EP3269915A1 - Türflügel, tür und verfahren zur herstellung des türflügels - Google Patents

Türflügel, tür und verfahren zur herstellung des türflügels Download PDF

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EP3269915A1
EP3269915A1 EP17181255.5A EP17181255A EP3269915A1 EP 3269915 A1 EP3269915 A1 EP 3269915A1 EP 17181255 A EP17181255 A EP 17181255A EP 3269915 A1 EP3269915 A1 EP 3269915A1
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EP
European Patent Office
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door leaf
filling
inner shell
insulating
Prior art date
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EP17181255.5A
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English (en)
French (fr)
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EP3269915B1 (de
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Sören Pein
Matthias Brandes
Tobias Lutzenberger
Mathias Schiller
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Schueco International KG
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Schueco International KG
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Publication date
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    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/82—Flush doors, i.e. with completely flat surface
    • E06B3/822—Flush doors, i.e. with completely flat surface with an internal foursided frame
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
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    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/72—Door leaves consisting of frame and panels, e.g. of raised panel type
    • E06B3/721—Door leaves consisting of frame and panels, e.g. of raised panel type with panels on one lateral side of the frame only
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7015—Door leaves characterised by the filling between two external panels
    • E06B2003/7023—Door leaves characterised by the filling between two external panels of foam type
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B2003/7059—Specific frame characteristics
    • E06B2003/7074—Metal frames
    • E06B2003/7076—Metal frames insulated

Definitions

  • the present invention relates to a door leaf according to the preamble of claim 1, a door with such a door leaf according to claim 19 and a method for producing such a door leaf according to claim 20.
  • Doors with a door leaf made of a sandwich plate, that is to say a plate with two fixed shells between which an insulating material is located, are known from the prior art, e.g. known as house doors for low energy houses.
  • a closing profile or wing profile must be attached to the sandwich panel of the door leaf at the edges so that the sandwich panel becomes a functionally usable door panel.
  • wing profiles e.g. created a way to attach seals, locking devices or door hinges on the door, so that in conjunction with a corresponding frame of window frame profiles a door with desired functions is formed.
  • the door leaf has a profile designed as a hollow profile airfoil extruded light metal, in particular an aluminum alloy, which is adhesively bonded by adhesive, such as a PU adhesive with a sandwich panel of the door leaf.
  • a filling plate which comprises a core of a thermally insulating material and two outer cover layers of lesser thickness than the core. This core and the cover layers form a sandwich panel, which is firmly inserted into a frame of hollow profiles.
  • the wing profiles each have two profiles which are interconnected by two insulating webs made of plastic.
  • the wing profiles are complex in their design and therefore expensive.
  • Another disadvantage is the proposed joining method between wing profiles and filling plate by gluing, since the adhesive must first harden and thus the door can not be installed immediately after the successful joining process.
  • a window or door leaf is presented with a holding device for receiving a wing-covering surface element.
  • the surface element which is constructed according to the principle of a sandwich plate, has a holding element to which the respective wing profiles are fastened by screws to the surface element.
  • a disadvantage of the solution after the DE 20 2014 101 376 U1 is the required provision of the surface element with the holding element. Due to the additional holding element, the surface element is expensive and its production consuming and thus costly.
  • the invention therefore has the task of specifying a door, which is easier and thus cheaper to produce compared to the prior art and gives an appealing visual impression.
  • the present invention solves this problem by a door leaf with the features of claim 1. It also provides a door with the features of the claim 19 and the method for producing a door leaf with the features of claim 20.
  • An inventive door leaf has a sash, which is composed of sections of a sash profile and having a filling having at least one heat-insulating core, wherein the sash is connected to the filling with mechanical fasteners, wherein the sash profile has a fastening web, via the means of mechanical connection elements, the sash profile and thus the sash with the filling frictionally, and preferably also form-fitting, is connected.
  • the casement profile has a fastening web, by means of which the casement profile and thus the casement frame are frictionally connected to the filling by mechanical connecting elements.
  • a fastening web is provided for this connection in a particularly structurally simple and easy-fitting mounting view.
  • mechanical fasteners are screws and possibly nuts, pins, bolts, rivets, snap-in connections and / or retaining rings to understand.
