EP3292753A1 - Entladesystem und verfahren zum entladen von transporteinheiten für lebendige geflügeltiere - Google Patents

Entladesystem und verfahren zum entladen von transporteinheiten für lebendige geflügeltiere Download PDF

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EP3292753A1
EP3292753A1 EP16188386.3A EP16188386A EP3292753A1 EP 3292753 A1 EP3292753 A1 EP 3292753A1 EP 16188386 A EP16188386 A EP 16188386A EP 3292753 A1 EP3292753 A1 EP 3292753A1
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EP
European Patent Office
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transport container
transport
frame
container
receiving device
Prior art date
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Granted
Application number
EP16188386.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3292753B1 (de
Inventor
Henrik Ovesen
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Baader Food Systems Denmark AS
Original Assignee
Linco Food Systems AS
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Publication date
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Application filed by Linco Food Systems AS filed Critical Linco Food Systems AS
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Priority to ES16188386T priority patent/ES2770094T3/es
Priority to DK16188386.3T priority patent/DK3292753T3/da
Priority to CN201780054478.4A priority patent/CN109688809B/zh
Priority to US16/316,750 priority patent/US20190223414A1/en
Priority to PCT/EP2017/071595 priority patent/WO2018046341A1/de
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01K—ANIMAL HUSBANDRY; CARE OF BIRDS, FISHES, INSECTS; FISHING; REARING OR BREEDING ANIMALS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NEW BREEDS OF ANIMALS
    • A01K45/00—Other aviculture appliances, e.g. devices for determining whether a bird is about to lay
    • A01K45/005—Harvesting or transport of poultry
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01K—ANIMAL HUSBANDRY; CARE OF BIRDS, FISHES, INSECTS; FISHING; REARING OR BREEDING ANIMALS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NEW BREEDS OF ANIMALS
    • A01K31/00—Housing birds
    • A01K31/002—Poultry cages, e.g. transport boxes
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01K—ANIMAL HUSBANDRY; CARE OF BIRDS, FISHES, INSECTS; FISHING; REARING OR BREEDING ANIMALS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NEW BREEDS OF ANIMALS
    • A01K31/00—Housing birds
    • A01K31/06—Cages, e.g. for singing birds
    • A01K31/07—Transportable cages ; Travelling cages for pigeons; Opening or closing of cages

Definitions

  • the invention relates to a discharge system, designed and arranged for unloading at least one arranged for transporting and / or storing live birds transport unit comprising at least one frame and at least one stored therein transport container for receiving the birds, wherein the frame for each transport container transport protection and each upwardly open transport container has a container bottom and peripheral side walls and each transport container stored in the frame is covered upwardly by a cover spaced from the upper edge of the side walls, comprising an unloading station for at least one transport unit, at least one transport unit Shock means for ejecting each transport container located in a discharge position from the rack in the direction of impact S, and a receiving device for receiving and conveying each the ejected from the frame transport container.
  • the invention relates to a method for unloading at least one transport unit equipped for transporting and / or storing live birds, comprising at least one frame and at least one transport container for accommodating the birds, wherein each open-topped transport container comprises a container bottom and circulating Side walls and each stored in the rack transport container is covered by a cover which is spaced from the upper edge of the side walls, comprising the steps of: introducing at least one transport unit in an unloading station, ejecting at least one ejection position located in the transport container from the rack in the direction of impact S by means of a bumper, and receiving and conveying each ejected from the frame transport container by means of a receiving device.
  • Such unloading systems and methods are used in the poultry processing industry.
  • Living poultry also known as live poultry
  • Single or more stacked to a stack transport containers are stored in a frame. These consisting of frame and at least one transport container units form a transport unit.
  • the transport units with the live poultry are e.g. transported on a truck from a poultry farm to a poultry processing factory or stored at the poultry processing plant.
  • the individual transport containers are then removed from the frame, for which the unloading systems are used.
  • the transport containers are pushed by means of the bumper from the frame in the direction of the receiving device, which receives the transport container. By means of the receiving device, the transport containers are then conveyed for further processing.
  • the transport containers have a container bottom and peripheral side walls, so that an upwardly open receiving space is formed.
  • the upwardly open transport containers are covered by a cover, so that the live poultry remains in the respective transport container.
  • This cover may be a simple lid member associated with the frame.
  • several such transport containers are stacked in a frame, so that the cover is formed in each case by the container bottom of a transport container arranged above it. Only for the stored in the uppermost position in the frame transport container, the lid member serves as a cover.
  • the cover has a (base) distance A B from the upper edges of the side walls of the transport container located therebelow.
  • this distance should be kept as low as possible. In practice, this distance is about 30mm, so that a gap is formed between the upper edge of the side walls and the overlying cover. This is necessary in order to eject the transport container as easily as possible by means of the bumper from the frame.
  • the living Birds have a tendency to sit up especially during the ejection process and / or to move within the transport container. This often causes the live poultry with its extremities, such as wings or the head, to get caught in the gap between the upper edge of the side walls and the cover.
  • the transport containers are lifted by pressing them over the transport securing devices arranged at least at the exit region of the frame with their leading end, which results in the transport container being guided inclinedly within the framework during the ejection process.
  • the inclination of the transport container within the rack remains as long as without consequences for the live poultry as the live poultry sufficient escape space is available and the trailing end of the transport container with the upper edge of the side walls holds the maximum (base) distance A B to the overlying cover.
  • the individual components in particular the transition from transport station to receiving device, are rigid with one another connected or inflexible to each other, so that the position of the transport container is determined within the frame exclusively by the ejection process.
  • Possible movements of the transport containers which have an effect on the distance between the upper edge of the side walls to the cover, can not be compensated, so that an uncontrolled ejection takes place, with the result that the well-being of the live poultry can not be ensured.
  • the invention is therefore based on the object to provide a simple and especially the live poultry gentle unloading system for transport units.
  • the object continues to be to propose a corresponding method.
  • each transport container is controllable in the ejection position during the entire ejection operation, that is movable in relation to and relative to the cover in the vertical direction, the distance A B for the upper edge of the trailing sidewalls can be kept constant for a maximum length even during the ejection process become. Possible changes in distance, in particular distance reductions of the trailing end of the transport container relative to the cover, can thereby be compensated during the ejection process. This provides the living poultry in the region of the trailing end of the transport container during the entire ejection process, the maximum "headroom" (distance up to the cover) available.
  • the gap between the upper edge of the trailing side walls and the cover in each position is maximized, so that the risk of jamming and thus the Risk of scrapping for the live poultry are reduced.
  • the risk of injury to the live poultry is reduced and thus optimizes the welfare of the live poultry during the ejection process of the transport container from the frame.
  • each transport unit is cuboid, wherein each frame is designed and arranged for receiving at least two superimposed transport containers, so that the container bottom of a transport container for the respective underlying transport container forms the cover and the top Position in the frame mounted transport container is covered by a frame member associated with the cover member as a cover, and one of the bumper facing first frame side and one opposite, facing the receiving device second frame side and on both sides of the frame for each transport container transversely to the thrust direction S of the transport container aligned cross struts as Includes transport lock, which interact with corresponding formations in the container bottom of each transport container, and for everyone Transport container parallel to the thrust direction S of the transport container laterally arranged on the frame guide rails for guiding the transport container within the frame comprises, wherein the vertical distance A between the superposed crossbars on the one hand and between the uppermost crossbars and the cover element of the frame on the other hand at least on the second, the receiving device facing frame side is greater than the total height of a transport container.
  • each transport container rests with the bottom wall on both sides on the guide rails.
  • each transport container lies with the bottom wall on the transverse struts in such a way that the underside of the bottom wall lies below the upper edge of the cross struts.
  • the transport container is located on both sides of the frame with the formations on the transverse struts, so that the cross struts form a barrier.
  • the receiving device for changing its height position and / or its angular position with respect to the ejection position of each transport container formed at least partially adjustable.
  • the height position With the height position, the up and down movement of the entire transport container receiving portion of the receiving device is described. Changing the height position thus affects the entire section. This makes it possible to position the receiving device with its upper side, which defines the receiving plane E A2 , above or below the ejection plane E A1 , which is defined by the contact surfaces of the guide rails for the transport container located in the ejection position.
  • each transport container can be "wound" out of the frame in compliance with the optimum distances (corresponding to the largest possible distances) for covering.
  • inventive design directly influence the transport container, so that caused by the ejection process position changes / changes in distance of the transport container can be compensated for coverage within the frame, whereby the protection of live poultry is improved.
  • An advantageous embodiment is characterized in that the receiving device has a first inlet side facing the unloading station and a second outlet side facing away from the unloading station, wherein the adjusting device is assigned an adjusting mechanism, by means of which at least the second exit side of the receiving device facing away from the unloading station is movable up and down and is set up.
  • the height / the level and the angular position of the receiving device are variable to change the position of the transport container during the ejection process. This adjustment allows particularly easily controlling the position of a transport container with respect to the cover in a vertical position during the ejection operation.
  • the orientation of the receiving plane E A2 relative to the ejection level E A1 can be changed to the already partially ejected from the frame transport container quasi to pick up and place in a position in which the trailing end of the transport container as long as possible is held in the position of maximum distance to the cover.
  • the adjustment mechanism can be purely mechanical solutions, such as cam or cam controls, or electronic, hydraulic or pneumatic solutions and combination solutions can be used.
  • the receiving device by means of the adjusting mechanism on both sides is designed to be movable up and down and set up.
  • the receiving device By improving or increasing the number of adjustment options of the receiving device, individual movement sequences of the transport containers can be achieved during the ejection process.
  • the receiving device immediately after complete takeover of the transport container from the frame to move further down to achieve maximum headroom and to keep the transition of the trailing end of the transport container from the frame to the receiving device as short as possible.
  • the unloading system comprises a control device which is designed and arranged for controlling the adjusting mechanism in dependence on the position of each transport container within the frame during the ejection process.
  • the control device may be formed mechanically, electronically, hydraulically or pneumatically as well as combined.
  • means are provided as a control device, by means of which, based on the position of the transport container within the frame during the ejection process of the adjusting mechanism is controllable / actuated. These means may be formed, for example, by an eccentric operated arm, timer, speedometer or sensors.
  • the receiving device comprises a receiving table for receiving the transport container during the ejection process, which is designed and set adjustable by means of the adjusting mechanism with respect to its height position and / or its angular position.
  • the receiving table is a synonym for a pad, the e.g. may be formed of a closed band, a single chain drive, a double chain drive, a plurality of spaced apart juxtaposed transport rollers or the like described.
  • the transport container can be particularly simple and precise take over from the frame.
  • the receiving table is formed of a plurality of parallel and spaced-apart transport rollers, which are driven in rotation by means of a drive means.
  • These transport rollers are optional with its axis of rotation transverse to the direction of impact S or aligned in the direction of impact S.
  • Several of these transport rollers form the portion of the receiving device, which is designed to change the height position and / or the angular position adjustable.
  • the transport rollers can be arranged for example on a common movable frame.
  • the transport rollers may also be individually adjustable.
  • the individual transport rollers can also be designed to be movable synchronously.
  • the receiving table is formed from at least two mutually spaced chain drives, which are drivable by means of a drive means.
  • These chain drives have a conveying direction in the direction of impact S.
  • a particular advantage is that the chain drives driven in the direction of impact S can support the ejection of the transport containers by "pulling" the transport containers out of the frame in support of the push device. As a result, the ejection process can be optimized in function and time.
  • An advantageous development is characterized in that a receiving table for conveying the completely ejected transport container is assigned to the receiving table, wherein the conveyor table and the receiving table are at least in the vertical direction relative to each other by means of at least one drive means movable and have different conveying directions.
  • This development according to the invention makes it possible to convey the transport containers either in the direction of impact S or transversely to the direction of impact S.
  • the conveyor table is formed of a plurality of parallel and spaced-apart and stationary formed transport rollers, which are driven in rotation by means of a drive means.
  • the functionality of conveying transversely to the impact direction is thus assigned to the conveyor table, while the picking up of the transport container from the frame and the conveying of the transport container in the direction of impact S is assigned to the receiving table.
  • a preferred embodiment is characterized in that the unloading station is associated with a lift unit for vertically moving the frame in the respective discharge position for the transport container.
  • This lift unit is particularly important if the transport unit comprises a frame with at least two superimposed transport containers.
  • the respective lowermost transport container is then movable into the ejection position, in which the transport container can be moved out of the frame by means of the impact device. This ensures unloading of the frame from bottom to top, starting with the lowest transport container.
  • the training also allows a simultaneous unloading of all transport containers in a stack. Unloading in the stack can also be delayed / staggered.
  • the push device comprises at least one plunger for ejecting a single transport container or a plurality of transport containers.
  • the plunger may have a tappet arm by means of which the transport container located in each case in the ejection position, preferably in the lowest stack level, can be ejected.
  • the plunger may also have a plurality of plunger arms, corresponding to the number of stacking levels, to simultaneously eject a plurality of stacked transport containers.
  • the plunger can also have a plurality of independently controllable plunger arms, by means of which the stepped ejection of a plurality of transport containers arranged one above the other is ensured.
  • the object is also achieved by a method with the above-mentioned steps in that the position of each transport container located in the ejection position is actively controlled with respect to the cover in the vertical direction during the entire ejection process, such that the maximum distance A B between the upper edge K of the trailing in the direction S side walls each transport container and the cover is maintained in accordance with the respective position of the transport container within the frame during the ejection operation.
  • the invention thus enables a controlled ejection of the transport container from the frame to protect the birds and to avoid injury.
  • the leading end in the direction of impact S end of each transport container by pushing the transport container in the direction of impact S is raised against a designed as a cross member transport protection of the frame during the ejection process, wherein the transport container at least when the transport container is at least half ejected from the frame, with its container bottom is received by the receiving device and pushed so far up by the receiving device is controlled upward that the upper edge K of the trailing in the direction S side walls of the transport container until reaching the cross member on which it slides along, at a maximum distance A B is held to cover.
  • a preferred development is characterized in that the transport container immediately after it has completely pushed out of the frame and the container bottom of the transport container, the cross member on which it slides along, overcome and has left to increase the distance between the upper edge of the trailing side walls the transport container and the overlying cross member of the frame is moved down by the receiving device is controlled downwards.
  • the transport containers lying completely on the receiving device are optionally conveyed further in the direction of impact S or transversely to the direction of impact S.
  • An advantageous embodiment is characterized in that the receiving device is controlled automatically by means of a control device as a function of the position of each transport container within the frame during the ejection process.
  • the receiving device by means of the control device either on the discharge station facing side and / or on the unloading station side facing away and moved so that each transport container during the ejection process while maintaining the maximum distance A B between the upper edge K of the trailing Side walls of the transport container and the cover along an individual trajectory is performed.
  • a particularly preferred development is characterized in that a plurality of transport containers arranged one above the other in a frame are ejected from the frame simultaneously or staggered by means of the pushing device, such that the transport containers of a transport unit lie directly on top of each other in the stack.
  • it can be done either unloading successively from bottom to top or vice versa or a batch unloading, which are discharged at the time of stack unloading all transport containers of a stack at the same time or staggered and overlapping each other.
