EP3436360A1 - Modulsystem zum umgang mit getränkebehältnissen und entsprechendes verfahren hierfür - Google Patents

Modulsystem zum umgang mit getränkebehältnissen und entsprechendes verfahren hierfür

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EP3436360A1
EP3436360A1 EP16819059.3A EP16819059A EP3436360A1 EP 3436360 A1 EP3436360 A1 EP 3436360A1 EP 16819059 A EP16819059 A EP 16819059A EP 3436360 A1 EP3436360 A1 EP 3436360A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
working module
working
installation position
module
installation
Prior art date
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Granted
Application number
EP16819059.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3436360B1 (de
Inventor
Johannes KIRZINGER
Peter Koch
Manuel Kollmuss
Frank Winzinger
Herbert Spindler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Priority to SI201631168T priority Critical patent/SI3436360T1/sl
Publication of EP3436360A1 publication Critical patent/EP3436360A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3436360B1 publication Critical patent/EP3436360B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/44—Arranging and feeding articles in groups by endless belts or chains
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/04—Machines constructed with readily-detachable units or assemblies, e.g. to facilitate maintenance
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/26—Opening or distending bags; Opening, erecting, or setting-up boxes, cartons, or carton blanks

Definitions

  • the present invention relates to a system with several different working modules, which are each designed to handle beverage containers and a method for preparing a system for a respective defined handling of beverage containers.
  • the containers can be placed in a grouped arrangement, for example. On a cardboard sheet whose edges are folded upwards. Also cardboard sheets can be used, whose size corresponds to the base of the container arrangement, so that no edges are to be folded upwards.
  • these bundle assemblies can then be wrapped in foil and shrunk by a heating process to obtain a stable bundle of containers that can be easily transported and stacked.
  • shrink-only Another type of container because in this case the assembled containers are wrapped with foil without additional aids and these are shrunk on. The dimensional stability of this container variant is ensured exclusively by the shrink film
  • Conveyors are usually each optimized for a particular type, size and / or contour of conveyed goods. In addition, different conveyors are required for different types of packaging and packaging.
  • changing the product may mean that certain conveyors can no longer be used because, for example, they are not suitable for transporting individual articles or containers. Disturbances in the transport of the articles can also occur if the packaging machines are set to a different product variant. Such conveying problems can occur in particular when changing between packaged goods such as, for example, pack units and loose goods such as individual beverage containers or the like. Such upright transported articles such as beverage containers may be used on conveyors used for the transport of Container units are prepared, tilt easily and / or fall down as the
  • Transport modules may not be able to provide sufficiently flat documents that enable stable transport of articles with a very small footprint.
  • folding fingers which fold fingers wrap cardboard and this case an outer packaging for several items or
  • An object of the invention is for this reason, a
  • the invention relates to a system with several different working modules, which are each designed to handle beverage containers.
  • Beverage containers may be formed for example by bottles or PET bottles, cans or other beverage containers.
  • the system comprises at least one first working module and at least one second working module, wherein the at least one first working module and the at least one second working module each comprise at least one conveying device for transporting beverage containers and have different working functions for acting on beverage containers.
  • the at least one first working module and the at least one second working module can each have a frame within which work tools are arranged for acting on beverage containers.
  • a geometry or dimensioning of the frame can be designed such that the at least one first working module and the at least one second working module
  • Working module can be recorded in a fitting fit or with little play in a mounting position of the system.
  • Transport width of the conveyor of the at least one second working module against a trained for beverage containers transport width of Conveyor of the at least one first working module is formed enlarged.
  • the at least one first working module comprises a plurality of format parts which are matched to respective beverage containers to be packed in their relative spacing and which are preferably designed as guide components.
  • the at least one second working module may comprise further format parts adapted to respective further beverage containers to be packaged in their relative spacing from one another and preferably designed as guide components.
  • the relative spacing of the guide components or format parts of the at least one first working module relative to one another and the relative spacing of the guide components or format parts of the at least one second working module relative to one another can be designed differently.
  • the at least one first working module and the at least one second working module can each be designed as modules of a packaging machine for beverage containers.
  • the installation position which is formed as part of the system, for selectively operating the at least one first working module or the at least one second working module can be selectively introduced.
  • the at least one first working module or the at least one second working module can optionally be accommodated interchangeably and against each other.
  • At least one first working module and the at least one second working module are moved at the same time during a change.
  • the at least one first working module and the at least one second working module are moved at the same time during a change.
  • Coordinates of gravity of the at least one first working module and the at least one second working module may have a distance from each other, which is at least half of an extension of one of the two modules in a horizontal direction transverse to the transport direction.
  • the system can therefore be designed as a working route for beverage containers, wherein the installation position is positioned in a certain area of the working route.
  • the respective selectively introduced into the installation position at least a first or at least a second working module can form a specific section of the working route.
  • the at least one first working module and the at least one second working module are designed such that with a removal of the respective in the installed position inserted at least a first working module or at least a second working module from the installation position a portion of the working distance is completely removed.
  • At least a first working module or at least a second working module can therefore form a complete section of the working stretch, with a removal of the at least one first working module or the at least one second working module from the installation position creates a gap in the working distance or wherein at a removal of the at least one first working module or the at least one second working module from the installation position no mechanical components are arranged in a certain area of the working distance.
  • the system comprises an installation device which can be actuated and / or actuated for the selective introduction of the at least one first working module or the at least one second working module into the installation position.
  • the installation device can also be actuated and / or actuated for removing a respective at least one first working module or at least one second working module inserted into the installation position have proven successful.
  • the installation device for the installation position can exchange the at least one first working module for the at least one second working module and the at least one second working module for the at least one first working module.
  • the system comprises a control unit, wherein the installation device via the control unit a) for selectively and independently introducing the at least one first
  • Installation position is controlled and / or wherein b) the installation device via the control unit for independent
  • control unit has at least one input means, which is designed for example as a touch screen, wherein the
  • Control unit via the at least one input means defaults to the respective inserted in the installation position at least a first working module and / or at least a second working module can be provided.
  • an assignment can be stored on the control unit. It is conceivable that the control unit specifications can be provided with regard to packaging beverage containers to be packaged, the control unit can selectively select the at least one first working module or the at least one second working module taking into account these specifications and with the aid of the assignment. Then the
  • Control unit if necessary, control the installation device for introducing the selected at least one first working module or at least one second working module into the installation position.
  • the exchange or the selective introduction of the working modules can with a
  • Selection of a new recipe to be connected to a central touchscreen of a bottling plant For example, if an operator selects a particular product from a list, the input of both the replacement or selective insertion of the modules and other format change processes may be triggered automatically.
  • Other processes include, for example, a blow molding change in a blow molding machine.
  • the at least one first working module and the at least one second working module each have at least one mechanical
  • At least one mechanical counter coupling means may be formed in the region of the installation position, wherein between the respective mechanical coupling means and the respective mechanical
  • Counter coupling means a connection for holding the respective inserted in the installed position at least one first or at least one second working module can be produced.
  • the respective mechanical coupling means and the mechanical counter coupling means are formed as a bayonet closure. It is conceivable here that the bayonet closure can be actuated via the installation device.
  • connection between the mechanical coupling means and the mechanical counter coupling means via the installation device to be produced.
  • the bayonet lock can be manually operated.
  • the at least one first working module and the at least one second working module each have at least one electrical
  • the installation device can for Establishing an electrical connection between the respective at least one electrical coupling means and the at least one electrical
  • Counter coupling means may be formed in the installation position with selective introduction of the respective at least one first working module or at least one second working module.
  • Installation position at least one preferably designed as a centering means is arranged, which means can independently align the at least one first working module and the at least one second working module in each insertion into the mounting position.
  • the at least one preferably designed as a centering means may, for example, have at least one cone, by means of which the at least one first working module and the at least one second working module are independently aligned with respective introduction into the installation position.
  • Transport system or FTS comprises, which a) for selectively and independently introducing the at least one first
  • Installation position is controlled and / or which b) for the independent removal of the respective inserted into the mounting position at least one first working module or at least a second
  • the system may include a storage for the
  • the driverless transport system may be designed to selectively accept a respective at least one first working module or at least one second working module to be introduced from the storage or storage into the installation position. Further, the driverless transport system for conveying a respective received from the storage or storage at least one first working module or at least one second working module to be formed to the installation position.
  • the bearing can be at least two feet in a horizontal
  • driverless transport system is to be understood broadly within the scope of the conceivable embodiment described, for example, the at least one first working module and / or the at least one second working module itself may be designed as a driverless transport system or as part of a driverless transport system.
  • the installation device comprises at least one rail extending at least in sections over the installation position, on which the at least one first working module and the at least one second working module
  • Working module in particular hanging are attached.
  • the at least one first working module and the at least one second working module for respective introduction into the installation position and / or removal from the installation position can each be moved along the at least one rail.
  • at least two rails oriented parallel to one another can be provided, to which the at least one first working module and the at least one second working module are fastened in particular in a suspended manner.
  • the at least one rail or the at least two rails oriented parallel to one another can interact as a linear guide both with the at least one first working module and with the at least one second working module.
  • An orientation of a longitudinal axis of the at least one rail may extend perpendicular to a transport direction for beverage containers that can be predetermined by the conveying devices of the at least one first working module and the at least one second working module.
  • the work modules can each have one or more rollers by means of which they can be moved or moved on the already mentioned at least one rail.
  • the at least two mutually parallel rails or possibly a single rail can at certain positions valleys or
  • Transport unit for beverage containers and a plurality of circumferentially guided folding means for providing the beverage containers with a packaging has and that the at least one second working module a horizontal conveyor for
  • the at least one first working module Have at least one and preferably two mutually parallel chains, by means of which several or a plurality of folding means are guided circumferentially.
