EP3370571A1 - Verfahren zum mechanischen anspitzen von borsten und schleifvorrichtung - Google Patents

Verfahren zum mechanischen anspitzen von borsten und schleifvorrichtung

Info

Publication number
EP3370571A1
EP3370571A1 EP16785450.4A EP16785450A EP3370571A1 EP 3370571 A1 EP3370571 A1 EP 3370571A1 EP 16785450 A EP16785450 A EP 16785450A EP 3370571 A1 EP3370571 A1 EP 3370571A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tufts
grinding
holder
bristle
bristles
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP16785450.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3370571B1 (de
Inventor
Bart Gerard Boucherie
Henk Vandenbussche
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GB Boucherie NV
Original Assignee
GB Boucherie NV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by GB Boucherie NV filed Critical GB Boucherie NV
Publication of EP3370571A1 publication Critical patent/EP3370571A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3370571B1 publication Critical patent/EP3370571B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D1/00—Bristles; Selection of materials for bristles
    • A46D1/04—Preparing bristles
    • A46D1/05—Splitting; Pointing
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D1/00—Bristles; Selection of materials for bristles
    • A46D1/02—Bristles details
    • A46D1/0276—Bristles having pointed ends
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D1/00—Bristles; Selection of materials for bristles
    • A46D1/04—Preparing bristles
    • A46D1/055—Combing; Mixing; Sorting
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B2200/00—Brushes characterized by their functions, uses or applications
    • A46B2200/10—For human or animal care
    • A46B2200/1066—Toothbrush for cleaning the teeth or dentures