  • the unloading system shown in the drawing is used to unload a plurality of superimposed stored in a frame and filled with live poultry transport containers, starting with the lowest transport container.
  • the unloading system according to the invention is stacked in the same way Unloading - simultaneously or with a time delay - suitable and designed by several transport containers of one or more transport units.
  • an unloading system 10 which is designed and set up for unloading at least one transport unit 12 designed for transporting and / or storing live birds 11.
  • Each transport unit 12 has at least one frame 13 and at least one transport container 14 mounted therein for receiving the birds 11.
  • the frame 13 comprises for each transport container 14 a transport lock 15.
  • Each open-topped transport container 14 has a container bottom 16 and circumferential side walls 17.
  • Each mounted in the frame 13 transport container 14 is covered at the top by a cover 18 which is spaced from the upper edge K of the side walls 17 is arranged.
  • the unloading system 10 includes an unloading station 19 for at least one transport unit 12, at least one transport unit 12, a pusher 20 for ejecting each transport container 14 in a discharge position from the rack 13 in the thrust direction S, and a receiving device 21 for receiving and conveying each of them Frame 13 ejected transport container 14th
  • the transport unit 12 comprises at least one transport container 14.
  • a plurality of superimposed transport containers 14 are part of a transport unit 12, wherein the respective lowermost transport container 14 is in the ejection position.
  • the ejection position may also vary.
  • all transport containers 14 of a transport unit 12 or transport containers 14 of a plurality of juxtaposed transport units 12 can also be located in an ejection position at the same time.
  • This unloading station 10 is inventively characterized in that the position of each located in the ejection position transport container 14 is controllable with respect to the cover 18 in the vertical direction during the entire ejection process, such that the maximum distance A B between the upper edge of the K in the direction of impact S trailing side walls 17 of each transport container 14 and the cover 18 depending on the respective position of the transport container 14 within the frame 13 during the ejection process is maintainable.
  • the unloading system 10 includes means for moving each transport container 14 located in the ejection position in addition to the pusher 20, the pusher 20 being substantially configured and arranged for horizontal movement while the said vertical movement means are constructed and arranged ,
  • the means may be associated with the pusher 20, the unloading station 19 and in particular the receiving device 21 (see below).
  • the maximum distance A B is the (base) distance between the upper edge K of the side walls 17 and the overlying cover 18.
  • each transport unit 12 is formed cuboid. Other geometric shapes that allow space-saving transport and storage are also possible.
  • Each frame 13 is designed and adapted to receive at least two transport containers 14 arranged one above the other. These are preferably also cuboid. As mentioned, five transport containers 14 are arranged one above the other in the illustrated embodiment. The number of stacked transport containers 14 may vary. It it is also possible to provide frame racks 13 which are designed and arranged to receive two or more stacks arranged next to one another from in each case two or more transport containers 14.
  • the container bottom 16 of a transport container 14 forms the cover 18 for the respective transport container 14 mounted underneath, and the transport container 14 mounted at the top position in the frame 13 is covered by a cover element 22 assigned to the frame 13 as a cover 18.
  • the frame 13 comprises a first frame side facing the pusher 20 and a second frame side facing this, facing the receiving device 21.
  • the frame 13 further comprises on both sides of the frame for each transport container 14 transversely to the thrust direction S of the transport container 14 aligned transverse struts 23 as a transport lock 15, which cooperate with corresponding formations 24 in the container bottom 16 of each transport container 14.
  • the vertical distance A between the superimposed transverse struts 23 on the one hand and between the uppermost cross struts 23 and the lid member 22 of the frame 13 on the other hand, at least on the second, the receiving device 21 facing frame side each greater than the total height of a transport container 14.
  • the formations 24 in the container bottom 16 are preferably bevels, which extend across the entire width of the transport container 14 transversely to the direction of impact S and run starting from the lower bottom surface of the container bottom 16 obliquely upwards.
  • the transport containers 14 have ramp-like formations 24 on both sides of the frame.
  • the transport container 14 are applied to the crossbars 23. In the original transport or storage position before the ejection process (see eg FIG. 2 ), the transport container 14 are laterally on the guide rails 25 and on both sides of the frame on the crossbars 23.
  • the upper edge K of the trailing side wall 17 also has the maximum distance A B to the cover 18, in the illustrated embodiment, to the container bottom 16 located above.
  • the receiving device 21 is designed to change its height position and / or its angular position with respect to the ejection position of each transport container 14 at least partially adjustable.
  • the receiving device 21 is associated with the means for controlling the transport container 14, or the receiving device 21 itself is the means for controlling the transport container 14.
  • the receiving device 21 may have an adjustable portion.
  • the receiving device 21 is formed as a whole, but at least with respect to its support surface movable. The adjustable portion preferably extends transversely to the impact direction S over the entire width of the transport container 14, so that the transport container 14 can be safely taken over from the frame 13.
  • the receiving device 21 has a first inlet side S E facing the unloading station 19 and a second outlet side S A facing away from the unloading station 19, wherein the adjusting device 21 is assigned an adjusting mechanism 26 by means of which at least the second outlet side S A of the receiving device 21 facing away from the unloading station 19 designed to be movable up and down and set up.
  • the receiving device 21 or at least the adjustable section on the inlet side S E and the outlet side S A can be adjusted simultaneously.
  • the height / level of the receiving device 21 can be varied.
  • the receiving device 21 or at least the portion can be selectively adjusted on the inlet side S E or the outlet side S A.
  • the inclination of the receiving device 21 can be varied.
  • a superimposed movement for adjusting the height position and the angular position is provided. The adjustment movements take place relative to the ejection position of each transport container 14 or to the transport container 14 itself, so that the adjustment movements can be transferred to the transport container 14 located in the ejection process.
  • the bearing surface of the Receiving device 21 and the adjustable portion are moved vertically to the ejection level E A1 and thus to the transport container 14 located in the ejection process to or from this and are adjusted with respect to their inclination to the transport container 14.
  • the adjusting mechanism 26 is designed and arranged to adjust the receiving device 21 or the adjustable portion on one side, in particular on the outlet side S A of the receiving device, in particular the inclination or the inclination angle ⁇ between the discharge plane E A1 and the Change recording level E A2 .
  • the adjusting mechanism 26 is configured to reciprocally move the receiving device 21 or the adjustable section up and down, both sides simultaneously or both sides independently of one another, in order to change the inclination / angular position and the height position.
  • the adjusting mechanism 26 serves to move the receiving device 21 or the adjustable portion from an upper position to a lower position and vice versa, and the receiving device 21 and the adjustable portion from a horizontal position in a rising position in the direction of impact S and to move in reverse.
  • the adjusting mechanism 26 may include a drive means 27 or a plurality of drive means 27 which are synchronously or independently operable.
  • At least one lever or pivot arm 28.1 can be used, which is pivotally mounted on a pivot axis 29.1 and acts as an eccentric.
  • a pivot axis 29.1 of the inlet side S E of the receiving device 21 assigned.
  • a pivot axis 29.2 provided with corresponding lever or pivot arms 28.2.
  • the lever or pivot arms 28.1, 28.2 may be formed with the same or different ratio / pitch R (distance center pivot axis D of the pivot axis to eccentric point E P ).
  • the pivot axes 29.1, 29.2 can be arranged separately and operated. In the illustrated embodiment (see, eg FIG.
  • the unloading system 10 includes a controller 31 configured and arranged to control the adjusting mechanism 26 depending on the position of each transporting container 14 within the rack 13 during the discharging operation.
  • the control device 31 can be realized or designed and set up in different ways.
  • a mechanical coupling of the adjusting mechanism 26 may be provided to the pusher 20, so that by means of or via the pusher 20, the adjustment of the receiving device 21 is executable.
  • an electronic coupling or control of the receiving device 21 or of the adjusting mechanism 26 is possible.
  • the control device 31 comprises, for example, timers, tachometers, sensors or other detection means, by means of which the respective position of the transport container 14 can be determined during the ejection operation, and e.g.
  • control device 31 can be evaluated by means of a control unit 32, so that in dependence on the position of the transport container 14, the adjusting mechanism 26 can be actuated.
  • control device 31 may also be assigned to the unloading station 19 and / or the receiving device 21 itself.
  • the unloading station 19 e.g. Be arranged sensors by means of which the respective position of the transport container 14 during the ejection process can be determined and evaluated for control purposes.
  • Sensors may also be provided in the area of the receiving device 21, by means of which e.g. the horizontal position / position of the transport containers 14 and / or the progress of the ejection process is monitored.
  • Other monitoring or detection systems are equally applicable and variable in their positioning on the unloading system 10.
  • the receiving device 21 comprises a receiving table 33 for receiving the transport container 14 during the ejection process, which is designed and set adjustable by means of the adjusting mechanism 26 with respect to its height position and / or its angular position.
  • the receiving table 33 forms the movable section of the receiving device 21.
  • a first, simple (not explicitly shown) embodiment of the receiving table 33 is formed by a flat belt conveyor or a transport chain.
  • Another, preferred embodiment of the receiving table 33 is formed of a plurality of parallel and spaced-apart transport rollers 34, which are driven in rotation by means of a drive means 35.
  • the transport rollers 34 may be individually adjustable.
  • the transport rollers 34 are arranged on a frame 36 which is designed to be adjustable.
  • the transport rollers 34 may eg according to FIG. 1 be aligned with its axis of rotation R T in the direction of impact S (for conveying the transport container 14 transversely to the impact direction S) or transversely to the impact direction S be aligned (for conveying the transport container 14 in the direction of impact S).
  • the receiving table 33 for supporting and controlling the transport containers 14 during the ejecting process is at the same time a conveying table for conveying the transport containers 14 completely ejected and lying on the transport rollers 34.
  • a further, preferred embodiment of the receiving table 33 provides that it is formed from at least one chain drive 37, but preferably from at least two mutually spaced chain drives 37, which are drivable by means of at least one drive means 38.
  • the two chain drives 37 are preferably synchronously formed by means of the adjusting mechanism 26 adjustable.
  • the axes of rotation R U of the deflection or drive wheels for the chain drives 37 are preferably oriented transversely to the impact direction S, so that the drive and conveying direction of the chain drives 37 is aligned in the direction of impact S.
  • the transferred from the receiving table 33 transport container 14 can then be further promoted in the direction of impact S.
  • the receiving table 33 for supporting and controlling the transport containers 14 during the ejection process is at the same time a conveying table for conveying the transport containers 14 completely ejected and lying on the chain drives 37.
  • a separate conveyor table 39 for discharging the completely ejected transport container 14 is associated with the receiving table 33, wherein the conveyor table 39 and the receiving table 33 are at least in the vertical direction relative to each other by means of at least one drive means 40 movable and have different conveying directions.
  • the receiving table 33 may be formed as a conveyor table 39 and the conveyor table 39 as a receiving table 33.
  • the chain drives 37 as a receiving table 33 for supporting and controlling the transport container 14 during the ejection process serve, while the transport rollers 34 serve as a conveyor table for conveying the completely ejected transport container 14, and vice versa.
  • the functionalities of the receiving table 33 and conveyor table 39 can be changed or varied depending on the application.
  • the receiving table 33 is formed by the two chain drives 37, wherein the axes of rotation R U of the deflection or drive wheels for the chain drives are aligned transversely to the direction of impact S.
  • This receiving table 33 is adjustable in the manner described above to support the transport container 14 or the stack of transport containers 14 during the ejection process to control and fully take over.
  • the receiving table 33 serves to control the transport container or containers 14 in the vertical direction in order to maintain the maximum distance between the upper edge K of the trailing side walls 17 and the cover 18 (ie container bottom 16 or cover element 22).
  • the conveyor table 39 is formed of a plurality of parallel and spaced apart and stationary trained transport rollers 34 which are driven by a drive means 35 rotating.
  • the transport rollers 34 are permanently aligned and arranged in a substantially horizontal plane and designed and arranged exclusively for conveying the transport container 14 completely ejected from the frame position 13.
  • the horizontal orientation of the rotation axis R T runs in the direction of impact S.
  • the adjustable receiving table 33 may be formed by the transport rollers 14, while the conveyor table 39 is formed by the then stationary chain drives 37. With the or each drive means 40, a lift device is actuated, so that the surface of the receiving table 33 can optionally be above or below the surface of the conveyor table 39.
  • the receiving table 33 and the conveyor table 39 can each own lift devices are associated with a separate drive means 40 each. All shooting tables 33 and / or conveyor tables 39, regardless of their training and assigned function, a cover 43 is assigned to cover the transport container 14 upwards.
  • the unloading station 19 is associated with a lift unit 41 for vertically moving the frame 13 into the respective discharge position for the transport container 14.
  • the lifting device 41 By means of the lifting device 41, the superposed transport containers 14 can be successively brought into their ejection position.
  • the receiving device 21 in addition to the up and down mobility of the receiving table 33 / conveyor table 39 be adjustable in height, such that the receiving device 21 is gradually movable from above or below in the individual levels of the transport container 14 of a stack to this take.
  • the pusher 20 comprises at least one plunger 42.
  • the plunger may have a single plunger arm for ejecting a single transport container 14.
  • the plunger 42 may also be equipped with a plurality of plunger arms, for example, according to the number of stack levels. In the event that all plunger arms are fixedly arranged on the plunger 42, the actuation takes place by means of a common plunger drive.
  • the plunger arms can also be designed separately, so that each plunger arm is assigned its own plunger drive, wherein the plunger drives can be actuated in a coordinated manner by means of a control.
  • the frame 13 may also be designed and arranged for receiving and storing a plurality of juxtaposed stacks of a plurality of transport containers 14. It is also possible for a plurality of adjacently arranged frame racks 13 to be arranged within the unloading station 19, which can be unloaded successively or in time.
  • each transport container 14 located in the discharge position is actively controlled with respect to the cover 18 in the vertical direction during the entire discharge operation, such that the maximum distance A B between the upper edge K of the side walls 17 of each transport container trailing in the direction of impact S is 14 and the cover 18 is maintained in response to the respective position of the transport container 14 within the frame 13 during the ejection operation. More specifically, each transport container 14 is controlled on a movement path so as to slide with its trailing end as long as possible along the guide rails 25 of the frame 13 to hold the distance A B.
  • a transport container 14 or as in the FIG. 2 a plurality of transport containers 14 one above the other, in the frame.
  • the transport container 14 form a stack in the illustrated embodiment, wherein the lowermost transport container 14 is in the ejection position. All transport container 14 are before their ejection process in their original transport and storage position within the frame (see FIG. 2 In the ejection process, the end of each transport container 14 leading in the direction of impact S is first raised by pushing the transport container 14 in the direction of impact S against a transport securing means 15 of the frame 13 designed as a transverse strut 23 (please refer FIG. 3 ).
  • the transport container 14 located in the ejection process slides with its trailing end with the container bottom 16 on the guide rails 25, so that the upper edge K of at least the trailing side wall 17 to the overlying transport container 14 has the maximum distance A B.
  • the transport container 14 slides with its container bottom 16 on the cross member 23.
  • the transport container 14 reaches a tipping point.
