously distributed over the inner circumference of the valve tube in such a way that in the contact area there is at least one strip running over the entire width of the valve, along the entire length of which there is thermal material. This enables a tight weld or seal.
  • the application of the thermal material to the carrier material can be done, for example, in such a way that it is applied to the carrier material approximately symmetrically or centrally with respect to the fold lines of the side flaps of the valve base and / or approximately symmetrically or centrally to the longitudinal axis of the valve base with the valve base still open and / or in the middle of the surface of the carrier material facing the bag interior.
  • the width of the thermal material e.g. B. the expansion of the thermal material transversely to the valve axis is chosen so that the end faces of the thermal material neither overlap nor close to form a tube when it is inserted.
  • the valve circumferential area that remains free from the thermal material is closed by the carrier material. When the valve is compressed and closed, the thermal material is welded or sealed to the carrier material located in the opposite recess.
  • the thermal material in the open valve base can also be applied to the edge in two or more parts of the carrier material, in particular in the part of the carrier material located in the area of the side flaps of the valve base, which overlaps when the side flaps are closed and forms the tube and its from the bag body opposite half-circumference forms.
  • the surface of the carrier material facing the sack body remains free of thermal material, so that here, too, the valve closes by welding or sealing the thermal material to the carrier material, with a strip extending over the entire center of the compressed valve Thermal material is located.
  • the thermal material is preferably terminated flush with the side edges of the carrier material.
  • the carrier material can also be provided with a corresponding weldable / sealable coating.
  • the carrier material can be paper or any other suitable material that can be welded / sealed with the thermal material.
  • the use of a separate carrier material for the valve construction is not absolutely necessary.
  • the thermal material can be applied directly to the side flaps and / or corner folds of the valve base, either by gluing a thermal material or by suitable coating of the corresponding base surface.
  • the valve tube is advantageously formed by applying a cover sheet in order to complete the valve tube. In this embodiment, when the valve is closed, the thermal material is welded or sealed to the cover sheet.
  • a cover sheet can be applied, in particular glued, to the closed valve base.
  • the cover sheet In the case in which the cover sheet is not required to complete the valve, it can also be shortened and preferably only protrude as far as the outer edge of the corner entry provided with the valve. Otherwise the cover sheet preferably protrudes to the outer valve inlet edge.
  • FIGs 2a and 2 B show the basic structure of a valve bag 10 according to the invention, which has a stand base 20 and a valve base 30, the valve 50 for filling the valve bag being accommodated in the valve base 30.
  • the valve 50 according to the invention that in FIG Fig. 2 a / b shown essentially the solution known in the prior art.
  • Both the stand base 20 and the valve base 30 are folded onto the front side 12 of the sack 10.
  • the rear side of the sack which lies under the front side 12, cannot be seen.
  • a hose valve 50 according to the invention is inserted into the valve base 30, specifically in the area of the first corner entry 32 of the base fold. With the hose valve 50, the sack 10 can be plugged onto the filler neck of a filling plant, and after filling the hose valve can be welded dust-tight by the action of heat.
  • Figure 2b shows the open valve bottom 30 of a sack 10 according to the invention in a cross-bottom fold, with neither a valve tube or label nor a thermal material being used.
  • the cross-bottom fold forms the two corner folds 32 and 33, as well as the side flaps 38 and 39, which are closed around the side fold lines 35 and 36 to close the bottom.
  • FIGs 3a , 3b show a first specific embodiment of the valve 50 according to the invention.
  • the valve base 30 is shown in FIG Fig. 3a not folded, but - as in Figure 2b - shown open.
  • a carrier material 52 in the exemplary embodiment a piece of paper, is glued into the open floor 30 on the left corner envelope 32.
  • the sealable or weldable thermal material 54 in this case a PE label 54, is also glued in the open base 30 centrally or symmetrically to the central axis 37 of the base 30 on the carrier material 52.
  • the PE label 54 is much narrower than the prior art, i.e. it is shorter in the transverse direction to the valve axis and only protrudes to a small extent (preferably 0.5 to 1 cm) over the two side fold lines 35, 36 into the side flaps 38 , 39 into it.
  • the PE label 54 must be at least as wide as the valve base 30 between the two side fold lines 35, 36. However, if the valve 50 is narrower than the distance between the side fold lines 35, 36 of the valve base 30, the PE label 54 be made narrower than the valve base 30, but must be at least as wide as the valve 50 in order to achieve a complete welding along the contact line of the closed valve.