Definitions

  • the invention relates to a method for the mechanical sharpening of bristles and to a grinding device for the mechanical sharpening of bristles.
  • sharpened bristles are used because they have an advantageous effect on the cleaning properties of the brush.
  • a method for sharpening bristles, on the one hand, a method is known in which the bristles are clamped as bristle tufts in a tufts holder and sharpened mechanically with the aid of grinding devices.
  • This method has the disadvantage that the bristles of the current state of the art can only be sharpened to a degree that satisfies the requirements for the cleaning properties of the brush insufficiently.
  • a chemical method for sharpening bristles is known, with which the quality the bristle tips can be improved.
  • the bristle ends are immersed in a strongly basic or acidic solution and pulled out over a period of about 30 minutes from the solution. At the point where the bristles are in contact with the solution, the surface of the bristles dissolves, thus resulting in a gradually decreasing diameter and thus sharpening of the bristle ends.
  • the disadvantage of the chemical process is the environmentally harmful properties of the solution used. This not only endangers the employees and the environment through the solution, but also damages the equipment, for example by corrosion. This leads to lower service life of the machines and tools and is therefore disadvantageous from an economic point of view.
  • the object of the invention is to provide a method and a device for sharpening bristles, which provide a high quality of bristle tips guaranteed without resorting to environmentally harmful chemical solvents.
  • This object is achieved by a method for the mechanical sharpening of bristles for brushes, in particular toothbrushes, by grinding, with the following steps: a) holding bristle tufts (12) in a tuft holder (18) such that the ratio (L / l) the free length (L) of the bristle tufts, measured from the holder to the free end to be sharpened, to the length (I) of the conical tip of the bristles to be generated is greater than or equal to 3, and b) grinding of the bristle ends at the first free end.
  • the present invention provides, in processing, a completely different specification from the prior art as to how far the tuft of bristles should protrude from the support when the bristles are to have a point of predetermined length over which they taper. If, for example, the bristle tufts are ground so that the individual bristles have or have a sharpened length of 4 mm, then the bristle tufts are clamped in the tufts holder such that at the beginning of the grinding process the freely projecting length of the bristle tufts is at least 12 mm.
  • the holder is to be understood as the point of the tufts holder, which is closest to the just ground end of the bristle tufts, but has contact with the bristle tufts.
  • This method is also suitable for brushes with anchor-free fixed bristles, in which the bristles pointed on one side fastened, in particular adhesively bonded or welded, with their non-pointed end in the brush head, as well as for bristle tufts, which are fastened via an armature or a wire loop.
  • the aforementioned ratio L / l is at least 4 and / or is less than or equal to 7, in particular less than or equal to 6.5.
  • the invention provides the following further steps: c) changing the position of the bristle tufts in the tufts holder so that the same ratio is set for the not yet ground free end which was set for sharpening the already pointed end, and d) grinding the bristle ends at the second free end.
  • a further embodiment of the inventive method provides in the aforementioned step a), tufts tufts in a tufts holder so that the free length of the bristle tufts from the holder to the free, to be pointed first end at least 12 mm and / or more than 40% of the total length of the uncut Bristle tufts is.
  • this refined process following step b), comprises the following further steps: e) changing the position of the bristle tufts in the tuft holder such that the free length of the bristle tufts from the support to the free, opposite end of the tuft is at least 12 mm and / or more than 40% of the total length of the unpolished bristle tufts; and f) grinding the bristle ends at the second free end.
  • the bristles are sharpened at both bristle ends, which is achieved by changing the position of the bristle tufts in the tufts holder, the large free length of the bristles, which is necessary to ensure a particularly high quality of bristle tips.
  • the method of double-sided brushing is particularly suitable for brushes in which the bristles are folded and secured in the brush head with a metal anchor or wire loop.
  • These bristles are preferably used in small brushes, in particular toothbrushes, whose bristles protrude from the brush head by about 10 mm to 15 mm.
  • the tufts holder after step b) and before step d) is rotated by 180 ° about an axis which is orthogonal to the longitudinal direction of the clamped bristles to the bristle ends on the other side of the tufts in to bring a position to edit.
  • the unpolished bristle tufts have a length of 26 mm to 32 mm and are due to this property ideal for toothbrushes with folded bristles.
  • the invention further relates, in another solution, to a method for mechanically sharpening bristles for brushes, in particular toothbrushes, by grinding bristle tufts on an abrasive surface of a rotating tool, characterized in that the bristle tufts progressively increase in direction during the current grinding process the tool-side grinding surface are delivered and while the relative speed between the grinding surface and the bristle tufts is increasingly reduced.
  • this solution can also be combined with the aforementioned solution.
  • the tips of the bristles are first sharpened at a high grinding speed. Subsequently, the bristles are delivered ever further towards the grinding surface, so that one always larger portion of the bristle ends may come into contact with the abrasive surface. Thus, further, the bristle end is ground over an ever-increasing axial section. In this case, however, the grinding speed (relative speed between the bristle tufts and the grinding surface) also decreases increasingly, wherein the further delivery of the bristle tufts in the direction of the grinding surface and the reduction of the grinding speed can be carried out continuously. The grinding quality is thereby extremely improved, as extensive test series have shown.
  • bristles can now be mechanically grinded from materials that were hitherto considered not to be mechanically sharpenable, for example made of nylon or PBT. This is accomplished by reducing the grinding speed when the bristles are over a relatively long length on the abrasive surface and the friction increases therewith. This generates less frictional heat. The bristles are no longer brought close to the critical melting temperature. Furthermore, the largest material removal anyway at the ends of the bristles is necessary, and at this point was already made at the beginning of the grinding process, a large part of the necessary material removal.
  • the grinding surface moves in the process according to the invention relatively in space. The bristle tufts are rotated during grinding by the tufts holder also rotates.
  • one or more grinding rollers are used, which preferably have a circular-cylindrical or conical circumferential surface on which the grinding process is carried out.
  • the curved surface of the sanding rollers has an advantageous effect on the quality of the bristle tips.
  • the tuft holder can rotate during grinding around a rotation axis which is parallel to the longitudinal direction of the clamped bristles and at an angle of at least 80 ° to the axis of rotation of the grinding roller.
  • This relative movement favors the sharpening of the bristle ends.
  • the tuft holder is moved along the lateral surface during the grinding process substantially in the longitudinal direction.
  • the travel direction of the tufts holder in particular does not run parallel to the axis of rotation of the sanding roller.
  • this arrangement of the bristles relative to the grinding rollers has a favorable effect on the sharpening of the bristle ends, because they are increasingly pointed over a greater length.
  • the tufts holder is preferably brought so close to the surface of the abrasive body that the farthest bristles abut the abrasive body over its entire rotational path.
  • the smallest distance from the holder in the tufts holder to the grinding surface is in the range of 5 mm to 12 mm. It should be ensured that all bristles come into contact with the grinding wheel and are sharpened. Of course, however, it is possible that individual bristles are temporarily superimposed and thus not all bristles have uninterrupted contact with the abrasive body.
  • a grinding device for the mechanical sharpening of bristles for brushes, in particular toothbrushes, comprises at least one tufts holder with at least one receptacle for a tuft of bristles and at least one grinding body with an abrasive surface.
  • the tufts holder is formed with a holding unit, which clamps the at least one bristle tufts at different points of the bristle tufts over its length and a displacement of the bristle tufts allowed in non-clamping position of the tufts holder relative to tufts holder.
  • the tuft holder serves as a tool and later forms no part of the finished brush head.
  • the tufts holder makes it possible by its holding unit to adjust the free length of the bristles, which is necessary to achieve a particularly high quality of bristle tips. Furthermore, the tuft holder allows to grind at both free ends since the tufts must be rewound for this purpose because their oversized protruding length does not allow the tufts holder to be easily pivoted. Then namely the free length of the not yet polished tuft would not reach the minimum length according to the invention.
  • the free length of the bristles from the support to the free end to be sharpened is at least 12 mm and / or more than 40% of the total length of the uncut bristle tufts.
  • the tufts holder has several receptacles for a plurality of bristle tufts, which can be sharpened together in this way.
  • the holding unit preferably comprises pressure elements and at least one elastic element arranged between the pressure elements.
  • the elastic element in this case surrounds a receiving opening for the bristle tufts and can reduce by compression the cross section of the receiving opening in order to hold the bristle tufts in the receptacle.
  • This structure allows a compact design and easy control of the holding unit.
  • the elastic element may in this case be designed, for example, in the form of an O-ring or as a layer with a plurality of receiving openings which are made. Of course, if O-rings are provided, there must be an O-ring on each receptacle.
  • the tuft holder may be rotated 180 degrees to tip both opposite ends of the bristle about an axis orthogonal to the longitudinal direction of the clamped bristles.
  • the grinding body is a grinding roller with a circumferential surface designed as an abrasive surface, which is preferably circular-cylindrical or conically shaped.
  • the curved surface of the sanding rollers has an advantageous effect on the quality of the bristle tips.
  • the tuft holder can rotate during grinding around a rotation axis, which is in particular parallel to the longitudinal direction of the clamped bristles and at an angle of at least 80 ° to the axis of rotation of the grinding roller. By this relative movement, the bristle ends are pointed sharply.
  • the tuft holder is mounted to be movable along the lateral surface substantially in the longitudinal direction.
  • the direction of travel of the tufts holder in particular does not run parallel to the axis of rotation of the grinding roller and / or the distance of the tufts holder from the lateral surface and / or axis of rotation during the process is increasingly reduced.
  • the ratio (R / r) of the radius of the grinding roller to the distance of the most distant to the axis of rotation of the tufts holder, clamped bristle tufts from the axis of rotation is approximately between 1 and 4, in particular 1 to 3.
  • R / r the ratio of the radius of the grinding roller to the distance of the most distant to the axis of rotation of the tufts holder, clamped bristle tufts from the axis of rotation.
  • FIG. 1 shows a side view of the method sequence according to the invention for the steps for double-sided sharpening of bristles in a grinding device according to the invention
  • 2 shows a perspective view of the filling of a tufts holder with bristle tufts from a magazine
  • FIG. 3 is a perspective view of the grinding process of the bristle tufts of a tufts holder on a grinding roller
  • FIG. 4 shows the grinding process from FIG. 3 in a side view
  • FIG. 5 shows a side view of a variant of the grinding device according to the invention with a conical grinding body
  • - Figure 6 shows three different steps in the grinding of numerous bristle tufts
  • - Figure 7 is a bristle, whose injection-molded end in different
  • FIG. 8 shows a diagram which shows a relation of infeed depth and rotational speed of the grinding body
  • FIG. 1 shows the method sequence for double-sided sharpening of bristles for brushes, in particular toothbrushes, using a grinding apparatus 10 in five steps.
  • Tufts holder 18 brought into position and pushed by a slider 20 in the tufts holder 18.
  • the bristle tufts 12 clamped in the tufts holder 18 are moved over the grinding body 22 and sharpened on their side coming into contact with the grinding body 22.
  • the tuft holder 18 is rotated by 180 °.
  • the fourth step follows a second step analogous grinding process, this time the opposite bristle ends 24 are sharpened.
  • the tipped bristle tufts 12 are emptied from the tufts holder 18 into a bristle container 26.
  • FIG. 2 shows the first step from FIG. 1 in a perspective view.
  • the bristle tufts 12, having a length of about 26 mm to 32 mm (corresponding to the bristle length) and a diameter of about 1, 5 mm to 3 mm are removed from a tuft singler 14 a magazine 16, about a tufts holder 18 in position brought and pushed by a slider 20 into the receptacles 28 of the tufts holder 18.
  • the bristle tufts 12 are arranged so that they have at the end to be machined in the following step, a relatively large free length L, measured from the holder, more precisely from the closest to the pointed end stop of the holder (see Figure 10b) possess.
  • an upper limit can also be provided, namely less than or equal to 7, in particular less than or equal to 6.5.
  • the bristle tuft 12 is clamped so that the free length of the end to be machined is at least 12 mm or more than 40% of the total length of the unpolished bristle tuft 12 relative to the support.
  • Figures 3 and 4 show the second step of Figure 1 in a perspective view.
  • the bristle tufts 12 held in the tufts holder 18, for example clamped are moved over the rotating grinding body 22, which in this embodiment is a grinding roll, on whose circular-cylindrical or conical outer surface 30 (grinding surface) Grinding process is performed.
  • the tufts holder 18 additionally rotates about an axis of rotation A which is parallel to the longitudinal direction of the clamped bristle tufts 12.
  • the tufts holder is along a linear path B, which is parallel to the axis of rotation X of the grinding roller or coincides with it in plan view.
  • Abrasive surface is in the range of 5 mm to 10 mm.
  • the distance of the tufts holder 18 to the grinding body 22 can be reduced by the grinding body 22 is shaped such, for example conically according to Figure 5, that the distance between the tufts holder 18 and the surface of the abrasive body 22 is reduced.
  • the ratio (R / r) of the radius of the grinding roller to the distance of the bristle tufts 12 most distant from the axis of rotation A of the tufts holder 18 from the axis of rotation A is between 1 and 4 in this embodiment, but may be between 1 and 3.
  • R / r The ratio (R / r) of the radius of the grinding roller to the distance of the bristle tufts 12 most distant from the axis of rotation A of the tufts holder 18 from the axis of rotation A is between 1 and 4 in this embodiment, but may be between 1 and 3.
  • a cone angle ß of the abrasive article 22 is shown.
  • the Schleifßrea begins at the portion of the grinding wheel 22, where the lateral surface has a greater peripheral speed than at the end with the smaller diameter.
  • FIG. Figure 6 shows five juxtaposed tufts holder 18 which receive numerous bristle tufts 12 and rotate about their axes A.
  • the distance T3 of the tufts holder 18 to the rotation axis R is still relatively large, so that only the axial end portions of the bristles are ground.
  • the grinding speed is relatively high, because the grinding wheel 22 rotates rapidly with the speed n1.
  • the rotational speed and the rotational speed are then reduced from n2 to n1 and at the same time the distance of the tufts holder 18 to the rotation axis R is reduced to T1 via T2.
  • the tufts holder 18 are not moved along a transverse to the axis of rotation A web B, but only rotated and delivered in the direction of its axis of rotation A, which therefore represents the web B.
  • the rollers can be delivered towards tufts holder.
  • FIG. 7 shows which different sections of the later finished bristle tip were produced at what rotational speeds and at which spacing.
  • Figure 8 shows different gradients of speed change to the distance change again, along which the grinding process is performed.
  • FIGS. 4 and 5 already show sharpened bristles which are sharpened at the second end. Symbolically, the bristle tufts are pointed pointed. In reality, the bristle tufts look like in the enlarged view in Figure 9, bottom left, in which the individual bristles are shown sharpened themselves.
  • FIG. 9 shows the third step from FIG. 1 in a side view.
  • the tuft holder 18 is rotated 180 ° about an axis orthogonal to the longitudinal direction of the clamped bristle tufts 12 for grinding the other bristle ends 24.
  • the bristle tufts 12 are axially displaced within the tufts holder 18 (see arrow in Figure 9), z.
  • a retainer e.g. clamping position ( Figure 10b) into a non-retaining, e.g. not clamping position ( Figure 10a) was brought.
  • the bristle tufts 12 at their not yet pointed end have a free length L of at least 12 mm or more than 40% of the total length of the unpolished bristle tufts 12.
  • the ratio L / l of the free length L to the length I of the tapered tip to be generated is greater than or equal to 3, in particular greater than or equal to 4. That is, the corresponding ratio L / l also becomes when grinding the second end of the tuft 12 adjusted so that the two ends have the same tip shapes and peak lengths at their bristles.
  • Figures 10a and 10b show a tuft holder 18 with two receptacles
  • FIG. 10 a shows the open position of the holding unit 32, in which two plate-like pressure elements 34 are in an open, mutually remote position Position and the interposed elastic elements 36 in the form of O-rings are in a non-clamping position.
  • FIG 10b the closed position of the holding unit 32 is shown, in which the two pressure elements 34 are in the closed, approximate position and the elastic elements 36 arranged therebetween in a clamped, pinched position.
  • the receiving tufts surrounding the bristle tufts 12 are reduced in cross-section by compression of the elastic elements 36 and thus clamp the bristle tufts 12 in the receptacles 28.
  • the bristle tufts in the tufts holder have to be displaced long ago to carry out the method according to the invention ie in order to be stretched when the other end is to be sharpened, as shown in Figures 9 and 10. It is also possible to grind both ends in the same setting.