  • the transport container 14 is received with its container bottom 16 by the receiving device 21 (see FIG.
  • the control of the receiving device 21 in this case comprises changing the height position and / or the angular position. Simply put, the transport container 14 runs up a kind of ramp during the ejection process, so that the trailing end of the transport container 14 is permanently at the lowest point, namely in contact with the guide rails 25, until the final ejection.
  • the receiving device 21 is moved to increase the distance between the upper edge K of the trailing side walls 17 of the transport container 14 and the overlying cross member 23 of the frame 13 down by the receiving device 21 is controlled at least on the frame frame 13 side facing down.
  • the entire ejection process is controlled automatically.
  • the receiving device 21 is controlled automatically by means of a control device 31 as a function of the position of each transport container 14 within the frame 13 during the ejection process.
  • the movement or the trajectory of each transport container 14 is thus influenced not only by the ejection process but also actively by the receiving device 21.
  • the receiving device 21 by means of the control device 31 selectively on the unloading station 19 side facing and / or on the unloading station 19 side facing away and / or moved, so that each transport container 14 during the ejection process while maintaining the maximum distance A B. is guided between the upper edge K of the trailing side walls 17 of the transport container 14 and the cover 18 along an individual trajectory, the birds are 11 gentle end charge.
  • FIGS. 7 to 10 the process principle according to the invention can be clearly recognized.
  • a transport container 14, in the FIG. 7 the upper transport container 14, is in its original transport and storage position and rests on the guide rails 25 and the cross braces 23. Between the superimposed transverse struts 23 of the frame 13, a distance A is formed which is greater than the height of the transport container 14, so that they can be ejected in the direction of impact S from the frame 13.
  • the FIG. 7 is the lowest transport container 14 in the middle of the ejection process.
  • the transport container 14 is inclined in the direction of impact S obliquely upwards.
  • the trailing end of the transport container 14 is due to the fact that the transport container 14 is pressed with its leading end by the receiving device 21 upwards on the guide rails 25.
  • the distance A B between the upper edge K of the trailing side wall 17 and the container bottom 16 of the overlying transport container 14 as a cover 18 is maximum.
  • the distance A A1 between the upper edge K of the side walls 17 and the transverse strut 23 is by design and smaller than A B.
  • the transport container 14 lies with its trailing end and more precisely with its shape 24 of the container bottom 16 on the transverse strut 23. This is the brief moment in which the Distance between the upper edge K of the trailing side wall 17 and the cover 18, formed by the container bottom 16 of the overlying transport container 14, or the cross member 23 is minimal and A is A1 . This moment is in FIG. 9 shown enlarged again. However, the transport container 14 slides on its oblique formation 24 on the cross member 23 downwards, so that the distance A A1 is increased to the distance A A2 (see FIG. 10 ). In addition, the receiving device 21 is moved downward as soon as the transport container 14 is completely on the receiving device 21.
  • the receiving device 21 in picking up / picking up the transport container 14 during the ejection process in a higher position and possibly inclined, and when completely leaving the transport container 14 from the frame 13 in a lower position and possibly horizontal, is to each Moment of the ejection process, the maximum distance between the upper edge K of the side walls 17 and the cover 18 and the cross member 23 is respected.
  • the transport containers 14 lying on the receiving device 21 can now be conveyed for further processing in the direction of impact S or transversely to the direction of impact S.
  • the conveying takes place depending on the orientation of the transport rollers 34 or the chain drive 37.
  • the chain drives 37 serve as a receiving table 33.
  • the receiving table 33 supports and controls the transport container 14 during the ejection process in the manner described above.
  • the transport container 14 can be further promoted in the direction of impact S by means of the chain drive 37.
  • the chain drives 37 can also be lowered so far in relation to the conveyor table 39 formed by the transport rollers 34 that the transport container 14 rests exclusively on the transport rollers 34 with its container bottom 16, so that the transport container 14 then transversely to the direction of impact S, and indeed both sides, can be promoted.
  • the conveyor table 39 can also be raised. The method principle applies in the same way when the receiving table 33 is formed by the transport rollers 34 and the conveyor table 39 through the chain drive 37.
  • the method was first described in terms of ejecting and conveying a single transport container 14.
  • a plurality of transport containers 14 arranged one above the other in a frame 13 can be ejected from the frame 13 at the same time or staggered by means of the pusher 20, such that the transport containers 14 of a transport unit 12 lie directly on top of one another in the stack.
  • the ejection process and the conveying take place for a stack formed from transport containers 14 in a corresponding manner.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Entladesystem (10), ausgebildet und eingerichtet zum Entladen wenigstens einer zum Transport und/oder zum Lagern von lebendigen Geflügeltieren (11) eingerichteten Transporteinheit (12), die wenigstens ein Rahmengestell (13) und wenigstens einen darin gelagerten Transportbehälter (14) zum Aufnehmen der Geflügeltiere (11) aufweist, wobei das Rahmengestell (13) für jeden Transportbehälter (14) eine Transportsicherung (15) umfasst und jeder nach oben offene Transportbehälter (14) einen Behälterboden (16) und umlaufende Seitenwände (17) aufweist und jeder im Rahmengestell (13) gelagerte Transportbehälter (14) nach oben durch eine Abdeckung (18) abgedeckt ist, die beabstandet zur oberen Kante K der Seitenwände (17) angeordnet ist, umfassend eine Entladestation (19) für mindestens eine Transporteinheit (12), mindestens eine Transporteinheit (12), eine Stoßeinrichtung (20) zum Ausstoßen jedes sich in einer Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters (14) aus dem Rahmengestell (13) in Stoßrichtung S, und eine Aufnahmeeinrichtung (21) zum Aufnehmen und Fördern jedes aus dem Rahmengestell (13) ausgestoßenen Transportbehälters (14), das sich dadurch auszeichnet, dass die Position jedes sich in der Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters (14) in Bezug auf die Abdeckung (18) in vertikaler Richtung während des gesamten Ausstoßvorgangs steuerbar ist, derart, dass der maximale Abstand A B zwischen der oberen Kante K der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände (17) jedes Transportbehälters (14) und der Abdeckung (18) in Abhängigkeit der jeweiligen Position des Transportbehälters (14) innerhalb des Rahmengestells (13) während des Ausstoßvorgangs einhaltbar ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein entsprechendes Verfahren.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Entladesystem, ausgebildet und eingerichtet zum Entladen wenigstens einer zum Transport und/oder zum Lagern von lebendigen Geflügeltieren eingerichteten Transporteinheit, die wenigstens ein Rahmengestell und wenigstens einen darin gelagerten Transportbehälter zum Aufnehmen der Geflügeltiere aufweist, wobei das Rahmengestell für jeden Transportbehälter eine Transportsicherung umfasst und jeder nach oben offene Transportbehälter einen Behälterboden und umlaufende Seitenwände aufweist und jeder im Rahmengestell gelagerte Transportbehälter nach oben durch eine Abdeckung abgedeckt ist, die beabstandet zur oberen Kante der Seitenwände angeordnet ist, umfassend eine Entladestation für mindestens eine Transporteinheit, mindestens eine Transporteinheit, eine Stoßeinrichtung zum Ausstoßen jedes sich in einer Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters aus dem Rahmengestell in Stoßrichtung S, und eine Aufnahmeeinrichtung zum Aufnehmen und Fördern jedes aus dem Rahmengestell ausgestoßenen Transportbehälters.
  • Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Entladen von wenigstens einer zum Transport und/oder Lagern von lebendigen Geflügeltieren eingerichteten Transporteinheit, die wenigsten ein Rahmengestell und wenigstens einen darin gelagerten Transportbehälter zum Aufnehmen der Geflügeltiere aufweist, wobei jeder nach oben offene Transportbehälter einen Behälterboden und umlaufende Seitenwände aufweist und jeder im Rahmengestell gelagerte Transportbehälter nach oben durch eine Abdeckung abgedeckt ist, die beabstandet zur oberen Kante der Seitenwände angeordnet ist, umfassend die Schritte: Einführen mindestens einer Transporteinheit in eine Entladestation, Ausstoßen mindestens eines in Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters aus dem Rahmengestell in Stoßrichtung S mittels einer Stoßeinrichtung, und Aufnehmen und Fördern jedes aus dem Rahmengestell ausgestoßenen Transportbehälters mittels einer Aufnahmeeinrichtung.
  • Solche Entladesysteme und Verfahren kommen in der Geflügel verarbeitenden Industrie zum Einsatz. Lebendige Geflügeltiere, auch als Lebendgeflügel bezeichnet, werden insbesondere zu Transport- und Zwischenlagerungszwecken in Transportbehältern gehalten. Einzelne oder mehrere zu einem Stapel übereinander angeordnete Transportbehälter sind in einem Rahmengestell gelagert. Diese aus Rahmengestell und mindestens einem Transportbehälter bestehenden Einheiten bilden eine Transporteinheit. Die Transporteinheiten mit dem Lebendgeflügel werden z.B. auf einem LKW von einer Geflügelzuchtfarm zu einer Fabrik für Geflügelverarbeitung transportiert oder im Bereich der Fabrik für Geflügelverarbeitung gelagert. Für den tatsächlichen Verarbeitungsprozess des Lebendgeflügel sind die einzelnen Transportbehälter dann aus dem Rahmengestell zu entfernen, wofür die Entladesysteme eingesetzt werden. Die Transportbehälter werden mittels der Stoßeinrichtung aus dem Rahmengestell in Richtung der Aufnahmeeinrichtung gestoßen, die die Transportbehälter aufnimmt. Mittels der Aufnahmeeinrichtung werden die Transportbehälter dann zur weiteren Verarbeitung gefördert.
  • Die Transportbehälter weisen einen Behälterboden sowie umlaufende Seitenwände auf, so dass ein nach oben offener Aufnahmeraum gebildet ist. Innerhalb des Rahmengestells sind die nach oben offenen Transportbehälter durch eine Abdeckung abgedeckt, so dass das Lebendgeflügel in dem jeweiligen Transportbehälter verbleibt. Diese Abdeckung kann ein einfaches Deckelelement sein, das dem Rahmengestell zugeordnet ist. Üblicherweise befinden sich jedoch mehrere solcher Transportbehälter übereinander in einem Rahmengestell, so dass die Abdeckung jeweils durch den Behälterboden eines darüber angeordneten Transportbehälters gebildet wird. Lediglich für den in der obersten Position im Rahmengestell gelagerten Transportbehälter dient das Deckelelement als Abdeckung.
  • Die Abdeckung weist zu den oberen Kanten der Seitenwände des darunter angeordneten Transportbehälters einen (Basis-)Abstand AB auf. Aus Effizienzgründen (z.B. Platz sparen, leeres Volumen vermeiden) sowie zur Vermeidung der Flucht des Lebendgeflügels aus den Transportbehältern ist dieser Abstand möglichst gering zu halten. In der Praxis beträgt dieser Abstand etwa 30mm, so dass zwischen der oberen Kante der Seitenwände und der darüber befindlichen Abdeckung ein Spalt gebildet ist. Dieser ist notwendig, um die Transportbehälter möglichst leicht mittels der Stoßeinrichtung aus dem Rahmengestell ausstoßen zu können. Die lebendigen Geflügeltiere haben die Neigung, sich insbesondere beim Ausstoßprozess aufzurichten und/oder innerhalb des Transportbehälters zu bewegen. Das führt häufig dazu, dass sich das Lebendgeflügel mit ihren Extremitäten, wie z.B. Flügeln oder dem Kopf, in dem Spalt zwischen der oberen Kante der Seitenwände und der Abdeckung verfängt. Dadurch wird eine hohe Belastung auf das Lebendgeflügel ausgeübt, die zur Verletzung/Beschädigung des Lebendgeflügels führen kann. Dieser Effekt tritt verstärkt auf, wenn sich der Abstand zwischen der oberen Kante der Seitenwände der Transportbehälter und der Abdeckung durch eine durch den Ausstoßprozess bedingte Abstandsverringerung von Transportbehälter zur Abdeckung verändert und insbesondere verringert, so dass die Extremitäten zwischen dem Transportbehälter und der Abdeckung einklemmen. Beim endgültigen Ausstoßen der Transportbehälter aus dem Rahmengestell wirken dann Scherkräfte auf die Extremitäten, so dass diese verletzt oder schlimmstenfalls ganz abgerissen werden.
  • Beim Ausstoßprozess werden die Transportbehälter durch das Drücken über die mindestens am Austrittsbereich des Rahmengestells angeordneten Transportsicherungen mit ihrem vorauslaufenden Ende angehoben, was dazu führt, dass der Transportbehälter während des Ausstoßvorgangs geneigt innerhalb des Rahmengestells geführt ist. Die Schrägstellung der Transportbehälter innerhalb des Rahmengestells bleibt solange ohne Folgen für das Lebendgeflügel, wie dem Lebendgeflügel ausreichend Ausweichraum zur Verfügung steht und das nachlaufende Ende des Transportbehälters mit der oberen Kante der Seitenwände den maximalen (Basis-) Abstand AB zur darüber liegenden Abdeckung hält. Spätestens, wenn sich der Abstand der oberen Kante der Seitenwände der Transportbehälter zur Abdeckung verringert, insbesondere am nachlaufenden Ende der Transportbehälter, beispielsweise dadurch, dass der Transportbehälter mit seinem vorauslaufenden Ende, das bereits aus dem Rahmengestell ragt, nach unten abkippt, kommt es aufgrund der Abstandsverringerung zur Klemmung der Extremitäten. Wenn der Transportbehälter dann mit seinem nachlaufenden Ende den Austrittsbereich des Rahmengestells erreicht, besteht aufgrund der Rahmengestellkonstruktion kein Ausweichraum mehr, so dass das Lebendgeflügel nicht mehr ausweichen kann, sondern die Extremitäten zwischen der oberen Kante der nachlaufenden Seitenwand und der Abdeckung eingeklemmt und abgeschert werden.
  • Bei den bekannten Entladesystemen sind die einzelnen Komponenten, insbesondere der Übergang von Transportstation zu Aufnahmeeinrichtung, starr miteinander verbunden bzw. unflexibel zueinander angeordnet, so dass die Position der Transportbehälter innerhalb des Rahmengestells ausschließlich durch den Ausstoßprozess bestimmt wird. Mögliche Bewegungen der Transportbehälter, die Einfluss auf den Abstand zwischen der oberen Kante der Seitenwände zur Abdeckung haben, können nicht ausgeglichen werden, so dass ein unkontrolliertes Ausstoßen erfolgt, mit dem Ergebnis, dass das Wohlergehen des Lebendgeflügels nicht sichergestellt werden kann.
