EP3431435A1 - Commande d'une machine de manutention - Google Patents

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EP3431435A1
EP3431435A1 EP17181714.1A EP17181714A EP3431435A1 EP 3431435 A1 EP3431435 A1 EP 3431435A1 EP 17181714 A EP17181714 A EP 17181714A EP 3431435 A1 EP3431435 A1 EP 3431435A1
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EP
European Patent Office
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movement
speed
executed
handling arm
threshold
Prior art date
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EP17181714.1A
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German (de)
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EP3431435B1 (fr
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Sylvain CADOU
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Manitou BF SA
Original Assignee
Manitou BF SA
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Publication date
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Application filed by Manitou BF SA filed Critical Manitou BF SA
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Priority to PCT/EP2018/068552 priority patent/WO2019016013A1/fr
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Priority to RU2019142087A priority patent/RU2757551C2/ru
Priority to CA3069768A priority patent/CA3069768A1/fr
Priority to CN201880047172.0A priority patent/CN111183110B/zh
Priority to AU2018304429A priority patent/AU2018304429B2/en
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    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/18—Control systems or devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C15/00—Safety gear
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C23/00—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes
    • B66C23/88—Safety gear
    • B66C23/90—Devices for indicating or limiting lifting moment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C23/00—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes
    • B66C23/88—Safety gear
    • B66C23/90—Devices for indicating or limiting lifting moment
    • B66C23/905—Devices for indicating or limiting lifting moment electrical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F17/00—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force
    • B66F17/003—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force for fork-lift trucks

Definitions

  • the invention relates to the field of handling machines comprising a main body, generally intended to be placed on the ground, at least one handling arm intended to receive a payload to be moved, and an actuating device configured to perform a movement of the handling arm relative to the main body, and in particular to the handling machines.
  • Such a machine can in particular be carried out in the form of a telehandler, forklift, lifting crane, mechanical digger, bucket loader or the like.
  • the forces involved in the stability of an in-service material handling machine involve both gravitational forces also referred to as static loads, namely the weights of the handling arm, the payload, the main body and / or other elements of the machine; and inertial forces also known as dynamic loads, namely accelerations transmitted between the handling arm, the payload, the main body and / or other elements of the machine due to the movements effected in service, in particular the movements of the arm handling and the payload relative to the main body.
  • a zone near the end of the movement is defined by a work program stored in a control unit of the machine.
  • This program defines end positions of the handling arms relative to the body of the machine and predetermined areas near the end positions in which the movement is automatically slowed down.
  • other benefits resulting from the slackening of the handling arms in the area near the end of the movement are taught: reduction of fatigue and wear of the handling arms and their hydraulic actuators, improved operator comfort.
  • an area close to the end of the movement is also defined by end positions of the scale or the handling arm stored in a control unit of the machine. These end positions are further defined according to a payload carried by the ladder or handling arm so as to correspond to stability limits of the vehicle.
  • a zone near the end of the movement is defined by measuring a load representative of the moment of force applied to the machine.
  • the aforementioned prior art has the drawback of dispossessing the operator of the effective control of the movement speed of the handling arm, at least in an area close to the end of the movement, which can increase the difficulty for him to perform precise positioning of the handling arm and limit its acquisition of experience and operational expertise.
  • An idea underlying the invention is to provide methods and control systems conducive to the exercise of effective control of a movement by the operator of the machine, while ensuring a reliable control of the stability of the machine .
  • a movement of the handling arm executed by the machine is always executed in accordance with the motion request produced by the operator, but this movement is not executed or is interrupted when the request of the operator leads. or would lead to the exceeding of a threshold representative of a maximum authorized speed.
  • the control unit functions as an all-or-nothing filter that executes or allows execution of movement requests that satisfy an authorization criterion, but that prevents or cancels the execution of movement requests that do not satisfy not the authorization criterion. In doing so, the control unit does not need to modify the requests for movements issued by the operator, which leaves the latter effective control of these requests, particularly in terms of speed.
  • the handling machine or the control method may comprise one or more of the following features.
  • the threshold representative of a maximum speed can be determined in various ways, in particular with a view to excluding movements involving an excessive amount of movement, namely a quantity of movement that the machine is not able to absorb or to dissipate without risk of creating instability.
  • the machine further comprises a tilt moment indicative sensor for measuring a magnitude indicative of a tilting moment applied to the main body with respect to a tilting axis.
  • the indicative tilt moment sensor comprises an extensometer, for example an extensometer sensitive to the deformations of an axle of the ground connection of the machine (variation in length between two terminals spaced apart on the axle) and / or the handling arm.
  • the tilt moment indicative sensor comprises a pressure sensor in the actuating device of the arm, for example a pressure sensor arranged at a jack of the actuating device.
  • the indicative tilt moment sensor may be a load cell as mentioned in FIG. EP-A-1532065 .
  • the tilt moment indicative sensor may also be implemented in the form of a measuring system comprising a plurality of sensors measuring a plurality of physical quantities and a processing unit for combining these measurements in the form of a quantity indicative of the tilt moment.
  • the machine further comprises a threshold determination module configured to determine the threshold representative of a maximum authorized speed as a function of a measurement signal produced by the indicative tilt moment sensor.
  • the threshold representing a maximum authorized speed shows a decreasing trend when the tilting moment increases.
  • the indicative tilt moment sensor is arranged on an end portion of the main body turned away from the direction of movement executed or to be executed in response to the motion request signal, and the measured magnitude. by the indicative tilt moment sensor moves in the opposite direction of the tilting moment.
  • Such an embodiment is for example illustrated by the case of an extensometer measuring the deformations of the rear axle of a handling vehicle in which the handling arm extends towards the front of the vehicle.
  • the tilt moment indicative sensor is arranged on an end portion of the main body facing the direction of movement executed or to be executed in response to the motion request signal, and the magnitude measured by the sensor. tilt moment code changes in the same direction as the tilt moment.
  • Such an embodiment is for example illustrated by the case of an extensometer measuring the deformations of the front axle of a handling vehicle in which the handling arm also extends towards the front of the vehicle.
  • the movement of the handling arm executed by the actuating device can be of different types, for example a translation or rotation movement.
  • the actuating device is configured to perform a pivoting of the handling arm about a substantially horizontal axis relative to the main body.
  • the handling arm may have one or more degrees of freedom relative to the main body.
  • the various actuators are not necessarily all controlled in the same way.
  • the control methods described herein are preferably applied to the degree (s) of motion having a greater influence on the stability of the machine.
  • the magnitude representative of the speed used for the control of the machine and / or the signaling of the risk of failover can be determined in different ways.
  • control unit is configured to receive the motion request signal produced by the control member.
  • control unit can take into account an attribute of the motion request signal, for example its amplitude, its frequency, its duration or any other predefined attribute, as a magnitude representative of the speed of the movement to be executed.
  • the comparison made by the control unit is a comparison between the attribute of the motion request signal and said threshold.
  • the control member actuated by the user can be realized in different ways, for example in the form of a rocking lever, a rotary knob, a touch screen, or other.
  • the user operable controller is coupled to the controller to provide the motion request signal to the control unit as an electrical signal.
  • the attribute of the motion request signal which represents the requested speed is a level of voltage, intensity, frequency or duration of the request signal.
  • a control method implemented by the control unit comprises the step of receiving the motion request signal.
  • control member producing the motion request signal is not necessarily connected to the control unit or the control unit is not necessarily configured to be able to receive this signal from the control unit. request for movement, for example if it is a purely mechanical signal.
  • the handling machine further comprises measuring means for measuring an instantaneous speed of the handling arm relative to the main body.
  • the comparison made by the control unit can be a comparison between said instantaneous speed and said threshold.
  • an angular or linear speed sensor may be employed.
  • a correlated magnitude at instantaneous speed of the handling arm can be measured, for example the speed of a moving part coupled to the handling arm or the like.
  • the machine further comprises measuring means for measuring the hydraulic flow to be supplied to the hydraulic actuator as speed information.
  • the comparison made by the control unit can be a comparison between the hydraulic flow and said threshold.
  • the actuating device or devices of the handling arm can be made in different ways, for example in the form of one or more electric or hydraulic actuators.
  • the actuation device comprises a hydraulic actuator and a variable flow device for adjusting a hydraulic flow to be supplied to the hydraulic actuator.
  • a variable flow hydraulic device can be realized in different ways.
  • variable flow device comprises a variable flow pump.
  • the flow control member may influence an inclination angle of the inclined plate.
  • the variable flow device comprises a proportional distributor.
  • the flow control member may influence the position of a drawer.
  • the user actuatable control member is operably coupled, for example mechanically or hydraulically, to the variable flow device so as to move a flow control member of the variable flow device according to the action of the user on the control organ.
  • control unit is not necessarily able to prevent direct actuation of the variable flow device by the action of the user on the control member and the production of a hydraulic flow resulting.