  • the installation device at least one
  • the at least one pivot axis may be positioned such that selectively the at least one first working module or the at least one second working module
  • Working module can be brought via a respective defined rotational movement of the pivot axis in the installed position.
  • a rigid coupling between the at least one pivot axis and the at least one first working module and the at least one second working module is preferred.
  • Actuator is positioned, which preferably via a coupling selectively for operation with the respective at least one first introduced into the mounting position
  • Working module or can be brought into connection with the at least one second introduced into the installation position working module. It may also be that the at least one first working module and the at least one second working module each have their own actuator, via which the at least one first working module and the at least one second working module can be operated in the installed position.
  • the invention further relates to a method for preparing a
  • the method comprises the following steps:
  • An installation device is controlled and / or operated, which
  • Installation device from the control and / or operation as a result of the respective selected working module in the installed position brings.
  • exposure can be interpreted broadly and possibly also as "transport”.
  • the installation device is actuated and / or actuated prior to introduction of the respective selected working module into the installation position, as a result of which the installation device is already inserted in the installation position before the respective selected working module is inserted into the installation position
  • Removing the already in the installed position working module is driven from the installation position.
  • the installation device may have at least one actuator.
  • Installation device may then possibly bring the respective selected working module in the installation position with the aid of the actuator and / or remove the respective already in the installed position working module with the aid of the actuator from the installation position.
  • Working module is preferably fixed by means of a bayonet lock in the installed position.
  • the bayonet lock can be used to set the respective introduced working module, for example, via the installation device or possibly manually operated.
  • an electrical coupling means formed as part of the respective working module is brought into contact via the installation device with an electrical counter-coupling means.
  • Coupling means and the electrical Jacobungsmittels can be positioned in this case so that the electrical coupling means and the electrical
  • Transport system or FTS is introduced into the installation position and / or that a working module already in the installed position via a driverless
  • Transport system is removed from the installation position.
  • the respective selected working module or the respective working module already in the installed position can itself be embodied as part of a driverless transport system.
  • the plurality of working modules are suspended from at least one rail formed as part of the installation device, whereupon the selected working module is subsequently moved along the rail and, as a result, is introduced into the installation position.
  • "Suspending” can also be understood to mean standing on the at least one rail
  • the at least one rail can thus be arranged vertically below the plurality of working modules, with the plurality of working modules standing up on the at least one rail and / or guided positively via the at least one rail become.
  • the plurality of working modules are coupled to a common pivot axis formed as part of the installation device, wherein the pivot axis is rotated by a defined angle, as a result of which the respective selected working module is brought into the installed position.
  • the pivot axis may be oriented parallel to a transport direction, which the conveying means of the plurality possibly to the pivot axis
  • the plurality of optionally coupled to the pivot axis working modules can therefore temporally superimposed by means of a rotary motion the pivot axis are offset.
  • the pivot axis are offset.
  • Working module can be coupled to a common pivot axis. In further embodiments, more than two or exactly three or exactly four working modules may be mechanically coupled to the common pivot axis. It is also conceivable that the respective selected working module via at least one preferably designed as a centering means for introduction into the
  • Installation position is independently aligned.
  • the at least one preferably designed as a centering means may, as previously mentioned, have at least one cone, which aligns the respective inserted into the installed position selected working module during insertion.
  • the at least one first working module and the at least one second working module each have their own drive, wherein the at least one first working module and the at least one second working module with the aid of their own drive can transport beverage containers.
  • the respective own drive can do this with a respective
  • Horizontal conveyor of the respective working module are in communication.
  • a drive is arranged stationarily in the region of the installation position, wherein the at least one first working module or the at least one second working module are automatically coupled to the drive during their respective introduction into the installation position.
  • the at least one first working module and the at least one second working module each have an identification mark which enables a control device to recognize which working module is in the installed position.
  • the identification tag can be designed, for example, as an RFID transponder on which information about the respective working module is stored. It may also be that the at least one first working module and the at least one second working module each comprise an Ethernet interface via which information about the respective working module can be forwarded to the previously mentioned stationarily arranged drive in the region of the installation position.
  • the at least one first working module and the at least one second working module have a common drive and constantly run along the conveying elements of both modules. Furthermore, it may be that the at least one first working module and the at least one second working module each have one or a common module for wirelessly receiving data (for example via Bluetooth). The data can be used within the module or modules to control drives.
  • the at least one first working module and the at least one second working module have a common connection for the electrical power transmission from the basic machine to their respective drives.
  • the contact point to the base machine can be formed for example by a sliding contact or a flexible cable.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a first embodiment of the system according to the invention
  • FIG. 2 shows the embodiment of a system of Figure 1 illustrating further aspects
  • FIG. 3 shows a schematic view of a second embodiment of the system according to the invention
  • FIGS. 4 schematically illustrate a third embodiment of the invention
  • FIG. 5 shows individual steps as they may be provided in a conceivable embodiment of the method according to the invention
  • FIG. 6 schematically illustrates a fourth embodiment of the invention
  • Invention can be configured and do not represent a final limitation.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a first embodiment of a system 1 according to the invention.
  • Packaging material are provided, which is shrunk to increase the stability of the respective composition of beverage containers.
  • packages are known in which a cardboard is missing and in which the beverage containers are held together solely by means of thermoplastic packaging material. So that the system 1 can apply the respective packaging to certain beverage containers, the system 1 must be converted or prepared. In the embodiments of the system 1 according to the invention described below, such a conversion can be carried out in a particularly simple manner.
  • the system 1 has several different working modules or at
  • Embodiment of Figure 1 a first working module 3 and a second working module 5.
  • the first working module 3 and the second working module 5 are in terms of their
  • the first working module 3 has a patent application in the figures for reasons of clarity not shown transport unit for beverage containers and a variety circumferentially guided folding. About the folding means, the first working module 3 straighten tabs formed of cardboard and provided for beverage containers packaging.
  • the second working module 5 has a likewise not shown
  • the film wrapping module 7 is in a
  • shrink tunnel 9 Flow direction of the beverage containers arranged as part of the system 1 downstream shrink tunnel 9, by means of which shrink tunnels 9 can be shrunk onto beverage containers or respective compositions of beverage containers applied thermoplastic packaging material.
  • the shrink tunnel 9 may be formed as part of the system 1
  • Filling device for beverage containers and / or a labeling device upstream Such a filling device and / or labeling and / or
  • Palletizing device can also be provided in the further embodiments described below. It is also conceivable that the inlet 2 has at least one folding means, if necessary to align individual tabs of a cardboard box before subsequently aligned or folded over the first working module 3 more tabs.
  • an installation position 30 can be seen, in which for each operation selectively the at least one first working module 3 or the at least one second working module 5 can be introduced.
  • the installation position 30 is arranged directly between the inlet 2 and the film wrapping module 7.
  • Assemblies are formed on beverage containers, which is associated with a respective cardboard as packaging, the previously described first working module 3 can be used with folding means for folding or erecting tabs of the cardboard in the installation position 30. Should compilations
  • the second working module 5 which comprises a horizontal conveyor, are inserted into the installation position 30 in order to be able to transfer the compositions of beverage containers from the inlet 2 to the film wrapping module 7.
  • the first working module 3 and the second working module 7 thus have different working functions, wherein selectively the first working module 3 or the second working module 5 are inserted into the installation position 30 as a function of a specific process for beverage containers provided for the system 1.
  • mounting position 30 is provided in the embodiment of Figure 1, however, can be provided in conceivable other embodiments of a system 1, a plurality of mounting positions 30, for which individual working modules can be exchanged. Also, a plurality of systems 1 may be provided, which are designed for packaging or for handling beverage containers, wherein individual working modules or first and second working modules 3 and 5 are exchanged between the systems 1.
  • the system 1 also comprises a
  • Installation device 14 which is in communication with a control unit S.
  • the installation device 14 comprises two rails 15 oriented parallel to one another, to which the first working module 3 and the second working module 5 are suspended.
  • the control unit S has an input unit which is designed, for example, as a touchscreen. About the input unit can to the
  • Control unit S defaults for the respective to be inserted into the installation position 30 working module 3 or 5 are specified.
  • the control unit S can under
  • the installation device 14 is activated, which subsequently introduces the respective first working module 3 or second working module 5 provided for the installation position 30 selectively into the installation position 30.
  • the respective first working module 3 or second working module 5 provided for the installation position 30 selectively into the installation position 30.
  • Working module 3 or 5 is this moved over a formed as part of the installation device 14 actuator along the rails 15 and passes by means of
  • Both the first working module 3 and the second working module 5 have not shown electrical coupling means.
  • electrical counter coupling means are also provided. The selective movement of the first working module 3 or the second working module 5 in the installation position 30 takes place here via the installation device 14 such that the respective electrical
  • Coupling means and the electrical counter coupling means are associated with each other when the respective working module 3 or 5 reaches the installation position 30.
  • the installation device 14 can thus by a movement of the respective Working module 3 and 5 along the rails 15 independently cause an electrical connection between an electrical coupling means formed as part of the respective working module 3 and 5 and an electrical counter coupling means arranged in the installation position 30 or in the region of the installation position 30.
  • embodiments have proved successful in which, in the region of the installation position 30, a centering or at least one means for aligning the respective one
  • a mechanical counter coupling means is also provided.
  • the first working module 3 and the second working module 5 each have a mechanical coupling means.
  • Counter coupling means can together form a bayonet closure.
  • the respective first working module 3 or second working module 5 introduced into the installation position 30 can be fixed in the installed position 30.
  • Figure 2 shows the embodiment of a system 1 of Figure 1 below
  • Installation device 14 the first working module 3 and the second working module 5, as indicated by arrow view, actuators moved along the rails 15.
  • Movement of the first working module 3 and the movement of the second working module 5 are thus temporally superimposed.
  • the second working module 5 leaves the installation position 30 completely, whereas the first working module 3 according to FIG. 2 reaches the installation position 30.