  • screws or rivets are used in the present invention.
  • the filling may have only an inner shell or an outer shell, wherein a heat-insulating material is arranged on one of these shells.
  • the filling may also have at least one inner shell and one outer shell, wherein the heat-insulating material is arranged as a heat-insulating core between the shells.
  • the assembly of the door leaf is advantageously simplified and shortened in time, whereby the door is inexpensive.
  • the assembly of the door leaf can only be done on the construction site. Furthermore, this creates a visually appealing door leaf.
  • the single fastening web lies on an inner shell of the filling of the door leaf and the screws are screwed into the inner shell.
  • the single fastening web forms a groove at its free end.
  • the single fastening web forms a centering recess at its free end.
  • the filling has in its edge regions a first partial recess and a second partial recess.
  • the casement profile has a rectangular cross-section.
  • a defined and functional completion of the filling is advantageously formed at its edge regions.
  • the sash profile is designed so particularly space-saving, thereby advantageously to create a door, which produces an appealing visual impression.
  • the door leaf has a second insulating layer.
  • the second insulating layer has a viewing shell, which in a particularly preferred embodiment can overlap the profile of the sash profile.
  • the viewing tray is positively and / or non-positively connected to the core of the second insulating layer.
  • the optional viewing dish also requires attachment.
  • the viewing shell is positively and / or non-positively connected to the profile of the sash profile.
  • the respective frictional variant can take place as a material connection by gluing to the profile of the casement profile and / or to the core of the second insulating layer. Additionally or alternatively, the non-positive connection can be replaced or supplemented by the positive connection.
  • the positive connection can be done in various ways. It can e.g. Advantageously and easily done by Velcro, which are fixed to the viewing shell and the profile of the sash and / or the core and which cooperate after assembly.
  • the respective head of the screws is located in a chamber through the inner shell and the viewing shell is formed. This advantageously a door is created, which produces an appealing visual impression, since in particular the inside of the wing is designed to be smooth-surfaced by the viewing shell and the screws are hidden by the viewing cover.
  • the respective head of the screws is covered by a cover strip and covers the fastening web of the profile.
  • the cover strip has two webs, which each form snap hooks at their free end, which engage in the assembled state of the cover strip in each of undercuts of the groove or in the through the respective head of the screw or the respective cylindrical approach intervene formed undercut.
  • the assembly of the door leaf is further advantageously simplified, which has an advantageous effect on the cost structure of the door leaf.
  • the invention provides a door with a frame, which is assembled from sections of a frame profile and an inventive door leaf, which is rotatably mounted on the frame by at least one door hinge.
  • the invention provides a method for producing an inventive door leaf. This provides a method for producing an advantageously low-cost door with appealing visual characteristics.
  • the fastening web in particular the single fastening web, rests on the inner shell.
  • the mechanical connecting elements may preferably be screwed as screws in the inner shell or anchored as rivets in the inner shell.
  • the fastening web in particular the single fastening web, can advantageously have a groove at its free end.
  • the fastening web in particular the single fastening web can advantageously have a centering recess at its free end.
  • the heads of the screws or rivets can advantageously rest in the mounted state in each case in the groove and / or on a free end of the centering recess.
  • the screws and / or rivets advantageously have a cylindrical projection, which rests in the mounted state of the screws and / or rivets for engagement with the fastening web.
  • the filling has in its edge regions a first partial recess and a second partial recess.
  • the inner shell has an upper edge and if the first partial recess extends from a side edge of the core material to a side boundary line which lies on a plane defined by the inner shell and extends from the inner shell beyond the upper edge of the inner shell ,
  • the second partial recess may advantageously extend from an upper edge of the core material arranged perpendicular to the side edge up to an edge of the outer shell.
  • the length L of the first partial recess preferably corresponds to the width B of the filling minus the width b of the outer shell.
  • the width of the first partial recess corresponds to at least one third of the length L.
  • the length of the second partial recess corresponds to at least two thirds of the length L.
  • the width of the second partial recess corresponds to at least one third of the length L.
  • the size ratios of the recesses form a receiving space for a sash profile with optimal properties, based on the area moments of inertia l x and l y (Steiner formula) and on the heat transfer.
  • the sash profile can advantageously have a rectangular cross-section.
