EP3317577B1 - Tank und verfahren zum herstellen eines tanks - Google Patents

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EP3317577B1
EP3317577B1 EP16733289.9A EP16733289A EP3317577B1 EP 3317577 B1 EP3317577 B1 EP 3317577B1 EP 16733289 A EP16733289 A EP 16733289A EP 3317577 B1 EP3317577 B1 EP 3317577B1
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EP
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thermal insulation
inner container
insulation wall
insulation layer
wall
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EP16733289.9A
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English (en)
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Marian Krol
Josef IRL
Till Waas
Jörg LÜTZOW
Norman BRUCKHAUS
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Linde GmbH
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Lindner Group KG
Linde GmbH
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    • F17C2270/01—Applications for fluid transport or storage
    • F17C2270/0134—Applications for fluid transport or storage placed above the ground

Definitions

  • the invention relates to a tank for storing cryogenic gases and a method for producing such a tank.
  • dome-shaped flat-bottom tanks For storing cryogenic gases, such as liquefied natural gas, dome-shaped flat-bottom tanks are known which have an inner container, an outer container and a thermal insulation layer arranged between the inner container and the outer container.
  • the thermal insulation layer can for example be made from perlite poured between the inner container and the outer container.
  • the U.S. 3,491,910 A describes a tank for storing cryogenic gases.
  • a thermal insulation layer made up of individual thermal insulation elements is provided between an inner container and an outer container of the tank.
  • the thermal insulation elements are prestressed.
  • the thermal insulation layer is thereby supported on the inner container and on the outer container. To prevent the inner container from collapsing, it is supported with support struts.
  • the U.S. 4,021,982 A discloses in Fig. 7 a tank for storing liquefied natural gas with a metallic outer wall 1, a first barrier or inner wall 11 made of thin sheet metal and a second barrier 25. Between the outer wall 1, the second barrier 25 and the inner wall 11 are heat-insulating structures 5, 26 and 27, the heat-insulating structures 5, 26 and 27 being designed to transfer forces from the inner wall 11 to the outer wall 11.
  • the U.S. 3,511,003 A. shows in Fig. 1 a tank for storing cryogenic liquefied gases with an outer shell 2 made of concrete or steel, an inner shell 13 made of thin sheet steel with corrugations and a thermal insulation material 14 arranged between the inner shell 13 and the outer shell 2, the thermal insulation material 14 preferably at the Inner wall of the outer shell 2 is attached and is supported thereby.
  • the inner jacket 13 is completely supported by the thermal insulation material 14.
  • the U.S. 3,852,973 shows a container for storing a liquefied gas.
  • the container is designed as a concrete structure braced with pins 32 and is shown in FIG Fig. 3 an inner layer 14a, an outer layer 14b and an insulation layer 18 arranged between them.
  • the bracing with pins 32 allows transverse forces to be transmitted via the insulation layer 18, thereby improving the strength of the overall structure.
  • the U.S. 3,093,260 A discloses a tank for storing liquefied gases.
  • a metallic inner tank 11 which is surrounded by an insulation structure 14.
  • the insulation structure 14 comprises a plurality of jackets 26 to 30, which are each formed from a thin metal sheet, the outermost jacket 30 being designed with a greater wall thickness.
  • Vertical and horizontal wooden struts 18 to 25 between the jackets 26 to 30 create a self-supporting wooden frame structure which is fastened to the inner tank 11 (FIG. 11) and fixed in the ground via bearings.
  • the object of the present invention is to provide an improved tank for storing cryogenic gases.
  • the tank comprises an inner container, an outer container and a thermal insulation wall arranged between the inner container and the outer container, the thermal insulation wall being designed to be self-supporting and not supported either on the inner container or on the outer container.
  • the thermal insulation wall is designed to be self-supporting and is not supported either on the inner container or on the outer container, no loads, in particular no vertical and / or horizontal loads, are applied to the inner container. This allows the inner container to have a smaller wall thickness.
  • the wall thickness of the inner container can be 5 to 50 millimeters. Since the thermal insulation wall is not supported either on the inner container or on the outer container, mechanical loading of the inner container is prevented. This reduces the risk of the inner container collapsing.
  • the thermal insulation wall can also be referred to as an insulation wall.
  • the inner container and the outer container are arranged in the shape of a circular cylinder and concentrically to one another.
  • the inner container is positioned within the outer container.
  • the inner container and the outer container are spaced apart from one another.
  • the thermal insulation wall is arranged in this room.
  • the thermal insulation wall preferably has thermal insulation properties.
  • the inner container and / or the outer container preferably each have a circular base and a cylindrical jacket.
  • the thermal insulation wall preferably has a circular cylindrical geometry and completely surrounds the inner container.
  • the gas in the inner container is also referred to as product gas in the following.
  • the gas can change from the liquefied aggregate state to the gaseous state during storage by heating.
  • the gas is then referred to as a so-called boil-off gas.
  • Cryogenic gases can also be referred to as liquefied cryogenic gases.
  • the thermal insulation wall is formed from interconnected block-shaped thermal insulation elements which are in particular connected to one another in a form-fitting and / or force-fitting manner.
  • the thermal insulation elements can also be referred to as insulation elements. Positive connections are created by the interlocking of at least two connection partners. As a result, the connection partners cannot separate from each other even with or without power transmission.
  • the thermal insulation elements can be positively connected to one another with the aid of a tongue and groove connection. In addition or optionally to the tongue and groove connection, the thermal insulation elements can be glued to one another. In particular, the thermal insulation elements are connected to one another in a material, non-positive and / or positive manner. Non-positive connections require a normal force on the surfaces to be connected. Their mutual displacement is prevented as long as a counterforce caused by the static friction is not exceeded.
  • Cohesive connections are all connections in which the connection partners are held together by atomic or molecular forces.
  • the thermal insulation elements are preferably releasably connected to one another.
  • the thermal insulation elements can be stacked on top of one another to produce the thermal insulation wall.
  • the thermal insulation elements are preferably made from an open-pore or closed-pore plastic material, in particular a plastic foam.
  • the thermal insulation elements can be made from a rigid polyurethane foam, a polystyrene foam, a polyisocyanate foam or the like.
  • the thermal insulation wall is made vapor-tight and / or gas-tight.
  • the thermal insulation wall has a vapor and / or gas barrier, in particular a metal foil or a coating. This prevents, for example, evaporated boil-off gas from escaping. In addition, inerting of the tank is accelerated since the thermal insulation wall cannot be saturated with product gas.
  • the vapor barrier can for example be an aluminum foil or a paint.
  • the vapor barrier can be provided on the inside and / or outside of the thermal insulation wall.
  • the block-shaped thermal insulation elements of the thermal insulation wall can already have the vapor and / or gas barrier, which can be applied, in particular glued, to the prefabricated thermal insulation elements on the inside or outside.
  • a gas and / or vapor permeable material can be used for the thermal insulation wall.
  • a gas-filled gap is provided between the thermal insulation wall and the outer container.
  • the thermal insulation wall can be spaced apart from the outer container.
  • the gap can also be referred to as a free gas space.
  • the gap preferably runs around the thermal insulation wall completely.
  • the gap is preferably filled with gaseous nitrogen or with the vaporized product gas.
  • a cast thermal insulation layer is provided between the thermal insulation wall and the inner container.
  • the thermal insulation layer can also be referred to as an insulation layer.
  • the thermal insulation layer is in particular poured in sections in the vertical direction between the thermal insulation wall and the inner container. For this purpose, a first section of the thermal insulation wall is first erected, then a first section of the thermal insulation layer corresponding to its height is introduced in liquid form and made to harden, then a second, third to n-th section of the thermal insulation wall is erected and, accordingly, a second, third to n-th section of the thermal insulation layer introduced in liquid form.
  • the thermal insulation wall can serve as outer formwork for pouring the thermal insulation layer.
  • the inner formwork is then the inner container. Alternatively, a removable inner formwork can be provided, which is removed after the thermal insulation layer has been poured.
  • the thermal insulation layer can be flexible, in particular elastically deformable.
  • the thermal barrier coating can be stiff after curing.
  • the thermal insulation layer is made from a foamed, in particular closed-pore, plastic material.
  • the thermal insulation layer can be made from a foamed polyurethane material.
  • a convection barrier is arranged between the thermal insulation layer and the inner container.
  • the convection barrier prevents free convection of the evaporated product gas between the thermal insulation layer and the inner container, as a result of which condensation of the product gas on the outside of the inner container is prevented.
  • the thermal insulation unit can have the convection barrier.
  • the convection barrier is designed to be elastic and is provided in such a way that it follows a temperature-related shrinkage or expansion movement of the inner container.
  • the convection barrier is compressible and expandable.
  • the convection barrier can for example be made of a mineral wool or an elastically deformable foamed plastic material.