  • the electrical connection between the electrical coupling means of the first working module 3 and the provided in the installed position 30 electrical negative feedback means is here, as previously described, prepared.
  • FIG. 3 shows a schematic view of a second embodiment of the system 1 according to the invention. According to previous description to
  • Embodiment of Figures 1 and 2 also has the system 1 of Figure 3 an inlet 2, a film wrapping module 7 and a shrink tunnel 9.
  • Working module 5 are formed according to the embodiment of Figures 1 and 2.
  • the system 1 from FIG. 3 has an installation device 14, which is designed as a driverless transport system 40.
  • the driverless transport system 40 can remove a respective first working module 3 or second working module 5 introduced into the installation position 30 from the installation position 30. Following this time, the driverless transport system 40 can selectively introduce the first working module 3 or the second working module 5 into the installation position 30.
  • the installation position 30 is indicated in Figure 3 by phantom lines. After removal of the first working module 3 and the second working module 5 from the installation position 30, the driverless transport system 40 can carry the respective removed working module 3 or 5 in the direction of a warehouse or storage and settle there.
  • the installation device 14 or the driverless transport system 40 is also in the embodiment of Figure 3 with the control unit S in combination.
  • the control unit S can be made specifications for the respective to be inserted into the installation position 30 working module 3 or 5, whereupon the
  • Installation device 14 and the driverless transport system 40 the respective
  • Working module 3 or 5 introduces into the installation position 30 and / or removes an already introduced in the installed position 30 working module 3 or 5 from the installation position 30.
  • Installation device 14 or the driverless transport system 40 can then remove the respective working module 3 or 5 from the installation position 30 and insert it into the installation position 30 again after maintenance or after repair.
  • the working modules 3 and 5 for the installation position 30 by means of the installation device 14 and by means of the driverless transport system 40th
  • FIGS. 4 schematically illustrate a third embodiment of the invention
  • Embodiment of Figures 1 to 3 also has the system 1 of Figure 4 a Inlet 2, a film wrapping module 7 and a shrink tunnel 9.
  • Working module 5 are formed according to the embodiment of Figures 1 and 2.
  • the installation device 14 in the exemplary embodiment from FIG. 4 comprises a pivot axis 6.
  • the first working module 3 and the second working module 5 are coupled to the pivot axis 6.
  • FIGS. 4B and 4C show two conceivable possibilities of a relative orientation of the first working module 3 with respect to the second
  • the pivot axis 6 can be moved in rotation via a formed as part of the installation device 14 and not shown in Figure 4A actuator.
  • the actuator is controlled via the control unit S, which specifications can be made for a respective working module 3 or 5 to be introduced into the installation position 30, as already described above.
  • Pivot axis 6 can be coupled. It is also conceivable that the first working module 3 and the second working module 5 via an eccentric with the pivot axis 6 in
  • FIG. 5 shows individual steps as they may be provided in a conceivable embodiment of the method according to the invention.
  • a work module is selected from a plurality of work modules, which have several work modules each have at least one conveyor for transporting beverage containers and differ in terms of their work functions for acting on beverage containers.
  • Installation device 14 (see Figures 1 to 4) driven, which
  • Installation device from the drive resulting in the respective selected Working module independently in a mounting position 30 introduces. After the respective selected working module is introduced into the installation position 30, the respective selected working module is put into operation in the installation position 30.
  • FIG. 6 schematically illustrates a fourth embodiment of the invention
  • FIG. 6 Inventive system 1. Furthermore, the first working module 3 and the second working module 5 can be seen in FIG. Compared to the previous embodiments, an additional working module 99 is also provided in FIG. 6, which is not introduced into the installation position 30 in FIG.
  • the additional working module 99 can be designed, for example, as a winder, which winder can wrap stretched packages with a stretchable film. Shrink wrap can be applied to such stretch packs at a later date, which is shrunk onto the stretch pack in a shrink tunnel. Alternatively, it is conceivable that the stretch package with the stretchable film are driven through a shrink tunnel, which is not in operation.
  • the additional working module 99 can also be designed as a switch, which has the conveyor 98 shown in phantom lines. About this and railing 96 can this container or beverage containers are directed to a transport path 97 and thereby do not enter the shrink tunnel 9 or bypass the shrink tunnel 9.

Abstract

Es ist ein System (1) mit mehreren unterschiedlichen Arbeitsmodulen offenbart, welche jeweils zum Umgang mit Getränkebehältnissen ausgebildet sind. Das System umfasst mindestens ein erstes Arbeitsmodul (3) und wenigstens ein zweites Arbeitsmodul (5), wobei das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen sowie unterschiedliche Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse besitzen. Zudem umfasst das System (1) eine Einbauposition (30), in welche zum jeweiligen Betrieb selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) eingebracht werden können. Außerdem umfasst das System (1) eine Installationseinrichtung (14), wobei die Installationseinrichtung (14) zum selektiven Einbringen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) in die Einbauposition (30) ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann.

Description

Modul System zu m Umgang mit Getränkebehältnissen u nd entsprechendes Verfahren hierfü r
Die vorliegende Erfindung betrifft ein System mit mehreren unterschiedlichen Arbeitsmodulen, welche jeweils zum Umgang mit Getränkebehältnissen ausgebildet sind sowie ein Verfahren zum Vorbereiten eines Systems für einen jeweiligen definierten Umgang mit Getränkebehältnissen.
Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln, wie bspw. Getränkebehälter, gibt es die unterschiedlichsten Verpackungsarten. Derzeit bspw. als Getränkebehälter am häufigsten eingesetzte PET-Behälter weisen relativ geringe Wandstärken auf und sind auch im befüllten Zustand nicht völlig formstabil. Aus diesem Grund und im Hinblick auf die bessere logistische Handhabbarkeit werden die verschiedensten Verpackungen für gruppierte Einzelbehälter eingesetzt. So können die Behälter in gruppierter Anordnung bspw. auf einen Kartonbogen gestellt werden, dessen Ränder nach oben gefalzt werden. Auch können Kartonbögen eingesetzt werden, dessen Größe der Grundfläche der Gebindeanordnung entspricht, so dass keine Ränder nach oben zu falzen sind. Wahlweise können diese Gebindeanordnungen anschließend mit Folie umhüllt und diese mittels eines Erwärmungsprozesses geschrumpft werden, um einen stabilen Gebindeverbund zu erhalten, der leicht transportiert und gestapelt werden kann. Eine weitere Gebindevariante wird als„Shrink-only" bezeichnet, da hierbei die zusammengestellten Behälter ohne weitere Hilfsmittel mit Folie umhüllt und diese aufgeschrumpft wird. Die Formstabilität dieser Gebindevariante wird ausschließlich von der Schrumpffolie gewährleistet. Bekannte Verpackungsmaschinen und deren
Fördereinrichtungen sind normalerweise jeweils auf eine bestimmte Art, Größe und/oder Kontur von Fördergütern optimiert. Zudem werden für verschiedene Gebinde- und Verpackungsarten jeweils verschiedene Fördereinrichtungen benötigt. Ein
Produktwechsel kann unter Umständen dazu führen, dass bestimmte Fördereinrichtungen nicht mehr eingesetzt werden können, da sie bspw. nicht für den Transport von einzelnen Artikeln oder Behältern geeignet sind. Störungen im Transport der Artikel können auch dann auftreten, wenn die Verpackungsmaschinen auf eine jeweils andere Produktvariante eingestellt sind. Solche Förderprobleme können insbesondere bei einem Wechsel zwischen verpackten Gütern wie bspw. Gebindeeinheiten und losen Gütern wie einzelnen Getränkebehältern o. dgl. auftreten. Solche aufrecht stehend zu befördernde Artikel wie Getränkebehälter können auf Fördereinrichtungen, die für den Transport von Gebindeeinheiten vorbereitet sind, leicht kippen und/oder herabfallen, da die
Transportmodule möglicherweise keine ausreichend ebenen Unterlagen bieten können, die einen stabilen Transport von Gegenständen mit sehr kleiner Grundfläche ermöglichen.
Weiter sind Arbeitsstrecken mit Faltfingern bekannt, welche Faltfinger Kartonagen einschlagen und hierbei eine Umverpackung für mehrere Artikel bzw.
Getränkebehältnisse ausbilden. Sofern eine solche Kartonage bzw. Umverpackung für Artikel nicht vorgesehen ist, muss die Arbeitsstrecke umgerüstet werden, was in der Praxis bis dato manuell geschieht und mit hohem Zeitaufwand verbunden ist.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht aus diesem Grunde darin, ein
gattungsgemäßes System bzw. ein gattungsgemäßes Verfahren zur Verfügung zu stellen, welche auf einfache Art und Weise für einen bestimmten Umgang mit Artikeln vorbereitet bzw. umgerüstet werden können.
Die obige Aufgabe wird durch ein System und ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale in den Patentansprüchen 1 und 1 3 umfassen. Weitere vorteilhafte
Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft ein System mit mehreren unterschiedlichen Arbeitsmodulen, welche jeweils zum Umgang mit Getränkebehältnissen ausgebildet sind. Die
Getränkebehältnisse können beispielsweise durch Flaschen bzw. PET-Flaschen, Dosen oder weitere Getränkebehältnisse ausgebildet sein. Das System umfasst mindestens ein erstes Arbeitsmodul und wenigstens ein zweites Arbeitsmodul, wobei das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen umfassen sowie unterschiedliche Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse besitzen. Das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul können jeweils einen Rahmen besitzen, innerhalb dessen Arbeitswerkzeuge zum Einwirken auf Getränkebehältnisse angeordnet sind. Eine Geometrie bzw. Dimensionierung der Rahmen kann derart ausgebildet sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite
Arbeitsmodul im Wesentlichen passgenau bzw. mit geringem Spiel in einer Einbauposition des Systems aufgenommen werden können.