  • the actuation device further comprises a solenoid valve arranged between the device to be variable flow and the hydraulic actuator, the solenoid valve being controllable by the control unit to prevent or stop the movement of the handling arm as soon as the magnitude representative of the speed of movement executed or to be executed is greater than said threshold.
  • the motion request signal may be a movement of the rate controlling member of the variable rate device.
  • Such motion can be measured by a transducer and provided as an electrical signal to the control unit.
  • the control unit can operate from a measurement of an actual movement of the handling arm rather than from a motion request signal.
  • the solenoid valve is a progressive start valve.
  • the use of a soft start valve allows a reliable measurement of the instantaneous speed of the handling arm to be achieved before the handling arm has acquired a large amount of movement, so that the cutting of the movement can intervene without excessive shock if the speed threshold is exceeded.
  • An idea underlying another object of the invention is to provide methods and systems for signaling a risk of instability in a handling machine, which are likely to assist an operator of the machine to perform a manual movement control without compromising the efficiency or safety of the machine.
  • a tilt risk signal can be communicated to the operator or to an automated control system, which reflects both the contribution of the gravitational forces and the instability of the machine, in the form of the contribution. current depending on the indicative magnitude of the tilting moment, and the contribution of the inertial forces to the instability of the machine, in the form of the virtual contribution depending on the magnitude representative of the speed.
  • the inertial forces are taken into account in a virtual form, without actually being produced.
  • the virtual contribution depending on the magnitude representative of the speed represents a capacity of the handling arm to apply inertial forces to the body of the machine if it had to be immobilized relative thereto.
  • the handling machine or the signaling method may include one or more of the following features.
  • the magnitude indicative of a tilting moment is measured by a tilt moment indicative sensor, arranged for example at an axle of the handling machine or at the level of a cylinder of the device. actuation.
  • an instantaneous speed of the handling arm relative to the main body is measured as a magnitude representative of the speed.
  • an attribute of a motion request signal is determined for influencing the actuating device as a magnitude representative of the speed.
  • the method further comprises producing a visible or audible signal to an operator as a function of the tilt risk signal.
  • the machine further comprises a display panel connected to the control unit for displaying a visual scale according to the tilt risk signal.
  • a display panel connected to the control unit for displaying a visual scale according to the tilt risk signal.
  • two separate visual scales can be displayed to represent the two contributions separately.
  • Some aspects of the invention are based on the idea of analyzing the energy state of a handling machine in a contribution of gravitational potential energy and a contribution of kinetic energy.
  • potential energy the stability of the machine in the gravitational field is reflected by the positioning of the current state of the machine at the bottom of a potential well, which may be more or less shallower depending on the mass and the position of the payload.
  • kinetic energy the speed of movement of the handling arm relative to the main body results in a quantity of energy that can be transferred to the main body, with a higher or lower efficiency, in case of modification of the mechanical coupling between them, for example in case of sudden stop of the movement.
  • An idea underlying the invention is to control and / or allow an operator to control that this kinetic energy does not cross a level of energy such that it becomes likely to get the handling machine out of the potential well translating its stable state.
  • Embodiments of a handling machine in the form of a traveling telescopic carriage carrying a handling arm projecting towards the front of the vehicle will be described below.
  • the risk of tipping occurs in the forward direction around the tilting axis formed by the front wheels of the vehicle. Therefore, the monitoring and control of this risk of tipping involve taking into account the inertial forces oriented in the forward direction, that is to say the movements involving a significant amount of movement in this direction.
  • the tilting axis may be located differently. The movements to be taken into account will then have to be selected according to the situation of this axis.
  • the telescopic wagon 1 comprises a frame 2 supported on the ground via a front axle 3 and a rear axle 4. Stabilizing feet 5 may be optionally deployed to lift the front axle 3, in which case the stabilizing feet 5 define the tilt axis forward.
  • the frame 2 has a relatively high mass because of its construction and the mechanical elements that it carries, according to the known technique.
  • the handling arm 6 is articulated to the frame 2 about a horizontal axis 7.
  • a lifting actuator for example hydraulic cylinder 8, moves the handling arm 6 upwards and downwards about the horizontal axis 7, under the control of a control system.
  • the control system comprises a control unit 10 and a control member 12 operable by an operator, which are schematically sketched on the figure 1 .
  • the figure 1 illustrates the handling arm 6 and a payload 9 in a high position in solid lines and in several lower positions in broken lines. Other things being equal, the static tilting moment exerted by the handling arm 6 in the forward direction increases as its position descends horizontally.
  • FIG. 1 illustrates an indicative tilt moment sensor 11 positioned at the rear axle, according to the known technique.
  • the tilt moment indicative sensor 11 produces a measurement signal which represents a stability reserve of the handling machine 1 with respect to the tilting axis.
  • a known method for monitoring and controlling the risk of tipping is to process the measurement signal of the tilt momentary indication sensor 11 by the control unit 10 to, on the one hand, display a visual stability gauge in the passenger compartment.
  • the machine for example on a light display panel 13 disposed in the passenger compartment and, on the other hand, cut the downward movement of the handling arm 6 when the measurement signal becomes less than a predefined threshold.
  • this method requires setting the threshold with a high margin of safety, which limits the capacity of the machine, and / or to control an automatic slowing down of the movement before the cut , which dispossesses the operator of the speed control.
  • control system can implement control methods which will be described with reference to the Figures 2 and 3 . These control methods are based on the principle of allowing the operator to control the movement of the handling arm 6 by means of the control member 12.
  • control system sets the speed of the movement to be executed according to a request. movement produced by the operator by actuating the control member 12, and in particular of a quantitative quantity produced by the action of the user on the control member 12 and representing a speed level requested by the user.
  • the quantity quantity is an inclination angle of a pivoting lever of the control member 12, in which a higher angle represents a higher speed demand and a zero inclination angle (neutral position) represents a stop request.
  • the control system immediately produces the stop of motion in response to the stop request produced by the operator.
  • the figure 2 illustrates a control method using an effective speed measurement of the handling arm 6.
  • the figure 3 illustrates a control method using a speed request produced by the operator. These methods can be executed in a loop by an electronic circuit.
  • step 25 executing or continuing the execution of the movement in accordance with the motion request produced by the operator.
  • step 26 stopping or preventing the movement of the handling arm 6, despite the request of the operator.
  • This stopping or prevention reflects the fact that the operator has requested a speed of movement that is too high compared to the stability reserve available at the same time.
  • the control system does not allow the execution of this request. In other words, if a movement was in progress, it stops immediately and if no movement was in progress, the stop state remains despite the request of the operator.
  • a positive reset action by the operator before he can again issue a motion request, for example a new request with a lower speed level.
  • This reset action is preferably executable by means of the control member 12, for ergonomic reasons.
  • the reset action is to return the pivoting lever to the neutral position before re-tilting it forward.
  • the authorized speed threshold read in step 22 may have been determined by tests. Qualitatively, this authorized speed threshold represents a momentum or a kinetic energy that the industrial truck 1 is able to absorb without tilting in the event of instantaneous stoppage of the movement of the handling arm 6. This authorized speed threshold therefore decreases at during a downward movement of the handling arm 6 as decreases the stability reserve indicated by the measurement of the sensor indicative of tilting moment 11. In another embodiment, the authorized speed threshold may have been determined by a calculation and stored or can be determined by a real-time calculation in step 22.
  • control system Since the control system responds uniformly to a given motion request, and in particular does not modify the speed of movement executed in response to a given request, the operator is able to acquire by experience the machine's response and to be able to best adapt its demand according to the circumstances.
  • step 25 If the requested speed is below the permissible speed threshold, step 25.
  • step 26 If the requested speed is greater than the authorized speed threshold, step 26.
  • control system for executing such a control method can be realized in different ways. Three exemplary embodiments will now be described with reference to Figures 4 to 6 .
  • the control system is suitable for implementing the method of the figure 2 .
  • the hydraulic cylinder 8 a source of pressure hydraulic 30, a hydraulic distributor 31 interposed between them to control a hydraulic flow to be supplied to the hydraulic cylinder 8, the control member 12 in the form of a lever coupled directly to the spool of the hydraulic distributor 31, the control unit 10 , the tilt moment indicative sensor 11 and the angular speed sensor 18 connected to the control unit 10, and a solenoid valve 32 interposed between the hydraulic distributor 31 and the hydraulic cylinder 8.
  • the solenoid valve 32 is driven by the control unit 10.
  • control unit can not prevent the opening of the hydraulic distributor 31 under the action of the user when the speed is too high, it is the solenoid valve 32 which serves to interrupt the hydraulic flow to immediately stop the movement at step 26.
  • the solenoid valve 32 is a progressive start valve.
  • the use of a progressive start valve allows that the eventual restart of the movement by the operator after the reset action can not take place too fast with respect to the speed measurement by the speed sensor 18.
  • the hydraulic distributor 31 does not have a mechanical control directly connected to the control member 12, but it has a hydraulic control.
  • the hydraulic flow 38 corresponding to the downward movement of the handling arm 6 can be obtained by sending a pilot pressure 36 into a control port 35.