  • the convection barrier is connected to the thermal insulation layer and / or the inner container.
  • the thermal insulation layer can be cast onto the convection barrier.
  • the convection barrier can be connected to the thermal insulation layer in a material, non-positive and / or form-fitting manner.
  • the convection barrier can, for example, be glued to the thermal insulation layer and / or the inner container, suspended in them or otherwise connected to them.
  • the convection barrier can be suspended from an upper side of the inner container and unrolled from there.
  • the convection barrier is preferably also connected to the inner container in a material, non-positive and / or form-fitting manner.
  • the convection barrier can not be connected to the inner container, but only rest against it.
  • the convection barrier is prestressed between the thermal insulation wall and the inner container.
  • the convection barrier is made from a compressed mineral wool.
  • the convection barrier follows temperature-related dimensional changes in the inner container. Any material can be used as the material for the convection barrier that can be pulled or pressed over a large range at low temperatures and that only has a small spring constant.
  • the inner container is designed as an upwardly open cup for receiving the cryogenic gases and the outer container is designed as a shell surrounding the cup.
  • the cup receives the liquefied product gas.
  • the top of the cup is open so that evaporating product gas can escape from the cup.
  • the inner container is preferably made from a steel material, in particular from a sheet steel.
  • the inner container comprises a circular cylindrical jacket and a base.
  • the outer container preferably has a circular cylindrical jacket, a floor and a dome-shaped ceiling.
  • the outer container can be made from a steel material or from concrete, for example. Alternatively, the shell can be made of concrete and the dome-shaped ceiling can be made of steel.
  • the outer container can have a vapor barrier, a so-called liner, on the inside.
  • the liner can comprise metal plates or metal webs applied to an inside of the outer container.
  • the outer container With the help of the vapor barrier, the outer container becomes impermeable to gas.
  • the inner container is covered with a cover, in particular a circular lid, which is suspended from the dome-shaped ceiling of the outer container.
  • the cup can also have a closed, dome-shaped roof.
  • Thermal insulation elements which are made of mineral wool, for example, can be arranged on the cover.
  • a method for producing a tank for storing cryogenic gases has the following steps: providing an inner container and an outer container; and arranging a thermal insulation wall between the inner container and the outer container, so that the thermal insulation wall is designed to be self-supporting.
  • the thermal insulation wall is preferably built up in layers from individual thermal insulation elements.
  • the thermal insulation elements can for example be positively connected to one another and additionally or optionally glued to one another.
  • the positive connection can be achieved using a tongue and groove system.
  • a thermal insulation layer is poured in between the thermal insulation wall and the inner container during or after the arrangement of the thermal insulation wall.
  • the thermal insulation layer is created in situ during the manufacture of the tank. That is, the thermal insulation layer is in the vertical direction in sections between the Poured in the thermal insulation wall and the inner container.
  • the thermal insulation wall serves as formwork for the thermal insulation layer.
  • the thermal insulation wall and the thermal insulation layer form a self-supporting thermal insulation unit or insulation unit.
  • the thermal insulation layer can be made from a foamed polyurethane material, for example. Casting the thermal insulation layer in sections prevents the thermal insulation wall from being subjected to excessive heat when the thermal insulation layer hardens.
  • an elastically deformable convection barrier is arranged between the thermal insulation wall and the inner container before the thermal insulation layer is poured in, the thermal insulation layer being cast between the thermal insulation wall and the convection barrier.
  • a removable formwork can be provided between the convection barrier and the thermal insulation wall, which formwork is removed after the thermal insulation layer has been poured in.
  • the convection barrier can also be attached to the inner container after the thermal insulation layer has been poured in.
  • the convection barrier can additionally or optionally be attached to the inner container.
  • the convection barrier is compressible and expandable.
  • a first section of the thermal insulation wall is erected and then a first section of the thermal insulation layer corresponding to the height of the first section is introduced in liquid form and cured, with a second, third to n-th section of the thermal insulation wall being erected and correspondingly a second, third to n-th section of the thermal insulation layer is introduced in liquid form and cured.
  • tank and / or the method also include combinations, which are not explicitly mentioned, of features or embodiments described above or below with regard to the exemplary embodiments.
  • the person skilled in the art will also add individual aspects as improvements or additions to the respective basic shape of the tank and / or the method.
  • the Fig. 1 shows a greatly simplified schematic sectional view of a tank 1 for storing cryogenic or cryogenic liquefied gases 2.
  • a liquefied gas 2 is liquefied natural gas (LNG).
  • the gas 2 can be ethylene, ethane, nitrogen, oxygen, helium or the like.
  • the gas 2 can also be referred to as the product gas.
  • the tank 1 has a plate-shaped concrete foundation 3 here in the form of a cast circular concrete plate. Furthermore, the tank 1 comprises one on the Concrete foundation 3 arranged outer container 4.
  • the outer container 4 can be made of a steel material or of concrete. If the outer container 4 is made of concrete, a vapor barrier, a so-called liner 5, can be provided on the inside thereof.
  • the liner 5 ensures that the outer container 4 is gas-tight.
  • the liner 5 can comprise a steel membrane, steel plates welded to one another or clamped steel tracks. If the outer container 4 is made of a steel material, the liner 5 can be dispensed with.
  • the outer container 4 has a circular cylindrical outer container wall or jacket 6, an outer container bottom 7, which can be formed in one piece with the concrete foundation 3, and an outwardly arched dome-shaped ceiling 8.
  • the outer container bottom 7 and the outer container wall or jacket 6 can be made of concrete and the dome-shaped ceiling 8 can be made of steel.
  • the outer container 4 can be designed in the form of an upwardly open cup with an outer container base 7 and an outer container wall or jacket 6.
  • the outer container 4 is also referred to below as an outer tank or outer cup.
  • the tank 1 further comprises an inner container 9 arranged inside the outer container 4.
  • the inner container 9 is made of a steel material.
  • the inner container 9 is also designed in the form of a cup with a circular cylindrical inner container wall or jacket 10 and an inner container base 11.
  • the inner container 9 is also referred to below as an inner tank or inner cup.
  • the inner container 9 is positioned inside the outer container 4 coaxially with respect to the vertical axes.
  • the cup-shaped inner container 9 is covered with a cover 12 suspended from the ceiling 8 of the outer container 4.
  • the cover 12 is not connected to the inner container 9 in a fluid-tight manner, so that what is known as boil-off gas, that is to say gas 2 that has changed from the liquid state of aggregation to the gaseous state, can escape from the cup-shaped inner container 9.
  • the cover 12 is suspended from the ceiling 8 with the aid of metallic rods / struts 13.
  • the cover 12 is further thermally insulated towards the top or towards the outer container 4 with block-shaped thermal insulation elements, mats or sacks 14.
  • the thermal insulation elements 14 can for example be made of a foamed plastic material such as polyurethane, polystyrene or the like.
  • the thermal insulation elements 14 can be made of mineral wool such as slag, glass or rock wool.
  • Floor insulation 15 is provided between the inner container floor 11 of the inner container 9 and the concrete foundation 3 or the outer container floor 7 of the outer container 4.
  • the floor insulation 15 can be made of foam glass, for example. Foam glass can also be referred to as foam glass or cellular glass. Furthermore, the floor insulation 15 can be constructed from individual block-shaped elements.
  • a thermal insulation wall 16 is arranged between the inner container wall or jacket 10 and the outer container wall or jacket 6.
  • the thermal insulation wall 16 is self-supporting, that is, the thermal insulation wall 16 is not supported either on the outer container 4 or on the inner container 9.
  • the weight of the thermal insulation wall 16 is introduced into the floor thermal insulation 15.
  • a free gas space or gap 17 that completely encircles the heat insulation wall 16 is provided between the thermal insulation wall 16 and the outer container 4.
  • the gap 17 can be filled with vaporized gas 2 or, in the case of an inner container 9 with a closed lid, with gaseous nitrogen.
  • the floor thermal insulation 15 is a load-bearing insulation component which is covered at the top by a liquid-tight and gas-tight bottom liner or also a second bottom. This second bottom can be made of cold-strength steel, aluminum compound layers, or other suitable materials.
  • the Fig. 2 shows an enlarged section of the tank 1 according to number II of FIG Fig. 1 .
  • the Fig. 3 shows a sectional view of the tank 1 according to the section line III-III of FIG Fig. 2 .
  • the floor thermal insulation 15 has a circular cylindrical circumferential jacket or wall 18 extending in the direction of the ceiling 8.
  • the jacket 18 can also be referred to as thermal corner protection.
  • the thermal insulation wall 16 is not supported on the jacket 18.
  • the inner container 9 can shrink or expand due to the temperature.
  • the reference numeral 9a denotes an expanded state and the reference numeral 9b denotes a shrunk state of the inner container 9.