  • valve base 30 and thereby also the valve ie the valve hose 50
  • the cover sheet 40 which extends from the valve inlet edge to the rear corner entry 33, is glued onto the closed side flaps 38, 39.
  • the valve tube 50 is completed by the carrier material 52. Due to the narrower design, the PE label 54 can no longer overlap and thus also cannot form a second tube. If the valve or the valve hose 50 is after the filling of the Valve bag 10 welded to the filling system, the welding does not take place, as known from the prior art, on the basis of a single material (thermal material 2 in Fig. 1a , b ), but based on two different materials.
  • FIG. 4a , 4b A slightly modified version of the design according to FIG Figures 3a , 3b is in the Figures 4a , 4b shown.
  • a PE label 54 is not glued to the carrier material 52, but instead the carrier material 52 is provided with a coating 56.
  • the positioning of the coating 56 is identical to the positioning of the label 54 in the Figures 3a , 3b , which is why the effect achieved is identical to the embodiment of Figure 3a , 3b is.
  • the coating 56 is welded or sealed to the carrier material 52.
  • FIGs 5a , 5b Another embodiment of the valve bag according to the invention is shown in Figures 5a , 5b shown.
  • the PE label 54 is not glued in one piece to the center of the valve base 30 on the carrier material 52, but instead divided into two separate areas 54, 55, each of which is flush with a side edge of the carrier material 52.
  • the PE material 54, 55 does not lie at the bottom when the valve bag is inserted, as in FIG Figure 3b shown, but instead at the top of the valve tube 50.
  • the PE material 54, 55 lying on top is glued to the carrier material 52 lying at the bottom in the valve tube.
  • a coating analogous to the Figures 4a , 4b be used.
  • the cover sheet 40 which extends from the valve inlet edge to the rear corner entry 33, is glued onto the closed side flaps 38, 39.
  • FIG. 6a , 6b Another embodiment of the invention is shown in Figures 6a , 6b shown.
  • the carrier material 54 is completely dispensed with and the PE label 54 is instead glued directly approximately centrally into the open base 30, in particular onto the corner entry 33.
  • the cover sheet 40 which is glued onto the side flaps 38, 39 that has already been closed, serves as a replacement for the carrier material 54.
  • the valve hose 50 is thus completely closed by the cover sheet 40, with the thermal material 54 lying below being welded or sealed to the cover sheet 40 when the valve 50 is closed.
  • the cover sheet 40 extends from the valve inlet edge to the rear corner entry 33.
  • the cover sheet 40 is always made up to the valve inlet edge. However, this is only used in the exemplary embodiment Figure 6a , 6b to weld the valve 50 or the thermal material 54. With the design variants of the Figures 3a to 5b this can also be made shorter for further material savings, as in Figure 7 shown.
  • the cover sheet 41 extends only to the ends 31, 31 ′ of the side flaps 38, 39.
  • the exemplary embodiments described use a PE material as the thermal material, but other weldable or sealable materials are also conceivable.
  • the carrier material or the cover sheet does not necessarily have to be made of paper either, but can alternatively be made of a different material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bag Frames (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Ventilsack für Schüttgut wie Zement, Gips, Granulat, Tierfutter oder Ähnliches, mit einem Standboden und einem dem Standboden gegenüberliegenden Ventilboden. Vorzugsweise sind Stand- und/oder Ventilboden in Kreuz- oder Blockbodenfaltweise gebildet. In den Ventilboden ist ein Ventilschlauch eingearbeitet, welcher im Bereich eines ersten Eckeinschlages der Bodenfaltung ein Ventil zur Befüllung des Ventilsacks ausbildet.
  • Derartige Ventilsäcke, zumeist aus Papier gefertigt, sind allgemein bekannt und werden insbesondere für die Verpackung und den Vertrieb von feinkörnigem Schüttgut wie Zement, Gips, Granulat, Tierfutter oder Ähnliches eingesetzt. Die üblichen Größen sind dabei 5 Kilo, 10 Kilo und 25 Kilo.