  • Der Erfindung liegt nun somit die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und vor allem das Lebendgeflügel schonendes Entladesystem für Transporteinheiten zu schaffen. Die Aufgabe besteht weiterhin darin, ein entsprechendes Verfahren vorzuschlagen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Entladesystem mit den eingangs genannten Merkmalen dadurch gelöst, dass die Position jedes sich in der Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters in Bezug auf die Abdeckung in vertikaler Richtung während des gesamten Ausstoßvorgangs steuerbar ist, derart, dass der maximale Abstand AB zwischen der oberen Kante der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände jedes Transportbehälters und der Abdeckung in Abhängigkeit der jeweiligen Position des Transportbehälters innerhalb des Rahmengestells während des Ausstoßvorgangs einhaltbar ist. Der maximale Abstand ist der durch die Konstruktion von Transportbehälter und Rahmengestell bedingte (Basis-)Abstand AB. In der ursprünglichen Transport- oder Lagerposition der Transportbehälter im Rahmengestell, also vor dem Beginn des Ausstoßvorgangs, besteht zwischen der oberen Kante der Seitenwände der Transportbehälter und der Abdeckung der Abstand AB. Dadurch, dass jeder Transportbehälter in der Ausstoßposition während des gesamten Ausstoßvorgangs steuerbar ist, also in Bezug auf die und relativ zur Abdeckung in vertikaler Richtung bewegbar ist, kann der Abstand AB für die obere Kante der nachlaufenden Seitenwände auch während des Ausstoßvorgangs maximal lange konstant gehalten werden. Mögliche Abstandsveränderungen, insbesondere Abstandsverringerungen des nachlaufenden Endes des Transportbehälters gegenüber der Abdeckung, können dadurch beim Ausstoßvorgang ausgeglichen werden. Dadurch wird dem Lebendgeflügel im Bereich des nachlaufenden Endes des Transportbehälters während des gesamten Ausstoßprozesses die maximale "Kopffreiheit" (Abstand nach oben zur Abdeckung) zur Verfügung gestellt. Anders ausgedrückt wird der Spalt zwischen der oberen Kante der nachlaufenden Seitenwände und der Abdeckung in jeder Position maximal gehalten, so dass die Klemmgefahr und damit die Abschergefahr für das Lebendgeflügel reduziert sind. Mit der erfindungsgemäßen Ausbildung wird die Verletzungsgefahr für das Lebendgeflügel reduziert und somit das Wohlergehen des Lebendgeflügels während des Ausstoßprozesses der Transportbehälter aus dem Rahmengestell optimiert.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass jede Transporteinheit quaderförmig ausgebildet ist, wobei jedes Rahmengestell zur Aufnahme von mindestens zwei übereinander angeordneten Transportbehältern ausgebildet und eingerichtet ist, so dass der Behälterboden eines Transportbehälters für den jeweils darunter gelagerten Transportbehälter die Abdeckung bildet und der an oberster Position im Rahmengestell gelagerte Transportbehälter durch ein dem Rahmengestell zugeordnetes Deckelelement als Abdeckung abgedeckt ist, und eine der Stoßeinrichtung zugewandte erste Gestellseite und eine dieser gegenüberliegende, der Aufnahmeeinrichtung zugewandte zweite Gestellseite aufweist und auf beiden Gestellseiten für jeden Transportbehälter quer zur Stoßrichtung S der Transportbehälter ausgerichtete Querstreben als Transportsicherung umfasst, die mit korrespondierenden Ausformungen im Behälterboden jedes Transportbehälters zusammenwirken, und für jeden Transportbehälter parallel zur Stoßrichtung S der Transportbehälter seitlich am Rahmengestell angeordnete Führungsschienen zum Führen der Transportbehälter innerhalb des Rahmengestells umfasst, wobei der vertikale Abstand A zwischen den übereinander angeordneten Querstreben einerseits und zwischen den obersten Querstreben und dem Deckelelement des Rahmengestells andererseits mindestens auf der zweiten, der Aufnahmeeinrichtung zugewandten Gestellseite jeweils größer ist als die Gesamthöhe eines Transportbehälters. Durch diese Konstruktion ist einerseits gewährleistet, dass der oder jeder Transportbehälter sicher innerhalb des Rahmengestells gelagert ist. Andererseits ermöglicht diese Konstruktion auch ein einfaches und schnelles Entladen. In der ursprünglichen Transport- oder Lagerposition liegt jeder Transportbehälter mit der Bodenwand zu beiden Seiten auf den Führungsschienen auf. An den beiden Gestellseiten liegt jeder Transportbehälter mit der Bodenwand derart auf den Querstreben, dass die Unterseite der Bodenwand unterhalb der oberen Kante der Querstreben liegt. Anders ausgedrückt liegt der Transportbehälter zu beiden Gestellseiten mit den Ausformungen auf den Querstreben, so dass die Querstreben eine Barriere bilden. Durch diese Ausbildung und insbesondere das "Zusammenwirken" von Bodenwand und Querstreben ist eine rein horizontale Bewegung des Transportbehälters in Stoßrichtung S und entgegen der Stoßrichtung behindert. Diese Ausbildung führt dazu, dass jeder Transportbehälter beim Ausstoßen mit seinem vorauslaufenden Ende gegen den Widerstand der Querstrebe angehoben bzw. aus der gesicherten ursprünglichen Transport- oder Lagerposition ausgehoben wird, so dass der Transportbehälter mit seiner Bodenwand auf der Querstrebe, die der zweiten, der Aufnahmeeinrichtung zugewandten Gestellseite zugeordnet ist, entlanggleitet. Dadurch befindet sich der Transportbehälter zunächst in einer Schräglage, in der das vorauslaufende Ende höher steht als das nachlaufende Ende. Sobald der Transportbehälter etwa zur Hälfte aus dem Rahmengestell ausgestoßen ist - am so genannten Kipppunkt - würde sich das vorauslaufende Ende bedingt durch die Schwerkraft, nach unten senken, mit dem Effekt, dass das nachlaufende Ende nach oben bewegt werden würde, gleichbedeutend mit einer Verringerung des Abstandes der oberen Kante der nachlaufenden Seitenwände. Erfindungsgemäß wird diesem Effekt des Kippens entgegengewirkt, indem das vorauslaufende Ende des Transportbehälters steuerbar ist, nämlich aktiv angehoben wird, sobald der Transportbehälter den Kipppunkt erreicht. Das Anheben des vorauslaufenden Endes des Transportbehälters führt dazu, dass die Bodenwand am nachlaufenden Ende des Transportbehälters permanent Kontakt zu den Führungsschienen behält, wodurch der Abstand AB im Bereich des nachlaufenden Endes während des gesamten Ausstoßprozesses konstant gehalten wird. Dadurch wird die Klemmgefahr mit den bereits erwähnten Vorteilen reduziert.
  • Besonders bevorzugt ist die Aufnahmeeinrichtung zur Veränderung ihrer Höhenposition und/oder ihrer Winkelstellung in Bezug auf die Ausstoßposition jedes Transportbehälters mindestens abschnittsweise verstellbar ausgebildet. Mit der Höhenposition ist das auf und ab Bewegen des gesamten einen Transportbehälter aufnehmenden Abschnitts der Aufnahmeeinrichtung beschrieben. Das Verändern der Höhenposition wirkt sich somit auf den gesamten Abschnitt aus. Dadurch besteht die Möglichkeit, die Aufnahmeeinrichtung mit ihrer Oberseite, die die Aufnahmeebene EA2 definiert, oberhalb oder unterhalb der Ausstoßebene EA1, die durch die Auflageflächen der Führungsschienen für den in der Ausstoßposition befindlichen Transportbehälter definiert wird, zu positionieren. Mit der Veränderung der Winkelposition ist das einseitige auf und ab Bewegen des gesamten einen Transportbehälter aufnehmenden Abschnitts beschrieben, derart, dass die Aufnahmeebene EA2 in einem (veränderbaren) Winkel α zur Ausstoßebene EA1 steht und diese schneidet. Dadurch, dass die Höhenposition und die Winkelposition einzeln/separat oder kombiniert/überlagert einstellbar sind, ist eine individuelle Positionsanpassung der Aufnahmeeinrichtung an die Entladestation und damit eine optimierte Positionsanpassung der Aufnahmeeinrichtung an die sich im Ausstoßprozess befindlichen Transportbehälter möglich. Durch diese erfindungsgemäße Weiterbildung kann jeder Transportbehälter unter Einhaltung der optimalen Abstände (entsprechend der größtmöglichen Abstände) zur Abdeckung aus dem Rahmengestell "gewunden" werden. Anders ausgedrückt kann durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung unmittelbar Einfluss auf die Transportbehälter ausgeübt werden, so dass durch den Ausstoßprozess bedingte Positionsveränderungen/Abstandsveränderungen der Transportbehälter zur Abdeckung innerhalb des Rahmengestells ausgeglichen werden können, wodurch der Schutz des Lebendgeflügels verbessert wird.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinrichtung eine der Entladestation zugewandte erste Eintrittsseite und eine der Entladestation abgewandte zweite Austrittsseite aufweist, wobei der Aufnahmeeinrichtung ein Verstellmechanismus zugeordnet ist, mittels dem mindestens die der Entladestation abgewandte zweite Austrittsseite der Aufnahmeeinrichtung auf und ab bewegbar ausgebildet und eingerichtet ist. Damit sind die Höhe/der Level und die Winkellage der Aufnahmeeinrichtung veränderbar, um die Position des Transportbehälters während des Ausstoßvorgangs zu verändern. Diese Einstellmöglichkeit ermöglicht auf besonders einfache Weise das Steuern der Position eines Transportbehälters in Bezug auf die Abdeckung in vertikaler Position während des Ausstoßvorgangs. Durch das Anheben und Absenken der Austrittsseite der Aufnahmeeinrichtung, also die Veränderung des Winkels α zwischen den Ebenen EA1 und EA2, kann die Ausrichtung der Aufnahmeebene EA2 gegenüber der Ausstoßebene EA1 verändert werden, um den bereits teilweise aus dem Rahmengestell ausgestoßenen Transportbehälter quasi abzuholen und in eine Position zu bringen, in der das nachlaufende Ende des Transportbehälters so lange wie möglich in der Position des maximalen Abstandes zur Abdeckung gehalten wird. Als Verstellmechanismus können rein mechanisch Lösungen, wie z.B. Nocken- oder Kurvensteuerungen, oder elektronische, hydraulische oder pneumatische Lösungen sowie Kombinationslösungen eingesetzt werden.
  • Zweckmäßigerweise ist die Aufnahmeeinrichtung mittels des Verstellmechanismus an beiden Seiten auf und ab bewegbar ausgebildet und eingerichtet. Durch die Verbesserung bzw. die Vergrößerung der Anzahl der Verstellmöglichkeiten der Aufnahmeeinrichtung können individuelle Bewegungsabläufe der Transportbehälter während des Ausstoßvorgangs erreicht werden. Insbesondere besteht die Möglichkeit, die Aufnahmeeinrichtung unmittelbar nach vollständiger Übernahme der Transportbehälter aus dem Rahmengestell weiter nach unten zu bewegen, um eine maximale Kopffreiheit zu erreichen und den Übergang des nachlaufenden Endes des Transportbehälters aus dem Rahmengestell an die Aufnahmeeinrichtung möglichst kurz zu halten.
  • Eine besonders bevorzugte Weiterbildung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Entladesystem eine Steuerungseinrichtung umfasst, die zum Steuern des Verstellmechanismus in Abhängigkeit der Position jedes Transportbehälters innerhalb des Rahmengestells während des Ausstoßvorgangs ausgebildet und eingerichtet ist. Die Steuerungseinrichtung kann mechanisch, elektronisch, hydraulisch oder pneumatisch sowie kombiniert ausgebildet sein. Mit anderen Worten sind Mittel als Steuerungseinrichtung vorgesehen, mittels denen anhand der Position des Transportbehälters innerhalb des Rahmengestells während des Ausstoßvorgangs der Verstellmechanismus steuerbar/betätigbar ist. Diese Mittel können beispielsweise durch einen Exzenter betriebenen Schwenkarm, Timer, Tachometer oder Sensoren gebildet sein. Mit Hilfe dieser Steuerungseinrichtung kann eine exakt abgestimmte Bewegungsbahn des Transportbehälters während des Ausstoßvorgangs erreicht werden, um zur Verbesserung des Schutzes des Lebendgeflügels den größtmöglichen Abstand zwischen der oberen Kante der nachlaufenden Seitenwände und der Abdeckung einzuhalten.
  • Vorteilhafterweise umfasst die Aufnahmeeinrichtung einen Aufnahmetisch zum Aufnehmen der Transportbehälter während des Ausstoßvorgangs, der mittels des Verstellmechanismus bezüglich seiner Höhenposition und/oder seiner Winkelstellung verstellbar ausgebildet und eingerichtet ist. Mit dem Aufnahmetisch ist ein Synonym für eine Auflage, die z.B. aus einem geschlossenen Band, einem einzelnen Kettentrieb, einem Doppelkettentrieb, mehreren beabstandet nebeneinander angeordneten Transportrollen oder dergleichen gebildet sein kann, beschrieben. Dadurch lassen sich die Transportbehälter besonders einfach und präzise aus dem Rahmengestell übernehmen.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmetisch aus mehreren parallel und beabstandet zueinander angeordneten Transportrollen gebildet ist, die mittels eines Antriebsmittels rotierend antreibbar sind. Diese Transportrollen sind wahlweise mit ihrer Rotationsachse quer zur Stoßrichtung S oder in Stoßrichtung S ausgerichtet. Mehrere dieser Transportrollen bilden den Abschnitt der Aufnahmeeinrichtung, der zur Veränderung der Höhenposition und/oder der Winkelposition verstellbar ausgebildet ist. Dazu können die Transportrollen beispielsweise an einem gemeinsamen bewegbaren Rahmen angeordnet sein. Die Transportrollen können auch einzeln verstellbar ausgebildet sein. Mittels geeigneter Steuermittel können die einzelnen Transportrollen auch synchron bewegbar ausgebildet sein. Mit dem Antriebsmittel können die vollständig aus dem Rahmengestell ausgestoßenen Transportbehälter zur Weiterverarbeitung gefördert werden.
  • Besonders bevorzugt ist der Aufnahmetisch aus mindestens zwei beabstandet zueinander angeordneten Kettentrieben gebildet, die mittels eines Antriebsmittels antreibbar sind. Diese Kettentriebe weisen eine Förderrichtung in Stoßrichtung S auf. Damit ist eine konstruktiv besonders einfache Lösung geschaffen, um die Transportbehälter in Empfang zu nehmen und auf einer individuellen Bewegungsbahn aus dem Rahmengestell zu führen. Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass die in Stoßrichtung S angetriebenen Kettentriebe das Ausstoßen der Transportbehälter unterstützen können, indem sie die Transportbehälter unterstützend zur Stoßeinrichtung aus dem Rahmengestell "ziehen". Dadurch kann der Ausstoßprozess funktional und zeitlich optimiert werden.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung ist dadurch gekennzeichnet, dass dem Aufnahmetisch ein Fördertisch zum Abfördern der vollständig ausgestoßenen Transportbehälter zugeordnet ist, wobei der Fördertisch und der Aufnahmetisch mittels mindestens eines Antriebsmittels mindestens in vertikaler Richtung relativ zueinander bewegbar ausgebildet sind und unterschiedliche Förderrichtungen aufweisen. Diese erfindungsgemäße Weiterbildung ermöglicht das Fördern der Transportbehälter wahlweise in Stoßrichtung S oder quer zur Stoßrichtung S.