  • the control member 12 is coupled to a control valve 34 controlling this pilot pressure.
  • the control unit 10 is configured to drive a solenoid valve 33 arranged between the control valve 34 and the control port 35.
  • the control unit 10 can switch the valve 33 to return the hydraulic distributor 31 in neutral position.
  • the solenoid valve 33 is a progressive start valve.
  • control system is suitable for implementing the method of the figure 3 .
  • the control member 12 generates electrical demand signals 39 and the hydraulic distributor 31 is driven by means of a signal electrical control applied to a control port 37.
  • the control unit 10 is interposed between the control member 12 and the hydraulic distributor 31 and can therefore directly control the hydraulic distributor 31 in steps 25 and 26.
  • An arm speed sensor 6 is not essential in this embodiment, since the control unit 10 can determine the requested speed directly from the request signal 39.
  • the handling arm 6 may have other degrees of movement than the pivoting around the horizontal axis 7, in particular a linear degree of telescoping movement and a degree of pivoting of the tool around a horizontal axis 15.
  • the control methods described above may be used to control one or more of these degrees of motion.
  • the actuators responsible for performing the corresponding movements are not necessarily all controlled in the same way.
  • the figure 9 represents an embodiment of the rear axle 4 of the telescopic truck 1.
  • the rear axle 4 comprises two wheel support arms 60 carrying the rear wheels 62.
  • One of the wheel support arms 60 or each of them is equipped with an extensometer 61 arranged to measure deformations of the wheel support arm 60 in flexion. More specifically, the extensometer 61 measures the variation in length between two spaced terminals on the wheel support arm 60.
  • the measurement signals of the extensometers 61 may be used to form the signal indicative of the tilting moment, for example as average of the two measurement signals. Alternatively, it is possible to use a single extensometer 61 to produce the signal indicative of the tilting moment.
  • the rear axle 4 is oscillatingly connected to the frame 2 by means of a pivot 66 with a longitudinal axis passing through a central portion 65 of the axle.
  • the figure 7 represents a tilt risk signal 40 that can be displayed on the scoreboard 13 to represent the risk of tipping over.
  • a visual scale according to the instantaneous state of the telescopic trolley 1.
  • the amplitude of the tilt risk signal which controls the height of the scale to be displayed comprises cumulatively, a current contribution 41 depending on the measurement signal produced by the indicative tilt moment sensor 11 and a virtual contribution 42 depending on a magnitude representative of the movement speed of the handling arm 6, for example the speed of movement requested, as determined at Step 123 of the figure 3 , or the actual movement speed, as measured in step 23 of the figure 2 .
  • the last level 45 of the scale corresponds for example to the automatic shutdown of the movement by the control unit 10.
  • the contributions of the failover risk signal 40 can be calculated as follows.
  • the actual contribution 41 may be inversely proportional to the magnitude measured by the tilt momentary indicative sensor 11 and be normalized on a scale of 0 to 1, where 0 is a normal tilt moment value and 1 is a tilt value.
  • maximum tipping moment that is to say a state in which it must no longer be possible to further lower the handling arm 6, even at low speed.
  • the tilt risk signal 40 By producing the tilt risk signal 40 in this manner, there is an optimum level schematically illustrated at numeral 43, which corresponds to the maximum speed that can be produced without the movement being cut by the control unit. 10. The operator can therefore use the tilt risk signal 40 as a visual cue to adapt his motion request for remaining close to the optimum level 43 during the descent movement of the handling arm 6.
  • the figure 8 is a functional representation of an embodiment of the control unit 10. It comprises a control functional module 17 and a signaling functional module 19 which can operate with two input signals.
  • a first input signal 50 is a signal indicative of the speed of the movement executed or to be executed, for example the demand signal produced by the control element 12 or the measurement signal of the speed sensor 18.
  • a second signal of input 51 is a signal indicative of the static stability reserve of the machine, for example the measuring signal of the indicative sensor of tilting moment 11.
  • the tilt risk signal 40 could be communicated to the operator in other visual forms than a scale, for example a color code.
  • the tilt risk signal 40 could be communicated to the operator in sound or other form.
  • control unit can be made in different forms, unitarily or distributed, by means of hardware and / or software components.
  • Useful hardware components are ASIC specific integrated circuits, FPGA programmable logic networks or microprocessors.
  • Software components can be written in different programming languages, for example C, C ++, Java or VHDL. This list is not exhaustive.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de commande pour commander un dispositif d'actionnement dans une machine de manutention, comportant :
- comparer (24) une grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter en réponse à un signal de demande de mouvement à un seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée et commander un dispositif d'actionnement en fonction du résultat de ladite comparaison, de manière à :
- exécuter ou continuer (25) le mouvement d'un bras de manutention tant que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est inférieure audit seuil, et
- empêcher ou arrêter (26) le mouvement du bras de manutention dès que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est supérieure audit seuil.
L'invention concerne aussi une machine de manutention qui fonctionne selon ledit procédé.

Description

    Domaine technique
  • L'invention se rapporte au domaine des machines de manutention comportant un corps principal, généralement destiné à être disposé sur le sol, au moins un bras de manutention destiné à recevoir une charge utile devant être déplacée, et un dispositif d'actionnement configuré pour exécuter un mouvement du bras de manutention par rapport au corps principal, et en particulier aux machines de manutention roulantes.
  • Une telle machine peut notamment être réalisée sous la forme de chariot à bras télescopique, chariot élévateur, grue de levage, pelleteuse mécanique, chargeuse à godet ou autre.
    • Arrière-plan technologique
  • Dans le domaine des machines de manutention, certains pays ont décidé d'adopter des normes imposant aux constructeurs des exigences particulières en matière de surveillance et de contrôle de la stabilité de la machine en service.
  • Les forces en jeu dans la stabilité d'une machine de manutention en service impliquent à la fois des forces gravitationnelles aussi appelées charges statiques, à savoir les poids du bras de manutention, de la charge utile, du corps principal et/ou d'autres éléments de la machine ; et des forces inertielles aussi appelées charges dynamiques, à savoir des accélérations transmises entre le bras de manutention, la charge utile, le corps principal et/ou d'autres éléments de la machine du fait des mouvements effectués en service, notamment les mouvements du bras de manutention et de la charge utile par rapport au corps principal.
  • Une limitation des forces inertielles peut être intrinsèquement obtenue en restreignant la vitesse de mouvement des organes de la machine. Ainsi, la norme européenne EN 1459:1998 intitulée «Sécurité des chariots de manutentionChariots automoteurs à portée variable » impose de restreindre la vitesse de descente maximale du bras de manutention. En particulier, cette norme prévoit de limiter cette vitesse de sorte que l'arrêt soudain du bras de manutention chargé de la charge utile maximale ne puisse pas provoquer un basculement de la machine, tout en tolérant un soulèvement temporaire des roues arrière de la machine.
  • Toutefois, imposer une limitation permanente de la vitesse s'opposerait à l'objectif d'efficacité de travail qui est recherché dans le domaine des machines de manutention. Une limitation permanente de la vitesse ne peut donc pas constituer une solution générale satisfaisante au problème de la surveillance et du contrôle de la stabilité des machines en service.
  • Une autre solution bien connue pour réduire les forces inertielles exercées sur le corps principal par le bras de manutention et la charge utile consiste à ralentir automatiquement le mouvement du bras de manutention, en particulier lorsque celui-ci s'approche d'une position de fin du mouvement. Des solutions de ce type sont décrites notamment dans les publications GB-A-1403046 , US-A-4006347 , EP-A-0059901 , US-A-5333533 et EP-A-1532065 .
  • Dans US-A-5333533 une zone proche de la fin du mouvement est définie par un programme de travail mémorisé dans une unité de commande de la machine. Ce programme définit des positions de fin de course des bras de manutention par rapport au corps de la machine et des zones prédéterminées à proximité des positions de fin de course dans lesquelles le mouvement est automatiquement ralenti. Outre l'amélioration de la stabilité de la machine, d'autres bénéfices résultant du ralentissement des bras de manutention dans la zone proche de la fin du mouvement sont enseignés : réduction de la fatigue et de l'usure des bras de manutention et de leurs actionneurs hydrauliques, amélioration du confort de l'opérateur.
  • Dans EP-A-0059901 une zone proche de la fin du mouvement est aussi définie par des positions de fin de course de l'échelle ou du bras de manutention mémorisées dans une unité de commande de la machine. Ces positions de fin de course sont en outre définies en fonction d'une charge utile portée par l'échelle ou bras de manutention de manière à correspondre à des limites de stabilité du véhicule.
  • Dans GB-A-1403046 , US-A-4006347 ou EP-A-1532065 , une zone proche de la fin du mouvement est définie par la mesure d'une charge représentative du moment de force appliqué sur de la machine.
    • Résumé
  • L'art antérieur précité présente l'inconvénient de déposséder l'opérateur du contrôle effectif de la vitesse de mouvement du bras de manutention, du moins dans une zone proche de la fin du mouvement, ce qui peut augmenter la difficulté pour lui d'effectuer des positionnements précis du bras de manutention et limiter son acquisition d'expérience et de compétence opérationnelle.