  • Der Ventilboden umfasst ein Ventil zum Aufstecken des Ventilsackes auf den Füllstutzen einer Abfüllanlage. Nach dem Füllvorgang kann das Ventil verschlossen werden, wie z. B. bei einem schlauchartigen Thermoventil, dessen Innenseite mit einem heiß schmelzenden Material beschichtet ist, um das Ventil durch Einwirkung von Hitze zu verschweißen. Alternativ lassen sich siegelbare Materialen zur innenseitigen Auskleidung und Verschließung des Ventilschlauchs nutzen.
  • Zur Verbesserung der Stabilität des Ventilschlauchs, insbesondere um diesen auf einem Füllstützen einer Abfüllanlage aufstecken zu können, wird regelmäßig ein Papierzettel als Trägermaterial um das Thermomaterial gelegt. Beide Materialien sind dabei so breit gestaltet, dass sich beide beim Zulegung der Seitenklappen des Ventilbodens jeweils überlappen und folglich zwei ineinander liegende Ventilschläuche ausbilden.
  • Exemplarisch wird eine vorbekannte Ventilkonstruktion in den Figuren 1 a und b gezeigt. Dabei wird ein Trägermaterial 2 als Zettel in den offenen Ventilboden 3 geklebt und im Anschluss ein Thermomaterial 6 in den offenen Boden 3 auf das Trägermaterial 2 aufgebracht. Beide Materialien sind so breit gestaltet, dass sie nach der Zulegung der Seitenklappen 4, 4' gemäß den Pfeilen a und b jeweils überlappen und den Ventilschlauch 7 mit zwei ineinander liegenden Schlauchschichten bilden.
  • Wird der Ventilschlauch 7 nach dem Füllvorgang an der Abfüllanlage verschweißt, verschmilzt der untere Teil X des Thermomaterials 6 flächig mit dem oberen Teil Y des Thermomaterials 6. Dem Trägermaterial 2 kommt eine ausschließlich stützende Funktion zu. Ein Nachteil dieser Konstruktion besteht in dem hohen Materialaufwand, der für die Ventilbildung notwendig ist. Dies verursacht nicht nur hohe Produktionskosten, sondern ist auch in ökologischer Hinsicht unvorteilhaft.
  • Aus der EP 0 233 170 A2 ist ein Ventilsack bekannt, dessen Ventilschlauch aus einer Metallfolie und einer entsprechenden Thermobeschichtung besteht. Beim Zusammenlegen des Ventilschlauchs und Verschweißen wird das Thermomaterial mit einer gegenüberliegenden Thermomaterialbeschichtung verschweißt. Ähnliche Ventilsäcke sind aus den Druckschriften US 6,164,823 , DE 20 2013 006 198 U1 sowie US 2010/008603 A1 bekannt.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Ventilsack mit einem verbesserten Ventil vorzuschlagen, welches insbesondere mit geringerem Materialaufwand und/oder kostengünstiger und/oder umweltfreundlicher hergestellt werden kann.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Ventilsack mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Ventilsacks sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Ausgehend vom gattungsbildenden Ventilsack ist erfindungsgemäß vorgesehen, den Ventilschlauch aus einem Thermomaterial und einem davon abweichenden Material auszubilden, wobei zum Verschließen des Ventils das Thermomaterial mit dem davon abweichenden Material verschweißbar bzw. versiegelbar ist. Anders als im Stand der Technik werden somit nicht mehr zwei Lagen des Thermomaterials miteinander verschweißt bzw. versiegelt, um einen Ventilschluss herbeizuführen, sondern das Thermomaterial wird mit einem abweichenden Material verschweißt bzw. versiegelt. Durch diese Vorgehensweise kann die benötigte Menge an Thermomaterial verringert werden. Damit lassen sich nicht nur Produktionskosten reduzieren, sondern der Ventilsack ist zudem umweltfreundlicher.
  • Als Thermomaterial kann jedes Material fungieren, welches mit einem geeignet gewählten abweichenden Material verschweißbar bzw. versiegelbar ist. Vorzugsweise kann es sich bei dem Thermomaterial um ein Kunststoffmaterial, z. B. Polyethylen (PE) handeln, oder auch um eine Kunststoffbeschichtung.