  • Zweckmäßigerweise ist der Fördertisch aus mehreren parallel und beabstandet zueinander angeordneten und ortsfest ausgebildeten Transportrollen gebildet, die mittels eines Antriebsmittels rotierend antreibbar sind. Die Funktionalität des Förderns quer zur Stoßrichtung ist somit dem Fördertisch zugeordnet, während das Aufnehmen der Transportbehälter aus dem Rahmengestell sowie das Fördern der Transportbehälter in Stoßrichtung S dem Aufnahmetisch zugeordnet ist. Damit ist eine konstruktive einfache Lösung geschaffen, die Funktionalitäten von Aufnehmen der Transportbehälter aus dem Rahmengestell einerseits und Fördern der auf der Aufnahmeeinrichtung platzierten Transportbehälter in unterschiedliche Richtungen andererseits, zu kombinieren. Weitere vorteilhafte Optionen werden weiter unten beschrieben.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass der Entladestation eine Lifteinheit zum vertikalen Bewegen des Rahmengestells in die jeweilige Ausstoßposition für die Transportbehälter zugeordnet ist. Diese Lifteinheit ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn die Transporteinheit ein Rahmengestell mit mindestens zwei übereinander gelagerten Transportbehältern umfasst. Der jeweils unterste Transportbehälter ist dann in die Ausstoßposition bewegbar, in der der Transportbehälter mittels der Stoßeinrichtung aus dem Rahmengestell bewegbar ist. Dadurch ist ein Entladen des Rahmengestells von unten nach oben, beginnend mit dem untersten Transportbehälter, gewährleistet. Optional ermöglicht die Ausbildung auch ein zeitgleiches Entladen aller Transportbehälter in einem Stapel. Das Entladen im Stapel kann auch zeitversetzt/gestaffelt erfolgen. Dazu sind die Transportbehälter mit einer Stoßfolge von Stapelebene zu Stapelebene, beginnend mit der untersten Stapelebene, stufig versetzt auszustoßen. Im Ergebnis liegen die Transportbehälter einer Transporteinheit dann direkt aufeinander gestapelt auf der Aufnahmeeinrichtung.
  • Vorteilhafterweise umfasst die Stoßeinrichtung mindestens einen Stößel zum Ausstoßen eines einzelnen Transportbehälters oder mehrerer Transportbehälter. Der Stößel kann einen Stößelarm aufweisen, mittels dem der jeweils in der Ausstoßposition befindliche Transportbehälter, vorzugsweise in der untersten Stapelebene befindliche Transportbehälter, ausgestoßen werden kann. Der Stößel kann auch mehrere Stößelarme, entsprechend der Anzahl der Stapelebenen, aufweisen, um mehrere übereinander gelagerte Transportbehälter gleichzeitig auszustoßen. Des Weiteren kann der Stößel auch mehrere unabhängig voneinander steuerbare Stößelarme aufweisen, mittels denen das stufige Ausstoßen mehrerer übereinander angeordneter Transportbehälter gewährleistet ist.
  • Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren mit den eingangs genannten Schritten dadurch gelöst, dass die Position jedes sich in der Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters in Bezug auf die Abdeckung in vertikaler Richtung während des gesamten Ausstoßvorgangs aktiv gesteuert wird, derart, dass der maximale Abstand AB zwischen der oberen Kante K der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände jedes Transportbehälters und der Abdeckung in Abhängigkeit der jeweiligen Position des Transportbehälters innerhalb des Rahmengestells während des Ausstoßvorgangs eingehalten wird. Die Erfindung ermöglicht somit zur Schonung der Geflügeltiere und zur Vermeidung von Verletzungen ein kontrolliertes Ausstoßen der Transportbehälter aus dem Rahmengestell.
  • Vorzugsweise wird das in Stoßrichtung S vorauslaufende Ende jedes Transportbehälters durch das Stoßen des Transportbehälters in Stoßrichtung S gegen eine als Querstrebe ausgebildete Transportsicherung des Rahmengestells beim Ausstoßvorgang zunächst angehoben, wobei der Transportbehälter spätestens dann, wenn der Transportbehälter mindestens zur Hälfte aus dem Rahmengestell ausgestoßen ist, mit seinem Behälterboden durch die Aufnahmeeinrichtung aufgenommen und so weit nach oben gedrückt wird, indem die Aufnahmeeinrichtung nach oben gesteuert wird, dass die obere Kante K der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände des Transportbehälters bis zum Erreichen der Querstrebe, auf der sie entlanggleitet, in einem maximalen Abstand AB zur Abdeckung gehalten wird.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, dass der Transportbehälter unmittelbar, nachdem er vollständig aus dem Rahmengestell herausgestoßen ist und der Behälterboden des Transportbehälters die Querstrebe, auf der sie entlanggleitet, überwunden und verlassen hat, zur Vergrößerung des Abstandes zwischen der oberen Kante der nachlaufenden Seitenwände des Transportbehälters und der darüber befindlichen Querstrebe des Rahmengestells nach unten bewegt wird, indem die Aufnahmeeinrichtung nach unten gesteuert wird.
  • Zweckmäßigerweise werden die vollständig auf der Aufnahmeeinrichtung liegenden Transportbehälter wahlweise in Stoßrichtung S oder quer zur Stoßrichtung S weitergefördert.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinrichtung mittels einer Steuerungseinrichtung in Abhängigkeit der Position jedes Transportbehälters innerhalb des Rahmengestells während des Ausstoßvorgangs automatisch gesteuert wird.
  • Vorteilhafterweise wird die Aufnahmeeinrichtung mittels der Steuerungseinrichtung wahlweise auf der der Entladestation zugewandten Seite und/oder auf der der Entladestation abgewandten Seite auf und/oder ab bewegt, so dass jeder Transportbehälter beim Ausstoßvorgang unter Beibehaltung des maximalen Abstandes AB zwischen der oberen Kante K der nachlaufenden Seitenwände des Transportbehälters und der Abdeckung entlang einer individuellen Bewegungsbahn geführt wird.
  • Eine besonders bevorzugte Weiterbildung ist dadurch gekennzeichnet, dass mehrere in einem Rahmengestell übereinander angeordnete Transportbehälter mittels der Stoßeinrichtung gleichzeitig oder gestaffelt zueinander aus dem Rahmengestell ausgestoßen werden, derart, dass die Transportbehälter einer Transporteinheit auf der Aufnahmeeinrichtung im Stapel direkt aufeinanderliegen. Es kann also wahlweise ein Entladen nacheinander von unten nach oben oder umgekehrt oder ein stapelweises Entladen erfolgen, wobei beim stapelweisen Entladen alle Transportbehälter eines Stapels zeitgleich oder gestaffelt und einander überlappend nacheinander ausgestoßen werden.
  • Weitere sich durch das erfindungsgemäße Verfahren ergebenden Vorteile wurde bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Entladesystem ausführlich erläutert, weshalb zur Vermeidung von Wiederholungen auf die entsprechenden Passagen verwiesen wird.
  • Weitere zweckmäßige und/oder vorteilhafte Merkmale und Weiterbildungen sowie bevorzugte Verfahrensschritte ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Entladestation sowie das Verfahren werden anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung eines Entladesystems gemäß der Erfindung in perspektivischer Ansicht,
    Fig. 2
    eine Vorderansicht des Entladesystems gemäß Figur 1 mit dem untersten Transportbehälter in Ausstoßposition vor dem Ausstoßvorgang,
    Fig. 3
    das Entladesystem gemäß Figur 2 mit dem untersten Transportbehälter während des Ausstoßvorgangs,
    Fig. 4
    das Entladesystem gemäß Figur 2 mit dem untersten Transportbehälter kurz vor Abschluss des Ausstoßvorgangs,
    Fig. 5
    eine vergrößerte Darstellung der Entladestation mit Aufnahmeeinrichtung, wobei sich der unterste Transportbehälter in Ausstoßposition vor dem Ausstoßvorgang befindet,
    Fig. 6
    die Entladestation mit Aufnahmeeinrichtung gemäß Figur 5, wobei sich der unterste Transportbehälter kurz vor Abschluss des Ausstoßvorgangs befindet,
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung der Entladestation im Schnitt, wobei sich der unterste Transportbehälter im Ausstoßvorgang befindet,
    Fig. 8
    die Entladestation gemäß Figur 7, wobei sich der unterste Transportbehälter kurz vor Abschluss des Ausstoßvorgangs befindet,
    Fig. 9
    eine Ausschnittvergrößerung des Austrittsbereichs der Entladestation, wobei sich der unterste Transportbehälter kurz vor Abschluss des Ausstoßvorgangs befindet,
    Fig. 10
    den Austrittsbereich gemäß Figur 9, wobei der unterste Transportbehälter den Ausstoßvorgang nahezu abgeschlossen hat,
    Fig. 11
    eine schematische Darstellung der Aufnahmeeinrichtung in perspektivischer Darstellung, und
    Fig. 12
    eine weitere Ansicht der Aufnahmeeinrichtung gemäß Figur 11.
  • Das in der Zeichnung dargestellte Entladesystem dient zum Entladen von mehreren übereinander in einem Rahmengestell gelagerten und mit Lebendgeflügel gefüllten Transportbehältern, beginnend mit dem untersten Transportbehälter. Das erfindungsgemäße Entladesystem ist jedoch in gleicher Weise zum stapelweisen Entladen - und zwar gleichzeitig oder zeitversetzt - von mehreren Transportbehältern einer oder mehrerer Transporteinheiten geeignet und ausgebildet.
  • In der Zeichnung, insbesondere den Figuren 1 bis 4, ist ein Entladesystem 10 dargestellt, das zum Entladen wenigstens einer zum Transport und/oder zum Lagern von lebendigen Geflügeltieren 11 eingerichteten Transporteinheit 12 ausgebildet und eingerichtet ist. Jede Transporteinheit 12 weist wenigstens ein Rahmengestell 13 und wenigstens einen darin gelagerten Transportbehälter 14 zum Aufnehmen der Geflügeltiere 11 auf. Das Rahmengestell 13 umfasst für jeden Transportbehälter 14 eine Transportsicherung 15. Jeder nach oben offene Transportbehälter 14 weist einen Behälterboden 16 und umlaufende Seitenwände 17 auf. Jeder im Rahmengestell 13 gelagerte Transportbehälter 14 ist nach oben durch eine Abdeckung 18 abgedeckt, die beabstandet zur oberen Kante K der Seitenwände 17 angeordnet ist. Das Entladesystem 10 umfasst eine Entladestation 19 für mindestens eine Transporteinheit 12, mindestens eine Transporteinheit 12, eine Stoßeinrichtung 20 zum Ausstoßen jedes sich in einer Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters 14 aus dem Rahmengestell 13 in Stoßrichtung S, und eine Aufnahmeeinrichtung 21 zum Aufnehmen und Fördern jedes aus dem Rahmengestell 13 ausgestoßenen Transportbehälters 14.
  • Wie erwähnt, umfass die Transporteinheit 12 erfindungsgemäß mindestens einen Transportbehälter 14. In der dargestellten, bevorzugten Ausführungsform sind mehrere übereinander gelagerte Transportbehälter 14 Bestandteil einer Transporteinheit 12, wobei sich der jeweils unterste Transportbehälter 14 in der Ausstoßposition befindet. Abweichend von der dargestellten Ausführungsform kann die Ausstoßposition auch variieren. Insbesondere können sich auch alle Transportbehälter 14 einer Transporteinheit 12 oder Transportbehälter 14 mehrerer nebeneinander angeordneter Transporteinheiten 12 gleichzeitig in einer Ausstoßposition befinden.
  • Diese Entladestation 10 zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass die Position jedes sich in der Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters 14 in Bezug auf die Abdeckung 18 in vertikaler Richtung während des gesamten Ausstoßvorgangs steuerbar ist, derart, dass der maximale Abstand AB zwischen der oberen Kante K der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände 17 jedes Transportbehälters 14 und der Abdeckung 18 in Abhängigkeit der jeweiligen Position des Transportbehälters 14 innerhalb des Rahmengestells 13 während des Ausstoßvorgangs einhaltbar ist. Anders ausgedrückt weist das Entladesystem 10 Mittel auf, mit denen jeder in der Ausstoßposition befindliche Transportbehälter 14 zusätzlich zur Stoßeinrichtung 20 bewegt werden kann, wobei die Stoßeinrichtung 20 im Wesentlichen zur horizontalen Bewegung ausgebildet und eingerichtet ist, während die genannten Mittel zur vertikalen Bewegung ausgebildet und eingerichtet sind. Durch die Mittel können Veränderungen im Abstand zwischen oberer Kante K der Seitenwände 17 und der Abdeckung 18, bedingt durch den Ausstoßvorgang, ausgeglichen werden, indem Einfluss auf die Bewegungsbahn der Transportbehälter 14 während des Ausstoßvorgangs genommen wird. Die Mittel können der Stoßeinrichtung 20, der Entladestation 19 und insbesondere der Aufnahmeeinrichtung 21 zugeordnet sein (siehe hierzu weiter unten).
  • Der maximale Abstand AB ist der (Basis-)Abstand zwischen der oberen Kante K der Seitenwände 17 und der darüber befindlichen Abdeckung 18. In der Figur 2 befinden sich optional fünf Transportbehälter 14 als Stapel übereinander gelagert im Rahmengestell 13, und zwar in der ursprünglichen Transport- oder Lagerposition der Transportbehälter 14 im Rahmengestell 13, also vor dem Beginn des Ausstoßvorgangs, wobei zwischen der oberen Kante K der Seitenwände 17 und der jeweils darüber befindlichen Abdeckung 18 ein Spalt mit dem Abstand AB gebildet ist.
  • Die im Folgenden beschriebenen Merkmale und Weiterbildungen sowie Verfahrensschritte stellen für sich betrachtet oder in Kombination miteinander bevorzugte Ausführungsformen dar. Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass Merkmale und Verfahrensschritte, die in den Ansprüchen und/oder der Beschreibung und/oder der Zeichnung zusammengefasst oder in einer gemeinsamen Ausführungsform beschrieben sind, auch funktional eigenständig die weiter oben beschriebene Entladestation sowie das weiter unten beschriebene Verfahren weiterbilden können.
  • Bevorzugt ist jede Transporteinheit 12 quaderförmig ausgebildet ist. Andere geometrische Formen, die ein platzsparendes Transportieren und Lagern ermöglichen, sind ebenfalls möglich. Jedes Rahmengestell 13 ist zur Aufnahme von mindestens zwei übereinander angeordneten Transportbehältern 14 ausgebildet und eingerichtet. Diese sind vorzugsweise ebenfalls quaderförmig ausgebildet. Wie erwähnt, sind in der dargestellten Ausführungsform fünf Transportbehälter 14 übereinander angeordnet. Die Anzahl der übereinander angeordneten Transportbehälter 14 kann variieren. Es können auch Rahmengestelle 13 vorgesehen sein, die zum Aufnehmen von zwei oder mehr nebeneinander angeordneten Stapeln aus jeweils zwei oder mehr Transportbehältern 14 ausgebildet und eingerichtet sind. In einem aus Transportbehältern 14 gebildeten Stapel bildet der Behälterboden 16 eines Transportbehälters 14 für den jeweils darunter gelagerten Transportbehälter 14 die Abdeckung 18, und der an oberster Position im Rahmengestell 13 gelagerte Transportbehälter 14 ist durch ein dem Rahmengestell 13 zugeordnetes Deckelelement 22 als Abdeckung 18 abgedeckt.