  • Une idée à la base de l'invention est de fournir des procédés et systèmes de commande propices à l'exercice du contrôle effectif d'un mouvement par l'opérateur de la machine, tout en garantissant un contrôle fiable de la stabilité de la machine.
  • Pour cela, l'invention fournit une machine de manutention comportant :
    • un corps principal,
    • un bras de manutention destiné à recevoir une charge devant être déplacée,
    • un dispositif d'actionnement configuré pour exécuter un mouvement du bras de manutention par rapport au corps principal,
    • un organe de contrôle actionnable par un utilisateur pour produire un signal de demande de mouvement destiné à influencer le dispositif d'actionnement pour faire exécuter ou faire arrêter un mouvement du bras de manutention par le dispositif d'actionnement en réponse au signal de demande de mouvement, le signal de demande de mouvement présentant un attribut représentatif d'une vitesse du mouvement à exécuter, l'organe de contrôle étant actionnable par l'utilisateur pour régler l'attribut du signal de demande de mouvement parmi une pluralité de valeurs d'attribut représentant respectivement une pluralité de valeurs de vitesse et un état d'arrêt,
    • une unité de commande configurée pour comparer une grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter en réponse au signal de demande de mouvement à un seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée et pour commander le dispositif d'actionnement en fonction du résultat de ladite comparaison, de manière à :
      • exécuter ou continuer le mouvement du bras de manutention tant que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est inférieure audit seuil, et
      • empêcher ou arrêter le mouvement du bras de manutention dès que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est supérieure audit seuil.
  • L'invention fournit également un procédé de commande pour commander un dispositif d'actionnement dans une machine de manutention comportant un corps principal et un bras de manutention destiné à recevoir une charge devant être déplacée, le dispositif d'actionnement étant configuré pour exécuter un mouvement du bras de manutention par rapport au corps principal,
    le procédé comportant :
    • comparer une grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter en réponse au signal de demande de mouvement à un seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée et
    • commander le dispositif d'actionnement en fonction du résultat de ladite comparaison, de manière à :
      • exécuter ou continuer le mouvement du bras de manutention tant que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est inférieure audit seuil, et
      • empêcher ou arrêter le mouvement du bras de manutention dès que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est supérieure audit seuil.
  • Grâce à ces caractéristiques, un mouvement du bras de manutention exécuté par la machine est toujours exécuté conformément à la demande de mouvement produite par l'opérateur, mais ce mouvement n'est pas exécuté ou se voit interrompu lorsque la demande de l'opérateur conduit ou conduirait au dépassement d'un seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée. En d'autres termes, l'unité de commande fonctionne comme un filtre tout ou rien qui exécute ou laisse exécuter les demandes de mouvements qui satisfont un critère d'autorisation, mais qui empêche ou annule l'exécution des demandes de mouvement qui ne satisfont pas le critère d'autorisation. Ce faisant, l'unité de commande n'a pas besoin de modifier les demandes de mouvements émises par l'opérateur, ce qui laisse à celui-ci le contrôle effectif de ces demandes, en particulier en termes de vitesse.
  • Selon des modes de réalisation, la machine de manutention ou le procédé de commande peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
  • Le seuil représentatif d'une vitesse maximale peut être déterminé de différentes manières, notamment en vue d'exclure des mouvements impliquant une quantité de mouvement trop élevée, à savoir une quantité de mouvement que la machine n'est pas en mesure d'absorber ou de dissiper sans risque de créer une instabilité.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte en outre un capteur indicatif de moment de basculement pour mesurer une grandeur indicative d'un moment de basculement appliqué sur le corps principal par rapport à un axe de basculement.
  • L'utilisation d'un tel capteur indicatif de moment de basculement permet à l'unité de commande de prendre en compte une information relative au moment de basculement à un instant donné. Un tel capteur indicatif de moment de basculement peut être agencé de différentes manières pour mesurer différentes grandeurs. Selon un mode de réalisation, le capteur indicatif de moment de basculement comporte un extensomètre, par exemple un extensomètre sensible aux déformations d'un essieu de la liaison au sol de la machine (variation de longueur entre deux bornes espacées sur l'essieu) et/ou du bras de manutention. Selon un mode de réalisation, le capteur indicatif de moment de basculement comporte un capteur de pression dans le dispositif d'actionnement du bras, par exemple un capteur de pression agencé au niveau d'un vérin du dispositif d'actionnement. Selon un autre exemple, le capteur indicatif de moment de basculement peut être une cellule de charge telle que mentionnée dans EP-A-1532065 . Le capteur indicatif de moment de basculement peut aussi être réalisé sous la forme d'un système de mesure comportant plusieurs capteurs mesurant plusieurs grandeurs physiques et une unité de traitement pour combiner ces mesures sous la forme d'une grandeur indicative du moment de basculement.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte en outre un module de détermination de seuil configuré pour déterminer le seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée en fonction d'un signal de mesure produit par le capteur indicatif de moment de basculement. Selon un mode de réalisation, le seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée présente une évolution décroissante quand le moment de basculement augmente.
  • Selon un mode de réalisation, le capteur indicatif de moment de basculement est agencé sur une portion d'extrémité du corps principal tournée à l'opposé du sens du mouvement exécuté ou à exécuter en réponse au signal de demande de mouvement, et la grandeur mesurée par le capteur indicatif de moment de basculement évolue en sens opposé du moment de basculement. Un tel mode de réalisation est par exemple illustré par le cas d'un extensomètre mesurant les déformations de l'essieu arrière d'un véhicule de manutention dans lequel le bras de manutention s'étend vers l'avant du véhicule.
  • Selon un mode de réalisation, le capteur indicatif de moment de basculement est agencé sur une portion d'extrémité du corps principal tournée vers le sens du mouvement exécuté ou à exécuter en réponse au signal de demande de mouvement, et la grandeur mesurée par le capteur indicatif de moment de basculement évolue dans le même sens que le moment de basculement. Un tel mode de réalisation est par exemple illustré par le cas d'un extensomètre mesurant les déformations de l'essieu avant d'un véhicule de manutention dans lequel le bras de manutention s'étend aussi vers l'avant du véhicule.
  • Le mouvement du bras de manutention exécuté par le dispositif d'actionnement peut être de différents types, par exemple un mouvement de translation ou de rotation. Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif d'actionnement est configuré pour exécuter un pivotement du bras de manutention autour d'un axe sensiblement horizontal par rapport au corps principal.
  • Le bras de manutention peut présenter un ou plusieurs degrés de liberté par rapport au corps principal. Lorsque plusieurs degrés de mouvement existent avec plusieurs dispositifs d'actionnement associés à ces degrés de mouvement respectifs, les différents dispositifs d'actionnement ne sont pas forcément tous commandés de la même manière. En particulier, les procédés de commande décrits ici sont de préférence appliqués au(x) degré(s) de mouvement ayant une plus grande influence sur la stabilité de la machine.
  • La grandeur représentative de la vitesse exploitée pour la commande de la machine et/ou la signalisation du risque de basculement peut être déterminée de différentes manières.
  • Selon un mode de réalisation, l'unité de commande est configurée pour recevoir le signal de demande de mouvement produit par l'organe de contrôle. Dans ce cas, l'unité de commande peut prendre en compte un attribut du signal de demande de mouvement, par exemple son amplitude, sa fréquence, sa durée ou tout autre attribut prédéfini, en tant que grandeur représentative de la vitesse du mouvement à exécuter. Selon un mode de réalisation, la comparaison effectuée par l'unité de commande est une comparaison entre l'attribut du signal de demande de mouvement et ledit seuil.
  • L'organe de contrôle actionnable par l'utilisateur peut être réalisé de différentes manières, par exemple sous la forme d'un levier basculant, d'un bouton rotatif, d'un écran tactile, ou autre. Selon un mode de réalisation, l'organe de contrôle actionnable par l'utilisateur est couplé à l'unité de commande pour fournir le signal de demande de mouvement à l'unité de commande sous la forme d'un signal électrique. Par exemple, l'attribut du signal de demande de mouvement qui représente la vitesse demandée est un niveau de tension, d'intensité, de fréquence ou de durée du signal de demande.
  • Selon un mode de réalisation, un procédé de commande mis en oeuvre par l'unité de commande comporte l'étape de recevoir le signal de demande de mouvement.
  • Selon d'autres modes de réalisation, l'organe de contrôle produisant le signal de demande de mouvement n'est pas forcément relié à l'unité de commande ou l'unité de commande n'est pas forcément configurée pour pouvoir recevoir ce signal de demande de mouvement, par exemple s'il s'agit d'un signal purement mécanique.
  • Selon un mode de réalisation pouvant être utilisé dans ce cas, la machine de manutention comporte en outre des moyens de mesure pour mesurer une vitesse instantanée du bras de manutention par rapport au corps principal. Dans ce cas, la comparaison effectuée par l'unité de commande peut être une comparaison entre ladite vitesse instantanée et ledit seuil.