Landscapes

  • Brushes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum mechanischen Anspitzen von Borsten für Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, durch Schleifen, mit folgenden Schritten: a) Halten von Borstenbüschel (12) in einem Büschelhalter (18) derart, dass das Verhältnis (L/l) der freien Länge (L) des Borstenbüschels, gemessen ab der Halterung bis zum freien, anzuspitzenden Ende, zur Länge (l) der zu erzeugenden, konischen Spitze der Borsten größer gleich 3 ist, und b) Schleifen der Borstenenden (24) am ersten freien Ende. Ferner ist eine Schleifvorrichtung zum mechanischen Anspitzen von Borsten für Bürsten vorgeschlagen, wobei der Büschelhalter mit einer Halteeinheit ausgebildet ist, die ein Halten, insbesondere Klemmen,des zumindest einen Borstenbüschels an unterschiedlichen Stellen des Borstenbüschels über dessen Länge und ein Verschieben des Borstenbüschels in nicht haltender, insbesondere nicht klemmender, Stellung des Büschelhalters relativ zum Büschelhalter erlaubt.

Description

Verfahren zum mechanischen Anspitzen von Borsten und
Schleifvorrichtung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum mechanischen Anspitzen von Borsten sowie eine Schleifvorrichtung zum mechanischen Anspitzen von Borsten.
In verschiedenen Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, kommen angespitzte Borsten zur Anwendung, da sich diese vorteilhaft auf die Reinigungseigenschaften der Bürste auswirken.
Zum Anspitzen von Borsten ist zum einen ein Verfahren bekannt, bei dem die Borsten als Borstenbüschel in einem Büschelhalter eingespannt und mechanisch mit Hilfe von Schleifvorrichtungen angespitzt werden. Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass die Borsten nach aktuellem Stand der Technik nur bis zu einem Grad angespitzt werden können, der die Anforderungen an die Reinigungseigenschaften der Bürste nur unzureichend erfüllt Zum anderen ist ein chemisches Verfahren zum Anspitzen von Borsten bekannt, mit dem die Güte der Borstenspitzen verbessert werden kann. Hierbei werden die Borstenenden in eine stark basische oder saure Lösung getaucht und über einen Zeitraum von ca. 30 Minuten aus der Lösung herausgezogen. An der Stelle, an der die Borsten in Kontakt mit der Lösung stehen, löst sich die Oberfläche der Borsten auf und führt so zu einem graduell abnehmenden Durchmesser und somit zur Anspitzung der Borstenenden.
Der Nachteil des chemischen Verfahrens besteht in den umweltschädlichen Eigenschaften der zum Einsatz kommenden Lösung. So werden nicht nur die Mitarbeiter und die Umwelt durch die Lösung gefährdet, sondern es werden auch die Betriebsmittel, beispielsweise durch Korrosion, geschädigt. Dies führt zu geringeren Standzeiten der Maschinen und Werkzeuge und ist daher aus ökonomischer Sicht nachteilig.
Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspitzen von Borsten bereitzustellen, die eine hohe Güte der Borstenspitzen gewährleistet, ohne auf umweltschädliche chemische Lösungsmittel zurückzugreifen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum mechanischen Anspitzen von Borsten für Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, durch Schleifen, mit folgenden Schritten gelöst: a) Halten von Borstenbüschel (12) in einen Büschelhalter (18) derart, dass das Verhältnis (L/l) der freien Länge (L) des Borstenbüschels, gemessen ab der Halterung bis zum freien, anzuspitzenden Ende, zur Länge (I) der zu erzeugenden, konischen Spitze der Borsten größer gleich 3 ist, und b) Schleifen der Borstenenden am ersten freien Ende.
Die vorliegende Erfindung gibt bei der Bearbeitung eine gegenüber dem Stand der Technik völlig andere Vorgabe, wie weit das Borstenbüschel gegenüber der Halterung vorstehen soll, wenn die Borsten eine Spitze von vorbestimmter Länge haben sollen, über welche sie konisch zulaufen. Wird beispielsweise das Borstenbüschel so geschliffen, dass die einzelnen Borsten eine angespitzt Länge von 4 mm haben oder haben sollen, so wird das Borstenbüschel derart in den Büschelhalter eingespannt, dass zu Beginn des Schleifvorgangs die frei auskragende Länge des Borstenbüschels mindestens 12 mm beträgt. Als Halterung ist dabei diejenige Stelle des Büschelhalters zu verstehen, die dem gerade geschliffenen Ende des Borstenbüschels am nächsten ist, aber Kontakt mit dem Borstenbüschel hat.
Diese große freie Länge der Borsten erweist sich beim Schleifvorgang als vorteilhaft, so dass eine besonders hohe Güte der Borstenspitzen erzielt wird. Im Stand der Technik wurden die Borstenbüschel stets so eingespannt, dass ihre freie Länge deutlich unter diesem Verhältnis lag. Vorzugsweise betrug im Stand der Technik sogar die freie Länge der eingespannten, zu schleifenden Borstenbüschel weniger als die Hälfte der Gesamtlänge. Im Stand der Technik sah man die relativ kurze, freie Länge als vorteilhaft, weil man glaubte, sie verbessere die Lagestabilität der Borsten und die Vorhersehbarkeit des Schleifvorgangs, was man als vorteilhaft ansah. Die Erfindung sorgt jedoch dafür, dass gerade durch die extreme Elastizität der überlang vorstehenden Borstenbüschel die Büschel in einem spitzeren Winkel und viel exakter gespitzt werden. Die Borsten erhalten eine konisch zulaufende Spitze.
Dieses Verfahren eignet sich auch für Bürsten mit ankerfrei befestigten Borsten, bei denen die einseitig angespitzten Borsten mit ihrem nicht angespitzten Ende im Bürstenkopf befestigt, insbesondere verklebt oder verschweißt, werden ebenso wie für Borstenbüschel, die über einen Anker oder eine Drahtschlaufe befestigt werden.
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt das zuvor erwähnte Verhältnis L/l mindestens 4 und/oder ist kleiner gleich 7, insbesondere kleiner gleich 6,5.
Um das andere Ende des Borstenbüschels nach dem Schleifen des ersten Endes zu schleifen und die Borsten anzuspritzen sieht die Erfindung folgende weitere Schritte vor: c) Ändern der Position des Borstenbüschels im Büschelhalters, so das für das noch nicht geschliffene, freie Ende dasselbe Verhältnis eingestellt wird, welches zum Anspitzen des bereits gespitzten Endes eingestellt war, und d) Schleifen der Borstenenden am zweiten freien Ende.
Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht im vorgenannten Schritt a) vor, Borstenbüschel in einen Büschelhalter so einzuspannen, dass die freie Länge der Borstenbüschel von der Halterung zum freien, anzuspitzenden ersten Ende mindestens 12 mm und/oder mehr als 40% der Gesamtlänge des ungeschliffenen Borstenbüschels beträgt.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst dieses verfeinerte Verfahren im Anschluss an Schritt b) folgende weitere Schritte: e) Ändern der Position des Borstenbüschels im Büschelhalter, so dass die freie Länge der Borstenbüschel von der Halterung zum freien, entgegengesetzten Ende des Borstenbüschels mindestens 12 mm und/oder mehr als 40% der Gesamtlänge des ungeschliffenen Borstenbüschels beträgt; und f) Schleifen der Borstenenden am zweiten freien Ende.
Hierdurch werden die Borsten an beiden Borstenenden angespitzt, wobei durch das Ändern der Position des Borstenbüschels im Büschelhalter die große freie Länge der Borsten erreicht wird, die notwendig ist, um eine besonders hohe Güte der Borstenspitzen zu gewährleisten.
Das Verfahren zum beidseitigen Anspitzen von Borsten ist besonders für Bürsten geeignet, bei denen die Borsten gefaltet und mit einem Metallanker oder einer Drahtschlaufe im Bürstenkopf befestigt werden.
Bevorzugt werden diese Borsten in kleinen Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, verwendet, deren Borsten ca. 10 mm bis 15 mm aus dem Bürstenkopf herausstehen.