  • the thermal insulation wall 16 is formed from interconnected block-shaped thermal insulation elements 19.
  • the thermal insulation elements 19 are connected to one another in a material, non-positive and / or form-fitting manner.
  • the thermal insulation elements 19 can be connected to one another, for example, with the aid of a tongue and groove connection. Alternatively or additionally, the thermal insulation elements 19 can be glued to one another.
  • the thermal insulation elements 19 are made of a foamed, in particular closed-pore, plastic material.
  • the thermal insulation elements 19 are made of an open-pored plastic material.
  • the thermal insulation elements 19 can be made from a rigid polyurethane foam, a polystyrene foam, a polyisocyanate foam or the like.
  • the thermal insulation wall 16 can have a vapor barrier.
  • the vapor barrier can be provided on the inside and / or outside of the thermal insulation wall 16.
  • the vapor barrier is required when the thermal insulation elements 19 are made of an open-pored plastic material.
  • the vapor barrier can for example be an aluminum foil or a paint.
  • the vapor barrier can be applied to the individual thermal insulation elements 19 before the thermal insulation wall 16 is completed. Alternatively, the vapor barrier can be applied to the thermal insulation wall 16 after it has been completed.
  • a cast thermal insulation layer 20 is provided between the thermal insulation wall 16 and the inner container 9.
  • the thermal insulation layer 20 is cast in situ during the manufacture of the tank 1.
  • the thermal insulation wall 16 is built up in sections in the height direction and the thermal insulation layer 20 is then poured in sections.
  • a first section of the thermal insulation wall 16 is first erected, then a first section of the thermal insulation layer 20 corresponding to its height is introduced in liquid form and made to harden, then a second, third to n-th section of the thermal insulation wall 16 is erected and accordingly a second, third to n-th section of the thermal insulation layer 20 is introduced in liquid form.
  • the thermal insulation layer 20 consists of a foamed plastic material, in particular a closed-cell foamed plastic material.
  • the thermal insulation layer 20 can be made of a polyurethane material be made.
  • the thermal insulation wall 16 forms a thermal insulation unit 21 with the thermal insulation layer 20.
  • the thermal insulation unit 21 is self-supporting.
  • the thermal insulation wall 16 serves as formwork for pouring the thermal insulation layer 20.
  • a convection barrier 22 is arranged between the thermal insulation layer 20 and the inner container 9.
  • the convection barrier 22 prevents convection of evaporated gas 2 between the thermal insulation layer 20 and the inner container 9. This prevents the evaporated gas 2 from condensing on the outside of the inner container 9.
  • the convection barrier 22 prevents large amounts of the vaporized gas 2 from flowing past the inner container.
  • the thermal insulation unit 21 can have the convection barrier 22.
  • the convection barrier 22 is designed to be elastic and is provided in such a way that it follows a temperature-related shrinkage and / or expansion movement of the inner container 9.
  • the convection barrier 22 can be connected to the thermal insulation layer 20 and / or the inner container 9.
  • a compressed state of the convection barrier 22 is in the Fig. 2 and 3 shown with a solid line.
  • An expanded or stretched state of the convection barrier 22 is in the Fig. 2 and 3 shown with a dashed line.
  • the convection barrier 22 can be materially, non-positively and / or positively connected to the thermal insulation layer 20 and / or the inner container 9.
  • the convection barrier 22 can be hung on the thermal insulation layer 20 and / or on the inner container 9 or glued to them.
  • the convection barrier 22 can be suspended from an upper edge of the inner container 9 and unrolled from there. To simplify assembly, it can be useful to mechanically fasten the convection barrier 22 to the inner container wall or jacket 10 of the inner container 9. For this purpose, the convection barrier 22 is attached to an upper edge of the inner container 9 and then rolled out downward in strips.
  • Gluing the convection barrier 22 to the inner container 9 is also a suitable method for fixing it in place for assembly purposes before the thermal insulation layer 20 is then introduced.
  • the thermal insulation layer 20 can be cast between the convection barrier 22 and the thermal insulation wall 16. This achieves a reliable and permanent connection between the thermal insulation layer 20 and the convection barrier 22.
  • the convection barrier 22 can be between the Thermal insulation wall 16 and the inner container 9 be prestressed. For this purpose, the convection barrier 22 is compressed when the tank 1 is set up. The vertical and / or horizontal loads applied by the compressed convection barrier 22 to the inner container 9, however, are extremely low.
  • the convection barrier 22 can be made of mineral wool.
  • the convection barrier 22 can also be made of a foamed, elastically deformable plastic material.
  • the convection barrier 22 is compressible and expandable. As a result, the convection barrier 22 follows the inner container 9 in the event of temperature-related dimensional changes thereof.
  • the convection barrier 22 can be coated with a covering aluminum foil. With the aid of the elastic convection barrier 22, detachment of the thermal insulation unit 21 from the inner container 9 due to temperature-related dimensional fluctuations of the same can be prevented. Because the thermal insulation wall 16 and the thermal insulation layer 20 are made from a closed-cell plastic material, rapid drying and inerting of the system can be achieved.
  • FIG. 3 shows, with a block diagram, a method for producing such a tank 1.
  • the method has a step S1 of providing the inner container 9 and the outer container 4.
  • the inner container 9 can be designed as a cup for receiving the cryogenic gas 2 and the outer container 4 can be designed as a jacket surrounding the cup.
  • the thermal insulation wall 16 is arranged between the inner container 9 and the outer container 4, so that the thermal insulation wall 16 is designed to be self-supporting. More precisely, the thermal insulation wall 16 is arranged in such a way that it is not supported either on the inner container 9 or on the outer container 4. During or after the arrangement of the thermal insulation wall 16, the thermal insulation layer 20 can be poured in between it and the convection barrier 22 in a step S3. The thermal insulation layer 20 and the thermal insulation wall 16 form the self-supporting thermal insulation unit 21.
  • the convection barrier 22 can be hung on the upper edge of the inner container 9.
  • a first section of the thermal insulation wall 16 is then first made erected, then a first portion of the thermal insulation layer 20 corresponding to its height is introduced in liquid form and brought to harden, then a second, third to n-th section of the thermal insulation wall 16 is erected and, accordingly, a second, third to n-th section the thermal insulation layer 20 introduced in liquid form.
  • the thermal insulation wall 16 can, as explained above, be built up in sections.
  • the thermal insulation elements 19 are stacked on top of one another or stacked and connected to one another.
  • the thermal insulation layer 20 is poured in sections between the at least partially constructed thermal insulation wall 16 and the inner container 9. This prevents excessive heat development during the hardening of the material of the thermal insulation layer 20.
  • the thermal insulation wall 16 serves as outer formwork for the thermal insulation layer 20. During the manufacture of the tank 1, further formwork can be provided between the thermal insulation wall 16 and the inner container 9 so that the thermal insulation layer 20 does not have any direct contact with the inner container 9.
  • the elastically deformable convection barrier 22 is arranged between the inner container 9 and the thermal insulation wall 16.
  • the thermal insulation layer 20 is then poured between the thermal insulation wall 16 and the convection barrier 22.
  • the convection barrier 22 serves as an inner formwork. This creates a reliable and permanent connection between the thermal insulation layer 20 and the convection barrier 22.
  • the thermal insulation wall 16 is constructed from thermal insulation elements 19 that are connected to one another in a material, non-positive and / or positive manner means that it can be produced quickly and easily. Due to the self-supporting properties of the thermal insulation wall 16, no loads, in particular no vertical loads, are applied to the inner container 9, so that it can be designed with a correspondingly smaller wall thickness.
  • the inner container 9 can have a wall thickness of 5 to 50 millimeters. With the aid of the elastic convection barrier 22, the thermal insulation unit 21 is detached from the inner container 9 when the inner container 9 shrinks and thus the inner container jacket 10 moves radially prevented inwardly, whereby condensation of the vaporized gas 2 on the outside of the inner container 9 is prevented.
  • the convection barrier 22 can be dispensed with.
  • the thermal insulation layer 20 can be poured in on both sides between the thermal insulation wall 16 and the convection barrier 22 and between the convection barrier 22 and the inner container 9.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Tank zum Lagern von kryogenen Gasen und ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Tanks.
  • Zum Lagern von kryogenen Gasen, wie beispielsweise Flüssigerdgas, sind kuppelförmige Flachbodentanks bekannt, die einen Innenbehälter, einen Außenbehälter und eine zwischen dem Innenbehälter und dem Außenbehälter angeordnete Wärmedämmschicht aufweisen. Die Wärmedämmschicht kann beispielsweise aus zwischen den Innenbehälter und den Außenbehälter eingeschüttetem Perlit gefertigt sein.