  • Das Rahmengestell 13 umfasst eine der Stoßeinrichtung 20 zugewandte erste Gestellseite und eine dieser gegenüberliegende, der Aufnahmeeinrichtung 21 zugewandte zweite Gestellseite auf. Das Rahmengestell 13 umfasst weiterhin auf beiden Gestellseiten für jeden Transportbehälter 14 quer zur Stoßrichtung S der Transportbehälter 14 ausgerichtete Querstreben 23 als Transportsicherung 15, die mit korrespondierenden Ausformungen 24 im Behälterboden 16 jedes Transportbehälters 14 zusammenwirken. Des Weiteren umfasst das Rahmengestell 13 für jeden Transportbehälter 14 parallel zur Stoßrichtung S der Transportbehälter 14 seitlich am Rahmengestell 13 angeordnete Führungsschienen 25 zum Führen der Transportbehälter 14 innerhalb des Rahmengestells 13. Der vertikale Abstand A zwischen den übereinander angeordneten Querstreben 23 einerseits und zwischen den obersten Querstreben 23 und dem Deckelelement 22 des Rahmengestells 13 andererseits ist mindestens auf der zweiten, der Aufnahmeeinrichtung 21 zugewandten Gestellseite jeweils größer als die Gesamthöhe eines Transportbehälters 14. Diese konstruktive Ausgestaltung ermöglicht zum einen einen sicheren Transport und zum anderen ein einfaches Ausstoßen.
  • Die Ausformungen 24 im Behälterboden 16 sind bevorzugt Abschrägungen, die sich über die gesamte Breite der Transportbehälter 14 quer zur Stoßrichtung S erstrecken und ausgehend von der unteren Bodenfläche des Behälterbodens 16 schräg nach oben laufen. Dadurch weisen die Transportbehälter 14 zu beiden Gestellseiten rampenartige Ausformungen 24 auf. Mit diesen Abschrägungen liegen die Transportbehälter 14 an den Querstreben 23 an. In der ursprünglichen Transport- oder Lagerposition vor dem Ausstoßvorgang (siehe z.B. Figur 2), liegen die Transportbehälter 14 seitlich auf den Führungsschienen 25 und zu beiden Gestellseiten auf den Querstreben 23 auf. Wird auf den Transportbehälter 14 eine Belastung ausgeübt, vorzugsweise durch die Stoßeinrichtung 20, gleitet der Transportbehälter 14 mit seinem vorauslaufenden Ende auf seiner Abschrägung nach oben auf die Querstrebe 23, so dass der Transportbehälter 14 mit seinem Behälterboden 16 auf der Querstrebe 23 entlanggleitet und mit dem vorauslaufenden Ende höher steht als mit seinem nachlaufenden Ende (siehe z.B. Figur 3). Die obere Kante K der nachlaufenden Seitenwand 17 weist weiterhin den maximalen Abstand AB zur Abdeckung 18, in der dargestellten Ausführungsform zum darüber befindlichen Behälterboden 16, auf.
  • Besonders bevorzugt ist die Aufnahmeeinrichtung 21 zur Veränderung ihrer Höhenposition und/oder ihrer Winkelstellung in Bezug auf die Ausstoßposition jedes Transportbehälters 14 mindestens abschnittsweise verstellbar ausgebildet. In diesem Fall ist der Aufnahmeeinrichtung 21 das Mittel zum Steuern der Transportbehälter 14 zugeordnet, bzw. die Aufnahmeeinrichtung 21 selbst ist das Mittel zum Steuern der Transportbehälter 14. Wie erwähnt, kann die Aufnahmeeinrichtung 21 einen verstellbaren Abschnitt aufweisen. Optional ist die Aufnahmeeinrichtung 21 insgesamt, mindestens jedoch bezüglich ihrer Auflagefläche bewegbar ausgebildet. Der verstellbare Abschnitt erstreckt sich vorzugsweise quer zur Stoßrichtung S über die gesamte Breite der Transportbehälter 14, so dass die Transportbehälter 14 sicher aus dem Rahmengestell 13 übernommen werden können. Die Aufnahmeeinrichtung 21 weist eine der Entladestation 19 zugewandte erste Eintrittsseite SE und eine der Entladestation 19 abgewandte zweite Austrittsseite SA auf, wobei der Aufnahmeeinrichtung 21 ein Verstellmechanismus 26 zugeordnet ist, mittels dem mindestens die der Entladestation 19 abgewandte zweite Austrittsseite SA der Aufnahmeeinrichtung 21 auf und ab bewegbar ausgebildet und eingerichtet ist.
  • Zur Verstellung der Höhenposition kann die Aufnahmeeinrichtung 21 bzw. mindestens der verstellbare Abschnitt auf der Eintrittsseite SE und der Austrittsseite SA gleichzeitig verstellt werden. So kann die Höhe/der Level der Aufnahmeeinrichtung 21 variiert werden. Zur Verstellung der Winkelstellung kann die Aufnahmeeinrichtung 21 bzw. mindestens der Abschnitt wahlweise auf der Eintrittsseite SE oder der Austrittsseite SA verstellt werden. So kann die Neigung der Aufnahmeeinrichtung 21 variiert werden. Auch eine überlagerte Bewegung zur Verstellung der Höhenposition und der Winkelstellung ist vorgesehen. Die Verstellbewegungen erfolgen relativ zur Ausstoßposition jedes Transportbehälters 14 bzw. zum Transportbehälter 14 selbst, so dass die Verstellbewegungen auf den im Ausstoßprozess befindlichen Transportbehälter 14 übertragbar sind. Anders ausgedrückt kann die Auflagefläche der Aufnahmeeinrichtung 21 bzw. des verstellbaren Abschnitts vertikal zur Ausstoßebene EA1 und damit auf den im Ausstoßvorgang befindlichen Transportbehälter 14 zu oder von diesem weg bewegt werden sowie bezüglich ihrer Neigung zum Transportbehälter 14 eingestellt werden.
  • Wie erwähnt, ist der Verstellmechanismus 26 dazu ausgebildet und eingerichtet, die Aufnahmeeinrichtung 21 bzw. den verstellbaren Abschnitt einseitig, insbesondere auf der Austrittsseite SA der Aufnahmeeinrichtung, zu verstellen, um insbesondere die Neigung bzw. den Neigungswinkel α zwischen der Ausstoßebene EA1 und der Aufnahmeebene EA2 zu verändern. Bevorzugt ist der Verstellmechanismus 26 jedoch dazu ausgebildet, die Aufnahmeeinrichtung 21 bzw. den verstellbaren Abschnitt beidseitig auf und ab zu bewegen, und zwar beide Seiten gleichzeitig oder beide Seite unabhängig voneinander, um die Neigung/Winkelstellung und die Höhenposition zu verändern. Mit anderen Worten dient der Verstellmechanismus 26 dazu, die Aufnahmeeinrichtung 21 bzw. den verstellbaren Abschnitt aus einer oberen Position in eine untere Position und umgekehrt zu bewegen sowie die Aufnahmeeinrichtung 21 bzw. den verstellbaren Abschnitt aus einer horizontalen Lage in eine in Stoßrichtung S ansteigende Lage und umgekehrt zu bewegen. Dazu kann der Verstellmechanismus 26 ein Antriebsmittel 27 oder mehrere Antriebsmittel 27 umfassen, die synchron oder unabhängig voneinander betätigbar sind.
  • Als Verstellmechanismus 26 kann z.B. mindestens ein Hebel- oder Schwenkarm 28.1 eingesetzt werden, der schwenkbar an einer Schwenkachse 29.1 angeordnet ist und als Exzenter fungiert. In der Figur 11 ist die Schwenkachse 29.1 der Eintrittsseite SE der Aufnahmeeinrichtung 21 zugeordnet. An der Austrittsseite SA der Aufnahmeeinrichtung 21 ist ebenfalls eine Schwenkachse 29.2 mit entsprechenden Hebel- oder Schwenkarmen 28.2 vorgesehen. Die Hebel- oder Schwenkarme 28.1, 28.2 können mit gleicher oder unterschiedlicher Übersetzung/Teilung R (Abstand Mittelpunkt Drehachse D der Schwenkachse zu Exzenterpunkt EP) ausgebildet sein. Die Schwenkachsen 29.1, 29.2 können separat angeordnet sein und betätigt werden. In der dargestellten Ausführungsform (siehe z.B. Figur 11) sind die Schwenkachsen 29.1, 29.2 mittels mindestens einer, vorzugsweise zwei Kopplungsstangen 30 oder dergleichen in Verbindung miteinander. Die Länge der oder jeder Kopplungsstange 30 kann in Abhängigkeit des erforderlichen Hebehubs variieren. Selbstverständlich sind als Verstellmechanismus 26 andere konstruktive Lösungen mechanischer, hydraulischer, pneumatischer und elektronischer Art sowie Kombinationslösungen daraus ebenfalls einsetzbar, z.B. in Form von gesteuerten Pneumatik- oder Hydraulikzylindern, Schrittmotoren oder dergleichen.
  • Zum Steuern des Verstellmechanismus 26 umfasst das Entladesystem 10 eine Steuerungseinrichtung 31, die zum Steuern des Verstellmechanismus 26 in Abhängigkeit der Position jedes Transportbehälters 14 innerhalb des Rahmengestells 13 während des Ausstoßvorgangs ausgebildet und eingerichtet ist. Die Steuerungseinrichtung 31 kann auf unterschiedliche Weise realisiert bzw. ausgebildet und eingerichtet sein. Beispielsweise kann eine mechanische Kopplung des Verstellmechanismus 26 an die Stoßeinrichtung 20 vorgesehen sein, so dass mittels der bzw. via die Stoßeinrichtung 20 die Verstellung der Aufnahmeeinrichtung 21 ausführbar ist. Es ist des Weiteren eine elektronische Kopplung bzw. Steuerung der Aufnahmeeinrichtung 21 bzw. des Verstellmechanismus 26 möglich. Dazu umfasst die Steuerungseinrichtung 31 beispielsweise Timer, Tachometer, Sensoren oder andere Detektionsmittel, durch die die jeweilige Position des Transportbehälters 14 während des Ausstoßvorgangs ermittelbar und z.B. mit Hilfe einer Steuereinheit 32 auswertbar ist, so dass in Abhängigkeit der Position des Transportbehälters 14 der Verstellmechanismus 26 betätigbar ist. Neben der Zuordnung der Steuerungseinrichtung 31 zu der Stoßeinrichtung 20 kann die Steuerungseinrichtung 31 auch der Entladestation 19 und/oder der Aufnahmeeinrichtung 21 selbst zugeordnet sein. Im Bereich der Entladestation 19 können z.B. Sensoren angeordnet sein, mittels denen die jeweilige Position der Transportbehälter 14 während des Ausstoßprozesses ermittelbar und zu Steuerungszwecken auswertbar ist. Auch im Bereich der Aufnahmeeinrichtung 21 können Sensoren vorgesehen sein, mittels denen z.B. die horizontale Lage/Position der Transportbehälter 14 und/oder der Fortschritt des Ausstoßvorgangs überwacht wird. Andere Überwachungs- oder Detektionssysteme sind ebenso einsetzbar und bezüglich ihrer Positionierung am Entladesystem 10 variabel.
  • Vorzugsweise umfasst die Aufnahmeeinrichtung 21 einen Aufnahmetisch 33 zum Aufnehmen der Transportbehälter 14 während des Ausstoßvorgangs, der mittels des Verstellmechanismus 26 bezüglich seiner Höhenposition und/oder seiner Winkelstellung verstellbar ausgebildet und eingerichtet ist. Der Aufnahmetisch 33 bildet den bewegbaren Abschnitt der Aufnahmeeinrichtung 21.
  • Eine erste, einfache (nicht explizit dargestellte) Ausführungsform des Aufnahmetisches 33 ist durch einen flachen Gurtförderer oder eine Transportkette gebildet. Eine weitere, bevorzugte Ausführungsform des Aufnahmetisches 33 ist aus mehreren parallel und beabstandet zueinander angeordneten Transportrollen 34 gebildet, die mittels eines Antriebsmittels 35 rotierend antreibbar sind. Die Transportrollen 34 können einzeln verstellbar ausgebildet sein. Bevorzugt sind die Transportrollen 34 an einem Rahmen 36 angeordnet, der verstellbar ausgebildet ist. Die Transportrollen 34 können z.B. gemäß Figur 1 mit ihrer Rotationsachse RT in Stoßrichtung S ausgerichtet sein (zum Fördern der Transportbehälter 14 quer zur Stoßrichtung S) oder quer zur Stoßrichtung S ausgerichtet sein (zum Fördern der Transportbehälter 14 in Stoßrichtung S). Der Aufnahmetisch 33 zum Stützen und Steuern der Transportbehälter 14 während des Ausstoßprozesses ist gleichzeitig ein Fördertisch zum Fördern der vollständig ausgestoßenen und auf den Transportrollen 34 liegenden Transportbehälter 14.
  • Eine weitere, bevorzugte Ausführungsform des Aufnahmetisches 33 sieht vor, dass dieser aus mindestens einem Kettentrieb 37, vorzugsweise jedoch aus mindestens zwei beabstandet zueinander angeordneten Kettentrieben 37 gebildet ist, die mittels mindestens eines Antriebsmittels 38 antreibbar sind. Die beiden Kettentriebe 37 sind bevorzugt synchron mittels des Verstellmechanismus 26 verstellbar ausgebildet. Die Rotationsachsen RU der Umlenk- oder Antriebsräder für die Kettentriebe 37 sind bevorzugt quer zur Stoßrichtung S ausgerichtet, so dass die Antriebs- und Förderrichtung der Kettentriebe 37 in Stoßrichtung S ausgerichtet ist. Die vom Aufnahmetisch 33 übernommenen Transportbehälter 14 können dann in Stoßrichtung S weiter gefördert werden. Der Aufnahmetisch 33 zum Stützen und Steuern der Transportbehälter 14 während des Ausstoßprozesses ist gleichzeitig ein Fördertisch zum Fördern der vollständig ausgestoßenen und auf den Kettentrieben 37 liegenden Transportbehälter 14.