Im Verfahren kann es vorgesehen sein, dass der Büschelhalter nach dem Schritt b) und vor dem Schritt d) um eine Achse, die orthogonal zur Längsrichtung der eingespannten Borsten steht, um 180° gedreht wird, um die Borstenenden auf der anderen Seite des Büschelhalters in eine Position zum Bearbeiten zu bringen.
Vorzugsweise haben die ungeschliffenen Borstenbüschel eine Länge von 26 mm bis 32 mm und eignen sich aufgrund dieser Eigenschaft ideal für Zahnbürsten mit gefalteten Borsten. Die Erfindung betrifft über hinaus in einer weiteren Lösung ein Verfahren zum mechanischen Anspitzen von Borsten für Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, durch Schleifen von Borstenbüscheln auf einer Schleifoberfläche eines sich drehenden Werkzeugs, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Borstenbüschel während des laufenden Schleifprozesses zunehmend weiter in Richtung der werkzeugseitigen Schleifoberfläche zugestellt werden und dabei die Relativgeschwindigkeit zwischen der Schleifoberfläche und den Borstenbüscheln zunehmend reduziert wird. Diese Lösung lässt sich mit der zuvor genannten Lösung natürlich auch kombinieren.
Die Idee hierbei ist, dass die Spitzen der Borsten zuerst mit hoher Schleifgeschwindigkeit angespitzt werden. Anschließend werden die Borsten immer weiter in Richtung zur Schleifoberfläche zugestellt, sodass ein immer größerer Abschnitt der Borstenenden mit der Schleifoberfläche in Kontakt treten kann. So wird ferner das Borstenende über einen immer größer werdenden axialen Abschnitt geschliffen. Dabei nimmt jedoch die Schleifgeschwindigkeit (Relativgeschwindigkeit zwischen dem Borstenbüschel und der Schleifoberfläche) auch zunehmend ab, wobei das weitere Zustellen der Borstenbüschel in Richtung zur Schleifoberfläche und das Reduzieren der Schleifgeschwindigkeit kontinuierlich erfolgen kann. Die Schleifqualität wird dadurch extrem verbessert, wie umfangreiche Versuchsreihen ergeben haben. Zudem lassen sich nun Borsten aus Materialien mechanisch schleifen, die bislang als nicht mechanisch anspitzbar galten, zum Beispiel aus Nylon oder PBT. Dies wird dadurch erreicht, dass dann, wenn die Borsten über eine relativ große Länge auf der Schleifoberfläche aufliegen und die Reibung damit steigt, die Schleifgeschwindigkeit reduziert wird. Damit wird weniger Reibungswärme erzeugt. Die Borsten werden nicht mehr nahe an die kritische Schmelztemperatur gebracht. Ferner ist der größte Materialabtrag ohnehin an den Enden der Borsten notwendig, und an dieser Stelle wurde ja bereits zu Beginn des Schleifvorgangs ein großer Teil des notwendigen Materialabtrags gemacht. Die Schleifoberfläche bewegt sich beim erfindungsgemäßen Verfahren relativ im Raum. Die Borstenbüschel werden beim Schleifen gedreht, indem der Büschelhalter ebenfalls dreht.
Zum Schleifen werden in einer vorteilhaften Ausführungsform eine oder mehrere Schleifwalzen verwendet, die vorzugsweise eine kreiszylindrische oder konische Mantelfläche, an der der Schleifprozess ausgeführt wird, haben. Die gekrümmte Oberfläche der Schleifwalzen wirkt sich hierbei vorteilhaft auf die Güte der Borstenspitzen aus. Natürlich ist es auch möglich, die Schleifwalzen mit beliebigen Formen von rotationssymmetrischen Mantelflächen auszuführen, müssen nicht zwingend kreiszylindrische oder konische Formen verwendet werden.
Der Büschelhalter kann während des Schleifens um eine Drehachse rotieren, die parallel zur Längsrichtung der eingespannten Borsten und in einem Winkel von mindestens 80° zur Rotationsachse der Schleifwalze steht. Diese Relativbewegung begünstigt das Anspitzen der Borstenenden. Vorzugsweise wird der Büschelhalter während des Schleifprozesses im Wesentlichen in Längsrichtung an der Mantelfläche entlang verfahren. Hierbei verläuft die Verfahrrichtung des Büschelhalters insbesondere nicht parallel zur Rotationsachse der Schleifwalze. Zusätzlich oder anstelle ist es insbesondere möglich, dass sich der Abstand des Büschelhalters zur Mantelfläche und/oder Rotationsachse während des Verfahrens zunehmend verringert. Auch diese Anordnung der Borsten gegenüber den Schleifwalzen wirkt sich günstig auf das Anspitzen der Borstenenden aus, weil diese zunehmend über eine größere Länge spitzt werden. In einer vorteilhaften Ausführungsform beträgt das Verhältnis (R/r) vom
Radius der Schleifwalze zum Abstand des am weitesten zur Drehachse des Büschelhalters entfernten, eingespannten Borstenbüschels von der Drehachse 1 bis 4, wobei insbesondere 1 bis 3, mit Sicht in Richtung der Drehachse des Büschelhalters, sämtliche Borstenbüschel des Büschelhalters innerhalb der den Mantelfläche begrenzenden Außenränder liegen. Dieses Verhältnis wirkt sich hierbei vorteilhaft auf die Güte der Borstenspitzen aus.
Der Büschelhalter wird vorzugsweise so nahe an die Oberfläche des Schleifkörpers herangebracht, dass die am weitesten entfernten Borsten über ihre gesamte Rotationsbahn am Schleifkörper anliegen. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn bei einer Büschellänge von 26 mm bis 32 mm der kleinste Abstand von der Halterung im Büschelhalter zur Schleifoberfläche im Bereich von 5 mm bis 12 mm liegt. Hierbei soll sichergestellt werden, dass alle Borsten in Kontakt mit dem Schleifkörper kommen und angespitzt werden. Natürlich ist es jedoch möglich, dass einzelne Borsten zeitweise übereinander liegen und somit nicht alle Borsten ununterbrochen Kontakt zum Schleifkörper haben.
Erfindungsgemäß ist zur Lösung der oben genannten Aufgabe auch eine Schleifvorrichtung vorgesehen. Diese Schleifvorrichtung zum mechanischen Anspitzen von Borsten für Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, umfasst mindestens einen Büschelhalter mit mindestens einer Aufnahme für ein Borstenbüschel und mindestens einen Schleifkörper mit einer Schleifoberfläche. Der Büschelhalter ist dabei mit einer Halteeinheit ausgebildet, die ein Klemmen des zumindest einen Borstenbüschels an unterschiedlichen Stellen des Borstenbüschels über dessen Länge und ein Verschieben des Borstenbüschels in nicht klemmender Stellung des Büschelhalters relativ zum Büschelhalter erlaubt. Der Büschelhalter dient als Werkzeug und bildet später keinen Teil des fertigen Bürstenkopfes. Der Büschelhalter ermöglicht es durch seine Halteeinheit, die freie Länge der Borsten einzustellen, die zum Erzielen einer besonders hohen Güte der Borstenspitzen notwendig ist. Ferner erlaubt es der Büschelhalter, an beiden freien Enden zu schleifen, da die Büschel zu diesem Zweck umgespannt werden müssen, denn ihre übergroße vorstehende Länge erlaubt es nicht, den Büschelhalter einfach zu schwenken. Dann würde nämlich die freie Länge des noch nicht geschliffenen Büschels nicht die erfindungsgemäß freie Mindestlänge erreichen.
Vorzugsweise beträgt die freie Länge der Borsten von der Halterung zum freien, anzuspitzenden ersten Ende mindestens 12 mm und/oder mehr als 40% der Gesamtlänge des ungeschliffenen Borstenbüschels. Somit ist die notwendige freie Länge der Borsten für eine hohe Güte der Borstenspitzen sichergestellt. In einer vorteilhaften Ausführungsform verfügt der Büschelhalter über mehrere Aufnahmen für mehrere Borstenbüschel, die auf diese Weise zusammen angespitzt werden können.
Die Halteeinheit umfasst vorzugsweise Druckelemente und zumindest ein zwischen den Druckelementen angeordnetes elastisches Element. Das elastische Element umgibt hierbei eine Aufnahmeöffnung für das Borstenbüschel und kann durch Kompression den Querschnitt der Aufnahmeöffnung reduzieren, um das Borstenbüschel in der Aufnahme zu halten. Dieser Aufbau ermöglicht eine kompakte Gestaltung sowie eine einfache Steuerung der Halteeinheit. Das elastische Element kann hierbei beispielsweise in Form eines O-Rings oder als Schicht mit mehreren durchführenden Aufnahmeöffnungen gestaltet sein. Wenn O-Ringe vorgesehen sind, muss natürlich an jeder Aufnahme ein O-Ring vorhanden sein.