  • Die US 3,491,910 A beschreibt einen Tank zum Lagern von kryogenen Gasen. Zwischen einem Innenbehälter und einem Außenbehälter des Tanks ist eine aus einzelnen Wärmedämmelementen aufgebaute Wärmedämmschicht vorgesehen. Die Wärmedämmelemente sind vorgespannt. Die Wärmedämmschicht stützt sich dadurch an dem Innenbehälter und an dem Außenbehälter ab. Um ein Kollabieren des Innenbehälters zu verhindern, ist dieser mit Stützstreben abgestützt.
  • Die US 4,021,982 A offenbart in Fig. 7 einen Tank zum Lagern von verflüssigtem Erdgas mit einer metallischen Außenwand 1, einer ersten Barriere bzw. Innenwand 11 aus dünnem Metallblech und einer zweiten Barriere 25. Zwischen der Außenwand 1, der zweiten Barriere 25 und der Innenwand 11 sind wärmedämmende Strukturen 5, 26 und 27 angeordnet, wobei die wärmedämmenden Strukturen 5, 26 und 27 dazu ausgebildet sind, Kräfte von der Innenwand 11 auf die Außenwand 11 zu übertragen.
  • Die US 3,511,003 A zeigt in Fig. 1 einen Tank zum Lagern von tiefkalt verflüssigten Gasen mit einem äußeren Mantel 2 aus Beton oder Stahl, einem inneren Mantel 13 aus dünnem Stahlblech mit Wellungen und einem zwischen dem inneren Mantel 13 und dem äußeren Mantel 2 angeordneten Wärmedämmmaterial 14, wobei das Wärmedämmmaterial 14 vorzugsweise an der Innenwand des äußeren Mantels 2 befestigt ist und hierdurch gestützt wird. Der innere Mantel 13 wird vollständig von dem Wärmedämmaterial 14 getragen.
  • Die US 3,852,973 zeigt einen Behälter zur Lagerung eines verflüssigten Gases. Der Behälter ist als mit Stiften 32 verspannte Betonstruktur ausgebildet und zeigt in Fig.3 eine innere Schicht 14a, eine äußere Schicht 14b und eine dazwischen angeordnete Isolationsschicht 18. Durch die Verspannung mit Stiften 32 können Querkräfte über die Isolationsschicht 18 übertragen werden, wodurch die Festigkeit der Gesamtstruktur verbessert wird.
  • Die US 3,093,260 A offenbart einen Tank zum Lagern von verflüssigten Gasen. Dieser umfasst wie in Fig. 1, 2 oder 5 dargestellt, einen metallischen Innentank 11, der von einer Isolationskonstruktion 14 umgeben ist. Die Isolationskonstruktion 14 umfasst eine Mehrzahl von Mänteln 26 bis 30, die jeweils aus einem dünnen Metallblech gebildet sind, wobei der äußerste Mantel 30 mit einer größeren Wandstärke ausgeführt ist. Durch vertikale und horizontale Holzstreben 18 bis 25 zwischen den Mänteln 26 bis 30 entsteht eine selbsttragende Holzrahmenstruktur, die an dem Innentank 11 (Fig. 11) befestigt und über Lager im Boden fixiert ist.
  • Vor diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen verbesserten Tank zum Lagern von kryogenen Gasen zur Verfügung zu stellen.
  • Demgemäß wird ein Tank zum Lagern von kryogenen Gasen vorgeschlagen. Der Tank umfasst einen Innenbehälter, einen Außenbehälter und eine zwischen dem Innenbehälter und dem Außenbehälter angeordnete Wärmedämmwand, wobei die Wärmedämmwand selbsttragend ausgebildet ist und sich weder an dem Innenbehälter noch an dem Außenbehälter abstützt.
  • Dadurch, dass die Wärmedämmwand selbsttragend ausgebildet ist und sich weder an dem Innenbehälter noch an dem Außenbehälter abstützt, werden auf den Innenbehälter keine Lasten, insbesondere keine Vertikal- und/oder Horizontallasten, aufgebracht. Hierdurch kann der Innenbehälter mit einer geringeren Wandstärke aufgeführt werden. Die Wandstärke des Innenbehälters kann 5 bis 50 Millimeter betragen. Da sich die Wärmedämmwand weder an dem Innenbehälter noch an dem Außenbehälter abstützt, wird eine mechanische Belastung des Innenbehälters verhindert. Die Gefahr eines Kollabierens des Innenbehälters wird hierdurch reduziert. Die Wärmedämmwand kann auch als Isolationswand bezeichnet werden. Der Innenbehälter und der Außenbehälter sind kreiszylinderförmig und konzentrisch zueinander angeordnet. Der Innenbehälter ist innerhalb des Außenbehälters positioniert. Der Innenbehälter und der Außenbehälter sind voneinander beabstandet. In diesem Raum ist die Wärmedämmwand angeordnet. Die Wärmedämmwand weist vorzugsweise thermische Isolationseigenschaften auf. Der Innenbehälter und/oder der Außenbehälter weisen vorzugsweise jeweils einen kreisförmigen Boden und einen zylinderförmigen Mantel auf. Die Wärmedämmwand weist vorzugsweise eine kreiszylinderförmige Geometrie auf und umläuft den Innenbehälter vollständig. Das im Innenbehälter befindliche Gas wird im Weiteren auch als Produktgas bezeichnet. Das Gas kann während der Lagerung durch Erwärmung von dem verflüssigten Aggregatszustand in den gasförmigen übergehen. Das Gas wird dann als sogenanntes boil-off Gas bezeichnet. Kryogene Gase können auch als verflüssigte tiefkalte Gase bezeichnet werden. Beispiele für derartige kryogene Gase sind Flüssigerdgas, flüssiges Ethen oder Ethylen (Siedepunkt 169,43 K = -103,72 °C), flüssiges Ethan (Siedepunkt 90,15 K = - 183 °C), flüssiges Helium (Siedepunkt 4,22 K = -268,93 °C), flüssiger Wasserstoff (Siedepunkt 20,27 K = -252,88 °C), flüssiger Stickstoff (Siedepunkt 77,35 K = -195,80 °C) oder flüssiger Sauerstoff (Siedepunkt 90,18 K = -182,97 °C).
  • Gemäß einer Ausführungsform ist die Wärmedämmwand aus miteinander verbundenen blockförmigen Wärmedämmelementen gebildet, die insbesondere formschlüssig und/oder kraftschlüssig miteinander verbunden sind.
  • Die Wärmedämmelemente können auch als Isolationselemente bezeichnet werden. Formschlüssige Verbindungen entstehen durch das Ineinandergreifen von mindestens zwei Verbindungspartnern. Dadurch können sich die Verbindungspartner auch ohne oder bei unterbrochener Kraftübertragung nicht voneinander lösen. Die Wärmedämmelemente können mit Hilfe einer Nut-Feder-Verbindung formschlüssig miteinander verbunden sein. Zusätzlich oder optional zu der Nut-Feder-Verbindung können die Wärmedämmelemente miteinander verklebt sein. Insbesondere sind die Wärmedämmelemente stoff-, kraft- und/oder formschlüssig miteinander verbunden. Kraftschlüssige Verbindungen setzen eine Normalkraft auf die miteinander zu verbindenden Flächen voraus. Ihre gegenseitige Verschiebung ist verhindert, solange eine durch die Haftreibung bewirkte Gegenkraft nicht überschritten wird. Stoffschlüssige Verbindungen werden alle Verbindungen genannt, bei denen die Verbindungspartner durch atomare oder molekulare Kräfte zusammengehalten werden. Sie sind gleichzeitig nicht lösbare Verbindungen, die sich nur durch Zerstörung der Verbindungsmittel trennen lassen. Beispiele für stoffschlüssige Verbindungen sind Klebe- oder Schweißverbindungen. Vorzugsweise sind die Wärmedämmelemente lösbar miteinander verbunden. Die Wärmedämmelemente können zum Fertigen der Wärmedämmwand aufeinander aufgestapelt werden. Vorzugsweise sind die Wärmedämmelemente aus einem offenporigen oder geschlossenporigen Kunststoffmaterial, insbesondere einem Kunststoffschaum gefertigt. Beispielsweise können die Wärmedämmelemente aus einem Polyurethanhartschaum, einem Polystyrolschaum, einem Polyisocyanatschaum oder dergleichen gefertigt sein.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Wärmedämmwand dampfdicht und/oder gasdicht ausgeführt.