  • Gemäß der Erfindung ist das abweichende Material ein Trägermaterial aus Papier. Auf diesem Trägermaterial wird das Thermomaterial in geeigneter Weise aufgebracht. Die Aufbringung des Thermomaterials ist dabei jedoch so gewählt, dass sich dieses beim Zulegen der Seitenklappen des Bodens weder überlappt noch einen geschlossenen Ventilschlauch aus Thermomaterial bildet. Folglich umfasst der Ventilschlauch über seinen Schlauchumfang ein oder mehrere Aussparungen des Thermomaterials. Der resultierende Schlauch ist somit aus dem Thermomaterial und dem Trägermaterial gebildet, wobei letzteres die Aussparungen des Thermomaterials zur Vervollständigung des Schlauches schließt. Beim Verschließen des Ventils ist das Thermomaterial mit dem abweichenden Material bzw. Trägermaterial verschweißbar bzw. versiegelbar. Beim Verschweißen bzw. Versiegeln des Ventils wird der Ventilschlauch zusammengedrückt, so dass gegenüberliegende Innenseiten des Ventilschlauchs miteinander in Kontakt kommen und verschweißt bzw. versiegelt werden. Das Thermomaterial und die Aussparungen sind vorteilhafter Weise derart über den Innenumfang des Ventilschlauches verteilt, dass sich im Kontaktbereich mindestens ein über die gesamte Breite des Ventils verlaufender Streifen ergibt, entlang dessen gesamter Länge sich Thermomaterial befindet. Dadurch wird eine dichte Verschweißung bzw. Versiegelung ermöglicht.
  • Die Aufbringung des Thermomaterials auf das Trägermaterial kann beispielsweise derart erfolgen, dass dieses bei noch geöffnetem Ventilboden in etwa symmetrisch bzw. mittig in Bezug auf die Falzlinien der Seitenklappen des Ventilbodens und/oder in etwa symmetrisch bzw. mittig zur Längsachse des Ventilbodens auf das Trägermaterial aufgebracht ist, und/oder mittig auf der dem Sackinneren zugewandten Fläche des Trägermaterials. Die Breite des Thermomaterials, z. B. die Ausdehnung des Thermomaterials quer zur Ventilachse ist dabei so gewählt, dass sich die Endseiten des Thermomaterials beim Zulegen weder überlappen noch zu einem Schlauch verschließen. Der dadurch vom Thermomaterial freibleibende Ventilumfangsbereich wird durch das Trägermaterial geschlossen. Beim Zusammendrücken und Verschließen des Ventils wird somit das Thermomaterial mit dem in der gegenüberliegenden Aussparung liegenden Trägermaterial verschweißt bzw. versiegelt.
  • Alternativ dazu kann das Thermomaterial im offenen Ventilboden auch randseitig in zwei oder mehr Teilen auf das Trägermaterial aufgebracht sein, insbesondere in dem sich im Bereich der Seitenklappen des Ventilboden befindlichen Teil des Trägermaterials, welcher beim Zuklappen der Seitenklappen überlappt und den Schlauch bildet und dessen vom Sackkorpus abgewandten Halbumfang bildet. Die dem Sackkorpus zugewandte Trägermaterialfläche bleibt in diesem Fall frei von Thermomaterial, sodass es auch hier zu einem Ventilverschluss durch Verschweißen bzw. Versiegeln des Thermomaterials mit dem Trägermaterial kommt, wobei sich entlang eines Streifens über die gesamte Mitte des zusammengedrückten Ventils Thermomaterial befindet. Vorzugsweise ist in diesem Fall das Thermomaterial bündig mit den Seitenkanten des Trägermaterials abgeschlossen.
  • Anstatt das Thermomaterial auf das Trägermaterial aufzukleben kann das Trägermaterial auch mit einer entsprechenden verschweißbaren/versiegelbaren Beschichtung versehen sein. Das Trägermaterial kann Papier oder ein sonstiger geeigneter Werkstoff sein, der sich mit dem Thermomaterial verschweißen/versiegeln lässt.
  • Alternativ dazu ist die Verwendung eines gesonderten Trägermaterials für die Ventilkonstruktion nicht zwingend erforderlich. Beispielsweise kann das Thermomaterial unmittelbar auf die Seitenklappen und/oder Eckeinschläge des Ventilbodens aufgebracht sein, entweder durch Aufkleben eines Thermomaterials oder geeignete Beschichtung der entsprechenden Bodenfläche. Die Bildung des Ventilschlauchs wird nach dem Zulegen der Seitenklappen vorteilhafter Weise durch Aufbringung eines Deckblattes erreicht, um den Ventilschlauch zu vervollständigen. Beim Verschließen des Ventils wird in dieser Ausgestaltung das Thermomaterial mit dem Deckblatt verschweißt bzw. versiegelt.