Denkbar ist zudem, dass eine für Getränkebehältnisse ausgebildete
Transportbreite der Fördereinrichtung des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls gegenüber einer für Getränkebehältnisse ausgebildeten Transportbreite der Fördereinrichtung des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls vergrößert ausgebildet ist. Auch sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen das mindestens eine erste Arbeitsmodul mehrere an jeweilige zu verpackende Getränkebehältnisse in ihrer relativen Beabstandung zueinander angepasste und vorzugsweise als Leitkomponenten ausgebildete Formatteile umfasst. Das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul kann an jeweilige weitere zu verpackende Getränkebehältnisse in ihrer relativen Beabstandung zueinander angepasste und vorzugsweise als Leitkomponenten ausgebildete weitere Formatteile umfassen. Die relative Beabstandung der Leitkomponenten bzw. Formatteile des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls zueinander und die relative Beabstandung der Leitkomponenten bzw. Formatteile des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls zueinander können unterschiedlich ausgebildet sein. Insbesondere können das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils als Module einer Verpackungsmaschine für Getränkebehältnisse ausgebildet sein.
In die Einbauposition, welche als Bestandteil des Systems ausgebildet ist, können zum jeweiligen Betrieb selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul eingebracht werden. In der Einbauposition können somit ggf. das mindestens eine erste Arbeitsmodul oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul wahlweise und gegeneinander austauschbar aufgenommen werden.
Denkbar ist weiterhin, dass bei einem Wechsel zeitgleich das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul bewegt werden. Hierzu können das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite
Arbeitsmodul mechanisch aneinander gekoppelt sein, so dass aus einer Bewegung des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls eine Bewegung des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls resultiert. Auch können Schwerpunkte des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls und des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls einen Abstand zueinander aufweisen, der mindestens die Hälfte einer Erstreckung eines der beiden Module in einer horizontalen Richtung quer zur Transportrichtung beträgt.
Das System kann daher als Arbeitsstrecke für Getränkebehältnisse ausgebildet sein, wobei die Einbauposition in einem bestimmten Bereich der Arbeitsstrecke positioniert ist. Das jeweilige selektiv in die Einbauposition eingebrachte mindestens eine erste oder wenigstens eine zweite Arbeitsmodul können einen bestimmten Abschnitt der Arbeitsstrecke ausbilden. In bevorzugten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass das wenigstens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul derart ausgebildet sind, dass mit einer Entnahme des jeweiligen in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls aus der Einbauposition ein Abschnitt der Arbeitsstrecke vollständig entfernt wird. Das jeweilige in die Einbauposition eingesetzte mindestens eine erste Arbeitsmodul bzw. wenigstens eine zweite Arbeitsmodul können daher einen vollständigen Abschnitt der Arbeitsstreckt ausbilden, wobei bei einer Entnahme des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls bzw. des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls aus der Einbauposition eine Lücke in der Arbeitsstrecke entsteht bzw. wobei bei einer Entnahme des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls bzw. des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls aus der Einbauposition keine mechanischen Komponenten in einem bestimmten Bereich der Arbeitsstrecke angeordnet sind.
Weiter umfasst das System eine Installationseinrichtung, welche zum selektiven Einbringen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann. Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen die Installationseinrichtung auch zum Entnehmen eines jeweiligen in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann. Wie vorhergehend bereits erwähnt, ist denkbar, dass die Installationseinrichtung für die Einbauposition das mindestens eine erste Arbeitsmodul gegen das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul sowie das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul gegen das mindestens eine erste Arbeitsmodul tauschen kann.
Weiter kann es sein, dass das System eine Steuerungseinheit umfasst, wobei die Installationseinrichtung via die Steuerungseinheit a) zum selektiven und selbständigen Einbringen des mindestens einen ersten
Arbeitsmoduls oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die
Einbauposition ansteuerbar ist und/oder wobei b) die Installationseinrichtung via die Steuerungseinheit zum selbständigen
Entnehmen eines in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann. Denkbar ist hierbei, dass die Steuerungseinheit mindestens ein Eingabemittel besitzt, welches beispielsweise als Touchscreen ausgebildet ist, wobei der
Steuerungseinheit über das mindestens eine Eingabemittel Vorgaben zum jeweiligen in die Einbauposition einzusetzenden mindestens einen ersten Arbeitsmoduls und/oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls bereitstellbar sind. Insbesondere kann auf der Steuerungseinheit eine Zuordnung abgelegt sein. Hierbei ist vorstellbar, dass der Steuerungseinheit Vorgaben hinsichtlich zu verpackender Getränkebehältnisse bereitstellbar sind, wobei die Steuerungseinheit unter Berücksichtigung dieser Vorgaben und unter Zuhilfenahme der Zuordnung selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul auswählen kann. Hierauf kann die
Steuerungseinheit ggf. die Installationseinrichtung zum Einbringen des ausgewählten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ansteuern. Der Tausch bzw. das selektive Einbringen der Arbeitsmodule kann mit einer
Auswahl eines neuen Rezepts an einem zentralen Touchscreen einer Abfüllanlage verbunden sein. Wählt beispielsweise ein Bediener ein bestimmtes Produkt aus einer Liste aus, können die die Eingabe sowohl der Austausch bzw. das selektive Einbringen der Module als auch weitere Formatwechselprozesse automatisch ausgelöst werden. Zu den weiteren Prozessen zählt beispielsweise ein Blasformwechsel in einer Blasmaschine.
Weiter kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul sowie das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils mindestens ein mechanisches
Koppelungsmittel besitzen. Zudem kann im Bereich der Einbauposition wenigstens ein mechanisches Gegenkoppelungsmittel ausgebildet sein, wobei zwischen dem jeweiligen mechanischen Koppelungsmittel und dem jeweiligen mechanischen
Gegenkoppelungsmittel eine Verbindung zum Halten des jeweiligen in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls herstellbar ist. Bewährt haben sich in der Praxis Ausführungsformen, bei welchen das jeweilige mechanische Koppelungsmittel und das mechanische Gegenkoppelungsmittel als Bajonett-Verschluss ausgebildet sind. Denkbar ist hierbei, dass der Bajonett- Verschluss via die Installationseinrichtung betätigbar ist. Somit kann in diversen
Ausführungsformen die Verbindung zwischen dem mechanischen Koppelungsmittel und dem mechanischen Gegenkoppelungsmittel über die Installationseinrichtung herstellbar sein. Darüber hinaus ist vorstellbar, dass der Bajonett-Verschluss manuell betätigt werden kann.
Weiter kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul sowie das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils mindestens ein elektrisches
Koppelungsmittel besitzen und dass im Bereich der Einbauposition wenigstens ein elektrisches Gegenkoppelungsmittel ausgebildet ist. Die Installationseinrichtung kann zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen dem jeweiligen mindestens einen elektrischen Koppelungsmittel und dem wenigstens einen elektrischen
Gegenkoppelungsmittel bei selektivem Einbringen des jeweiligen mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ausgebildet sein.
Auch haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen im Bereich der
Einbauposition wenigstens ein vorzugsweise als Zentrierung ausgebildetes Mittel angeordnet ist, welches Mittel das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul bei jeweiligem Einbringen in die Einbauposition selbständig ausrichten kann. Das wenigstens eine vorzugsweise als Zentrierung ausgebildete Mittel kann beispielsweise mindestens einen Konus besitzen, mittels dessen das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul bei jeweiligem Einbringen in die Einbauposition selbständig ausgerichtet werden.
Weiter kann es sein, dass die Installationseinrichtung ein fahrerloses
Transportsystem bzw. FTS umfasst, welches a) zum selektiven und selbständigen Einbringen des mindestens einen ersten
Arbeitsmoduls oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die
Einbauposition ansteuerbar ist und/oder welches b) zum selbständigen Entnehmen des jeweiligen in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten
Arbeitsmoduls ansteuerbar ist.
Beispielsweise kann das System ein Lager bzw. einen Speicher für das
mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul umfassen. Das fahrerlose Transportsystem kann zum selektiven Entgegennehmen eines jeweiligen in die Einbauposition einzubringenden mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls aus dem Lager bzw. Speicher ausgebildet sein. Weiter kann das fahrerlose Transportsystem zum Befördern eines jeweiligen aus dem Lager bzw. Speicher entgegengenommenen mindestens einen ersten Arbeitsmoduls bzw. wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls bis zur Einbauposition ausgebildet sein. Das Lager kann beispielsweise mindestens zwei Meter in einer horizontalen
Richtung entfernt von der Einbauposition. Der Begriff „fahrerloses Transportsystem" ist im Rahmen der beschriebenen denkbaren Ausführungsform breit zu verstehen. So kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und/oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul selbst als fahrerloses Transportsystem bzw. als Bestandteil eines fahrerlosen Transportsystems ausgebildet sind.
Vorstellbar ist weiterhin, dass die Installationseinrichtung mindestens eine sich zumindest abschnittsweise über die Einbauposition erstreckende Schiene umfasst, an welcher das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite
Arbeitsmodul insbesondere hängend, befestigt sind. Hierbei kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul zum jeweiligen Einbringen in die Einbauposition und/oder Entnahme aus der Einbauposition jeweils entlang der mindestens einen Schiene bewegt werden können. Insbesondere können wenigstens zwei parallel zueinander orientierte Schienen vorgesehen sein, an welchen das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul insbesondere hängend befestigt sind. Die mindestens eine Schiene bzw. die wenigstens zwei parallel zueinander orientierten Schienen können als Linearführung sowohl mit dem mindestens einen ersten Arbeitsmodul als auch mit dem wenigstens einen zweiten Arbeitsmodul zusammenwirken. Eine Orientierung einer Längsachse der mindestens einen Schiene kann sich lotrecht zu einer durch die Fördereinrichtungen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls und des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls vorgebbaren Transportrichtung für Getränkebehältnisse erstrecken.