  • Insbesondere weist die Wärmedämmwand eine Dampf- und/oder Gassperre, insbesondere eine Metallfolie oder eine Beschichtung, auf. Hierdurch wird beispielsweise verhindert, dass verdampftes boil-off Gas austritt. Ferner wird ein Inertisieren des Tanks beschleunigt, da die Wärmedämmwand nicht mit Produktgas gesättigt werden kann. Die Dampfsperre kann beispielsweise eine Alufolie oder ein Anstrich sein. Die Dampfsperre kann innenseitig und/oder außenseitig an der Wärmedämmwand vorgesehen sein. Insbesondere können bereits die blockförmigen Wärmedämmelemente der Wärmedämmwand die Dampf- und/oder Gassperre aufweisen, die auf den vorgefertigten Wärmedämmelementen innenseitig oder außenseitig aufgebracht, insbesondere aufgeklebt, sein kann. Alternativ ist für die Wärmedämmwand ein gas- und/oder dampfdurchlässiger Werkstoff anwendbar.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist zwischen der Wärmedämmwand und dem Außenbehälter ein gasgefüllter Spalt vorgesehen.
  • In anderen Worten bedeutet dies, dass die Wärmedämmwand von dem Außenbehälter beabstandet sein kann. Der Spalt kann auch als freier Gasraum bezeichnet werden. Der Spalt umläuft die Wärmedämmwand vorzugsweise vollständig. Der Spalt ist vorzugsweise mit gasförmigem Stickstoff oder mit dem verdampften Produktgas gefüllt. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist zwischen der Wärmedämmwand und dem Innenbehälter eine gegossene Wärmedämmschicht vorgesehen.
  • Die Wärmedämmschicht kann auch als Isolationsschicht bezeichnet werden. Die Wärmedämmschicht wird insbesondere abschnittsweise in Hochrichtung zwischen die Wärmedämmwand und den Innenbehälter eingegossen. Hierzu wird zunächst ein erster Abschnitt der Wärmedämmwand errichtet, dann ein dem ersten Abschnitt in seiner Höhe entsprechend ein erster Abschnitt der Wärmedämmschicht flüssig eingebracht und zum Aushärten gebracht, dann wird ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmwand errichtet und entsprechend ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmschicht flüssig eingebracht. Durch das abschnittsweise Gießen der Wärmedämmschicht wird eine zu hohe Wärmeentwicklung beim Aushärten der Wärmedämmschicht verhindert. Die Wärmedämmwand kann dabei als äußere Schalung für das Vergießen der Wärmedämmschicht dienen. Die innere Schalung ist dann der Innenbehälter. Alternativ kann eine entnehmbare innere Schalung vorgesehen sein, die nach dem Gießen der Wärmedämmschicht entfernt wird. Die Wärmedämmschicht kann nach dem Aushärten flexibel, insbesondere elastisch verformbar, sein. Alternativ kann die Wärmedämmschicht nach dem Aushärten steif sein.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Wärmedämmschicht aus einem aufgeschäumten, insbesondere geschlossenporigen, Kunststoffmaterial gefertigt.
  • Beispielsweise kann die Wärmedämmschicht aus einem aufgeschäumten Polyurethanmaterial gefertigt sein.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist zwischen der Wärmedämmschicht und dem Innenbehälter eine Konvektionssperre angeordnet.
  • Die Konvektionssperre verhindert eine freie Konvektion des verdampften Produktgases zwischen der Wärmedämmschicht und dem Innenbehälter, wodurch eine Kondensation des Produktgases außenseitig an dem Innenbehälter verhindert wird. Die Wärmedämmeinheit kann die Konvektionssperre aufweisen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Konvektionssperre elastisch ausgebildet und derart vorgesehen, dass sie einer temperaturbedingten Schrumpf- oder Expansionsbewegung des Innenbehälters folgt.
  • Insbesondere ist die Konvektionssperre komprimierbar und dehnbar. Die Konvektionssperre kann beispielsweise aus einer Mineralwolle oder einem elastisch verformbaren aufgeschäumten Kunststoffmaterial gefertigt sein.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Konvektionssperre mit der Wärmedämmschicht und/oder dem Innenbehälter verbunden.
  • Insbesondere kann die Wärmedämmschicht an die Konvektionssperre angegossen sein. Ferner kann die Konvektionssperre mit der Wärmedämmschicht stoff-, kraft- und/oder formschlüssig verbunden sein. Die Konvektionssperre kann beispielsweise mit der Wärmedämmschicht und/oder dem Innenbehälter verklebt, in diese eingehängt oder sonst mit diesen verbunden sein. Insbesondere kann die Konvektionssperre an einer Oberseite des Innenbehälters aufgehängt sein und von dort abgerollt werden. Vorzugsweise ist die Konvektionssperre auch mit dem Innenbehälter stoff-, kraft-, und/oder formschlüssig verbunden. Alternativ kann die Konvektionssperre mit dem Innenbehälter nicht verbunden sein, sondern nur an diesem anliegen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Konvektionssperre zwischen der Wärmedämmwand und dem Innenbehälter vorgespannt.
  • Beispielsweise ist die Konvektionssperre aus einer komprimierten Mineralwolle gefertigt. Durch die Vorspannung folgt die Konvektionssperre temperaturbedingten Dimensionsänderungen des Innenbehälters. Als Werkstoff für die Konvektionssperre kann jedes Material eingesetzt werden, das bei tiefen Temperaturen in einem großen Wegbereich gezogen oder gedrückt werden kann und hierbei nur eine kleine Federkonstante aufweist.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der Innenbehälter als nach oben offene Tasse zum Aufnehmen der kryogenen Gase und der Außenbehälter als eine die Tasse umgebende Hülle ausgebildet.
  • Die Tasse nimmt das verflüssigte Produktgas auf. Die Tasse ist obenseitig offen, so dass verdampfendes Produktgas aus der Tasse austreten kann. Der Innenbehälter ist vorzugsweise aus einem Stahlwerkstoff, insbesondere aus einem Stahlblech, gefertigt. Der Innenbehälter umfasst einen kreiszylinderförmigen Mantel und einen Boden. Der Außenbehälter weist vorzugsweise einen kreiszylinderförmigen Mantel, einen Boden und eine kuppelförmige Decke auf. Der Außenbehälter kann beispielsweise aus einem Stahlwerkstoff oder aus Beton gefertigt sein. Alternativ kann der Mantel aus Beton und die kuppelförmige Decke aus Stahl gefertigt sein. Der Außenbehälter kann innenseitig eine Dampfsperre, einen sogenannten Liner, aufweisen. Der Liner kann Metallplatten oder Metallbahnen, die auf einer Innenseite des Außenbehälters aufgebracht sind, umfassen. Mit Hilfe der Dampfsperre wird der Außenbehälter gasundurchlässig. Der Innenbehälter ist mit einer Abdeckung, insbesondere einem kreisförmigen Deckel, abgedeckt, die von der kuppelförmigen Decke des Außenbehälters abgehängt ist. Alternativ kann die Tasse auch ein geschlossenes, kuppelförmiges Dach aufweisen. Auf der Abdeckung können Wärmedämmelemente angeordnet sein, die beispielsweise aus Mineralwolle gefertigt sind.
  • Weiterhin wird ein Verfahren zum Herstellen eines Tanks zum Lagern von kryogenen Gasen vorgeschlagen. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf: Bereitstellen eines Innenbehälters und eines Außenbehälters; und Anordnen einer Wärmedämmwand zwischen dem Innenbehälter und dem Außenbehälter, so dass die Wärmedämmwand selbsttragend ausgebildet wird.
  • Die Wärmedämmwand wird vorzugsweise aus einzelnen Wärmedämmelementen schichtweise aufgebaut. Die Wärmedämmelemente können dabei beispielsweise formschlüssig miteinander verbunden und zusätzlich oder optional miteinander verklebt werden. Die formschlüssige Verbindung kann durch ein Nut-Feder-System erreicht werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform wird während oder nach dem Anordnen der Wärmedämmwand zwischen die Wärmedämmwand und den Innenbehälter eine Wärmedämmschicht eingegossen.
  • Die Wärmedämmschicht wird während der Herstellung des Tanks in situ hergestellt. Das heißt, die Wärmedämmschicht wird in Hochrichtung abschnittsweise zwischen die Wärmedämmwand und den Innenbehälter eingegossen. Hierbei dient die Wärmedämmwand als Schalung für die Wärmedämmschicht. Die Wärmedämmwand und die Wärmedämmschicht bilden eine selbsttragende Wärmedämmeinheit oder Isolationseinheit. Die Wärmedämmschicht kann beispielsweise aus einem aufgeschäumten Polyurethanmaterial gefertigt werden. Durch das abschnittsweise Gießen der Wärmedämmschicht wird eine zu hohe Wärmebelastung der Wärmedämmwand beim Aushärten der Wärmedämmschicht verhindert.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird vor dem Eingießen der Wärmedämmschicht zwischen der Wärmedämmwand und dem Innenbehälter eine elastisch verformbare Konvektionssperre angeordnet, wobei die Wärmedämmschicht zwischen die Wärmedämmwand und die Konvektionssperre eingegossen wird. Alternativ kann zwischen der Konvektionssperre und der Wärmedämmwand eine entfernbare Schalung vorgesehen sein, die nach dem Eingießen der Wärmedämmschicht entfernt wird. Die Konvektionssperre kann bei der Verwendung einer derartigen entfernbaren Schalung auch nach dem Eingießen der Wärmedämmschicht an dem Innenbehälter angebracht werden.