  • Auch bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen mit gesondertem Trägermaterial kann ein Deckblatt auf den zugelegten Ventilboden aufgebracht, insbesondere aufgeklebt sein. In dem Fall, bei dem das Deckblatt nicht zur Vervollständigung des Ventils benötigt wird, kann dieses auch verkürzt ausgestaltet sein und vorzugsweise nur bis zur äußeren Kante des mit dem Ventil versehenden Eckeinschlages ragen. Ansonsten ragt das Deckblatt vorzugsweise bis zur äußeren Ventileintrittskante.
  • Weitere Vorteile und Eigenschaften der Erfindung werden im Folgenden anhand von in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1a, 1b:
    einen Ventilsack gemäß dem Stand der Technik;
    Figur 2a, 2b:
    schematische Ansichten eines erfindungsgemäßen Ventilsackes,
    Figur 3a, 3b:
    Darstellungen des erfindungsgemäßen Ventilsackes mit offenem und geschlossenem Ventilboden gemäß einer ersten Ausführungsform;
    Figur 4a, 4b:
    Darstellungen die gegenüber den Figuren 3a, 3b modifizierten Ausführungsform;
    Figur 5a, 5b
    Darstellungen des erfindungsgemäßen Ventilsackes mit offenem und geschlossenem Ventilboden gemäß einer zweiten Ausführungsform;
    Figur 6a, 6b:
    Darstellungen des erfindungsgemäßen Ventilsackes mit offenem und geschlossenem Ventilboden gemäß einer dritten Ausführungsform;
    Figur 7:
    ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Ventilsackes mit zugelegtem Ventilboden.
  • Die Figuren 2a und 2b zeigen den grundlegenden Aufbau eines erfindungsgemäßen Ventilsacks 10, der einen Standboden 20 und eine Ventilboden 30 aufweist, wobei in dem Ventilboden 30 das Ventil 50 zum Befüllen des Ventilsacks untergebracht ist. Abgesehen von dem erfindungsgemäßen Ventil 50 entspricht der in Fig. 2 a/b gezeigte Sack im Wesentlichen der im Stand der Technik bekannten Lösung. In Fig. 2 sind sowohl Standboden 20 als auch Ventilboden 30 auf die Vorderseite 12 des Sacks 10 gefaltet. Nicht erkennbar ist die Rückseite des Sacks, die unter der Vorderseite 12 liegt. In den Ventilboden 30 ist ein erfindungsgemäßes Schlauchventil 50 eingesetzt, und zwar im Bereich des ersten Eckeinschlages 32 der Bodenfaltung. Mit dem Schlauchventil 50 ist der Sack 10 auf den Füllstutzen einer Abfüllanlage aufsteckbar, und nach der Befüllung kann das Schlauchventil durch Hitzeeinwirkung staubdicht verschweißt werden.
  • Figur 2b zeigt den offenen Ventilboden 30 eines erfindungsgemäßen Sacks 10 in Kreuzbodenfaltung, wobei weder ein Ventilschlauch bzw. -zettel noch ein Thermomaterial eingesetzt sind. Die Kreuzbodenfaltung bildet die beiden Eckeinschläge 32 und 33 aus, sowie die Seitenklappen 38 und 39, die zum Schließen des Bodens um die Seitenfalzlinien 35 und 36 zugeklappt werden.
  • Die Figuren 3a, 3b zeigen eine erste konkrete Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventils 50. Zur Darstellung des Ventilaufbaus ist der Ventilboden 30 in Fig. 3a nicht zugefaltet, sondern - wie in Figur 2b - geöffnet dargestellt. Ein Trägermaterial 52, im Ausführungsbeispiel ein Papier-Zettel, ist in den offenen Boden 30, auf den linken Eckeinschlag 32 geklebt. Im Anschluss daran wird das versiegelbare bzw. verschweißbare Thermomaterial 54, in diesem Fall ein PE-Zettel 54, ebenfalls in den offenen Boden 30 mittig bzw. symmetrisch zur Mittelachse 37 des Bodens 30 auf das Trägermaterial 52 geklebt. Der PE-Zettel 54 ist im Verhältnis zum Stand der Technik deutlich schmaler gestaltet, d.h. in Querrichtung zur Ventilachse kürzer ausgeführt und ragt nur zu einem geringen Teil (vorzugsweise 0,5 bis 1 cm) über die beiden Seitenfalzlinien 35, 36 in die Seitenklappen 38, 39 hinein.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel muss der PE-Zettel 54 mindestens so breit sein wie der Ventilboden 30 zwischen den beiden Seitenfalzlinien 35, 36. Ist jedoch das Ventil 50 schmaler als der Abstand zwischen den Seitenfalzlinien 35, 36 des Ventilbodens 30, kann der PE-Zettel 54 schmaler ausgeführt sein als der Ventilboden 30, muss jedoch mindestens so breit sein wie das Ventil 50 um eine vollständige Verschweißung entlang der Kontaktlinie des zugedrückten Ventils zu erreichen.