Die Arbeitsmodule können jeweils eine Rolle oder mehrere Rollen aufweisen, mittels welcher sie auf der bereits erwähnten mindestens einen Schiene bewegt bzw. verfahren werden können. Die wenigstens zwei parallel zueinander orientierten Schienen oder ggf. eine einzelne Schiene können an bestimmten Positionen Täler bzw.
Vertiefungen in ihrer jeweiligen Lauffläche aufweisen, welche zur Zentrierung der Module entlang des Schienenweges dienen. Hierbei ist denkbar, dass die Rollen und somit das jeweilige Arbeitsmodul beim Überfahren eines Tales aufgrund ihrer Masse an der jeweiligen Schiene gehalten werden. Zudem kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul eine
Transporteinheit für Getränkebehältnisse sowie eine Vielzahl umlaufend geführter Faltmittel zum Versehen der Getränkebehältnisse mit einer Verpackung besitzt und dass das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul eine Horizontalfördereinrichtung für
Getränkebehältnisse besitzt. Insbesondere kann das mindestens eine erste Arbeitsmodul wenigstens eine und vorzugsweise zwei parallel zueinander orientierte Ketten besitzen, mittels derer jeweils mehrere bzw. eine Vielzahl an Faltmitteln umlaufend geführt werden.
Weiter kann es sein, dass die Installationseinrichtung mindestens eine
vorzugsweise horizontal orientierte Schwenkachse umfasst, an welche das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul mechanisch gekoppelt sind. Die mindestens eine Schwenkachse kann derart positioniert sein, dass selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul oder das wenigstens eine zweite
Arbeitsmodul via eine jeweilige definierte Drehbewegung der Schwenkachse in die Einbauposition gebracht werden können. Für bevorzugte Ausführungsformen ist eine starre Koppelung zwischen der mindestens einen Schwenkachse und dem mindestens einen ersten Arbeitsmodul sowie dem wenigstens einen zweiten Arbeitsmodul
vorgesehen. Denkbar ist auch, dass der Schwenkachse und dem mindestens einen ersten Arbeitsmodul und/oder dem wenigstens einen zweiten Arbeitsmodul ein Exzenter zwischengeordnet ist. Zudem sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen in der Einbauposition ein
Aktor positioniert ist, welcher vorzugsweise über eine Kupplung selektiv zum Betrieb mit dem jeweiligen mindestens einen ersten in die Einbauposition eingebrachten
Arbeitsmodul oder mit dem wenigstens einen zweiten in die Einbauposition eingebrachten Arbeitsmodul in Verbindung gebracht werden kann. Auch kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils einen eigenen Aktor besitzen, über welchen das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul in der Einbauposition betrieben werden können.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zum Vorbereiten eines
Systems für einen jeweiligen definierten Umgang mit Getränkebehältnissen. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Systems beschrieben wurden, können ebenso für denkbare Ausführungsformen des Verfahrens Verwendung finden und werden daher nicht redundant erwähnt. Weiter können nachfolgend
beschriebene Merkmale, welche diverse Ausführungsformen des Verfahrens betreffen, bei vorherig beschriebenem System vorgesehen sein. Das Verfahren umfasst folgende Schritte:
- Auswählen eines Arbeitsmoduls aus mehreren Arbeitsmodulen, welche mehreren Arbeitsmodule jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen besitzen und sich hinsichtlich ihrer Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse unterscheiden,
Einbringen des ausgewählten Arbeitsmoduls in eine Einbauposition, in welcher das jeweilige Arbeitsmodul in Betrieb genommen wird, wobei
- Eine Installationseinrichtung angesteuert und/oder betätigt wird, welche
Installationseinrichtung aus der Ansteuerung und/oder Betätigung resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition einbringt.
Der Begriff „Einwirken" kann breit und ggf. auch als„transportieren" ausgelegt werden.
Weiter kann es sein, dass die Installationseinrichtung vor Einbringen des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition angesteuert und/oder betätigt wird, woraus resultierend die Installationseinrichtung vor Einbringen des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ein bereits in der
Einbauposition befindliches Arbeitsmodul aus der Einbauposition entnimmt.
In der Praxis haben sich zudem Ausführungsformen bewährt, bei welchen a) die Installationseinrichtung via eine Steuerungseinheit zum selbständigen
Einbringen des jeweiligen auswählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition angesteuert wird und/oder bei welchen b) die Installationseinrichtung via eine Steuerungseinheit zum selbständigen
Entnehmen des bereits in der Einbauposition befindlichen Arbeitsmoduls aus der Einbauposition angesteuert wird.
Die Installationseinrichtung kann mindestens einen Aktor besitzen. Die
Installationseinrichtung kann sodann ggf. das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition unter Zuhilfenahme des Aktors einbringen und/oder das jeweilige bereits in der Einbauposition befindliche Arbeitsmodul unter Zuhilfenahme des Aktors aus der Einbauposition entnehmen.
Auch kann es sein, dass das jeweilige in die Einbauposition eingebrachte
Arbeitsmodul vorzugsweise mittels eines Bajonett-Verschlusses in der Einbauposition festgesetzt wird. Der Bajonett- Verschluss kann zum Festsetzen des jeweiligen eingebrachten Arbeitsmoduls beispielsweise über die Installationseinrichtung oder ggf. von Hand betätigt werden.
Denkbar ist darüber hinaus, dass ein als Bestandteil des jeweiligen Arbeitsmoduls ausgebildetes elektrisches Koppelungsmittel via die Installationseinrichtung mit einem elektrischen Gegenkoppelungsmittel in Verbindung gebracht wird. Das elektrische
Koppelungsmittel und das elektrische Gegenkoppelungsmittels können hierbei derart positioniert sein, dass das elektrische Koppelungsmittel und das elektrische
Gegenkoppelungsmittel bei Einsetzen bzw. aus einer Einsetzbewegung des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls resultierend miteinander in Verbindung gebracht werden. Zudem kann es sein, dass das ausgewählte Arbeitsmodul über ein fahrerloses
Transportsystem bzw. FTS in die Einbauposition eingebracht wird und/oder dass ein bereits in der Einbauposition befindliches Arbeitsmodul über ein fahrerloses
Transportsystem aus der Einbauposition entnommen wird. Das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul bzw. das jeweilige bereits in der Einbauposition befindliche Arbeitsmodul kann selbst als Bestandteil eines fahrerlosen Transportsystems ausgebildet sein.
Weiter kann es sein, dass die mehreren Arbeitsmodule an mindestens einer als Bestandteil der Installationseinrichtung ausgebildeten Schiene aufgehängt werden, worauf zeitlich folgend das ausgewählte Arbeitsmodul entlang der Schiene verfahren wird und hieraus resultierend in die Einbauposition eingebracht wird. Unter„Aufhängen" kann auch ein Stehen auf der mindestens einen Schiene verstanden werden. Die mindestens eine Schiene kann somit vertikal unterhalb der mehreren Arbeitsmodule angeordnet sein, wobei die mehreren Arbeitsmodule auf der mindestens einen Schiene aufstehen und/oder formschlüssig via die mindestens eine Schiene geführt werden.
Außerdem ist vorstellbar, dass die mehreren Arbeitsmodule an eine als Bestandteil der Installationseinrichtung ausgebildete gemeinsame Schwenkachse gekoppelt werden, wobei die Schwenkachse um einen definierten Winkel gedreht wird, woraus resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition gebracht wird.
Insbesondere kann es hierbei sein, dass aus dieser Drehbewegung resultierend ein bereits in der Einbauposition befindliches Arbeitsmodul aus der Einbauposition
entnommen wird. Die Schwenkachse kann parallel zu einer Transportrichtung orientiert sein, welche die Fördereinrichtungen der mehreren ggf. an die Schwenkachse
gekoppelten Arbeitsmodule ausbilden. Die mehreren ggf. an die Schwenkachse gekoppelten Arbeitsmodule können daher zeitlich überlagert mittels einer Drehbewegung der Schwenkachse versetzt werden. Hierbei können beispielsweise genau zwei
Arbeitsmoduls an eine gemeinsame Schwenkachse gekoppelt werden. Bei weiteren Ausführungsformen können mehr als zwei bzw. genau drei oder genau vier Arbeitsmoduls an die gemeinsame Schwenkachse mechanisch gekoppelt sein. Auch ist denkbar, dass das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul über mindestens ein vorzugsweise als Zentrierung ausgebildetes Mittel zum Einbringen in die
Einbauposition selbständig ausgerichtet wird. Das mindestens eine vorzugsweise als Zentrierung ausgebildete Mittel kann, wie vorhergehend bereits erwähnt, mindestens einen Konus besitzen, welcher das jeweilige in die Einbauposition einzubringende ausgewählte Arbeitsmodul während des Einbringens ausrichtet.
Vorstellbar ist zudem, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils einen eigenen Antrieb aufweisen, wobei das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul unter Zuhilfenahme ihres jeweiligen eigenen Antriebs Getränkebehältnisse transportieren können. Der jeweilige eigene Antrieb kann hierzu mit einer jeweiligen
Horizontalfördereinrichtung des jeweiligen Arbeitsmoduls in Verbindung stehen.
Auch kann es sein, dass ein Antrieb stationär im Bereich der Einbauposition angeordnet ist, wobei das mindestens eine erste Arbeitsmoduls bzw. das wenigstens eine zweite Arbeitsmoduls bei ihrem jeweilige Einbringen in die Einbauposition automatisch mit dem Antrieb gekoppelt werden.