  • Hierdurch wird eine dauerhafte und zuverlässige Verbindung der Konvektionssperre mit der Wärmedämmwand erzielt. Die Konvektionssperre kann zusätzlich oder optional an dem Innenbehälter befestigt sein. Insbesondere ist die Konvektionssperre komprimierbar und dehnbar.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird ein erster Abschnitt der Wärmedämmwand errichtet und anschließend wird ein dem ersten Abschnitt in seiner Höhe entsprechend ein erster Abschnitt der Wärmedämmschicht flüssig eingebracht und ausgehärtet, wobei anschließend ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmwand errichtet wird und entsprechend ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmschicht flüssig eingebracht und ausgehärtet wird.
  • Durch das abschnittsweise Gießen der Wärmedämmschicht wird eine zu hohe Wärmeentwicklung beim Aushärten der Wärmedämmschicht verhindert. n ist dabei ganzzahlig, wobei n = 1 bis unendlich.
  • Weitere mögliche Implementierungen des Tanks und/oder des Verfahrens umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale oder Ausführungsformen. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform des Tanks und/oder des Verfahrens hinzufügen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Aspekte des Tanks und/oder des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele des Tanks und/oder des Verfahrens. Im Weiteren werden der Tank und/oder das Verfahren anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigelegten Figuren näher erläutert.
    • Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittansicht einer Ausführungsform eines Tanks zum Lagern von kryogenen Gasen;
    • Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt II der Schnittansicht des Tanks gemäß der Fig. 1;
    • Fig. 3 zeigt eine schematische Schnittansicht des Tanks gemäß der Schnittlinie III-III der Fig. 2; und
    • Fig. 4 zeigt ein Blockdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen des Tanks gemäß der Fig. 1.
  • In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen worden, sofern nichts anderes angegeben ist.
  • Die Fig. 1 zeigt eine stark vereinfachte schematische Schnittansicht eines Tanks 1 zum Lagern von kryogenen oder tiefkalten verflüssigten Gasen 2. Ein Beispiel für ein verflüssigtes Gas 2 ist Flüssigerdgas oder Liquefied Natural Gas (LNG). Weiterhin kann das Gas 2 Ethylen, Ethan, Stickstoff, Sauerstoff, Helium oder dergleichen sein. Das Gas 2 kann auch als Produktgas bezeichnet werden.
  • Der Tank 1 weist ein plattenförmiges Betonfundament 3 hier in Form einer gegossenen kreisförmigen Betonplatte auf. Weiterhin umfasst der Tank 1 einen auf dem Betonfundament 3 angeordneten Außenbehälter 4. Der Außenbehälter 4 kann aus einem Stahlwerkstoff oder aus Beton gefertigt sein. Wenn der Außenbehälter 4 aus Beton gefertigt ist, kann innenseitig an diesem eine Dampfsperre, ein sogenannter Liner 5, vorgesehen sein. Der Liner 5 sorgt für eine Gasdichtheit des Außenbehälters 4. Der Liner 5 kann eine Stahlmembran, miteinander verschweißte Stahlplatten oder geklemmte Stahlbahnen umfassen. Ist der Außenbehälter 4 aus einem Stahlwerkstoff gefertigt, kann auf den Liner 5 verzichtet werden.
  • Der Außenbehälter 4 weist eine kreiszylinderförmige Außenbehälterwand oder -mantel 6, einen Außenbehälterboden 7, der einteilig mit dem Betonfundament 3 ausgebildet sein kann, und eine nach außen gewölbte kuppelförmige Decke 8 auf. Beispielsweise können der Außenbehälterboden 7 und die Außenbehälterwand oder -mantel 6 aus Beton und die kuppelförmige Decke 8 aus Stahl gefertigt sein. Der Außenbehälter 4 kann in Form einer nach oben offenen Tasse mit Außenbehälterboden 7 und Außenbehälterwand oder -mantel 6 ausgebildet sein. Der Außenbehälter 4 wird im Weiteren auch als Außentank oder Außentasse bezeichnet. Der Tank 1 umfasst weiterhin einen innerhalb des Außenbehälters 4 angeordneten Innenbehälter 9. Der Innenbehälter 9 ist aus einem Stahlwerkstoff gefertigt. Der Innenbehälter 9 ist ebenfalls in Form einer Tasse ausgestaltet mit einer kreiszylinderförmigen Innenbehälterwand oder -mantel 10 und einem Innenbehälterboden 11. Der Innenbehälter 9 wird im Weiteren auch als Innentank oder Innentasse bezeichnet. Der Innenbehälter 9 ist innerhalb des Außenbehälters 4 koaxial in Bezug auf die Hochachsen positioniert.
  • Der tassenförmige Innenbehälter 9 ist mit einer von der Decke 8 des Außenbehälters 4 abgehängten Abdeckung 12 abgedeckt. Die Abdeckung 12 ist nicht fluiddicht mit dem Innenbehälter 9 verbunden, so dass sogenanntes boil-off Gas, das heißt Gas 2, das von dem flüssigen Aggregatzustand in den gasförmigen übergegangen ist, aus dem tassenförmigen Innenbehälter 9 austreten kann. Die Abdeckung 12 ist mit Hilfe von metallischen Stäben/Streben 13 von der Decke 8 abgehängt. Die Abdeckung 12 ist weiterhin nach oben oder zum Außenbehälter 4 hin mit blockförmigen Wärmedämmelementen, -matten oder -säcken 14 thermisch isoliert. Die Wärmedämmelemente 14 können beispielsweise aus einem aufgeschäumten Kunststoffmaterial wie Polyurethan, Polystyrol oder dergleichen gefertigt sein. Weiterhin können die Wärmedämmelemente 14 aus Mineralwolle wie Schlacken-, Glas- oder Steinwolle gefertigt sein.
  • Zwischen dem Innenbehälterboden 11 des Innenbehälters 9 und dem Betonfundament 3 bzw. dem Außenbehälterboden 7 des Außenbehälters 4 ist eine Bodenwärmedämmung 15 vorgesehen. Die Bodenwärmedämmung 15 kann beispielsweise aus Schaumglas gefertigt sein. Schaumglas kann auch als Foamglass oder Cellular Glass bezeichnet werden. Weiterhin kann die Bodenwärmedämmung 15 aus einzelnen blockförmigen Elementen aufgebaut sein.
  • Zwischen der Innenbehälterwand oder -mantel 10 und der Außenbehälterwand oder - mantel 6 ist eine Wärmedämmwand 16 angeordnet. Die Wärmedämmwand 16 ist selbsttragend, das heißt, die Wärmedämmwand 16 stützt sich weder an dem Außenbehälter 4 noch an dem Innenbehälter 9 ab. Die Gewichtskraft der Wärmedämmwand 16 wird in die Bodenwärmedämmung 15 eingebracht. Zwischen der Wärmedämmwand 16 und dem Außenbehälter 4 ist ein die Wärmedämmwand 16 vollständig umlaufender freier Gasraum oder Spalt 17 vorgesehen. Der Spalt 17 kann mit verdampftem Gas 2 oder bei einem Innenbehälter 9 mit einem geschlossenen Deckel mit gasförmigem Stickstoff gefüllt sein. Die Bodenwärmedämmung 15 ist ein lasttragendes Isolationsbauteil, welches durch einen flüssigkeitsdichten und gasdichten Bottom Liner oder auch Second Bottom nach oben hin abgedeckt ist. Dieser Second Bottom kann aus kaltfestem Stahl, Aluminium Compound Schichten, oder anderen geeigneten Materialien gefertigt sein.
  • Die Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des Tanks 1 gemäß der Ziffer II der Fig. 1. Die Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht des Tanks 1 gemäß der Schnittlinie III-III der Fig. 2.
  • Wie die Fig. 2 zeigt, weist die Bodenwärmedämmung 15 einen kreiszylinderförmigen, sich in Richtung der Decke 8 erstreckenden umlaufenden Mantel oder eine Wand 18 auf. Bei einem aus Beton gefertigten Außenbehältermantel 9 kann der Mantel 18 auch als thermischer Eckenschutz oder Thermal Corner Protection bezeichnet werden. Die Wärmedämmwand 16 stützt sich nicht an dem Mantel 18 ab. Der Innenbehälter 9 kann temperaturbedingt schrumpfen oder sich expandieren. In der Fig. 2 ist mit dem Bezugszeichen 9a ein expandierter Zustand und mit dem Bezugszeichen 9b ein geschrumpfter Zustand des Innenbehälters 9 bezeichnet.