Der Büschelhalter kann zum Anspitzen von beiden entgegengesetzten Borstenenden um eine Achse, die orthogonal zur Längsrichtung der eingespannten Borsten steht, um 180° gedreht werden, um beide Enden zu spitzen. In einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Schleifkörper eine Schleifwalze mit einer als Schleifoberfläche ausgebildeten Mantelfläche, die vorzugsweise kreiszylindrisch oder konisch geformt ist. Die gekrümmte Oberfläche der Schleifwalzen wirkt sich hierbei vorteilhaft auf die Güte der Borstenspitzen aus. Der Büschelhalter kann während des Schleifens um eine Drehachse rotieren, die insbesondere parallel zur Längsrichtung der eingespannten Borsten und in einem Winkel von mindestens 80° zur Rotationsachse der Schleifwalze steht. Durch diese Relativbewegung werden die Borstenenden günstig angespitzt.
Vorzugsweise ist der Büschelhalter im Wesentlichen in Längsrichtung an der Mantelfläche entlang verfahrbar gelagert. Hierbei verläuft die Verfahrrichtung des Büschelhalters insbesondere nicht parallel zur Rotationsachse der Schleifwalze und/oder es verringert sich der Abstand des Büschelhalters zur Mantelfläche und/oder Rotationsachse während des Verfahrens zunehmend. Dies hat, wie gesagt, den Vorteil, dass der Anteil der Borsten in Kontakt mit dem Schleifkörper mit zunehmendem Verfahrweg steigt und somit die Borsten zunehmend stärker bearbeitet werden, was wiederum einen vorteilhaften Effekt auf das Anspitzen der Borsten hat.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Verhältnis (R/r) vom Radius der Schleifwalze zum Abstand des am weitesten zur Drehachse des Büschelhalters entfernten, eingespannten Borstenbüschels von der Drehachse in etwa zwischen 1 und 4, insbesondere 1 bis 3, beträgt. Hierbei liegen mit Sicht in Richtung der Drehachse des Büschelhalters insbesondere sämtliche Borstenbüschel des Büschelhalters innerhalb der die Mantelfläche in Draufsicht begrenzenden Außenränder. Durch diese Gestaltung wird sichergestellt, dass alle Borstenenden gleichmäßig bearbeitet werden und nach dem Schleifvorgang vergleichbar gut angespitzt sind.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen. In diesen zeigen:
- Figur 1 in einer Seitenansicht den erfindungsgemäßen Verfahrensablauf der Schritte zum beidseitigen Anspitzen von Borsten in einer erfindungsgemäßen Schleifvorrichtung, - Figur 2 in einer perspektivischen Ansicht die Befüllung eines Büschelhalters mit Borstenbüscheln aus einem Magazin,
- Figur 3 in einer perspektivischen Ansicht den Schleifvorgang der Borstenbüschel eines Büschelhalters an einer Schleifwalze, - Figur 4 den Schleifvorgang aus Figur 3 in einer Seitenansicht,
- Figur 5 eine Seitenansicht einer Variante der erfindungsgemäßen Schleifvorrichtung mit einem konischen Schleifkörper,
- Figur 6 drei verschiedene Schritte beim Schleifen von zahlreichen Borstenbüscheln, - Figur 7 eine Borste, deren angespritztes Ende in verschiedene
Abschnitte unterteilt ist,
- Figur 8 ein Diagramm, welches eine Relation von Zustelltiefe und Drehgeschwindigkeit des Schleifkörpers zeigt,
- Figur 9 in einer Seitenansicht die in einem Büschelhalter eingespannten Borstenbüschel, und
- Figur 10a und Figur 10b in einer Schnittansicht die Aufnahmen eines Büschelhalters in offener bzw. geschlossener Stellung.
In Figur 1 ist der Verfahrensablauf zum beidseitigen Anspitzen von Borsten für Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, unter Verwendung einer Schleifvorrichtung 10 in fünf Schritten dargestellt.
Im ersten Schritt werden die Borstenbüschel 12 von einem
Büschelvereinzelner 14 einem Magazin 16 entnommen, über einem
Büschelhalter 18 in Position gebracht und von einem Schieber 20 in den Büschelhalter 18 geschoben.
Im zweiten Schritt werden die in dem Büschelhalter 18 eingespannten Borstenbüschel 12 über den Schleifkörper 22 bewegt und auf ihrer mit dem Schleifkörper 22 in Kontakt kommenden Seite angespitzt.
Im folgenden dritten Schritt wird der Büschelhalter 18 um 180° gedreht. Im vierten Schritt folgt ein zum zweiten Schritt analog verlaufender Schleifprozess, wobei dieses Mal die entgegengesetzten Borstenenden 24 angespitzt werden.
Im fünften und gleichzeitig letzen Schritt werden die beidseitig angespitzten Borstenbüschel 12 aus dem Büschelhalter 18 in einen Borstenbehälter 26 entleert.
In Figur 2 ist der erste Schritt aus Figur 1 in einer perspektivischen Ansicht gezeigt. Die Borstenbüschel 12, mit einer Länge von ca. 26 mm bis 32 mm (entspricht der Borstenlänge) und einem Durchmesser von ca. 1 ,5 mm bis 3 mm, werden von einem Büschelvereinzelner 14 einem Magazin 16 entnommen, über einem Büschelhalter 18 in Position gebracht und durch einen Schieber 20 in die Aufnahmen 28 des Büschelhalters 18 geschoben. Hierbei werden die Borstenbüschel 12 so angeordnet, dass diese an dem im folgenden Schritt zu bearbeitenden Ende eine relativ große freie Länge L, gemessen von der Halterung, genauer gesagt von der dem zu spitzenden Ende nächsten Haltestelle der Halterung (siehe Figur 10b), besitzen. Beim Schleifen wird (siehe Figur 7) an jeder Borsten eine komisch zulaufende Spitze hergestellt, die eine Länge I aufweist. Diese Länge I ist konstruktiv vorgegeben. Das Borstenbüschel 12 wird nun so eingestellt, dass das zu bearbeitende frei Ende entsprechend weit gegenüber der Halterung vorsteht, um ein Verhältnis L/l größer gleich 3, insbesondere größer gleich 4 zu erreichen.
Optional kann auch eine Obergrenze vorgesehen sein, nämlich kleiner gleich 7, insbesondere kleiner gleich 6,5.
Eine Option besteht darin, dass das Borstenbüschel 12 so eingespannt ist, dass die freie Länge des zu bearbeitenden Endes mindestens 12 mm oder mehr als 40% der Gesamtlänge des ungeschliffenen Borstenbüschels 12 bezogen auf die Halterung beträgt.
Die Figuren 3 und 4 zeigen den zweiten Schritt aus Figur 1 in einer perspektivischen Ansicht. Die in dem Büschelhalter 18 gehalterten, z.B. eingeklemmten, Borstenbüschel 12 werden über den rotierenden Schleifkörper 22 bewegt, der in dieser Ausführungsform eine Schleifwalze ist, an deren kreiszylindrischer oder konischer Mantelfläche 30 (Schleifoberfläche) der Schleifprozess ausgeführt wird. Während dieser Bewegung rotiert zusätzlich der Büschelhalter 18 um eine Drehachse A, die parallel zur Längsrichtung der eingespannten Borstenbüschel 12 steht. Der Büschelhalter wird längs einer linearen Bahn B, die in Draufsicht parallel ° zur Rotationsachse X der Schleifwalze steht oder mit ihr zusammenfällt. In Seitenansicht, siehe Figur 4, ist jedoch zu erkennen, dass die Bahn B leicht zur Schleifoberfläche, d.h. der Mantelfläche 30 gekippt verläuft, nämlich unter einem Winkel α von 2-10°. Das bedeutet, während des Schleifprozesses und des Verfahrens des Büschelhalters 18 entlang der Schleifoberfläche wird der Büschelhalter 18 und die Borstenbüschel zunehmend in Richtung zur Rotationsachse X oder, mit anderen Worten, zur Mantelfläche 30 zugestellt. Es wird also ein immer größerer axialer Abschnitt der Borsten geschliffen. Da bei der Ausführungsform nach Figur 4 der Schleifkörper eine kreiszylindrische Mantelfläche 30, besitzt, ist der Winkel α auch zwischen der Mantelfläche 30 und der Rotationsachse X vorhanden. Der kleinste Abstand a der Halterung im Büschelhalter 18 zur
Schleifoberfläche liegt hierbei im Bereich von 5 mm bis 10 mm.