Weiter kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmoduls und das wenigstens eine zweite Arbeitsmoduls jeweils eine Erkennungsmarke aufweisen, welche es einer Steuerungseinrichtung ermöglichen zu erkennen, welches Arbeitsmoduls sich in der Einbauposition befindet. Die Erkennungsmarke kann beispielsweise als RFID- Transponder ausgebildet sein, auf welcher Informationen zum jeweiligen Arbeitsmodul abgelegt sind. Auch kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmoduls und das wenigstens eine zweite Arbeitsmoduls jeweils eine Ethernet-Schnittstellt umfassen, über welche Informationen zum jeweiligen Arbeitsmoduls an den vorherig bereits erwähnten stationär im Bereich der Einbauposition angeordneten Antrieb weitergegeben werden können.
Weiter kann es sein dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul einen gemeinsamen Antrieb aufweisen und die Förderelemente beider Module ständig mitlaufen. Weiter kann es sein dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils ein oder ein gemeinsames Modul zum drahtlosen Empfangen von Daten aufweisen (Beispielsweise über Bluetooth). Die Daten können innerhalb des Moduls bzw. der Module zur Steuerung von Antrieben verwendet werden.
Weiter kann es sein dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul einen gemeinsamen Anschluss zur elektrischen Strom- bzw. Leistungsübertragung von der Basismaschine zu ihren jeweiligen Antrieben aufweisen. Die Kontaktstelle zur Basismaschine kann beispielsweise durch einen Schleifkontakt oder ein flexibles Kabel gebildet werden. Im Folgenden sollen
Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems;
Figur 2 zeigt die Ausführungsform eines Systems aus Figur 1 unter Verdeutlichung weiterer Aspekte; Figur 3 zeigt eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems;
Figuren 4 verdeutlichen schematisch eine dritte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Systems;
Figur 5 zeigt einzelne Schritte, wie sie bei einer denkbaren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können;
Figur 6 verdeutlicht schematisch eine vierte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Systems.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die
Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems 1 . Um Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen oder einzelne
Getränkebehältnisse in der Praxis stabil lagern und transportieren zu können, sind diverse verschiedene Verpackungen für Getränkebehältnisse bekannt. So kann es sein, dass Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen auf einen Kartonbogen stehend angeordnet werden, dessen Ränder ggf. nach oben gefalzt werden, um durch den Kartonbogen eine seitliche Begrenzung für die Getränkebehältnisse zu bilden und die Getränkebehältnisse auf dem Kartonbogen zu halten. Denkbar ist darüber hinaus, dass der Kartonbogen sowie die jeweilige auf dem Kartonbogen aufstehende
Zusammenstellung an Getränkebehältnissen nachfolgend mit thermoplastischem
Verpackungsmaterial versehen werden, welches zum Erhöhen der Stabilität auf die jeweilige Zusammenstellung an Getränkebehältnissen aufgeschrumpft wird.
Weiter sind Verpackungen bekannt, bei welchen eine Kartonage fehlt und bei welchen die Getränkebehältnisse einzig mittels thermoplastischen Verpackungsmaterials zusammengehalten werden. Damit das System 1 die jeweilige Verpackung auf bestimmte Getränkebehältnisse aufbringen kann, muss das System 1 umgerüstet bzw. vorbereitet werden. Bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Systems 1 kann ein solches Umrüsten auf besonders einfache Art und Weise erfolgen.
Das System 1 besitzt mehrere unterschiedliche Arbeitsmodule bzw. bei
Ausführungsform aus Figur 1 ein erstes Arbeitsmodul 3 und ein zweites Arbeitsmodul 5. Das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 sind hinsichtlich ihrer
Arbeitsfunktionen unterschiedlich ausgebildet. So besitzt das erste Arbeitsmodul 3 eine in den Figuren vorliegender Patentanmeldung aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht mit dargestellte Transporteinheit für Getränkebehältnisse sowie eine Vielzahl umlaufend geführter Faltmittel. Über die Faltmittel kann das erste Arbeitsmodul 3 Laschen einer aus Kartonage gebildeten und für Getränkebehältnisse vorgesehenen Verpackung aufrichten. Hingegen besitzt das zweite Arbeitsmodul 5 eine ebenso nicht mit dargestellte
Horizontalfördereinrichtung, um Getränkebehältnisse entlang eines zwischen einem Zulauf 2 und einem Folieneinschlagmodul 7 aufgrund ihrer Beabstandung ausgebildeten Verbringungsweges zu transportieren. Faltfinger sind für das zweite Arbeitsmodul 5 nicht vorgesehen.
Über das Folieneinschlagmodul 7 des Systems 1 wird thermoplastisches
Verpackungsmaterial auf Getränkebehältnisse bzw. jeweilige Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen aufgebracht. Dem Folieneinschlagmodul 7 ist in einer
Strömungsrichtung der Getränkebehältnisse ein als Bestandteil des Systems 1 ausgebildeter Schrumpftunnel 9 nachgeordnet, mittels welches Schrumpftunnels 9 das auf Getränkebehältnisse bzw. jeweilige Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen aufgebrachte thermoplastische Verpackungsmaterial geschrumpft werden kann. Dem Schrumpftunnel 9 kann eine als Bestandteil des Systems 1 ausgebildete
Palettiereinrichtung nachgeordnet sein, um die Getränkebehältnisse bzw. die
Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen zusammen mit ihrem jeweiligen aufgeschrumpftem thermoplastischen Verpackungsmaterial auf einer Palette abzusetzen. Auch kann dem Zulauf 2 in Strömungsrichtung der Getränkebehältnisse eine
Fülleinrichtung für Getränkebehältnisse und/oder eine Etikettiervorrichtung vorgeordnet sein. Eine solche Fülleinrichtung und/oder Etikettiervorrichtung und/oder
Palettiereinrichtung können auch bei den nachfolgend noch beschriebenen weiteren Ausführungsformen vorgesehen sein. Vorstellbar ist auch, dass der Zulauf 2 mindestens ein Faltmittel besitzt, um ggf. einzelne Laschen einer Kartonage auszurichten bevor nachfolgend über das erste Arbeitsmodul 3 weitere Laschen ausgerichtet bzw. gefalzt werden.
Weiter ist eine Einbauposition 30 zu erkennen, in welche zum jeweiligen Betrieb selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul 3 oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul 5 eingebracht werden kann. Die Einbauposition 30 ist dem Zulauf 2 und dem Folieneinschlagmodul 7 unmittelbar zwischengeordnet. Sollen beispielsweise
Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen gebildet werden, welchen eine jeweilige Kartonage als Verpackung zugeordnet ist, so kann das vorherig beschriebene erste Arbeitsmodul 3 mit Faltmitteln zum Falten bzw. Aufrichten von Laschen der Kartonagen in die Einbauposition 30 eingesetzt werden. Sollen Zusammenstellungen an
Getränkebehältnissen ohne Kartonage bzw. einzig mittels thermoplastischen
Verpackungsmaterials zusammengehalten werden, so kann das zweite Arbeitsmodul 5, welches eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, in die Einbauposition 30 eingesetzt werden, um die Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen vom Zulauf 2 an das Folieneinschlagmodul 7 überführen zu können. Das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 7 besitzen somit unterschiedliche Arbeitsfunktionen, wobei selektiv das erste Arbeitsmodul 3 oder das zweite Arbeitsmodul 5 in Abhängigkeit eines bestimmten für das System 1 vorgesehenen Bearbeitungsprozesses für Getränkebehältnisse in die Einbauposition 30 eingesetzt werden.
Zwar ist im Ausführungsbeispiel aus Figur 1 lediglich eine Einbauposition 30 vorgesehen, jedoch können in denkbaren weiteren Ausführungsformen eines Systems 1 eine Vielzahl an Einbaupositionen 30 vorgesehen sein, für welche einzelne Arbeitsmodule getauscht werden können. Auch können eine Vielzahl von Systemen 1 vorgesehen sein, welche zum Verpacken bzw. zum Umgang mit Getränkebehältnissen ausgebildet sind, wobei einzelne Arbeitsmodule bzw. erste und zweite Arbeitsmodule 3 und 5 zwischen den Systemen 1 getauscht werden.
Wie in Figur 1 zu erkennen, umfasst das System 1 zudem eine
Installationseinrichtung 14, welche mit einer Steuerungseinheit S in Verbindung steht. Die Installationseinrichtung 14 umfasst im Ausführungsbeispiel aus Figur 1 zwei parallel zueinander orientierte Schienen 15, an welchen das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 hängend befestigt sind.
Die Steuerungseinheit S verfügt über eine Eingabeeinheit, welche beispielsweise als Touchscreen ausgebildet ist. Über die Eingabeeinheit können an die
Steuerungseinheit S Vorgaben zum jeweiligen in die Einbauposition 30 einzubringenden Arbeitsmodul 3 bzw. 5 vorgegeben werden. Die Steuerungseinheit S kann unter
Berücksichtigung der Vorgaben die Installationseinrichtung 14 ansteuern, welche hierauf folgend das jeweilige für die Einbauposition 30 vorgesehene erste Arbeitsmodul 3 oder zweite Arbeitsmodul 5 selektiv in die Einbauposition 30 einbringt. Das jeweilige
Arbeitsmodul 3 bzw. 5 wird hierzu über einen als Bestandteil der Installationseinrichtung 14 ausgebildeten Aktor entlang der Schienen 15 bewegt und gelangt mittels der
Bewegung in die Einbauposition 30.