  • Besonders bevorzugt ist dem Aufnahmetisch 33 ein separater Fördertisch 39 zum Abfördern der vollständig ausgestoßenen Transportbehälter 14 zugeordnet, wobei der Fördertisch 39 und der Aufnahmetisch 33 mittels mindestens eines Antriebsmittels 40 mindestens in vertikaler Richtung relativ zueinander bewegbar ausgebildet sind und unterschiedliche Förderrichtungen aufweisen. Für alle Ausführungsformen kann der Aufnahmetisch 33 als Fördertisch 39 und der Fördertisch 39 als Aufnahmetisch 33 ausgebildet sein. Mit anderen Worten können die Kettentriebe 37 als Aufnahmetisch 33 zum Stützen und Steuern der Transportbehälter 14 während des Ausstoßprozesses dienen, während die Transportrollen 34 als Fördertisch zum Fördern der vollständig ausgestoßenen Transportbehälter 14 dienen, und umgekehrt. Die Funktionalitäten von Aufnahmetisch 33 und Fördertisch 39 können jedoch je nach Anwendungsfall getauscht oder variiert werden.
  • In einer besonders bevorzugten und in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform ist der Aufnahmetisch 33 durch die beiden Kettentriebe 37 gebildet, wobei die Rotationsachsen RU der Umlenk- oder Antriebsräder für die Kettentriebe quer zur Stoßrichtung S ausgerichtet sind. Dieser Aufnahmetisch 33 ist in der weiter oben beschriebenen Weise verstellbar ausgebildet, um den Transportbehälter 14 oder den Stapel aus Transportbehältern 14 während des Ausstoßvorgangs zu stützen, zu steuern und vollständig zu übernehmen. Während des Ausstoßvorgangs dient der Aufnahmetisch 33 dazu, den oder die Transportbehälter 14 in vertikaler Richtung zu steuern, um den maximalen Abstand zwischen der oberen Kante K der nachlaufenden Seitenwände 17 und der Abdeckung 18 (also Behälterboden 16 oder Deckelelement 22) zu halten. Der Fördertisch 39 ist aus mehreren parallel und beabstandet zueinander angeordneten und ortsfest ausgebildeten Transportrollen 34 gebildet, die mittels eines Antriebsmittels 35 rotierend antreibbar sind. Mit anderen Worten sind die Transportrollen 34 in dieser Ausführungsform permanent in einer im Wesentlichen horizontalen Ebene ausgerichtet und angeordnet sowie ausschließlich zum Fördern der vollständig aus dem Rahmengestellt 13 ausgestoßenen Transportbehälter 14 ausgebildet und eingerichtet. Die horizontale Ausrichtung der Rotationsachse RT verläuft in Stoßrichtung S.
  • In weiteren Ausführungsformen kann der verstellbare Aufnahmetisch 33 durch die Transportrollen 14 gebildet sein, während der Fördertisch 39 durch die dann ortsfesten Kettentriebe 37 gebildet ist. Mit dem oder jedem Antriebsmittel 40 ist eine Lifteinrichtung betätigbar, so dass die Oberfläche des Aufnahmetisches 33 wahlweise oberhalb oder unterhalb der Oberfläche des Fördertisches 39 liegen kann. Dem Aufnahmetisch 33 und dem Fördertisch 39 können jeweils auch eigene Lifteinrichtungen mit einem separaten Antriebsmittel 40 zugeordnet sein. Allen Aufnahmetischen 33 und/oder Fördertischen 39 ist unabhängig von ihrer Ausbildung und zugewiesenen Funktion eine Abdeckung 43 zugeordnet, um die Transportbehälter 14 nach oben hin abzudecken.
  • Insbesondere für den Fall, dass das Rahmengestell 13 zur Aufnahme von zwei oder mehr Transportbehältern 14 übereinander ausgebildet und eingerichtet ist, ist der Entladestation 19 eine Lifteinheit 41 zum vertikalen Bewegen des Rahmengestells 13 in die jeweilige Ausstoßposition für die Transportbehälter 14 zugeordnet. Mittels der Lifteinrichtung 41 können die übereinander angeordneten Transportbehälter 14 nacheinander in ihre Ausstoßposition gebracht werden. Optional kann auch die Aufnahmeeinrichtung 21 ergänzend zur auf und ab Bewegbarkeit des Aufnahmetisches 33/Fördertisches 39 höhenverstellbar ausgebildet sein, derart, dass die Aufnahmeeinrichtung 21 ausgehend von oben oder unten nach und nach in die einzelnen Ebenen der Transportbehälter 14 eines Stapels bewegbar ist, um diese aufzunehmen.
  • Zum Ausstoßen eines einzelnen Transportbehälters 14 oder mehrerer Transportbehälter 14 umfasst die Stoßeinrichtung 20 mindestens einen Stößel 42. Der Stößel kann zum Ausstoßen eines einzelnen Transportbehälters 14 einen einzelnen Stößelarm aufweisen. Optional kann der Stößel 42 auch mit mehreren Stößelarmen, beispielsweise entsprechend der Anzahl der Stapelebenen, ausgestattet sein. Für den Fall, dass alle Stößelarme fest am Stößel 42 angeordnet sind, erfolgt die Betätigung mittels eines gemeinsamen Stößelantriebs. Die Stößelarme können alternativ auch separat ausgebildet sein, so dass jedem Stößelarm ein eigener Stößelantrieb zugeordnet ist, wobei die Stößelantriebe mittels einer Steuerung abgestimmt aufeinander betätigbar sind.
  • Das Rahmengestell 13 kann auch zur Aufnahme und Lagerung von mehreren nebeneinander angeordneten Stapeln aus mehreren Transportbehältern 14 ausgebildet und eingerichtet sein. Es können auch mehrere nebeneinander angeordnete Rahmengestelle 13 innerhalb der Entladestation 19 angeordnet sein, die nacheinander oder zeitlich entladen werden können.
  • Im Folgenden wird das Verfahren anhand der Zeichnung näher erläutert:
    • Die Erfindung befasst sich mit Verfahren zum Entladen von wenigstens einer zum Transport und/oder Lagern von lebendigen Geflügeltieren eingerichteten Transporteinheit 12, die wenigsten ein Rahmengestell 13 und wenigstens einen darin gelagerten Transportbehälter 14 zum Aufnehmen der Geflügeltiere aufweist, wobei jeder nach oben offene Transportbehälter 14 einen Behälterboden 16 und umlaufende Seitenwände 17 aufweist und jeder im Rahmengestell 13 gelagerte Transportbehälter 14 nach oben durch eine Abdeckung 18 abgedeckt ist, die beabstandet zur oberen Kante K der Seitenwände 17 angeordnet ist. Für das Entladen einer solchen Transporteinheit 12 ist es zunächst notwendig, mindestens eine Transporteinheit 12 in eine Entladestation 19 einzuführen. Dann erfolgt das Ausstoßen mindestens eines in Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters 14 aus dem Rahmengestell 13 in Stoßrichtung S mittels einer Stoßeinrichtung 20. Schließlich wird jeder aus dem Rahmengestell 13 ausgestoßene Transportbehälter 14 mittels einer Aufnahmeeinrichtung 21 aufgenommen und gefördert. Mehrere Transportbehälter 14 eines Stapels werden vollständig nacheinander, z.B. von unten nach oben, ausgestoßen, so dass ein einzelner Transportbehälter 14 auf der Aufnahmeeinrichtung 21 liegt und in Stoßrichtung S oder quer zur Stoßrichtung S zur weiteren Verarbeitung gefördert wird. Optional können auch alle Transportbehälter 14 eines Stapels gleichzeitig oder zeitversetzt ausgestoßen werden, so dass im Ergebnis ein Stapel von Transportbehältern 14 auf der Aufnahmeeinrichtung 21 liegt und in Stoßrichtung S oder quer zur Stoßrichtung S zur weiteren Verarbeitung gefördert wird.
  • Erfindungsgemäß wird die Position jedes sich in der Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters 14 in Bezug auf die Abdeckung 18 in vertikaler Richtung während des gesamten Ausstoßvorgangs aktiv gesteuert, derart, dass der maximale Abstand AB zwischen der oberen Kante K der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände 17 jedes Transportbehälters 14 und der Abdeckung 18 in Abhängigkeit der jeweiligen Position des Transportbehälters 14 innerhalb des Rahmengestells 13 während des Ausstoßvorgangs eingehalten wird. Genauer wird jeder Transportbehälter 14 auf einer Bewegungsbahn so gesteuert, dass er mit seinem nachlaufenden Ende so lange wie möglich auf den Führungsschienen 25 des Rahmengestells 13 entlanggleitet, um den Abstand AB zu halten.
  • Zunächst liegt ein Transportbehälter 14, oder wie z.B. in der Figur 2 mehrere Transportbehälter 14 übereinander, in dem Rahmengestell. Die Transportbehälter 14 bilden im gezeigten Ausführungsbeispiel einen Stapel, wobei sich der unterste Transportbehälter 14 in der Ausstoßposition befindet. Alle Transportbehälter 14 liegen vor ihrem Ausstoßvorgang in ihrer ursprünglichen Transport- und Lagerposition innerhalb des Rahmengestells (siehe Figur 2).Beim Ausstoßvorgang wird das in Stoßrichtung S vorauslaufende Ende jedes Transportbehälters 14 durch das Stoßen des Transportbehälters 14 in Stoßrichtung S gegen eine als Querstrebe 23 ausgebildete Transportsicherung 15 des Rahmengestells 13 zunächst angehoben (siehe Figur 3). Der sich im Ausstoßprozess befindliche Transportbehälter 14 gleitet mit seinem nachlaufenden Ende mit dem Behälterboden 16 auf den Führungsschienen 25, so dass die obere Kante K mindestens der nachlaufenden Seitenwand 17 zu dem darüber liegenden Transportbehälter 14 den maximalen Abstand AB aufweist. Beim Ausstoßen gleitet der Transportbehälter 14 mit seinem Behälterboden 16 auf der Querstrebe 23. Sobald der Transportbehälter 14 etwa hälftig aus dem Rahmengestell 13 ausgestoßen ist, erreicht der Transportbehälter 14 einen Kipppunkt. Spätestens dann, wenn der Transportbehälter 14 mindestens zur Hälfte aus dem Rahmengestell 13 ausgestoßen ist, wird der Transportbehälter 14 mit seinem Behälterboden 16 durch die Aufnahmeeinrichtung 21 aufgenommen (siehe Figur 4) und so weit nach oben gedrückt wird, indem die Aufnahmeeinrichtung 21 nach oben gesteuert wird, dass die obere Kante K der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände 17 des Transportbehälters 14 bis zum Erreichen der Querstrebe 23, auf der er entlanggleitet, in einem maximalen Abstand AB zur Abdeckung gehalten wird. Die Steuerung der Aufnahmeeinrichtung 21 umfasst dabei das Verändern der Höhenposition und/oder der Winkelstellung. Einfach ausgedrückt läuft der Transportbehälter 14 beim Ausstoßvorgang eine Art Rampe hoch, so dass sich das nachlaufende Ende des Transportbehälters 14 bis zum endgültigen Ausstoßen permanent am tiefsten Punkt, nämlich in Kontakt mit den Führungsschienen 25, befindet.
  • Unmittelbar, nachdem der Transportbehälter 14 vollständig aus dem Rahmengestell 13 herausgestoßen ist, insbesondere der Behälterboden 16 des Transportbehälters 14 mit seiner Bodenfläche die Querstrebe 23, auf der er entlanggleitet, überwunden und verlassen hat (Transportbehälter 14 liegt mit seiner Ausformung 24, also der Abschrägung am nachlaufenden Ende des Transportbehälters 24, noch auf der Querstrebe 23 auf), wird die Aufnahmeeinrichtung 21 zur Vergrößerung des Abstandes zwischen der oberen Kante K der nachlaufenden Seitenwände 17 des Transportbehälters 14 und der darüber befindlichen Querstrebe 23 des Rahmengestells 13 nach unten bewegt, indem die Aufnahmeeinrichtung 21 mindestens auf der dem Rahmengestell 13 zugewandten Seite nach unten gesteuert wird. Mit Abschluss des Ausstoßvorgangs liegt der Transportbehälter 14 oder der aus Transportbehältern 14 gebildete Stapel vollständig auf der Aufnahmeeinrichtung 21 auf und kann wahlweise in Stoßrichtung S oder quer zur Stoßrichtung S weitergefördert werden.
  • Der gesamte Ausstoßvorgang wird automatisch gesteuert. Neben der Steuerung der Stoßeinrichtung 20 wird die Aufnahmeeinrichtung 21 mittels einer Steuerungseinrichtung 31 in Abhängigkeit der Position jedes Transportbehälters 14 innerhalb des Rahmengestells 13 während des Ausstoßvorgangs automatisch gesteuert. Die Bewegung bzw. die Bewegungsbahn jedes Transportbehälters 14 ist damit nicht nur durch den Ausstoßprozess sondern aktiv auch durch die Aufnahmeeinrichtung 21 beeinflusst. Dadurch, dass die Aufnahmeeinrichtung 21 mittels der Steuerungseinrichtung 31 wahlweise auf der der Entladestation 19 zugewandten Seite und/oder auf der der Entladestation 19 abgewandten Seite auf und/oder ab bewegt wird, so dass jeder Transportbehälter 14 beim Ausstoßvorgang unter Beibehaltung des maximalen Abstandes AB zwischen der oberen Kante K der nachlaufenden Seitenwände 17 des Transportbehälters 14 und der Abdeckung 18 entlang einer individuellen Bewegungsbahn geführt wird, erfolgt eine die Geflügeltiere 11 schonende Endladung.
  • Insbesondere anhand der Figuren 7 bis 10 lässt sich das erfindungsgemäße Verfahrensprinzip deutlich erkennen. Es sind zwei Transportbehälter 14 übereinander angeordnet dargestellt. Ein Transportbehälter 14, in der Figur 7 der obere Transportbehälter 14, befindet sich in seiner ursprünglichen Transport- und Lagerposition und liegt auf den Führungsschienen 25 und den Querstreben 23 auf. Zwischen den übereinander angeordneten Querstreben 23 des Rahmengestells 13 ist ein Abstand A gebildet, der größer ist als die Höhe der Transportbehälter 14, so dass diese in Stoßrichtung S aus dem Rahmengestell 13 ausgestoßen werden können. In der Figur 7 befindet sich der unterste Transportbehälter 14 mitten im Ausstoßvorgang. Der Transportbehälter 14 ist in Stoßrichtung S schräg nach oben geneigt. Das nachlaufende Ende des Transportbehälters 14 liegt dadurch, dass der Transportbehälter 14 mit seinem vorauslaufenden Ende durch die Aufnahmeeinrichtung 21 nach oben gedrückt wird, auf den Führungsschienen 25 auf. Dadurch ist der Abstand AB zwischen der oberen Kante K der nachlaufenden Seitenwand 17 und dem Behälterboden 16 des darüber liegenden Transportbehälters 14 als Abdeckung 18 maximal. Der Abstand AA1 zwischen der oberen Kante K der Seitenwände 17 und der Querstrebe 23 ist konstruktionsbedingt und kleiner als AB.