  • Différentes méthodes peuvent être utilisées pour mesurer une vitesse instantanée du bras de manutention par rapport au corps principal. Selon une méthode plus directe, un capteur de vitesse angulaire ou linéaire peut être employé. Selon une méthode plus indirecte, une grandeur corrélée à vitesse instantanée du bras de manutention peut être mesurée, par exemple la vitesse d'une pièce mobile couplée au bras de manutention ou autre. Selon un mode de réalisation, dans lequel le dispositif d'actionnement comporte un actionneur hydraulique, la machine comporte en outre des moyens de mesure pour mesurer le débit hydraulique à fournir à l'actionneur hydraulique en tant qu'information de vitesse. Dans ce cas, la comparaison effectuée par l'unité de commande peut être une comparaison entre le débit hydraulique et ledit seuil.
  • Le ou les dispositifs d'actionnement du bras de manutention peuvent être réalisés de différentes manières, par exemple sous la forme d'un ou plusieurs actionneurs électriques ou hydrauliques.
  • Selon un mode de réalisation, le dispositif d'actionnement comporte un actionneur hydraulique et un dispositif à débit variable pour régler un débit hydraulique à fournir à l'actionneur hydraulique. Un tel dispositif hydraulique à débit variable peut être réalisé de différentes manières.
  • Selon un mode de réalisation le dispositif à débit variable comporte une pompe à débit variable. Par exemple, dans une pompe à plateau incliné, l'organe de réglage de débit peut influencer un angle d'inclinaison du plateau incliné. Selon un mode de réalisation, le dispositif à débit variable comporte un distributeur proportionnel. Par exemple, dans un distributeur proportionnel, l'organe de réglage de débit peut influencer la position d'un tiroir.
  • Selon un mode de réalisation l'organe de contrôle actionnable par l'utilisateur est fonctionnellement couplé, par exemple mécaniquement ou hydrauliquement, au dispositif à débit variable de manière à déplacer un organe de réglage de débit du dispositif à débit variable en fonction de l'action de l'utilisateur sur l'organe de contrôle.
  • Dans un tel cas, l'unité de commande n'est pas forcément en mesure d'empêcher un actionnement direct du dispositif à débit variable par l'action de l'utilisateur sur l'organe de contrôle et la production d'un flux hydraulique résultant.
  • Selon un mode de réalisation pouvant être utilisé dans ce cas, le dispositif d'actionnement comporte en outre une électrovanne agencée entre le dispositif à débit variable et l'actionneur hydraulique, l'électrovanne étant pilotable par l'unité de commande pour empêcher ou arrêter le mouvement du bras de manutention dès que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est supérieure audit seuil.
  • Dans un tel mode de réalisation, le signal de demande de mouvement peut être un mouvement de l'organe de réglage de débit du dispositif à débit variable. Un tel mouvement peut être mesuré par un transducteur et fourni sous la forme d'un signal électrique à l'unité de commande. Toutefois, il n'est pas toujours possible ou souhaitable de prévoir un tel transducteur dans le dispositif à débit variable, notamment pour des raisons tenant à l'encombrement ou au coût du dispositif à débit variable. En l'absence d'un tel transducteur, le signal de demande de mouvement ne peut pas facilement être fourni à l'unité de commande. Dans ces cas, l'unité de commande peut fonctionner à partir d'une mesure d'un mouvement effectif du bras de manutention plutôt qu'à partir d'un signal de demande de mouvement.
  • Dans un mode de réalisation préféré, l'électrovanne est une vanne de démarrage progressif. L'utilisation d'une vanne de démarrage progressif permet qu'une mesure fiable de la vitesse instantanée du bras de manutention puisse être obtenue avant que le bras de manutention n'ait acquis une forte quantité de mouvement, de sorte que la coupure du mouvement puisse intervenir sans choc excessif en cas de dépassement du seuil de vitesse autorisée.
  • Une idée à la base d'un autre objet de l'invention est de fournir des procédés et systèmes de signalisation d'un risque d'instabilité dans une machine de manutention, qui soient susceptibles d'assister un opérateur de la machine à effectuer un contrôle manuel des mouvements sans compromettre ni l'efficacité ni la sécurité de la machine.
  • Pour cela, selon un deuxième objet, l'invention fournit également une machine de manutention comportant :
    • un corps principal,
    • un bras de manutention destiné à recevoir une charge devant être déplacée,
    • un dispositif d'actionnement configuré pour exécuter un mouvement du bras de manutention par rapport au corps principal, et
    • une unité de commande configurée pour former un signal de risque de basculement comportant de manière cumulative :
      • une contribution actuelle dépendant d'une grandeur indicative d'un moment de basculement appliqué sur le corps principal par rapport à un axe de basculement, et
      • une contribution virtuelle dépendant d'une grandeur représentative de la vitesse d'un mouvement du bras de manutention exécuté ou à exécuter par le dispositif d'actionnement, le mouvement du bras de manutention étant orienté dans une direction non-parallèle à l'axe de basculement.
  • L'invention fournit également un procédé de signalisation pour signaler un risque de basculement dans une machine de manutention comportant un corps principal et un bras de manutention destiné à recevoir une charge devant être déplacée, le dispositif d'actionnement étant configuré pour exécuter un mouvement du bras de manutention par rapport au corps principal,
    le procédé comportant :
    • mesurer une grandeur indicative d'un moment de basculement appliqué sur le corps principal par rapport à un axe de basculement,
    • mesurer une grandeur représentative de la vitesse d'un mouvement du bras de manutention exécuté ou à exécuter par le dispositif d'actionnement, le mouvement du bras de manutention étant orienté dans une direction non-parallèle à l'axe de basculement, et
    • former un signal de risque de basculement comportant une contribution actuelle dépendant de la grandeur indicative du moment de basculement et une contribution virtuelle dépendant de la grandeur représentative de la vitesse, la contribution actuelle et la contribution virtuelle étant cumulatives.
  • Grâce à ces caractéristiques, un signal de risque de basculement peut être communiqué à l'opérateur ou à un système de pilotage automatisé, qui reflète à la fois la contribution des forces gravitationnelles à l'instabilité de la machine, sous la forme de la contribution actuelle dépendant de la grandeur indicative du moment de basculement, et la contribution des forces inertielles à l'instabilité de la machine, sous la forme de la contribution virtuelle dépendant de la grandeur représentative de la vitesse. Toutefois, les forces inertielles sont prises en compte sous une forme virtuelle, sans qu'elles ne soient réellement produites. Ainsi, la contribution virtuelle dépendant de la grandeur représentative de la vitesse représente une capacité du bras de manutention à appliquer des forces inertielles au corps de la machine s'il venait à être immobilisé par rapport à celui-ci.
  • Selon des modes de réalisation, la machine de manutention ou le procédé de signalisation peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
  • Selon un mode de réalisation, la grandeur indicative d'un moment de basculement est mesurée par un capteur indicatif de moment de basculement, agencé par exemple au niveau d'un essieu de la machine de manutention ou au niveau d'un vérin du dispositif d'actionnement.
  • Selon un mode de réalisation, on mesure une vitesse instantanée du bras de manutention par rapport au corps principal en tant que grandeur représentative de la vitesse.
  • Selon un autre mode de réalisation, on détermine un attribut d'un signal de demande de mouvement destiné à influencer le dispositif d'actionnement en tant que grandeur représentative de la vitesse.
  • Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre la production d'un signal visible ou audible à destination d'un opérateur en fonction du signal de risque de basculement.
  • Selon un mode de réalisation, la machine comporte en outre un tableau d'affichage relié à l'unité de commande pour afficher une échelle visuelle en fonction du signal de risque de basculement. Alternativement, deux échelles visuelles séparées peuvent être affichées pour représenter séparément les deux contributions.
  • Ces procédés de signalisation pour machine de manutention sont utilisables pour assister un opérateur chargé de piloter les mouvements du bras de manutention. Ils sont applicables à l'assistance d'un système de pilotage automatisé, auquel le signal de risque de basculement serait fourni.
  • Certains aspects de l'invention reposent sur l'idée d'analyser l'état énergétique d'une machine de manutention en une contribution d'énergie potentielle de pesanteur et une contribution d'énergie cinétique. En termes d'énergie potentielle, la stabilité de la machine dans le champ de gravité se traduit par le positionnement de l'état actuel de la machine au fond d'un puits de potentiel, lequel peut être plus ou moins profond selon la masse et la position de la charge utile. En termes d'énergie cinétique, la vitesse de mouvement du bras de manutention par rapport au corps principal se traduit par une quantité d'énergie susceptible d'être transférée au corps principal, avec un rendement plus ou moins élevé, en cas de modification du couplage mécanique entre eux, par exemple en cas d'arrêt soudain du mouvement. Une idée à la base de l'invention est de contrôler et/ou permettre à un opérateur de contrôler que cette énergie cinétique ne franchit pas un niveau d'énergie tel qu'il devienne susceptible faire sortir la machine de manutention du puits de potentiel traduisant son état stable.