Sowohl das erste Arbeitsmodul 3 als auch das zweite Arbeitsmodul 5 besitzen nicht dargestellte elektrische Koppelungsmittel. In der Einbauposition 30 sind zudem elektrische Gegenkoppelungsmittel vorgesehen. Die selektive Bewegung des ersten Arbeitsmoduls 3 oder des zweiten Arbeitsmoduls 5 in die Einbauposition 30 erfolgt hierbei über die Installationseinrichtung 14 derart, dass das jeweilige elektrische
Koppelungsmittel und das elektrische Gegenkoppelungsmittel miteinander in Verbindung gebracht sind, wenn das jeweilige Arbeitsmodul 3 bzw. 5 die Einbauposition 30 erreicht. Die Installationseinrichtung 14 kann somit durch eine Bewegung des jeweiligen Arbeitsmoduls 3 bzw. 5 entlang der Schienen 15 eine elektrische Verbindung zwischen einem als Bestandteil des jeweiligen Arbeitsmoduls 3 bzw. 5 ausgebildeten elektrischen Koppelungsmittel und einem in der Einbauposition 30 bzw. im Bereich der Einbauposition 30 angeordneten elektrischen Gegenkoppelungsmittel selbständig bewirken. Damit das jeweilige Arbeitsmodul 3 bzw. 5 die Einbauposition 30 mit exakter Orientierung erreicht, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen sich im Bereich der Einbauposition 30 eine Zentrierung bzw. mindestens ein Mittel zum Ausrichten des jeweiligen
Arbeitsmoduls 3 bzw. 5 bei Einbringen in die Einbauposition 30 befinden.
In der Einbauposition 30 ist zudem ein mechanisches Gegenkoppelungsmittel vorgesehen. Das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 besitzen jeweils ein mechanisches Koppelungsmittel. Das jeweilige Koppelungsmittel und das
Gegenkoppelungsmittel können gemeinsam einen Bajonett-Verschluss ausbilden. Durch eine Betätigung des Bajonett- Verschlusses kann das jeweilige in die Einbauposition 30 eingebrachte erste Arbeitsmoduls 3 oder zweite Arbeitsmodul 5 in der Einbauposition 30 festgesetzt werden.
Figur 2 zeigt die Ausführungsform eines Systems 1 aus Figur 1 unter
Verdeutlichung weiterer Aspekte. Das Funktionsprinzip des Systems 1 wird bei einer Zusammenschau der Figur 1 mit Figur 2 deutlich. In Figur 1 befindet sich das zweite Arbeitsmodul 5 in der Einbauposition 30 und ist in der Einbauposition 30 mittels des Bajonett-Verschlusses festgesetzt. Nach Lösen des Bajonett-Verschlusses kann das zweite Arbeitsmodul 5 aus der Einbauposition 30 genommen und das erste Arbeitsmoduls 3 in die Einbauposition 30 bewegt werden. Hierzu werden mittels der
Installationseinrichtung 14 das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5, wie über Pfeildarstellung angedeutet, entlang der Schienen 15 aktorisch bewegt. Die
Bewegung des ersten Arbeitsmoduls 3 und die Bewegung des zweiten Arbeitsmoduls 5 sind somit zeitlich überlagert. Das zweite Arbeitsmodul 5 verlässt die Einbauposition 30 vollständig, wohingegen das erste Arbeitsmodul 3 gemäß Figur 2 in die Einbauposition 30 gelangt. Die elektrische Verbindung zwischen dem elektrischen Koppelungsmittel des ersten Arbeitsmoduls 3 und dem in der Einbauposition 30 vorgesehenen elektrischen Gegenkoppelungsmittel wird hierbei, wie vorhergehend bereits beschrieben, hergestellt.
Figur 3 zeigt eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1 . Entsprechend vorheriger Beschreibung zum
Ausführungsbeispiel aus den Figuren 1 und 2 besitzt auch das System 1 aus Figur 3 einen Zulauf 2, ein Folieneinschlagmodul 7 sowie einen Schrumpftunnel 9. Das in Figur 3 mit dargestellte erste Arbeitsmodul 3 sowie das in Figur 3 mit dargestellte zweite
Arbeitsmodul 5 sind gemäß dem Ausführungsbeispiel aus Figuren 1 und 2 ausgebildet.
Das System 1 aus Figur 3 besitzt eine Installationseinrichtung 14, welche als fahrerloses Transportsystem 40 ausgebildet ist. Das fahrerlose Transportsystem 40 kann ein jeweiliges in die Einbauposition 30 eingebrachtes erstes Arbeitsmodul 3 bzw. zweites Arbeitsmodul 5 aus der Einbauposition 30 entnehmen. Zeitlich hierauf folgend kann das fahrerlose Transportsystem 40 selektiv das erste Arbeitsmodul 3 bzw. das zweite Arbeitsmodul 5 in die Einbauposition 30 einbringen. Die Einbauposition 30 ist in Figur 3 durch Phantomlinien angedeutet. Nach Entnahme des ersten Arbeitsmoduls 3 bzw. des zweiten Arbeitsmoduls 5 aus der Einbauposition 30 kann das fahrerlose Transportsystem 40 das jeweilige entnommene Arbeitsmodul 3 bzw. 5 in Richtung eines Lagers bzw. Speichers befördern und dort absetzen.
Die Installationseinrichtung 14 bzw. das fahrerlose Transportsystem 40 steht auch beim Ausführungsbeispiel aus Figur 3 mit der Steuerungseinheit S in Verbindung. Der Steuerungseinheit S können Vorgaben zum jeweiligen in die Einbauposition 30 einzusetzenden Arbeitsmodul 3 bzw. 5 gemacht werden, worauf die
Installationseinrichtung 14 bzw. das fahrerlose Transportsystem 40 das jeweilige
Arbeitsmodul 3 bzw. 5 in die Einbauposition 30 einbringt und/oder ein bereits in der Einbauposition 30 eingebrachtes Arbeitsmodul 3 bzw. 5 aus der Einbauposition 30 entnimmt.
Es kann hierbei sein, dass ein bereits in die Einbauposition 30 eingebrachtes Arbeitsmodul 3 bzw. 5 Defekte aufweist oder gewartet werden muss. Die
Installationseinrichtung 14 bzw. das fahrerlose Transportsystem 40 kann sodann das jeweilige Arbeitsmodul 3 bzw. 5 aus der Einbauposition 30 entnehmen und nach Wartung bzw. nach Instandsetzung wieder in die Einbauposition 30 einsetzen. Wie vorhergehend erwähnt, können die Arbeitsmodule 3 bzw. 5 für die Einbauposition 30 mittels der Installationseinrichtung 14 bzw. mittels des fahrerlosen Transportsystems 40
gegeneinander getauscht werden. Figuren 4 verdeutlichen schematisch eine dritte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Systems 1 bzw. einzelner Bestandteile einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1 . Entsprechend vorheriger Beschreibung zum
Ausführungsbeispiel aus den Figuren 1 bis 3 besitzt auch das System 1 aus Figur 4 einen Zulauf 2, ein Folieneinschlagmodul 7 sowie einen Schrumpftunnel 9. Das in Figur 4 mit dargestellte erste Arbeitsmodul 3 sowie das in Figur 4 mit dargestellte zweite
Arbeitsmodul 5 sind gemäß dem Ausführungsbeispiel aus Figuren 1 und 2 ausgebildet.
Die Installationseinrichtung 14 umfasst beim Ausführungsbeispiel aus Figur 4 eine Schwenkachse 6. An die Schwenkachse 6 sind das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 gekoppelt. Figuren 4B und 4C zeigen hierbei zwei denkbare Möglichkeiten einer relativen Orientierung des ersten Arbeitsmoduls 3 gegenüber dem zweiten
Arbeitsmodul 5 bei Koppelung an die Schwenkachse 6.
Die Schwenkachse 6 kann über einen als Bestandteil der Installationseinrichtung 14 ausgebildeten und in Figur 4A nicht mit dargestellten Aktor drehend bewegt werden. Der Aktor wird hierbei über die Steuerungseinheit S angesteuert, welcher Vorgaben zu einem jeweiligen in die Einbauposition 30 einzubringenden Arbeitsmodul 3 bzw. 5, wie vorhergehend bereits beschrieben, gemacht werden können.
Mittels einer drehenden Bewegung der Schwenkachse 6 um einen definierten Drehwinkel wird sodann selektiv ein ausgewähltes Arbeitsmodul 3 bzw. 5 in die
Einbauposition 30 eingebracht, wobei zeitgleich ein bereits in der Einbauposition 30 befindliches Arbeitsmodul 3 bzw. 5 die Einbauposition 30 verlässt. Die Koppelung lediglich zweier Arbeitsmodule 3 bzw. 5 an die Schwenkachse 6 ist im
Ausführungsbeispiel aus Figur 4 lediglich beispielhaft zu verstehen, so dass in denkbaren weiteren Ausführungsformen auch mehr als zwei Arbeitsmodule 3 bzw. 5 an die
Schwenkachse 6 gekoppelt sein können. Auch ist denkbar, dass das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 über einen Exzenter mit der Schwenkachse 6 in
Verbindung stehen und somit via eine Drehbewegung der Schwenkachse 6 relativ zur Schwenkachse 6 versetzt werden und hierdurch in die Einbauposition 30 gelangen bzw. hierdurch aus der Einbauposition 30 entnommen werden.
Figur 5 zeigt einzelne Schritte, wie sie bei einer denkbaren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können. So wird im Rahmen eines ersten Schrittes ein Arbeitsmodul aus mehreren Arbeitsmodulen ausgewählt, welche mehreren Arbeitsmodule jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen besitzen und sich hinsichtlich ihrer Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse unterschieden. Zeitlich nachfolgend wird eine
Installationseinrichtung 14 (vgl. Figuren 1 bis 4) angesteuert, welche
Installationseinrichtung aus der Ansteuerung resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul selbständig in eine Einbauposition 30 einbringt. Nachdem das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition 30 eingebracht wird, wird das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in der Einbauposition 30 in Betrieb genommen.
Figur 6 verdeutlicht schematisch eine vierte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Systems 1 . Weiter sind in Figur 6 das erste Arbeitsmoduls 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 zu erkennen. Gegenüber den vorherigen Ausführungsbeispielen ist in Figur 6 außerdem ein zusätzliches Arbeitsmodul 99 vorgesehen, welches in Figur 6 nicht in die Einbauposition 30 eingebracht ist.