  • Die Wärmedämmwand 16 ist aus miteinander verbundenen blockförmigen Wärmedämmelementen 19 gebildet. Die Wärmedämmelemente 19 sind stoff-, kraft- und/oder formschlüssig miteinander verbunden. Die Wärmedämmelemente 19 können beispielsweise mit Hilfe einer Nut-Feder-Verbindung miteinander verbunden sein. Alternativ oder zusätzlich können die Wärmedämmelemente 19 miteinander verklebt sein. Die Wärmedämmelemente 19 sind aus einem aufgeschäumten, insbesondere geschlossenporigen, Kunststoffmaterial gefertigt. Alternativ sind die Wärmedämmelemente 19 aus einem offenporigen Kunststoffmaterial gefertigt. Beispielsweise können die Wärmedämmelemente 19 aus einem Polyurethanhartschaum, einem Polystyrolschaum, einem Polyisocyanatschaum oder dergleichen gefertigt sein.
  • Die Wärmedämmwand 16 kann eine Dampfsperre aufweisen. Die Dampfsperre kann innenseitig und/oder außenseitig an der Wärmedämmwand 16 vorgesehen sein. Die Dampfsperre ist dann erforderlich, wenn die Wärmedämmelemente 19 aus einem offenporigen Kunststoffmaterial gefertigt sind. Die Dampfsperre kann beispielsweise eine Alufolie oder ein Anstrich sein. Die Dampfsperre kann vor dem Fertigstellen der Wärmedämmwand 16 auf die einzelnen Wärmedämmelemente 19 aufgebracht werden. Alternativ kann die Dampfsperre nach dem Fertigstellen der Wärmedämmwand 16 auf diese aufgebracht werden.
  • Zwischen der Wärmedämmwand 16 und dem Innenbehälter 9 ist eine gegossene Wärmedämmschicht 20 vorgesehen. Die Wärmedämmschicht 20 wird bei der Herstellung des Tanks 1 in situ gegossen. Die Wärmedämmwand 16 wird in Höhenrichtung abschnittsweise aufgebaut und die Wärmedämmschicht 20 dann abschnittsweise gegossen. Hierzu wird zunächst ein erster Abschnitt der Wärmedämmwand 16 errichtet, dann ein dem ersten Abschnitt in seiner Höhe entsprechend ein erster Abschnitt der Wärmedämmschicht 20 flüssig eingebracht und zum Aushärten gebracht, dann wird ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmwand 16 errichtet und entsprechend ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmschicht 20 flüssig eingebracht. Durch das abschnittsweise Gießen der Wärmedämmschicht 20 wird eine zu hohe Wärmeentwicklung beim Aushärten der Wärmedämmschicht 20 verhindert. Die Wärmedämmschicht 20 besteht aus einem aufgeschäumten, insbesondere aus einem geschlossenporig aufgeschäumten, Kunststoffmaterial. Die Wärmedämmschicht 20 kann aus einem Polyurethanwerkstoff gefertigt sein. Die Wärmedämmwand 16 bildet mit der Wärmedämmschicht 20 eine Wärmedämmeinheit 21. Die Wärmedämmeinheit 21 ist selbsttragend. Die Wärmedämmwand 16 dient als Schalung zum Gießen der Wärmedämmschicht 20.
  • Zwischen der Wärmedämmschicht 20 und dem Innenbehälter 9 ist eine Konvektionssperre 22 angeordnet. Die Konvektionssperre 22 verhindert eine Konvektion von verdampftem Gas 2 zwischen der Wärmedämmschicht 20 und dem Innenbehälter 9. Hierdurch wird ein Kondensieren des verdampften Gases 2 außenseitig an dem Innenbehälter 9 verhindert. Die Konvektionssperre 22 unterbindet das Vorbeiströmen großer Mengen des verdampften Gases 2 an dem Innenbehälter. Die Wärmedämmeinheit 21 kann die Konvektionssperre 22 aufweisen.
  • Die Konvektionssperre 22 ist elastisch ausgebildet und derart vorgesehen, dass sie einer temperaturbedingten Schrumpf- und/oder Expansionsbewegung des Innenbehälters 9 folgt. Die Konvektionssperre 22 kann mit der Wärmedämmschicht 20 und/oder dem Innenbehälter 9 verbunden sein. Ein komprimierter Zustand der Konvektionssperre 22 ist in den Fig. 2 und 3 mit einer durchgezogenen Linie dargestellt. Ein expandierter oder gedehnter Zustand der Konvektionssperre 22 ist in den Fig. 2 und 3 mit einer gestrichelten Linie dargestellt. Die Konvektionssperre 22 kann stoff-, kraft- und/oder formschlüssig mit der Wärmedämmschicht 20 und/oder dem Innenbehälter 9 verbunden sein. Beispielsweise kann die Konvektionssperre 22 an der Wärmedämmschicht 20 und/oder an dem Innenbehälter 9 eingehängt oder mit diesen verklebt sein. Die Konvektionssperre 22 kann an einer Oberkante des Innenbehälters 9 aufgehängt sein und von dort abgerollt werden. Es kann zur Vereinfachung der Montage sinnvoll sein, die Konvektionssperre 22 an der Innenbehälterwand oder -mantel 10 des Innenbehälters 9 mechanisch zu befestigen. Die Konvektionssperre 22 wird hierzu an einem oberen Rand des Innenbehälters 9 befestigt und dann in Bahnen nach unten ausgerollt.
  • Auch das Festkleben der Konvektionssperre 22 am Innenbehälter 9 ist eine geeignete Methode um diese zu Montagezwecken zu fixieren, bevor anschließend die Wärmedämmschicht 20 eingebracht wird. Die Wärmedämmschicht 20 kann zwischen die Konvektionssperre 22 und die Wärmedämmwand 16 eingegossen sein. Hierdurch wird eine zuverlässige und dauerhafte Verbindung der Wärmedämmschicht 20 mit der Konvektionssperre 22 erreicht. Die Konvektionssperre 22 kann zwischen der Wärmedämmwand 16 und dem Innenbehälter 9 vorgespannt sein. Hierzu wird die Konvektionssperre 22 beim Aufbau des Tanks 1 komprimiert. Die von der komprimierten Konvektionssperre 22 auf den Innenbehälter 9 aufgebrachten Vertikal- und/oder Horizontallasten sind jedoch äußerst gering. Beispielsweise kann die Konvektionssperre 22 aus Mineralwolle gefertigt sein. Die Konvektionssperre 22 kann auch aus einem aufgeschäumten, elastisch verformbaren Kunststoffmaterial gefertigt sein.
  • Die Konvektionssperre 22 ist komprimierbar und ausdehnbar. Hierdurch folgt die Konvektionssperre 22 dem Innenbehälter 9 bei temperaturbedingten Dimensionsänderungen derselben. Die Konvektionssperre 22 kann mit einer kaschierenden Aluminiumfolie beschichtet sein. Mit Hilfe der elastischen Konvektionssperre 22 kann ein Ablösen der Wärmedämmeinheit 21 von dem Innenbehälter 9 aufgrund von temperaturbedingten Dimensionsschwankungen derselben verhindert werden. Dadurch, dass die Wärmedämmwand 16 und die Wärmedämmschicht 20 aus einem geschlossenporigen Kunststoffmaterial gefertigt sind, kann eine schnelle Trocknung und Inertisierung des Systems realisiert werden.
  • Die Fig. 4 zeigt mit einem Blockdiagramm schematisch ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Tanks 1. Das Verfahren weist einen Schritt S1 des Bereitstellens des Innenbehälters 9 und des Außenbehälters 4 auf. Der Innenbehälter 9 kann dabei als Tasse zum Aufnehmen des kryogenen Gases 2 und der Außenbehälter 4 kann als ein die Tasse umgebender Mantel ausgebildet sein.
  • In einem Schritt S2 wird die Wärmedämmwand 16 zwischen der Innenbehälter 9 und der Außenbehälter 4 angeordnet, so dass die Wärmedämmwand 16 selbsttragend ausgebildet wird. Genauer gesagt wird die Wärmedämmwand 16 so angeordnet, dass sie sich weder an der Innenbehälter 9 noch an der Außenbehälter 4 abstützt. Während oder nach dem Anordnen der Wärmedämmwand 16 kann zwischen diese und der Konvektionssperre 22 in einem Schritt S3 die Wärmedämmschicht 20 eingegossen werden. Die Wärmedämmschicht 20 und die Wärmedämmwand 16 bilden die selbsttragende Wärmedämmeinheit 21.