  • the sash profile may advantageously have a profile which forms the first leg of the right angle and has an insulating web which forms the second leg of the right angle.
  • the profile can advantageously engage in the first partial recess of the filling.
  • the insulating web preferably engages in the second partial recess of the filling.
  • the door leaf may have an insulating layer in addition to the filling. Since the filling is often referred to as the first insulating layer, the aforementioned insulating layer forms a second insulating layer.
  • the insulating layer has a core, which is made of a heat-insulating plastic material, in particular of a plastic foam.
  • the core of the insulating layer adjoins the inner shell of the filling and is preferably firmly bonded to the inner shell.
  • the respective head of the screws and / or the rivets may lie in a chamber which is formed by the inner shell and the viewing shell.
  • the chamber may advantageously be filled with an elastic profile.
  • the screws and / or the rivets are preferably covered by a cover strip.
  • the cover strip preferably has a rectangular cross-section.
  • a short leg of the rectangular cover strip can advantageously cover the fastening web of the profile.
  • the cover strip may advantageously have two webs, which each form snap hooks at its free end, which engage in the mounted state of the cover strip in each case in one or more undercuts of the groove.
  • the cover strip advantageously has two webs, which each form snap hooks at their free end, which are respectively directed in the direction of the respective head of the respective screw and / or the respective rivets and in the assembled state of the cover strip in each case by the engage respective head of the screw and / or the rivet and / or the respective cylindrical projection formed undercut.
  • the cover strip can have at least one projection for fastening the cover strip, which is clamped in the assembled state of the cover strip in each case via a separate locking means, in particular via a U-shaped clip holder in a U-shaped receptacle of the fastening web and / or locked ,
  • a separate locking means in particular via a U-shaped clip holder in a U-shaped receptacle of the fastening web and / or locked .
  • a door according to the invention comprises a frame, which is assembled from sections of a frame profile and a door leaf according to one of the preceding claims, which is rotatably mounted on the frame by at least one door hinge.
  • the door leaf and the frame in the closed state of the door leaf form a rebate having three sealing levels.
  • the casement can advantageously have a web which is formed in the manufacture of the door leaf by deformation to the wall of a groove, and in which an end portion of the insulating web is fixed.
  • FIG. 1 is a partial section of the locking side of a door 1 with a door 2 and a window frame 3 shown.
  • the frame 3 is assembled from sections of a frame profile 4.
  • the door 2 has a sash 5, which is assembled from sections of a sash profile 6.
  • the sash profile 6 is preferably designed as a composite profile.
  • the door 2 also has a filling 7, which is enclosed by the sash 5.
  • the filling 7 is formed as a sandwich panel or plate, which identifies an inner shell / plate 8a and an outer shell / plate 8b, each preferably made of a solid material, more preferably of a metallic material or plastic or of a plastic / metal Composite are made.
  • the filling 7 also comprises a lying between the inner shell 8a and the outer shell 8b, heat-insulating core 9, which is designed as a plate, and which is preferably made of a plastic material, for example a polymer foam.
  • the filling 7 is referred to in the context of the present invention as the first insulating layer.
  • the filling 7 may also be made in one piece only from a thermally insulating material, e.g. a material plate, be formed.
  • the filling 7 may be, for example, a dimensionally stable plastic plate made of a heat-insulating plastic material, which forms sufficient resistance for anchoring a screw or a rivet.
  • an inner shell 8a or an outer shell 8b with the heat-insulating material form the filling.
  • the filling may be formed integrally as a composite material.
  • this heat-insulating material forms the core 9.
  • the filling 7 here also has an optional compensating layer 10, which is arranged between the outer shell 8a and the core 9. Overall, the filling 7 thus forms a multilayer plate in this preferred variant.
  • the material of the compensating layer 10 is preferably designed to be more elastic than the material of the outer and / or inner shell and particularly preferably designed to be more elastic than the material of the core 9. It serves for dilatation compensation.
  • the terms “inside” and “outside” refer to an interior of a building that the door 1 separates from the environment or an outdoor area.
  • the inner shell 8a is the shell of the filling 7, which in the direction of positive x-coordinates with respect to the coordinate system in Fig. 1 is arranged.