  • Durch Zulegung der Seitenklappen 38, 39 gemäß den Pfeilen a und b wird der Ventilboden 30 und dabei auch das Ventil, d.h. der Ventilschlauch 50, gebildet. Auf die zugelegten Seitenklappen 38, 39 wird das Deckblatt 40 geklebt, das von der Ventileintrittskante bis zum hinteren Eckeinschlag 33 reicht. Der Ventilschlauch 50 wird durch das Trägermaterial 52 vervollständigt. Der PE-Zettel 54 kann aufgrund der schmaleren Ausführung nicht mehr überlappen und somit auch keinen zweiten Schlauch bilden. Wird das Ventil bzw. der Ventilschlauch 50 nach der Befüllung des Ventilsacks 10 an der Abfüllanlage verschweißt, findet die Verschweißung nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, auf Basis eines einzigen Materials (Thermomaterial 2 in Fig. 1a, b), sondern auf Basis zweier verschiedener Materialien statt. In der Figur 3b ist erkennbar, dass beim Verschweißen des Ventils 50 das untenliegende Thermomaterial 54, hier als Bereich X' gekennzeichnet, mit dem darüberliegenden Bereich des Trägermaterials 52, mit dem Bezugszeichen Y' gekennzeichnet, verschweißt wird. Die Verschweißung zweier unterschiedlicher Materialien birgt ein hohes Einsparpotenzial, da für die Ausbildung eines ausreichend dicht verschließenden Ventil 50 weniger PE- bzw. Thermomaterial 54 benötigt wird. Dies hat einen hohen Kostenvorteil und macht den Ventilsack gleichzeitig umweltfreundlicher.
  • Eine leicht modifizierte Version der Ausgestaltung gemäß Figuren 3a, 3b ist in den Figuren 4a, 4b gezeigt. Hierbei wird kein PE-Zettel 54 auf das Trägermaterial 52 aufgeklebt, sondern das Trägermaterial 52 stattdessen mit einer Beschichtung 56 versehen. Die Positionierung der Beschichtung 56 ist allerdings identisch zur Positionierung des Zettels 54 in den Figuren 3a, 3b, weshalb der erzielte Effekt identisch zum Ausführungsbeispiel der Figur 3a, 3b ist. Zum Verschließen des Ventils 50 wird die Beschichtung 56 mit dem Trägermaterial 52 verschweißt bzw. versiegelt.
  • Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventilsacks ist in den Figuren 5a, 5b dargestellt. Hier wird der PE-Zettel 54 nicht am Stück in die Mitte des Ventilbodens 30 auf das Trägermaterial 52 aufgeklebt, sondern stattdessen in zwei separate Bereiche 54, 55 aufgeteilt, dies jeweils bündig mit einer Seitenkante des Trägermaterials 52 abschließen. Bei dieser Variante liegt das PE-Material 54, 55 beim Zulegen des Ventilsacks nicht unten wie in der Figur 3b dargestellt, sondern stattdessen oben im Ventilschlauch 50. Jedoch wird auch bei dieser Ausführungsform das obenliegende PE-Material 54, 55 mit dem unten im Ventilschlauch liegenden Trägermaterial 52 verklebt. Anstatt des aufgeklebten PE-Materials könnte auch hier mit einer Beschichtung analog zu den Figuren 4a, 4b verwendet werden. Auch hier wird auf die zugelegten Seitenklappen 38, 39 das Deckblatt 40 geklebt, das von der Ventileintrittskante bis zum hinteren Eckeinschlag 33 reicht.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in den Figuren 6a, 6b gezeigt. Bei dieser Ausführungsform wird anders als in den vorstehenden Varianten vollständig auf das Trägermaterial 54 verzichtet und der PE-Zettel 54 stattdessen unmittelbar in etwa mittig in den offenen Boden 30, insbesondere auf den Eckeinschlag 33 geklebt. Als Ersatz für das Trägermaterial 54 dient in diesem Fall das Deckblatt 40, das auf die bereits zugelegten Seitenklappen 38, 39 geklebt wird. Der Ventilschlauch 50 wird damit vollständig durch das Deckblatt 40 verschlossen, wobei beim Verschließen des Ventils 50 das untenliegende Thermomaterial 54 mit dem Deckblatt 40 verschweißt bzw. versiegelt wird. Auch hier erstreckt sich das Deckblatt 40 von der Ventileintrittskante bis zum hinteren Eckeinschlag 33.