  • Die Konvektionssperre 22 kann am oberen Rand des Innenbehälters 9 eingehängt werden. Anschließend wird zunächst ein erster Abschnitt der Wärmedämmwand 16 errichtet, dann ein dem ersten Abschnitt in seiner Höhe entsprechend ein erster Abschnitt der Wärmedämmschicht 20 flüssig eingebracht und zum Aushärten gebracht, dann wird ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmwand 16 errichtet und entsprechend ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmschicht 20 flüssig eingebracht. Durch das abschnittsweise Gießen der Wärmedämmschicht 20 wird eine zu hohe Wärmeentwicklung beim Aushärten der Wärmedämmschicht 20 verhindert.
  • Die Wärmedämmwand 16 kann, wie zuvor erläutert, abschnittsweise aufgebaut werden. Hierbei werden die Wärmedämmelemente 19 aufeinander aufgeschichtet oder aufgestapelt und miteinander verbunden. Die Wärmedämmschicht 20 wird abschnittsweise zwischen die zumindest teilweise aufgebaute Wärmedämmwand 16 und den Innenbehälter 9 eingegossen. Hierdurch wird eine zu große Wärmeentwicklung bei der Aushärtung des Materials der Wärmedämmschicht 20 verhindert. Die Wärmedämmwand 16 dient dabei als äußere Schalung für die Wärmedämmschicht 20. Bei der Herstellung des Tanks 1 kann eine weitere Schalung zwischen der Wärmedämmwand 16 und dem Innenbehälter 9 vorgesehen werden, so dass die Wärmedämmschicht 20 keinen direkten Kontakt mit dem Innenbehälter 9 hat.
  • Vor dem Eingießen der Wärmedämmschicht 20 zwischen die Wärmedämmwand 16 und den Innenbehälter 9 wird die elastisch verformbare Konvektionssperre 22 zwischen dem Innenbehälter 9 und der Wärmedämmwand 16 angeordnet. Die Wärmedämmschicht 20 wird dann zwischen die Wärmedämmwand 16 und die Konvektionssperre 22 eingegossen. Die Konvektionssperre 22 dient dabei als innere Schalung. Hierdurch wird eine zuverlässige und dauerhafte Verbindung zwischen der Wärmedämmschicht 20 und der Konvektionssperre 22 hergestellt.
  • Dadurch, dass die Wärmedämmwand 16 aus miteinander stoff-, kraft- und/oder formschlüssig verbundenen Wärmedämmelementen 19 aufgebaut wird, kann diese schnell und einfach hergestellt werden. Durch die selbsttragenden Eigenschaften der Wärmedämmwand 16 werden keine Lasten, insbesondere keine Vertikallasten, auf den Innenbehälter 9 aufgebracht, so dass dieser entsprechend mit geringerer Wandstärke ausgeführt werden kann. Der Innenbehälter 9 kann eine Wandstärke von 5 bis 50 Millimeter aufweisen. Mit Hilfe der elastischen Konvektionssperre 22 wird ein Ablösen der Wärmedämmeinheit 21 von dem Innenbehälter 9 bei einem Schrumpfen des Innenbehälters 9 und damit einem radialen Verlagern des Innenbehältermantels 10 nach innen verhindert, wodurch eine Kondensation des verdampften Gases 2 außenseitig an dem Innenbehälter 9 verhindert wird.
  • Obwohl die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben wurde, ist sie vielfältig modifizierbar.
  • Beispielsweise kann auf die Konvektionssperre 22 verzichtet werden. Weiterhin kann ein beidseitiges Eingießen der Wärmedämmschicht 20 zwischen die Wärmedämmwand 16 und die Konvektionssperre 22 und zwischen die Konvektionssperre 22 und den Innenbehälter 9 erfolgen.
    • Verwendete Bezugszeichen
    • 1
    Tank
    2
    Gas
    3
    Betonfundament
    4
    Außenbehälter
    5
    Metallauskleidung oder Liner
    6
    Außenbehälterwand oder -mantel
    7
    Außenbehälterboden
    8
    Außenbehälterdecke
    9
    Innenbehälter
    9a
    Innenbehälterwand oder -mantel in minimaler radialer Ausdehnung
    9b
    Innenbehälterwand oder -mantel in maximaler radialer Ausdehnung
    10
    Innenbehälterwand oder-mantel
    11
    Innenbehälterboden
    12
    Innenbehälterdeckel/Abdeckung
    13
    Stab oder Strebe
    14
    Wärmedämmelement
    15
    Bodenwärmedämmung
    16
    Wärmedämmwand
    17
    Spalt zwischen Wärmedämmwand und Außenbehälterwand oder -mantel
    18
    Wand oder Mantel der Bodenwärmedämmung
    19
    Wärmedämmelement
    20
    Wärmedämmschicht
    21
    Wärmedämmeinheit
    22
    Konvektionssperre
    S1
    Schritt
    S2
    Schritt
    S3
    Schritt

Claims (15)

  1. Tank (1) zum Lagern von kryogenen Gasen (2), mit einem Innenbehälter (9), einem Außenbehälter (4) und einer zwischen dem Innenbehälter (9) und dem Außenbehälter (4) angeordneten Wärmedämmwand (16), wobei die Wärmedämmwand (16) selbsttragend ausgebildet ist und sich weder an dem Innenbehälter (9) noch an dem Außenbehälter (4) abstützt.
  2. Tank nach Anspruch 1, wobei die Wärmedämmwand (16) aus miteinander verbundenen blockförmigen Wärmedämmelementen (19) gebildet ist, die insbesondere formschlüssig und/oder kraftschlüssig miteinander verbunden sind.
  3. Tank nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmedämmelemente (19) aufeinander aufgestapelt sind.
  4. Tank nach einem der Ansprüche 1 - 3, wobei die Wärmedämmwand (16) dampfdicht und/oder gasdicht ist.
  5. Tank nach einem der Ansprüche 1 - 4, wobei zwischen der Wärmedämmwand (16) und dem Außenbehälter (4) ein gasgefüllter Spalt (17) vorgesehen ist.
  6. Tank nach einem der Ansprüche 1 - 5, wobei zwischen der Wärmedämmwand (16) und dem Innenbehälter (9) eine gegossene Wärmedämmschicht (20) vorgesehen ist.
  7. Tank nach Anspruch 6, wobei zwischen der Wärmedämmschicht (20) und dem Innenbehälter (9) eine Konvektionssperre (22) angeordnet ist.
  8. Tank nach Anspruch 7, wobei die Konvektionssperre (22) elastisch ausgebildet und derart vorgesehen ist, dass sie einer temperaturbedingten Schrumpf- und/oder Expansionsbewegung des Innenbehälters (9) folgt.
  9. Tank nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Konvektionssperre (22) mit der Wärmedämmschicht (20) und/oder dem Innenbehälter (9) verbunden ist.
  10. Tank nach einem der Ansprüche 7 - 9, wobei die Konvektionssperre (22) zwischen der Wärmedämmwand (16) und dem Innenbehälter (9) vorgespannt ist.
  11. Tank nach einem der Ansprüche 1 - 10, wobei der Innenbehälter (9) als nach oben offene Tasse zum Aufnehmen der kryogenen Gase (2) und der Außenbehälter (4) als eine die Tasse umgebende Hülle ausgebildet ist.
  12. Verfahren zum Herstellen eines Tanks (1) zum Lagern von kryogenen Gasen (2), mit folgenden Schritten:
    Bereitstellen (S1) eines Innenbehälters (9) und eines Außenbehälters (4); und
    Anordnen (S2) einer Wärmedämmwand (16) zwischen dem Innenbehälter (9) und dem Außenbehälter (4), so dass die Wärmedämmwand (16) selbsttragend ausgebildet wird und sich weder an dem Innenbehälter (9) noch an dem Außenbehälter (4) abstützt.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei während oder nach dem Anordnen (S2) der Wärmedämmwand (16) zwischen die Wärmedämmwand (16) und den Innenbehälter (9) eine Wärmedämmschicht (20) eingegossen wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei vor dem Eingießen (S3) der Wärmedämmschicht (20) zwischen der Wärmedämmwand (16) und dem Innenbehälter (9) eine elastisch verformbare Konvektionssperre (22) angeordnet wird, wobei die Wärmedämmschicht (20) zwischen die Wärmedämmwand (16) und die Konvektionssperre (22) eingegossen wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei ein erster Abschnitt der Wärmedämmwand (16) errichtet wird und anschließend ein dem ersten Abschnitt in seiner Höhe entsprechend ein erster Abschnitt der Wärmedämmschicht (20) flüssig eingebracht und ausgehärtet wird, wobei anschließend ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmwand (16) errichtet wird und entsprechend ein zweiter, dritter bis n-ter Abschnitt der Wärmedämmschicht (20) flüssig eingebracht und ausgehärtet wird.
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