    • Brève description des figures
  • L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
    • La figure 1 est une représentation schématique d'un chariot télescopique dans lequel des modes de réalisation de l'invention peuvent être mis en oeuvre.
    • La figure 2 est un diagramme d'étape représentant un procédé de commande selon un premier mode de réalisation pouvant être utilisé dans le chariot télescopique.
    • La figure 3 est un diagramme d'étape représentant un procédé de commande selon un deuxième mode de réalisation pouvant être utilisé dans le chariot télescopique.
    • La figure 4 est une représentation schématique d'un dispositif d'actionnement hydraulique selon un premier mode de réalisation pouvant être utilisé dans le chariot télescopique.
    • La figure 5 est une représentation schématique d'un dispositif d'actionnement hydraulique selon un deuxième mode de réalisation pouvant être utilisé dans le chariot télescopique.
    • La figure 6 est une représentation schématique d'un dispositif d'actionnement hydraulique selon un troisième mode de réalisation pouvant être utilisé dans le chariot télescopique.
    • La figure 7 est une représentation schématique d'un dispositif de signalisation pouvant être utilisé dans le chariot télescopique.
    • La figure 8 est une représentation schématique fonctionnelle d'une unité de commande pouvant être utilisée dans le chariot télescopique.
    • La figure 9 est une représentation schématique d'un bras de support de roue équipé d'un extensomètre pouvant servir de capteur indicatif de moment de basculement.
    Description détaillée de modes de réalisation
  • On va décrire ci-dessous des modes de réalisation d'une machine de manutention sous la forme d'un chariot télescopique roulant portant un bras de manutention saillant vers l'avant du véhicule. Dans cette configuration le risque de basculement se présente dans la direction avant autour de l'axe de basculement formé par les roues avant du véhicule. Dès lors, la surveillance et le contrôle de ce risque de basculement impliquent de prendre en compte les forces inertielles orientées dans la direction avant, c'est-à-dire les mouvements impliquant une quantité de mouvement non négligeable dans cette direction.
  • Dans une machine de manutention présentant une configuration différente, l'axe de basculement peut être situé différemment. Les mouvements à prendre en compte devront alors être sélectionnés en fonction de la situation de cet axe.
  • En référence à la figure 1, le chariot télescopique 1 comporte un châssis 2 supporté sur le sol par l'intermédiaire d'un essieu avant 3 et un essieu arrière 4. Des pieds stabilisateurs 5 peuvent être optionnellement déployés pour soulever l'essieu avant 3, auquel cas les pieds stabilisateurs 5 définissent l'axe de basculement vers l'avant. Le châssis 2 présente une masse relativement élevée du fait de sa construction et des éléments mécaniques qu'il porte, selon la technique connue.
  • Le bras de manutention 6 est articulé au châssis 2 autour d'un axe horizontal 7. Un actionneur de levage, par exemple vérin hydraulique 8, permet de déplacer le bras de manutention 6 vers le haut et vers le bas autour de l'axe horizontal 7, sous la conduite d'un système de commande. Le système de commande comporte une unité de commande 10 et un organe de contrôle 12 actionnable par un opérateur, qui sont schématiquement esquissés sur la figure 1.
  • La figure 1 illustre le bras de manutention 6 et une charge utile 9 dans une position haute en trait continu et dans plusieurs positions plus basses en trait interrompu. Toutes choses égales par ailleurs, le moment de basculement statique exercé par le bras de manutention 6 dans la direction avant augmente à mesure que sa position descend vers l'horizontale.
  • Une mesure indicative de ce moment de basculement statique peut être obtenue à l'aide d'un capteur indicatif de moment de basculement pouvant être positionné de différentes manières. La figure 1 illustre un capteur indicatif de moment de basculement 11 positionné au niveau de l'essieu arrière, selon la technique connue.
  • Le capteur indicatif de moment de basculement 11 produit un signal de mesure qui représente une réserve de stabilité de la machine de manutention 1 par rapport à l'axe de basculement.
  • Une méthode connue pour surveiller et contrôler le risque de basculement consiste à traiter le signal de mesure du capteur indicatif de moment de basculement 11 par l'unité de commande 10 pour, d'une part afficher une jauge de stabilité visuelle dans l'habitacle de la machine, par exemple sur un tableau d'affichage lumineux 13 disposé dans l'habitacle et, d'autre part, couper le mouvement de descente du bras de manutention 6 lorsque le signal de mesure devient inférieur à un seuil prédéfini. Toutefois, du fait des forces inertielles engendrées par la coupure du mouvement, cette méthode nécessite de fixer le seuil avec une marge de sécurité élevée, ce qui limite les capacités de la machine, et/ou de commander un ralentissement automatique du mouvement avant la coupure, ce qui dépossède l'opérateur du contrôle de la vitesse.
  • Pour éviter cela, le système de commande peut mettre en oeuvre des procédés de commande qui vont être décrits en référence aux figures 2 et 3. Ces procédés de commande reposent sur le principe de laisser l'opérateur piloter le mouvement du bras de manutention 6 au moyen de l'organe de contrôle 12. En particulier le système de commande règle la vitesse du mouvement à exécuter en fonction d'une demande de mouvement produite par l'opérateur en actionnant l'organe de contrôle 12, et en particulier d'une grandeur quantitative produite par l'action de l'utilisateur sur l'organe de contrôle 12 et représentant un niveau de vitesse demandé par l'utilisateur. Par exemple, la grandeur quantitative est un angle d'inclinaison d'un levier pivotant de l'organe de contrôle 12, dans lequel un angle plus élevé représente une demande de vitesse plus élevée et un angle d'inclinaison nul (position neutre) représente une demande d'arrêt. Le système de commande produit immédiatement l'arrêt du mouvement en réponse à la demande d'arrêt produite par l'opérateur.
  • La figure 2 illustre un procédé de commande utilisant une mesure de vitesse effective du bras de manutention 6. La figure 3 illustre un procédé de commande utilisant une demande de vitesse produite par l'opérateur. Ces procédés peuvent être exécutés en boucle par un circuit électronique.
  • Le procédé de la figure 2 comporte les étapes suivantes :
    • Étape 21: acquisition du signal de mesure du capteur indicatif de moment de basculement 11
    • Étape 22: détermination d'un seuil de vitesse autorisée en fonction du signal de mesure. Cette détermination peut reposer sur la lecture d'une table stockée dans une mémoire et contenant des valeurs de seuil associées à des valeurs du signal de mesure ou à des plages de valeur du signal de mesure.
    • Étape 23: acquisition du signal de mesure d'un capteur de vitesse du bras de manutention 6. Ce capteur de vitesse est par exemple un capteur de vitesse angulaire 18 esquissé sur la figure 1.
    • Étape 24: comparaison de la vitesse du bras de manutention 6 avec le seuil de vitesse autorisée.
  • Si la vitesse mesurée est inférieure au seuil de vitesse autorisée, étape 25: exécution ou poursuite de l'exécution du mouvement conformément à la demande de mouvement produite par l'opérateur.
  • Si la vitesse mesurée est supérieure au seuil de vitesse autorisée, étape 26: arrêt ou empêchement du mouvement du bras de manutention 6, malgré la demande de l'opérateur. Cet arrêt ou empêchement traduit le fait que l'opérateur a demandé une vitesse de mouvement trop élevée par rapport à la réserve de stabilité disponible au même instant. Le système de commande n'autorise pas l'exécution de cette demande. En d'autres termes, si un mouvement était en cours, il s'arrête immédiatement et si aucun mouvement n'était en cours, l'état d'arrêt subsiste malgré la demande de l'opérateur.
  • A partir de l'état d'arrêt produit à l'étape 26, il est préférable d'exiger une action positive de réinitialisation par l'opérateur avant qu'il puisse à nouveau émettre une demande de mouvement, par exemple une nouvelle demande avec un niveau de vitesse plus faible. Cette action de réinitialisation est de préférence exécutable au moyen de l'organe de contrôle 12, par mesure d'ergonomie. Par exemple l'action de réinitialisation consiste à ramener le levier pivotant dans la position neutre avant de le ré-incliner vers l'avant.
  • Le seuil de vitesse autorisée lu à l'étape 22 peut avoir été déterminé par des essais. Qualitativement ce seuil de vitesse autorisée représente une quantité de mouvement ou une énergie cinétique que le chariot de manutention 1 est capable d'absorber sans basculement en cas d'arrêt instantané du mouvement du bras de manutention 6. Ce seuil de vitesse autorisée décroît donc au cours d'un mouvement de descente du bras de manutention 6 comme décroît la réserve de stabilité indiquée par la mesure du capteur indicatif de moment de basculement 11. Dans un autre mode de réalisation, le seuil de vitesse autorisée peut avoir été déterminé par un calcul et mémorisé ou peut être déterminé par un calcul en temps réel à l'étape 22.