Alternativ oder zusätzlich kann auch der Abstand des Büschelhalters 18 zum Schleifkörper 22 verringert werden, indem der Schleifkörper 22 derart geformt ist, zum Beispiel konisch gemäß Figur 5, dass sich der Abstand zwischen Büschelhalter 18 und der Oberfläche des Schleif körpers 22 verringert.
Das Verhältnis (R/r) vom Radius der Schleifwalze zum Abstand des am weitesten zur Drehachse A des Büschelhalters 18 entfernten, gehaltenen Borstenbüschels 12 von der Drehachse A beträgt in dieser Ausführungsform zwischen 1 und 4, kann aber auch zwischen 1 und 3 betragen. Mit Sicht in Richtung der Drehachse A des Büschelhalters 18, liegen zusätzlich sämtliche Borstenbüschel 12 des Büschelhalters 18 innerhalb der die Mantelfläche in Draufsicht begrenzenden, linienförmigen Außenränder 40 der Schleifwalze.
Bei dieser Ausführungsform ist auch ein Konuswinkel ß des Schleifkörpers 22 dargestellt.
Dadurch, dass der Büschelhalter 18 während seiner linearen Bewegung längs der Bahn B von dem Ende des Schleif körpers 22 mit größerem Durchmesser R zum Ende mit kleinerem Durchmesser verfährt, beginnt der Schleifßprozess an dem Abschnitt des Schleifkörpers 22, an dem die Mantelfläche eine größere Umfangsgeschwindigkeit besitzt als am Ende mit dem kleineren Durchmesser.
Wie in Figur 5 gut zu sehen ist, werden zuerst nur die Enden der Borsten geschliffen, wobei dieser Schleifprozess mit hoher Schleifgeschwindigkeit vollzogen wird. Anschließend wird der Abstand des Büschelhalters 18 zur Schleifoberfläche immer geringer, d.h. die Borstenbüschel werden zunehmend zur Schleifoberfläche zugestellt. Gleichzeitig reduziert sich jedoch die Umfangsgeschwindigkeit des Schleifkörpers 22. Damit nimmt die durch Reibung in die Borsten eingetragene Wärmemenge ab.
Die Idee, während des Schleifvorgangs die einzelnen Borsten zunehmend weiter zur Schleifoberfläche zuzustellen, gleichzeitig aber die Schleifgeschwindigkeit zu verringern, lässt sich auch noch auf andere Weise realisieren, wie in Figur 6 dargestellt. Figur 6 zeigt fünf nebeneinander angeordnete Büschelhalter 18, die zahlreiche Borstenbüschel 12 aufnehmen und um ihre Achsen A rotieren. Im ersten Schritt, der in Figur 6 oben dargestellt ist, ist der Abstand T3 des Büschelhalters 18 zur Rotationsachse R noch relativ groß, sodass nur die axialen Endabschnitte der Borsten geschliffen werden. Die Schleifgeschwindigkeit ist dabei aber relativ hoch, weil der Schleifkörper 22 schnell mit der Drehzahl n1 rotiert. In Schritten oder kontinuierlich werden die Rotationsgeschwindigkeit und die Drehzahl dann von n2 auf n1 reduziert und gleichzeitig der Abstand des Büschelhalters 18 zur Rotationsachse R über T2 auf T1 verringert.
Bei der Ausführungsform nach Figur 6 werden die Büschelhalter 18 nicht längs einer quer zur Drehachse A verlaufenden Bahn B verfahren, sondern nur gedreht und in Richtung ihrer Drehachse A zugestellt, die daher die Bahn B darstellt. Natürlich können auch umgekehrt die Walzen in Richtung Büschelhalter zugestellt werden.
Figur 7 zeigt, welche unterschiedlichen Abschnitte der späteren, fertigen Borstenspitze mit welchen Drehzahlen und bei welchem Abstand erzeugt wurden. Figur 8 gibt verschiedene Verläufe von Drehzahländerung zur Abstandsänderung wieder, längs der der Schleif prozess ausgeführt wird. Die Figuren 4 und 5 zeigen bereits einseitig angespitzt Borsten, die am zweiten Ende gespitzt werden. Symbolisch sind dabei die Borstenbüschel spitz zulaufend dargestellt. In Wirklichkeit sehen die Borstenbüschel so aus, wie in der vergrößerten Ansicht in Figur 9, links unten, in der die einzelnen Borsten selbst angespitzt dargestellt sind.
In Figur 9 ist der dritte Schritt aus Figur 1 in einer Seitenansicht gezeigt. Der Büschelhalter 18 wird zum Schleifen der anderen Borstenenden 24 um eine Achse, die orthogonal zur Längsrichtung der eingespannten Borstenbüschel 12 steht, um 180° gedreht. Zusätzlich werden die Borstenbüschel 12 innerhalb des Büschelhalters 18 axial verschoben (siehe Pfeil in Figur 9), z. B. mit einem Schieber 20, nachdem der Büschelhalter 18 aus einer halternden, z.B. klemmenden Stellung (Figur 10b) in eine nicht halternden, z.B. nicht klemmende Stellung (Figur 10a) gebracht wurde. Dadurch haben die Borstenbüschel 12 an ihrem noch nicht angespitzten Ende eine freie Länge L von mindestens 12 mm oder mehr als 40% der Gesamtlänge des ungeschliffenen Borstenbüschels 12.
Allgemeiner ausgedrückt beträgt das Verhältnis L/l der freien Länge L zu der Länge I der zu erzeugenden konisch zulaufenden Spitze größer gleich 3, insbesondere größer gleich 4. Das bedeutet, das entsprechende Verhältnis L/l wird auch beim Schleifen des zweiten Endes des Borstenbüschels 12 eingestellt, sodass die beiden Enden gleiche Spitzenformen und Spitzenlängen an ihren Borsten besitzen.
Als Obergrenze kann 6 oder 5 als Verhältnis L/l vorteilhaft sein. Die Figuren 10a und 10b zeigen einen Büschelhalter 18 mit zwei Aufnahmen
28 und jeweils darin angeordneter Halteeinheiten 32, mit deren Hilfe sich die Borstenbüschel 12 über ihre Länge an unterschiedlichen Stellen befestigen lassen sowie ein Verschieben des Borstenbüschels 12 in nicht klemmender Stellung des Büschelhalters 18 relativ zum Büschelhalter 18 möglich ist. Figur 10a zeigt hierbei die offene Position der Halteeinheit 32, bei der sich zwei plattenartige Druckelemente 34 in einer offenen, voneinander entfernten Position und die dazwischen angeordneten elastischen Elemente 36 in Form von O-Ringen in einer nicht klemmenden Position befinden.
In Figur 10b ist die geschlossene Position der Halteeinheit 32 gezeigt, bei der sich die beiden Druckelemente 34 in geschlossener, einander angenäherter Position und die dazwischen angeordneten elastischen Elemente 36 in einer klemmenden, gequetschten Position befinden. In dieser Position werden die die Borstenbüschel 12 umgebenden Aufnahmeöffnungen durch Kompression der elastischen Elemente 36 im Querschnitt reduziert und klemmen so die Borstenbüschel 12 in den Aufnahmen 28. Es ist nicht zwingend erforderlich, dass zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Borstenbüschel im Büschelhalter längst verschoben werden müssen, d.h. um gespannt werdenn müssen, wenn das andere Ende angespitzt werden soll, wie dies in den Figuren 9 und 10 dargestellt ist. Es ist auch möglich, beide Enden in derselben Aufspannung zu schleifen. Bei Anwendungen, bei denen Borstenbüschel ungefaltet, das heißt ohne Anker, im Bürstenkörper gehalten werden, muss nur ein Ende der Borsten angespitzt werden. Da diese Borsten jedoch extrem kurz sind, können sie ohne Zuschnitt nicht mechanisch angespitzt werden. Die Lösung dieses Problems besteht darin, dass man überlange Borsten verwendet, diese an beiden Enden wie zuvor beschrieben angespitzt und danach mittig durchtrennt.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum mechanischen Anspitzen von Borsten für Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, durch Schleifen, mit folgenden Schritten: a) Halten von Borstenbüschel (12) in einen Büschelhalter (18) derart, dass das Verhältnis (L/l) der freien Länge (L) des Borstenbüschels, gemessen ab der Halterung bis zum freien, anzuspitzenden Ende, zur Länge (I) der zu erzeugenden, konischen Spitze der Borsten größer gleich 3 ist, und b) Schleifen der Borstenenden (24) am ersten freien Ende.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis (L/l) größer gleich 4 ist und/oder dass das Verhältnis (L/l) kleiner gleich 7, insbesondere kleiner gleich 6,5 ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren im Anschluss an Schritt b) folgende weitere Schritte umfasst: c) Ändern der Position des Borstenbüschels (12) im Büschelhalter (18), so das für das noch nicht geschliffene, zweite freie Ende dasselbe Verhältnis (L/l) eingestellt wird, welches zum Anspitzen des bereits gespitzten Endes eingestellt war, und d) Schleifen der Borstenenden (24) am zweiten freien Ende.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b) die freie Länge (L) der Borstenbüschel (12), gemessen ab der Halterung zum freien, anzuspitzenden ersten Ende, mindestens 12 mm und/oder mehr als 40% der Gesamtlänge des ungeschliffenen Borstenbüschels (12) beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren im Anschluss an Schritt b) folgende weitere Schritte umfasst: a) Ändern der Position des Borstenbüschels (12) im Büschelhalter (18), so dass die freie Länge (L) der Borstenbüschel (12) von der Halterung zum freien, entgegengesetzten Ende des Borstenbüschels (12) mindestens 12 mm und/oder mehr als 40% der Gesamtlänge des ungeschliffenen Borstenbüschels (12) beträgt; und b) Schleifen der Borstenenden (24) am zweiten freien Ende.