  • In der Figur 8 ist der Ausstoßvorgang nahezu abgeschlossen. Der Transportbehälter 14 liegt mit seinem nachlaufenden Ende und genauer mit seiner Ausformung 24 des Behälterbodens 16 auf der Querstrebe 23 auf. Dies ist der kurze Moment, in dem der Abstand zwischen der oberen Kante K der nachlaufenden Seitenwand 17 und der Abdeckung 18, gebildet durch den Behälterboden 16 des darüber liegenden Transportbehälters 14, bzw. der Querstrebe 23 minimal ist und AA1 beträgt. Dieser Moment ist in Figur 9 noch einmal vergrößert dargestellt. Allerdings gleitet der Transportbehälter 14 auf seiner schrägen Ausformung 24 auf der Querstrebe 23 nach unten, so dass der Abstand AA1 auf den Abstand AA2 vergrößert wird (siehe Figur 10). Zusätzlich wird die Aufnahmeeinrichtung 21 nach unten bewegt, sobald der Transportbehälter 14 vollständig auf der Aufnahmeeinrichtung 21 liegt. Dadurch, dass die Aufnahmeeinrichtung 21 beim Abholen/Aufnehmen der Transportbehälter 14 während des Ausstoßvorgangs in einer höheren Position und ggf. geneigt ist, und beim vollständigen Verlassen der Transportbehälter 14 aus dem Rahmengestell 13 in einer unteren Position und ggf. horizontal ist, wird zu jedem Moment des Ausstoßvorgangs der maximale Abstand zwischen der oberen Kante K der Seitenwände 17 und der Abdeckung 18 bzw. der Querstrebe 23 eingehalten.
  • Die auf der Aufnahmeeinrichtung 21 liegenden Transportbehälter 14 können nun zur weiteren Verarbeitung in Stoßrichtung S oder quer zur Stoßrichtung S gefördert werden. Wenn der Aufnahmetisch 33 der Aufnahmeeinrichtung 21 gleichzeitig der Fördertisch 39 ist, erfolgt das Fördern in Abhängigkeit der Ausrichtung der Transportrollen 34 oder der Kettentriebe 37. Für den Fall, dass der Aufnahmetisch 33 separat zum Fördertisch 39 ausgebildet ist, besteht bezüglich der Förderrichtung freie Wahl, nämlich in Stoßrichtung S oder zu beiden Seiten quer zur Stoßrichtung S. In der bevorzugten Ausführungsform gemäß Zeichnung dienen die Kettentriebe 37 als Aufnahmetisch 33. Der Aufnahmetisch 33 stützt und steuert die Transportbehälter 14 während des Ausstoßvorgangs in der weiter oben beschriebenen Weise. Ist der Ausstoßvorgang abgeschlossen, kann der Transportbehälter 14 weiter in Stoßrichtung S mittels der Kettentriebe 37 gefördert werden. Optional können die Kettentriebe 37 aber auch so weit gegenüber dem durch die Transportrollen 34 gebildeten Fördertisch 39 abgesenkt werden, dass der Transportbehälter 14 ausschließlich mit seinem Behälterboden 16 auf den Transportrollen 34 aufliegt, so dass der Transportbehälter 14 dann quer zur Stoßrichtung S, und zwar zu beiden Seiten hin, gefördert werden kann. Anstatt den Aufnahmetisch 33 abzusenken, kann der Fördertisch 39 auch angehoben werden. Das Verfahrensprinzip gilt in gleicher Weise, wenn der Aufnahmetisch 33 durch die Transportrollen 34 und der Fördertisch 39 durch die Kettentriebe 37 gebildet ist.
  • Das Verfahren wurde zunächst anhand des Ausstoßens und Förderns eines einzelnen Transportbehälters 14 beschrieben. Es können jedoch mehrere in einem Rahmengestell 13 übereinander angeordnete Transportbehälter 14 mittels der Stoßeinrichtung 20 gleichzeitig oder gestaffelt zueinander aus dem Rahmengestell 13 ausgestoßen werden, derart, dass die Transportbehälter 14 einer Transporteinheit 12 auf der Aufnahmeeinrichtung 21 im Stapel direkt aufeinanderliegen. Der Ausstoßvorgang sowie das Fördern erfolgen für einen aus Transportbehältern 14 gebildeten Stapel in entsprechender Weise.

Claims (20)

  1. Entladesystem (10), ausgebildet und eingerichtet zum Entladen wenigstens einer zum Transport und/oder zum Lagern von lebendigen Geflügeltieren (11) eingerichteten Transporteinheit (12), die wenigstens ein Rahmengestell (13) und wenigstens einen darin gelagerten Transportbehälter (14) zum Aufnehmen der Geflügeltiere (11) aufweist, wobei das Rahmengestell (13) für jeden Transportbehälter (14) eine Transportsicherung (15) umfasst und jeder nach oben offene Transportbehälter (14) einen Behälterboden (16) und umlaufende Seitenwände (17) aufweist und jeder im Rahmengestell (13) gelagerte Transportbehälter (14) nach oben durch eine Abdeckung (18) abgedeckt ist, die beabstandet zur oberen Kante K der Seitenwände (17) angeordnet ist, umfassend eine Entladestation (19) für mindestens eine Transporteinheit (12), mindestens eine Transporteinheit (12), eine Stoßeinrichtung (20) zum Ausstoßen jedes sich in einer Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters (14) aus dem Rahmengestell (13) in Stoßrichtung S, und eine Aufnahmeeinrichtung (21) zum Aufnehmen und Fördern jedes aus dem Rahmengestell (13) ausgestoßenen Transportbehälters (14), dadurch gekennzeichnet, dass die Position jedes sich in der Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters (14) in Bezug auf die Abdeckung (18) in vertikaler Richtung während des gesamten Ausstoßvorgangs steuerbar ist, derart, dass der maximale Abstand AB zwischen der oberen Kante K der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände (17) jedes Transportbehälters (14) und der Abdeckung (18) in Abhängigkeit der jeweiligen Position des Transportbehälters (14) innerhalb des Rahmengestells (13) während des Ausstoßvorgangs einhaltbar ist.
  2. Entladesystem (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Transporteinheit (12) quaderförmig ausgebildet ist, wobei jedes Rahmengestell (13) zur Aufnahme von mindestens zwei übereinander angeordneten Transportbehältern (14) ausgebildet und eingerichtet ist, so dass der Behälterboden (16) eines Transportbehälters (14) für den jeweils darunter gelagerten Transportbehälter (14) die Abdeckung (18) bildet und der an oberster Position im Rahmengestell (13) gelagerte Transportbehälter (14) durch ein dem Rahmengestell (13) zugeordnetes Deckelelement (22) als Abdeckung (18) abgedeckt ist, und eine der Stoßeinrichtung (20) zugewandte erste Gestellseite und eine dieser gegenüberliegende, der Aufnahmeeinrichtung (21) zugewandte zweite Gestellseite aufweist und auf beiden Gestellseiten für jeden Transportbehälter (14) quer zur Stoßrichtung S der Transportbehälter (14) ausgerichtete Querstreben (23) als Transportsicherung (15) umfasst, die mit korrespondierenden Ausformungen (24) im Behälterboden (16) jedes Transportbehälters (14) zusammenwirken, und für jeden Transportbehälter (14) parallel zur Stoßrichtung S der Transportbehälter (14) seitlich am Rahmengestell (13) angeordnete Führungsschienen (25) zum Führen der Transportbehälter (14) innerhalb des Rahmengestells (13) umfasst, wobei der vertikale Abstand A zwischen den übereinander angeordneten Querstreben (23) einerseits und zwischen den obersten Querstreben (23) und dem Deckelelement (22) des Rahmengestells (13) andererseits mindestens auf der zweiten, der Aufnahmeeinrichtung (21) zugewandten Gestellseite jeweils größer ist als die Gesamthöhe eines Transportbehälters (14).
  3. Entladesystem (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinrichtung (21) zur Veränderung ihrer Höhenposition und/oder ihrer Winkelstellung in Bezug auf die Ausstoßposition jedes Transportbehälters (14) mindestens abschnittsweise verstellbar ausgebildet ist.
  4. Entladesystem (10) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinrichtung (21) eine der Entladestation (19) zugewandte erste Eintrittsseite SE und eine der Entladestation (19) abgewandte zweite Austrittsseite SA aufweist, wobei der Aufnahmeeinrichtung (21) ein Verstellmechanismus (26) zugeordnet ist, mittels dem mindestens die der Entladestation (19) abgewandte zweite Austrittsseite SA der Aufnahmeeinrichtung (21) auf und ab bewegbar ausgebildet und eingerichtet ist.
  5. Entladesystem (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinrichtung (21) mittels des Verstellmechanismus (26) an beiden Seiten auf und ab bewegbar ausgebildet und eingerichtet ist.
  6. Entladesystem (10) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Steuerungseinrichtung (31) umfasst, die zum Steuern des Verstellmechanismus (26) in Abhängigkeit der Position jedes Transportbehälters (14) innerhalb des Rahmengestells (13) während des Ausstoßvorgangs ausgebildet und eingerichtet ist.
  7. Entladesystem (10) nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinrichtung (21) einen Aufnahmetisch (33) zum Aufnehmen der Transportbehälter (14) während des Ausstoßvorgangs umfasst, der mittels des Verstellmechanismus (26) bezüglich seiner Höhenposition und/oder seiner Winkelstellung verstellbar ausgebildet und eingerichtet ist.
  8. Entladesystem (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmetisch (33) aus mehreren parallel und beabstandet zueinander angeordneten Transportrollen (34) gebildet ist, die mittels eines Antriebsmittels (35) rotierend antreibbar sind.
  9. Entladesystem (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmetisch (33) aus mindestens zwei beabstandet zueinander angeordneten Kettentrieben (37) gebildet ist, die mittels eines Antriebsmittels (38) antreibbar sind.
  10. Entladesystem (10) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Aufnahmetisch (33) ein Fördertisch (39) zum Abfördern der vollständig ausgestoßenen Transportbehälter (14) zugeordnet ist, wobei der Fördertisch (39) und der Aufnahmetisch (33) mittels mindestens eines Antriebsmittels (40) mindestens in vertikaler Richtung relativ zueinander bewegbar ausgebildet sind und unterschiedliche Förderrichtungen aufweisen.
  11. Entladesystem (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Fördertisch (39) aus mehreren parallel und beabstandet zueinander angeordneten und ortsfest ausgebildeten Transportrollen (34) gebildet ist, die mittels eines Antriebsmittels (35) rotierend antreibbar sind.
  12. Entladesystem (10) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Entladestation (19) eine Lifteinheit (41) zum vertikalen Bewegen des Rahmengestells (13) in die jeweilige Ausstoßposition für die Transportbehälter (14) zugeordnet ist.
  13. Entladesystem nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßeinrichtung (20) mindestens einen Stößel (42) zum Ausstoßen eines einzelnen Transportbehälters (14) oder mehrerer Transportbehälter (14) umfasst.
  14. Verfahren zum Entladen von wenigstens einer zum Transport und/oder Lagern von lebendigen Geflügeltieren eingerichteten Transporteinheit (12), die wenigsten ein Rahmengestell (13) und wenigstens einen darin gelagerten Transportbehälter (14) zum Aufnehmen der Geflügeltiere aufweist, wobei jeder nach oben offene Transportbehälter (14) einen Behälterboden (16) und umlaufende Seitenwände (17) aufweist und jeder im Rahmengestell (13) gelagerte Transportbehälter (14) nach oben durch eine Abdeckung (18) abgedeckt ist, die beabstandet zur oberen Kante K der Seitenwände (17) angeordnet ist, umfassend die Schritte:
    - Einführen mindestens einer Transporteinheit (12) in eine Entladestation (19),
    - Ausstoßen mindestens eines in Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters (14) aus dem Rahmengestell (13) in Stoßrichtung S mittels einer Stoßeinrichtung (20), und
    - Aufnehmen und Fördern jedes aus dem Rahmengestell (13) ausgestoßenen Transportbehälters (14) mittels einer Aufnahmeeinrichtung (21),
    dadurch gekennzeichnet, dass die Position jedes sich in der Ausstoßposition befindlichen Transportbehälters (14) in Bezug auf die Abdeckung (18) in vertikaler Richtung während des gesamten Ausstoßvorgangs aktiv gesteuert wird, derart, dass der maximale Abstand AB zwischen der oberen Kante K der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände (17) jedes Transportbehälters (14) und der Abdeckung (18) in Abhängigkeit der jeweiligen Position des Transportbehälters (14) innerhalb des Rahmengestells (13) während des Ausstoßvorgangs eingehalten wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das in Stoßrichtung S vorauslaufende Ende jedes Transportbehälters (14) durch das Stoßen des Transportbehälters (14) in Stoßrichtung S gegen eine als Querstrebe (23) ausgebildete Transportsicherung (15) des Rahmengestells (13) beim Ausstoßvorgang zunächst angehoben wird, wobei der Transportbehälter (14) spätestens dann, wenn der Transportbehälter (14) mindestens zur Hälfte aus dem Rahmengestell (13) ausgestoßen ist, mit seinem Behälterboden (16) durch die Aufnahmeeinrichtung (21) aufgenommen und so weit nach oben gedrückt wird, indem die Aufnahmeeinrichtung (21) nach oben gesteuert wird, dass die obere Kante K der in Stoßrichtung S nachlaufenden Seitenwände (17) des Transportbehälters (14) bis zum Erreichen der Querstrebe (23), auf der sie entlanggleitet, in einem maximalen Abstand AB zur Abdeckung (18) gehalten wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportbehälter (14) unmittelbar, nachdem er vollständig aus dem Rahmengestell (13) herausgestoßen ist und der Behälterboden (16) des Transportbehälters (14) die Querstrebe (23), auf der er entlanggleitet, überwunden und verlassen hat, zur Vergrößerung des Abstandes zwischen der oberen Kante K der nachlaufenden Seitenwände (17) des Transportbehälters (14) und der darüber befindlichen Querstrebe (23) des Rahmengestells (13) nach unten bewegt wird, indem die Aufnahmeeinrichtung (21) nach unten gesteuert wird.
  17. Verfahren nach Anspruch einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die vollständig auf der Aufnahmeeinrichtung (21) liegenden Transportbehälter (14) wahlweise in Stoßrichtung S oder quer zur Stoßrichtung S weitergefördert werden.
  18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinrichtung (21) mittels einer Steuerungseinrichtung (31) in Abhängigkeit der Position jedes Transportbehälters (14) innerhalb des Rahmengestells (13) während des Ausstoßvorgangs automatisch gesteuert wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinrichtung (21) mittels der Steuerungseinrichtung (31) wahlweise auf der der Entladestation (19) zugewandten Seite und/oder auf der der Entladestation (19) abgewandten Seite auf und/oder ab bewegt wird, so dass jeder Transportbehälter (14) beim Ausstoßvorgang unter Beibehaltung des maximalen Abstandes AB zwischen der oberen Kante K der nachlaufenden Seitenwände (17) des Transportbehälters (14) und der Abdeckung (18) entlang einer individuellen Bewegungsbahn geführt wird.
  20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere in einem Rahmengestell (13) übereinander angeordnete Transportbehälter (14) mittels der Stoßeinrichtung (20) gleichzeitig oder gestaffelt zueinander aus dem Rahmengestell (13) ausgestoßen werden, derart, dass die Transportbehälter (14) einer Transporteinheit (12) auf der Aufnahmeeinrichtung (21) im Stapel direkt aufeinanderliegen.
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