Das zusätzliche Arbeitsmodul 99 kann beispielsweise als Wickler ausgebildet sein, welcher Wickler Stretchgebinde mit einer dehnbaren Folie umwickeln kann. Auf solche Stretchgebinde kann zu einem späteren Zeitpunkt Schrumpffolie aufgebracht werden, welche in einem Schrumpftunnel auf die Stretchgebinde aufgeschrumpft wird. Alternativ ist denkbar, dass die Stretchgebinde mit der dehnbaren Folie durch einen Schrumpftunnel gefahren werden, welcher sich nicht in Betrieb befindet. Das zusätzliche Arbeitsmodul 99 kann auch als Weiche ausgebildet sein, welche den in Phantomlinien dargestellten Förderer 98 aufweist. Über diesen und Geländer 96 können hierbei Gebinde bzw. Getränkebehältnisse auf einen Transportpfad 97 geleitet werden und hierdurch nicht in den Schrumpftunnel 9 eintreten bzw. den Schrumpftunnel 9 umgehen.
Bezuqszeichenliste
1 System
2 Zulauf
3 Erstes Arbeitsmodul
5 Zweites Arbeitsmodul
6 Schwenkachse
7 Folieneinschlagmodul 9 Schrumpftunnel
14 Installationseinrichtung
15 Schiene
30 Einbauposition
40 Fahrerloses Transportsystem
96 Geländer
97 Transportpfad
98 Förderer
99 Zusätzliches Arbeitsmodul
S Steuerungseinheit

Claims

Ansprüche
1 . System (1 ) mit mehreren unterschiedlichen Arbeitsmodulen, welche jeweils zum
Umgang mit Getränkebehältnissen ausgebildet sind, das System (1 ) umfassend
- Mindestens ein erstes Arbeitsmodul (3) und wenigstens ein zweites Arbeitsmodul (5), wobei das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum
Transportieren von Getränkebehältnissen sowie unterschiedliche
Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse besitzen und
Eine Einbauposition (30), in welche zum jeweiligen Betrieb selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) oder das wenigstens eine zweite
Arbeitsmodul (5) eingebracht werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass
- das System (1 ) eine Installationseinrichtung (14) umfasst, wobei die
Installationseinrichtung (14) zum selektiven Einbringen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) in die Einbauposition (30) ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann.
2. System nach Anspruch 1 , wobei die Installationseinrichtung (14) zum Entnehmen eines jeweiligen in die Einbauposition (30) eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann.
3. System nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, umfassend eine Steuerungseinheit (S), wobei die Installationseinrichtung (14) via die Steuerungseinheit (S) a) zum selektiven und selbständigen Einbringen des mindestens einen ersten
Arbeitsmoduls (3) oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) in die Einbauposition (30) ansteuerbar ist und/oder wobei b) die Installationseinrichtung (14) via die Steuerungseinheit (S) zum selbständigen Entnehmen eines in die Einbauposition (30) eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) sowie das wenigstens eine zweite
Arbeitsmodul (5) jeweils mindestens ein mechanisches Koppelungsmittel besitzen und bei welchem im Bereich der Einbauposition (30) wenigstens ein mechanisches Gegenkoppelungsmittel ausgebildet ist, wobei zwischen dem jeweiligen
mechanischen Koppelungsmittel und dem jeweiligen mechanischen
Gegenkoppelungsmittel eine Verbindung zum Halten des jeweiligen in die
Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (3, 5) herstellbar ist.
System nach Anspruch 4, bei welcher das jeweilige mechanische Koppelungsmittels und das mechanische Gegenkoppelungsmittel als Bajonett-Verschluss ausgebildet sind.
System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) sowie das wenigstens eine zweite
Arbeitsmodul (5) jeweils mindestens ein elektrisches Koppelungsmittel besitzen und bei welchem im Bereich der Einbauposition (30) wenigstens ein elektrisches
Gegenkoppelungsmittel ausgebildet ist, wobei die Installationseinrichtung (14) zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen dem jeweiligen mindestens einen elektrischen Koppelungsmittel und dem wenigstens einen elektrischen
Gegenkoppelungsmittel bei Einbringen des jeweiligen mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) in die
Einbauposition (30) ausgebildet ist.
System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem im Bereich der Einbauposition (30) wenigstens ein vorzugsweise als Zentrierung ausgebildetes Mittel angeordnet ist, welches Mittel das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) bei jeweiligem Einbringen in die
Einbauposition (30) selbständig ausrichten kann.
System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem die
Installationseinrichtung (14) ein fahrerloses Transportsystem (40) umfasst, welches a) zum selektiven und selbständigen Einbringen des mindestens einen ersten
Arbeitsmoduls (3) oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) in die Einbauposition (30) ansteuerbar ist und/oder welches b) zum selbständigen Entnehmen des jeweiligen in die Einbauposition (30) eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) ansteuerbar ist.
9. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem die
Installationseinrichtung (14) mindestens eine sich zumindest abschnittsweise über die Einbauposition (30) erstreckende Schiene (15) umfasst, an welcher das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) gemeinsam hängend befestigt sind und entlang welcher das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) zum jeweiligen Einbringen in die Einbauposition (30) und/oder Entnehmen aus der Einbauposition (30) jeweils bewegt werden können.
10. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, bei welchem das
mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) eine Transporteinheit für Getränkebehältnisse sowie eine Vielzahl umlaufend geführter Faltmittel zum Ausrichten einer für
Getränkebehältnisse vorgesehenen und vorzugsweise als Kartonage ausgebildeten Verpackung besitzt und bei welchem das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) eine Horizontalfördereinrichtung für Getränkebehältnisse besitzt.
1 1 . System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem die
Installationseinrichtung (14) mindestens eine vorzugsweise horizontal orientierte Schwenkachse (6) umfasst, an welche das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) mechanisch gekoppelt sind, wobei die mindestens eine Schwenkachse (6) derart positioniert ist, dass selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) via eine jeweilige definierte Drehbewegung der Schwenkachse (6) in die
Einbauposition (30) gebracht werden können.
12. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 1 1 , bei welchem in der
Einbauposition ein Aktor positioniert ist, welcher vorzugsweise über eine Kupplung selektiv zum Betrieb mit dem jeweiligen mindestens einen ersten in die Einbauposition (30) eingebrachten Arbeitsmodul (3) oder mit dem wenigstens einen zweiten in die Einbauposition (30) eingebrachten Arbeitsmodul (5) in Verbindung gesetzt werden kann.
13. Verfahren zum Vorbereiten eines Systems (1 ) für einen jeweiligen definierten Umgang mit Getränkebehältnissen, das Verfahren umfassend folgende Schritte: - Auswählen eines Arbeitsmoduls aus mehreren Arbeitsmodulen, welche mehreren Arbeitsmodule jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen besitzen und sich hinsichtlich ihrer Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse unterscheiden,
Einbringen des ausgewählten Arbeitsmoduls in eine Einbauposition (30), in welcher das jeweilige Arbeitsmodul in Betrieb genommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass
- Eine Installationseinrichtung (14) angesteuert und/oder betätigt wird, welche
Installationseinrichtung aus der Ansteuerung und/oder Betätigung resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition einbringt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, bei welchem die Installationsbeinrichtung (14) vor
Einbringen des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition (30) angesteuert und/oder betätigt wird, woraus resultierend die Installationseinrichtung (14) vor Einbringen des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition (30) ein bereits in der Einbauposition (30) befindliches Arbeitsmodul aus der
Einbauposition (30) entnimmt.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder Anspruch 14, bei welchem a) die Installationseinrichtung (14) via eine Steuerungseinheit (S) zum selbständigen Einbringen des jeweiligen auswählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition (30) angesteuert wird und/oder bei welchem b) die Installationseinrichtung (14) via eine Steuerungseinheit (S) zum selbständigen Entnehmen des bereits in der Einbauposition (30) befindlichen Arbeitsmoduls aus der Einbauposition (30) angesteuert wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15, bei welchem das jeweilige in die Einbauposition (30) eingebrachte Arbeitsmodul vorzugsweise mittels eines Bajonett-Verschlusses in der Einbauposition (30) festgesetzt wird.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 16, bei welchem ein als Bestandteil des jeweiligen Arbeitsmoduls ausgebildetes elektrisches Koppelungsmittel via die Installationseinrichtung (14) mit einem elektrischen Gegenkoppelungsmittel in Verbindung gebracht wird.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 17, bei welchem das ausgewählte Arbeitsmodul über ein fahrerloses Transportsystem (40) in die
Einbauposition (30) eingebracht wird und/oder bei welchem ein bereits in der Einbauposition (30) befindliches Arbeitsmodul über ein fahrerloses Transportsystem (40) aus der Einbauposition (30) entnommen wird.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 18, bei welchem die mehreren Arbeitsmodule an mindestens einer als Bestandteil der
Installationseinrichtung (14) ausgebildeten Schiene (15) aufgehängt werden, worauf zeitlich folgend das ausgewählte Arbeitsmodul entlang der Schiene (15) verfahren wird und hieraus resultierend in die Einbauposition (30) eingebracht wird.
20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 19, bei welchem die mehreren Arbeitsmodule an eine als Bestandteil der Installationseinrichtung (14) ausgebildete gemeinsame Schwenkachse (6) gekoppelt werden, wobei die
Schwenkachse (6) um einen definierten Winkel gedreht wird, woraus resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition (30) gebracht wird.
21 . Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 20, bei welchem das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul über mindestens ein vorzugsweise als
Zentrierung ausgebildetes Mittel bei Einbringen in die Einbauposition (30) selbständig ausgerichtet wird.
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