6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Büschelhalter (18) nach dem Schritt b) und vor dem Schritt d) um eine Achse, die orthogonal zur Längsrichtung des eingespannten Borstenbüschels (12) steht, um 180° gedreht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ungeschliffenen Borstenbüschel (12) eine Länge von 26 mm bis 32 mm haben.
8. Verfahren, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, zum mechanischen Anspitzen von Borsten für Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, durch Schleifen von Borstenbüscheln auf einer Schleifoberfläche eines sich drehenden Werkzeugs, dadurch gekennzeichnet, dass die Borstenbüschel (12) während des Schleifprozesses zunehmend weiter in Richtung der werkzeugseitigen Schleifoberfläche zugestellt werden und dabei die Relativgeschwindigkeit zwischen der Schleifoberfläche und den Borstenbüscheln (12) zunehmend reduziert wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schleifen eine oder mehrere Schleifwalzen verwendet werden, die eine vorzugsweise kreiszylindrische oder konische Mantelfläche (30), an der der Schleifprozess ausgeführt wird, haben.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Büschelhalter (18) während des Schleifens um eine Drehachse (A) rotiert.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse parallel zur Längsrichtung des eingespannten Borstenbüschels (12) und in einem Winkel (a) von mindestens 80° zur Rotationsachse (X) der Schleifwalze steht.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Büschelhalter (18) während des Schleifprozesses im Wesentlichen in Längsrichtung an der Mantelfläche (30) entlang verfahren wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das die Verfahrrichtung des Büschelhalters (18) nicht parallel zur Rotationsachse (X) der Schleifwalze verläuft und/oder dass sich der Abstand (a) des Büschelhalters (18) zur Mantelfläche (30) während des Verfahrens zunehmend verringert.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis (R/r) vom Radius der Schleifwalze zum Abstand des am weitesten zur Drehachse (A) des Büschelhalters (18) entfernten, eingespannten Borstenbüschels (12) von X bis Y beträgt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schleifen eine oder mehrere Schleifwalzen verwendet werden, die eine Mantelfläche (30), an der der Schleifprozess ausgeführt wird, haben, und dass mit Sicht in Richtung der Drehachse (A) des Büschelhalters (18) sämtliche Borstenbüschel (12) des Büschelhalters (18) innerhalb von die Mantelfläche begrenzenden Außenrändern der Schleifwalze liegen.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Büschelhalter (18) so nahe an die Oberfläche des Schleifkörpers (22) herangebracht wird, dass die am weitesten entfernten Borsten über ihre gesamte Rotationsbahn am Schleifkörper (22) anliegen, insbesondere wobei bei einer Büschellänge von 26 mm bis 32 mm der kleinste Abstand (a) der Halterung im Büschelhalter (18) zur Schleifoberfläche im Bereich von 5 mm bis 12 mm liegt.
17. Schleifvorrichtung (10) zum mechanischen Anspitzen von Borsten für Bürsten, insbesondere Zahnbürsten, mit mindestens einem Büschelhalter (18) mit mindestens einer Aufnahme (28) für ein Borstenbüschel (12) und mindestens einem Schleifkörper (22) mit einer Schleifoberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass der Büschelhalter (18) mit einer Halteeinheit (32) ausgebildet ist, die ein Halten, insbesondere Klemmen, des zumindest einen Borstenbüschels (12) an unterschiedlichen Stellen des Borstenbüschels (12) über dessen Länge und ein Verschieben des Borstenbüschels (12) in nicht haltender, insbesondere nicht klemmender, Stellung des Büschelhalters (18) relativ zum Büschelhalter (18) erlaubt.
18. Schleifvorrichtung (10) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die freie Länge (L) der Borstenbüschel (12) von der Halterung zum freien, anzuspitzenden ersten Ende mindestens 12 mm und/oder mehr als 40% der Gesamtlänge des ungeschliffenen Borstenbüschels (12) beträgt.
19. Schleifvorrichtung (10) nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Büschelhalter (18) mehrere Aufnahmen (28) für mehrere Borstenbüscheln (12) hat, die zusammen angespitzt werden.
20. Schleifvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinheit (32) Druckelemente (34) und zumindest ein zwischen den Druckelementen (34) angeordnetes elastisches Element (36) umfasst, wobei das elastische Element (36) eine Aufnahmeöffnung für das Borstenbüschel (12) umgibt und durch Kompression das elastischen Elements (36) den Querschnitt der Aufnahmeöffnung reduzieren kann, um das Borstenbüschel (12) in der Aufnahme (28) zu halten bzw. klemmen.
21 . Schleifvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Büschelhalter (18) zum Anspitzen von beiden entgegengesetzten Borstenenden (24) um eine Achse, die orthogonal zur Längsrichtung des eingespannten Borstenbüschels (12) steht, um 180° gedreht werden kann.
22. Schleifvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 17 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (22) eine Schleifwalze mit einer als Schleifoberfläche ausgebildeten Mantelfläche (30) ist, die vorzugsweise kreiszylindrisch oder konisch geformt ist.
23. Schleifvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Büschelhalter (18) während des Schleifens um eine
Drehachse (A) rotiert.
24. Schleifvorrichtung (10) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass, die Drehachse (A) parallel zur Längsrichtung der eingespannten Borsten und in einem Winkel (a) von mindestens 80° zur Rotationsachse (X) der Schleifwalze steht.
25. Schleifvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Büschelhalter (18) im Wesentlichen in Längsrichtung an der Mantelfläche (30) entlang verfahrbar gelagert ist.
26. Schleifvorrichtung (10) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrrichtung des Büschelhalters (18) nicht parallel zur Rotationsachse (X) der Schleifwalze verläuft und/oder dass sich der Abstand (a) des Büschelhalters (18) zur Mantelfläche (30) während des Verfahrens zunehmend verringert.
EP16785450.4A 2015-11-06 2016-10-21 Verfahren zum mechanischen anspitzen von borsten und schleifvorrichtung Active EP3370571B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE2015/5725A BE1023106B1 (de) 2015-11-06 2015-11-06 Verfahren zum mechanischen Anspitzen von Borsten und Schleifvorrichtung
PCT/EP2016/075334 WO2017076660A1 (de) 2015-11-06 2016-10-21 Verfahren zum mechanischen anspitzen von borsten und schleifvorrichtung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3370571A1 true EP3370571A1 (de) 2018-09-12
EP3370571B1 EP3370571B1 (de) 2020-07-15