  • Un effet du procédé de commande décrit ci-dessus est donc que, en partant de la position haute illustrée sur la figure 1, si l'opérateur produit une demande de mouvement de descente constante, le mouvement est exécuté à vitesse constante tant que le seuil de vitesse autorisée reste supérieur à cette vitesse et s'interrompt instantanément lorsque le seuil de vitesse autorisée est dépassé.
  • Comme le système de commande réagit de manière uniforme à une demande de mouvement donnée, et en particulier ne modifie pas la vitesse de mouvement exécutée en réponse à une demande donnée, l'opérateur est mis en mesure d'acquérir par l'expérience une connaissance fine de la réponse de la machine et d'être capable d'adapter au mieux sa demande en fonction des circonstances.
  • Sur la figure 3, les étapes modifiées par rapport au procédé de la figure 2 portent le même chiffre de référence augmenté de 100. Les étapes inchangées portent le même chiffre et ne sont pas décrites à nouveau.
    • Étape 28: acquisition du signal de demande de mouvement produit par l'opérateur, par exemple sous la forme d'un signal électrique
    • Étape 123: détermination d'une vitesse de mouvement demandée en fonction du signal de demande de mouvement. Par exemple la vitesse demandée est encodée dans l'amplitude ou un autre attribut du signal de demande de mouvement.
    • Étape 124: comparaison de la vitesse de mouvement demandée avec le seuil de vitesse autorisée.
  • Si la vitesse demandée est inférieure au seuil de vitesse autorisée, étape 25.
  • Si la vitesse demandée est supérieure au seuil de vitesse autorisée, étape 26.
  • On appréciera que dans ces procédés, aucun autre mouvement n'est exécuté qu'un mouvement conforme à la demande de mouvement produite par l'opérateur.
  • Le système de commande permettant d'exécuter un tel procédé de commande peut être réalisé de différentes manières. Trois exemples de réalisation vont maintenant être décrits en référence aux figures 4 à 6.
  • Sur la figure 4, le système de commande convient pour mettre en oeuvre le procédé de la figure 2. On a représenté le vérin hydraulique 8, une source de pression hydraulique 30, un distributeur hydraulique 31 intercalé entre eux pour contrôler un débit hydraulique à fournir au vérin hydraulique 8, l'organe de contrôle 12 sous la forme d'un levier couplé directement au tiroir du distributeur hydraulique 31, l'unité de commande 10, le capteur indicatif de moment de basculement 11 et le capteur de vitesse angulaire 18 reliés à l'unité de commande 10, et une électrovanne 32 intercalée entre le distributeur hydraulique 31 et le vérin hydraulique 8. L'électrovanne 32 est pilotée par l'unité de commande 10.
  • Dans ce système, comme l'unité de commande ne peut pas empêcher l'ouverture du distributeur hydraulique 31 sous l'action de l'utilisateur lorsque la vitesse est trop élevée, c'est l'électrovanne 32 qui sert à interrompre le flux hydraulique pour arrêter immédiatement le mouvement à l'étape 26.
  • De préférence, l'électrovanne 32 est une vanne de démarrage progressif. L'utilisation d'une vanne de démarrage progressif permet que le redémarrage éventuel du mouvement par l'opérateur après l'action de réinitialisation ne puisse pas avoir lieu trop vite par rapport à la mesure de vitesse par le capteur de vitesse 18.
  • Sur la figure 5, les éléments similaires ou identiques à ceux de la figure 4 portent le même chiffre de référence. Dans ce mode de réalisation, le distributeur hydraulique 31 ne présente pas une commande mécanique liée directement à l'organe de contrôle 12, mais il présente une commande hydraulique. En particulier, le flux hydraulique 38 correspondant au mouvement de descente du bras de manutention 6 peut être obtenu en envoyant une pression pilote 36 dans un port de commande 35.
  • L'organe de contrôle 12 est couplé à une vanne de commande 34 contrôlant cette pression pilote. L'unité de commande 10 est configurée pour piloter une électrovanne 33 agencée entre la vanne de commande 34 et le port de commande 35. Ainsi à l'étape 26, l'unité de commande 10 peut commuter la vanne 33 pour ramener le distributeur hydraulique 31 en position neutre. De préférence, l'électrovanne 33 est une vanne de démarrage progressif.
  • Sur la figure 6, le système de commande convient pour mettre en oeuvre le procédé de la figure 3. L'organe de contrôle 12 produit des signaux de demande électriques 39 et le distributeur hydraulique 31 est pilotée à l'aide d'un signal électrique appliqué sur un port de commande 37. L'unité de commande 10 est intercalée entre l'organe de contrôle 12 et le distributeur hydraulique 31 et peut donc commander directement le distributeur hydraulique 31 aux étapes 25 et 26. Un capteur de vitesse du bras de manutention 6 n'est pas indispensable dans ce mode de réalisation, puisque l'unité de commande 10 peut déterminer la vitesse demandée directement à partir du signal de demande 39.
  • D'autres systèmes de commande peuvent être conçus selon la nature de l'actionneur à commander. Le bras de manutention 6 peut présenter d'autres degrés de mouvement que le pivotement autour de l'axe horizontal 7, notamment un degré de mouvement linéaire en télescopage et un degré de pivotement de l'outil autour d'un axe horizontal 15. Les procédés de commandes décrits ci-dessus peuvent être utilisés pour commander un ou plusieurs de ces degrés de mouvement. Lorsque plusieurs degrés de mouvement sont présents, les actionneurs responsables d'exécuter les mouvements correspondants ne sont pas forcément tous commandés de la même manière.
  • La figure 9 représente un mode de réalisation de l'essieu arrière 4 du chariot télescopique 1. L'essieu arrière 4 comporte deux bras de support de roue 60 portant les roues arrière 62. L'un des bras de support de roue 60 ou chacun d'eux est équipé d'un extensomètre 61 agencé pour mesurer des déformations du bras de support de roue 60 en flexion. Plus précisément, l'extensomètre 61 mesure la variation de longueur entre deux bornes espacées sur le bras de support de roue 60. Les signaux de mesure des extensomètres 61 peuvent être employés pour former le signal indicatif du moment de basculement, par exemple en tant que moyenne des deux signaux de mesure. Alternativement, il est possible d'employer un seul extensomètre 61 pour produire le signal indicatif du moment de basculement. De préférence, l'essieu arrière 4 est relié de manière oscillante au châssis 2 au moyen d'un pivot 66 d'axe longitudinal passant par une partie centrale 65 de l'essieu.
  • En référence à la figure 7, on décrit maintenant un procédé de signalisation pouvant être employé dans le chariot télescopique 1 pour assister l'opérateur à piloter le bras de manutention 6 de manière sûre et efficace.
  • La figure 7 représente un signal de risque de basculement 40 pouvant être affiché sur le tableau d'affichage 13 pour représenter le risque de basculement sur une échelle visuelle en fonction de l'état instantané du chariot télescopique 1. Pour cela, l'amplitude du signal de risque de basculement qui pilote la hauteur de l'échelle devant être affichée, par exemple le nombre de lampes devant être allumées, comporte de manière cumulative une contribution actuelle 41 dépendant du signal de mesure produit par le capteur indicatif de moment de basculement 11 et une contribution virtuelle 42 dépendant d'une grandeur représentative de la vitesse de mouvement du bras de manutention 6, par exemple la vitesse de mouvement demandée, comme déterminée à l'étape 123 de la figure 3, ou la vitesse de mouvement effective, comme mesurée à l'étape 23 de la figure 2. Le dernier niveau 45 de l'échelle correspond par exemple à la coupure automatique du mouvement par l'unité de commande 10.
  • Dans un mode de réalisation, les contributions du signal de risque de basculement 40 peuvent être calculées de la manière suivante. La contribution actuelle 41 peut être inversement proportionnelle à la grandeur mesurée par le capteur indicatif de moment de basculement 11 et être normalisée sur une échelle de 0 à 1, où 0 correspond à une valeur de moment de basculement normale et 1 correspond à une valeur de moment de basculement maximale, c'est-à-dire un état dans lequel il ne doit plus du tout être possible de descendre davantage le bras de manutention 6, même à basse vitesse.
  • La contribution virtuelle 42 peut être égale à : B = 1 − A ∗ Q
    Figure imgb0001
     où A désigne la contribution actuelle 41 située entre 0 et 1 et Q désigne un rapport entre la vitesse de mouvement demandée ou exécutée à un instant donné et le seuil de vitesse autorisée au même instant, c'est-à-dire un ratio qui reste inférieur à 1 par construction.
  • En produisant le signal de risque de basculement 40 de cette manière, il existe un niveau optimum illustré schématiquement au chiffre 43, qui correspond à la vitesse maximale qu'il est possible de produire sans que le mouvement ne soit coupé par l'unité de commande 10. L'opérateur peut donc se servir du signal de risque de basculement 40 comme repère visuel pour adapter sa demande de mouvement pour rester proche du niveau optimum 43 au cours du mouvement de descente du bras de manutention 6.