  • In allen vorstehenden Ausführungsformen ist das Deckblatt 40 stets bis zur Ventileintrittskante ausgeführt. Allerdings dient dieses lediglich in dem Ausführungsbeispiel der Figur 6a, 6b dazu, das Ventil 50 bzw. das Thermomaterial 54 zu verschweißen. Bei den Ausführungsvarianten der Figuren 3a bis 5b kann dieses zur weiteren Materialeinsparung auch kürzer ausgestaltet werden, wie in Figur 7 gezeigt. Hier reicht das Deckblatt 41 nur bis zu den Enden 31, 31' der Seitenklappen 38, 39.
  • Die beschriebenen Ausführungsbeispiele verwenden als Thermomaterial ein PE-Material, andere verschweißbare oder versiegelbare Materialien sich jedoch ebenso denkbar. Auch das Trägermaterial oder das Deckblatt muss nicht zwangsläufig aus Papier sein, sondern kann alternativ aus einem abweichenden Material gefertigt sein.

Claims (7)

  1. Ventilsack (10) für Schüttgut wie Zement, Gips, Granulat, Tierfutter o. Ä., mit einem Standboden (20), vorzugsweise einem Kreuz- oder Blockboden, und mit einem dem Standboden (20) gegenüberliegenden Ventilboden (30), in den ein Ventilschlauch (50) eingearbeitet ist, welcher im Bereich eines ersten Eckeinschlages (32) der Bodenfaltung ein Ventil (50) zur Befüllung des Ventilsackes (10) ausbildet,
    wobei der Ventilschlauch (50) aus einem Thermomaterial (54, 55, 56) und einem davon abweichenden Material (52, 40, 41) gebildet ist, wobei beide Materialien (40, 41, 52, 54, 55, 56) zum Verschließen des Ventils (20) miteinander verschweißbar oder versiegelbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass das abweichende Material (52, 40, 41) Papier ist, auf dem ein Thermomaterial (54, 55, 56) aufgebracht ist und ein oder mehrere Aussparungen des Thermomaterials (54, 55, 56) über den Schlauchumfang des gebildeten Ventils (50) vorgesehen sind.
  2. Ventilsack (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Thermomaterial (54, 56) mittig zur Mittelachse (37) des Ventilbodens (30) auf das Trägermaterial (52) aufgebracht ist, wobei sich das aufgebrachte Thermomaterial (54, 56) bei zugelegtem Ventilboden (30) weder überlappt noch zu einem Schlauch verschließt.
  3. Ventilsack (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Thermomaterial (54, 55) über den Ventilumfang in zwei oder mehr getrennten Bereichen auf das Trägermaterial (52) aufgebracht ist, wobei die Thermomaterialbereiche (54, 55) vorzugsweise bündig mit wenigstens einer Seitenkanten des Trägermaterials (52) abschließen.
  4. Ventilsack (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Thermomaterial (54, 55) auf dem Trägermaterial (52) aufgeklebt ist oder durch eine Beschichtung (56) des Trägermaterials (52) gebildet ist.
  5. Ventilsack (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Thermomaterial (54, 55, 56) Polyethylen ist.
  6. Ventilsack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das abweichende Material ein Deckblatt (40, 41) ist, das nach dem Zulegen der Seitenklappen (38, 39) auf diese aufgebracht ist.
  7. Ventilsack nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckblatt (40, 41) bis zur äußeren Ventileintrittskante oder bis zu den Enden (27, 27') der Seitenklappen 38, 39 reicht.
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