Family

ID=55237454

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP16785450.4A Active EP3370571B1 (de) 2015-11-06 2016-10-21 Verfahren zum mechanischen anspitzen von borsten und schleifvorrichtung

Country Status (8)

Country Link
EP (1) EP3370571B1 (de)
JP (1) JP6853827B2 (de)
KR (1) KR102598742B1 (de)
CN (1) CN108430265B (de)
BE (1) BE1023106B1 (de)
ES (1) ES2813554T3 (de)
TW (1) TWI698197B (de)
WO (1) WO2017076660A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102018114031A1 (de) * 2017-09-20 2019-03-21 Zahoransky Ag Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten eingedrehter Bürsten
CN110584316B (zh) * 2019-09-26 2024-05-10 孙奇勋 通用型直刷丝、波纹丝混合掺配、磨尖的多功能总成设备
DE102020108452A1 (de) * 2020-03-26 2021-09-30 Gb Boucherie Nv Borstenbearbeitungsvorrichtung
CN113618578B (zh) * 2021-08-17 2022-10-04 安徽友川刷业有限公司 一种全自动刷毛盘刷毛打磨装置

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE442233A (de) * 1950-01-11
US4037818A (en) * 1975-08-26 1977-07-26 International Telephone And Telegraph Corporation Control valve
DE3820372C2 (de) * 1988-06-15 1997-07-24 Coronet Werke Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Borstenwaren
DE4006325A1 (de) * 1990-03-01 1991-09-05 Schlerf Coronet Werke Borstenbearbeitung
JPH0975136A (ja) * 1995-09-14 1997-03-25 Akada Hake Kogyo Kk 清掃用ブラシおよびその製造方法
JP2824238B2 (ja) * 1996-07-01 1998-11-11 花王株式会社 ブラシの毛先研削方法及び装置
BE1013968A3 (nl) * 2001-02-13 2003-01-14 Boucherie Nv G B Werkwijze voor het vervaardigen van borstels en inrichting voor het snijden van borstelvezels hierbij aangewend.
DE102006030413B4 (de) * 2006-06-29 2016-05-12 Zahoransky Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Bürsten
CN204306288U (zh) * 2014-11-06 2015-05-06 桐乡市高桥兴伟制刷机械厂 一种毛刷磨毛机构

Also Published As

Publication number Publication date
KR102598742B1 (ko) 2023-11-03
CN108430265A (zh) 2018-08-21
WO2017076660A1 (de) 2017-05-11
TWI698197B (zh) 2020-07-11
TW201729722A (zh) 2017-09-01
CN108430265B (zh) 2021-03-23
ES2813554T3 (es) 2021-03-24
JP6853827B2 (ja) 2021-03-31
JP2018532539A (ja) 2018-11-08
EP3370571B1 (de) 2020-07-15
BE1023106B1 (de) 2016-11-23
KR20180081098A (ko) 2018-07-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
BE1023106B1 (de) Verfahren zum mechanischen Anspitzen von Borsten und Schleifvorrichtung
DE19963600B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Mascarabürste
DE4006325A1 (de) Borstenbearbeitung
DE20121795U1 (de) Schleifband
EP0894450B1 (de) Reinigungskamm mit Zähnen, die in ihrer peripheren Oberfläche eine Rauhigkeit aufweisen, und Methode zur Herstellung eines Reinigungskamms mit hoher mechanischer Festigkeit
DE69309217T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden einer Keilnut in einer Walze
DE3727103C2 (de)
DE69713527T2 (de) Verfahren zum herstellen einer bürste oder schleifgegenstand und solch ein gegenstand
DE102018211942A1 (de) Vorrichtung zur Bearbeitung rotationssymmetrischer Bauteile
DE3735266A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur honbearbeitung von werkstuecken
EP0924031B1 (de) Werkzeug für die Bearbeitung von Werkstückoberflächen und -kanten
DE3116327A1 (de) Buerstenwerkzeug zum entgraten
DE3802933C2 (de) Bürstwerkzeug
DE102018211380A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Abtrennen von stabförmigen Segmenten der Tabak verarbeitenden Industrie von einem Strang
DE19639453B4 (de) Schleifvorrichtung
DE102017126919A1 (de) Entgratwerkzeug
EP3570704B1 (de) Werkzeug zur bearbeitung von oberflächen, kantenbereichen und konturen
DE3312604A1 (de) Vorrichtung zur aufbereitung von werkzeugen nach art von honleisten oder schleifscheiben
AT48177B (de) Verfahren und Einrichtung zum Nachschleifen von Walzen und dergl.
DE19645213A1 (de) Reinigungsvorrichtung mit Winchesterverstellung
DE1966376A1 (de) Haltevorrichtung fuer einen oder mehrere in einen Sondenkopf einer Ultraschall-Pruefvorrichtung eingebauten zylindrischen piezoelektrischen Schallgeber
DE102005045502B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Abrunden der freien Enden von Borsten einer Zahnbürste
DE8521173U1 (de) Einziehnadel
DE2655477C3 (de) Zuführungssystem für Kleinteile
DD235200A1 (de) Verfahren zum positionieren von rotationssymmetrischen werkstuecken und doppelspannhuelse zur durchfuehrung des verfahrens

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20180606

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20200214

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502016010540

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1289990

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20200815

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20200715

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201015

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201016

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201015

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201116

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20201228

Year of fee payment: 5

Ref country code: IT

Payment date: 20201026

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201115

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20201028

Year of fee payment: 5

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2813554

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20210324

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502016010540

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

26N No opposition filed

Effective date: 20210416

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20201021

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201021

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201031

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201021

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201021

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20211031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200715

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211021

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1289990

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20211021

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211021

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20230206

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211022

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20231026

Year of fee payment: 8