  • La figure 8 est une représentation fonctionnelle d'un mode de réalisation de l'unité de commande 10. Elle comporte un module fonctionnel de commande 17 et un module fonctionnel de signalisation 19 qui peuvent fonctionner avec deux signaux d'entrée. Un premier signal d'entrée 50 est un signal indicatif de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter, par exemple le signal de demande produit par l'organe de contrôle 12 ou le signal de mesure du capteur de vitesse 18. Un deuxième signal d'entrée 51 est un signal indicatif de la réserve de stabilité statique de la machine, par exemple le signal de mesure du capteur indicatif de moment de basculement 11.
  • Le module fonctionnel de commande 17 comporte :
    • un module de calcul de vitesse 52 configuré pour calculer une valeur de vitesse exécutée ou demandée à partir du premier signal d'entrée 50,
    • un module de calcul de seuil de vitesse 53 configuré pour déterminer le seuil de vitesse autorisée à partir du deuxième signal d'entrée 51,
    • un module comparateur 54 pour comparer la valeur de vitesse exécutée ou demandée au seuil de vitesse autorisée, et
    • un module de pilotage 55 pour piloter l'actionneur de levage en fonction du résultat de la comparaison, soit directement soit en pilotant des éléments de commande intermédiaires (notamment vanne 32, vanne 33, distributeur 31).
  • Le module fonctionnel de signalisation 19 comporte :
    • un module de calcul de contribution virtuelle 56 configuré pour calculer la contribution virtuelle 42 à partir du premier signal d'entrée 50,
    • un module de calcul de contribution actuelle 57 configuré pour calculer la contribution actuelle 41 à partir du deuxième signal d'entrée 51,
    • un module additionneur 58 pour additionner la contribution actuelle 41 et la contribution virtuelle 42, et
    • un module de pilotage 59 pour piloter le tableau d'affichage 13 en fonction du signal de risque de basculement 40.
  • Le signal de risque de basculement 40 pourrait être communiqué à l'opérateur sous d'autres formes visuelles qu'une échelle, par exemple un code couleur. Le signal de risque de basculement 40 pourrait être communiqué à l'opérateur sous une forme sonore ou autre.
  • Certains éléments représentés, notamment l'unité de commande, peuvent être réalisés sous différentes formes, de manière unitaire ou distribuée, au moyen de composants matériels et/ou logiciels. Des composants matériels utilisables sont les circuits intégrés spécifiques ASIC, les réseaux logiques programmables FPGA ou les microprocesseurs. Des composants logiciels peuvent être écrits dans différents langages de programmation, par exemple C, C++, Java ou VHDL. Cette liste n'est pas exhaustive.
  • Les procédés et systèmes décrits ci-dessus dans le cadre d'un chariot télescopique sont applicables à d'autres machines de manutention.
  • Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.
  • L'usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n'exclut pas la présence d'autres éléments ou d'autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. L'usage de l'article indéfini « un » ou « une » pour un élément ou une étape n'exclut pas, sauf mention contraire, la présence d'une pluralité de tels éléments ou étapes.
  • Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication.

Claims (15)

  1. Machine de manutention (1) comportant :
    un corps principal (2),
    un bras de manutention (6) destiné à recevoir une charge devant être déplacée,
    un dispositif d'actionnement (8) configuré pour exécuter un mouvement du bras de manutention par rapport au corps principal,
    un organe de contrôle (12) actionnable par un utilisateur pour produire un signal de demande de mouvement destiné à influencer le dispositif d'actionnement (8) pour faire exécuter ou faire arrêter un mouvement du bras de manutention par le dispositif d'actionnement en réponse au signal de demande de mouvement, le signal de demande de mouvement présentant un attribut représentatif d'une vitesse du mouvement à exécuter, l'organe de contrôle (12) étant actionnable par l'utilisateur pour régler l'attribut du signal de demande de mouvement parmi une pluralité de valeurs d'attribut représentant respectivement un état d'arrêt et une pluralité de valeurs de vitesse,
    une unité de commande (10) configurée pour comparer une grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter en réponse au signal de demande de mouvement à un seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée et pour commander le dispositif d'actionnement en fonction du résultat de ladite comparaison, de manière à :
    exécuter ou continuer (25) le mouvement du bras de manutention tant que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est inférieure audit seuil, et
    empêcher ou arrêter (26) le mouvement du bras de manutention dès que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est supérieure audit seuil.
  2. Machine selon la revendication 1, comportant en outre un capteur indicatif de moment de basculement (11) sensible à une grandeur indicative d'un moment de basculement appliqué sur le corps principal par rapport à un axe de basculement et un module de détermination de seuil configuré pour déterminer le seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée en fonction d'un signal de mesure produit par le capteur indicatif de moment de basculement (11).
  3. Machine selon la revendication 2, dans laquelle l'unité de commande (10) est configurée en outre pour former un signal de risque de basculement (40) comportant de manière cumulative :
    une contribution actuelle (41) dépendant du signal de mesure (51) produit par le capteur indicatif de moment de basculement, et
    une contribution virtuelle (42) dépendant de ladite grandeur représentative de la vitesse d'un mouvement du bras de manutention exécuté ou à exécuter par le dispositif d'actionnement.
  4. Machine selon la revendication 2 ou 3, dans laquelle le seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée présente une évolution décroissante quand le moment de basculement augmente.
  5. Machine selon l'une des revendications 1 à 4, dans laquelle le dispositif d'actionnement (8) est configuré pour exécuter un pivotement du bras de manutention autour d'un axe sensiblement horizontal (7) par rapport au corps principal.
  6. Machine de manutention selon l'une des revendications 1 à 5, comportant en outre des moyens de mesure (18) pour mesurer une vitesse instantanée du bras de manutention par rapport au corps principal, dans laquelle ladite comparaison est une comparaison entre ladite vitesse instantanée et ledit seuil.
  7. Machine de manutention selon l'une des revendications 1 à 5, dans laquelle l'unité de commande (10) est configurée pour recevoir le signal de demande de mouvement (39, 50) produit par l'organe de contrôle et ladite comparaison est une comparaison entre l'attribut du signal de demande de mouvement et ledit seuil.
  8. Machine selon l'une des revendications 1 à 7, dans laquelle l'organe de contrôle (12) actionnable par l'utilisateur est couplé à l'unité de commande (10) pour fournir le signal de demande de mouvement (39, 50) à l'unité de commande sous la forme d'un signal électrique.
  9. Machine selon l'une des revendications 1 à 8, dans laquelle le dispositif d'actionnement (8) comporte un actionneur hydraulique et un dispositif à débit variable (31) pour régler un débit hydraulique à fournir à l'actionneur hydraulique.
  10. Machine selon la revendication 9, dans laquelle l'organe de contrôle (12) actionnable par l'utilisateur est fonctionnellement couplé au dispositif à débit variable (31) de manière à déplacer un organe de réglage de débit du dispositif à débit variable en fonction de l'action de l'utilisateur sur l'organe de contrôle, et dans laquelle le dispositif d'actionnement comporte en outre une électrovanne (32, 33) agencée entre le dispositif à débit variable (31) et l'actionneur hydraulique (8) ou l'organe de contrôle (12), l'électrovanne (32, 33) étant pilotable par l'unité de commande pour empêcher ou arrêter le mouvement du bras de manutention dès que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est supérieure audit seuil.
  11. Machine selon la revendication 10, dans laquelle l'électrovanne (32, 33) est une vanne de démarrage progressif.
  12. Machine selon l'une des revendications 9 à 11, dans laquelle le dispositif à débit variable (31) comporte un distributeur proportionnel.
  13. Machine selon la revendication 3 prise seule ou en combinaison avec l'une des revendications 4 à 12, comportant en outre un tableau d'affichage (13) relié à l'unité de commande (10) pour afficher une échelle visuelle en fonction du signal de risque de basculement (40).
  14. Procédé de commande pour commander un dispositif d'actionnement (8) dans une machine de manutention (1) comportant un corps principal (2) et un bras de manutention (6) destiné à recevoir une charge devant être déplacée, le dispositif d'actionnement étant configuré pour exécuter un mouvement du bras de manutention par rapport au corps principal,
    le procédé comportant :
    comparer (24, 124) une grandeur représentative de la vitesse d'un mouvement exécuté ou à exécuter en réponse à une demande de mouvement à un seuil représentatif d'une vitesse maximale autorisée et
    commander le dispositif d'actionnement en fonction du résultat de ladite comparaison, de manière à :
    exécuter ou continuer (25) le mouvement du bras de manutention tant que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est inférieure audit seuil, et
    empêcher ou arrêter (26) le mouvement du bras de manutention dès que la grandeur représentative de la vitesse du mouvement exécuté ou à exécuter est supérieure audit seuil.
  15. Procédé selon la revendication 14, comportant en outre l'étape de recevoir (28) un signal de demande de mouvement destiné à influencer le dispositif d'actionnement pour faire exécuter un mouvement du bras de manutention par le dispositif d'actionnement, le signal de demande de mouvement présentant un attribut représentatif d'une vitesse du mouvement à exécuter.
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