  • the outer shell 8b is the shell of the filling 7, which in the direction of negative x-coordinates with respect to the coordinate system in Fig. 1 is arranged.
  • the compensating layer 10 is an optional component of the filling 7 and is used when due to temperature differences on both sides of the door leaf 2 with greatly different thermal expansions of the two shells 8a, 8b is to be expected. Due to its properties, the compensation layer 10 compensates for the thermal expansion of the outer shell 8b on the outside of the door leaf 2. For a detailed description of the properties and the function of the compensation layer 10, reference is made to FIGS DE 203 14 017 U1 directed. This compensating layer 10 serves for dilatation compensation.
  • the frame profile 4 has a first metallic outer profile 11, in which here at least one hollow chamber is formed, and a metallic center profile 12, in which also preferably at least one hollow chamber is formed.
  • the first metallic outer profile 11 is connected to the metallic center profile 12 via at least one or more first insulating webs 13, 14. These insulating webs 13, 14 between the first metallic outer profile 11 and the metallic center profile 12 form a first insulating land zone I or plane.
  • the first metallic outer profile 11 also has, outside the first insulating land zone I, a web which has a groove 15 at its free end.
  • the metallic center profile 12 has in each case on its sides, each in the y-direction (see coordinate system in Fig. 1 ) are aligned, in each case a groove 16a, 16b with an undercut on.
  • a cover strip 25 is clipped.
  • the metallic center profile 12 is connected to a second metallic outer profile 17, in which preferably at least one hollow chamber is formed, via at least one or more second insulating webs (aligned parallel here) 18, 19 connected.
  • These insulating webs 18, 19 between the metallic center profile 12 and the second metallic outer profile 17 form a second insulating land zone II or plane.
  • the insulating webs 13, 14, 18, 19 here-exemplarily- no hollow chambers.
  • the insulating webs 13, 14, 18, 19 but also one or more Have hollow chambers or the insulating webs 13, 14, 18, 19 may be summarized by transverse webs to a kind of superior insulating profile.
  • the insulating webs 13, 14, 18, 19 are here -rein exemplary arranged in a plane. Alternatively, it is also possible that the insulating webs 13, 14, 18, 19 are each offset horizontally from each other or vertically offset from one another. Likewise, a diagonal orientation of the insulating webs 13, 14, 18, 19 is possible.
  • the first insulating land zone I which is formed between the first metallic outer profile 11 and the metallic center profile 12 by the insulating webs 13, 14, has a hollow chamber.
  • the second insulating land zone II which is formed between the metallic center profile 12 and the second metallic outer profile 17 by the insulating webs 18, 19, also has a hollow chamber.
  • the insulating webs 13, 14, 18, 19 are web-shaped in cross-section.
  • the insulating webs 13, 14 of the first insulating land zone I and the insulating webs 18, 19 of the second insulating land zone II have here in each case two thickened end sections.
  • the respective end portion preferably has a trapezoidal or triangular or wedge-shaped or L-shaped or rectangular cross-section.
  • the respective groove accordingly has a cross section with a corresponding cross section.
  • each of the end sections engages in a corresponding groove.
  • the respective groove is limited on its one, the respective hollow chamber, the respective metal profile 11, 12, 17 side facing each by an anvil-shaped projection 20 which is made together with the respective metal profile 11, 12, 17 by a forming process, such as extrusion ,
  • the groove is bounded on its other, the respective hollow chamber of the respective metal profile 11, 12 side facing away in each case by a web 21 with a free end.
  • the fin 21 with a free end is placed by a forming process on the respective end portion, whereby the respective end portion of the insulating webs 13, 14, 18, 19 in the x and y directions with respect to the coordinate system in Fig. 1 is fixed positively.
  • the first insulating land zone I and the second insulating land zone II has a groove 22 with an undercut, wherein the groove 22 is designed here as a groove with T-shaped cross-section.
  • a sealing profile 23 is positioned and fixed, which has a foot 22 integrally formed with the groove 22, integrally formed on the sealing profile, which engages in the groove 22 and snapped into the groove 22 is.
  • the geometric design of the undercut of the groove 22 may also be performed differently than T-shaped.
  • a cover strip 24 is positioned and fixed, which has a foot 22 integrally formed with the groove 22, integrally formed on the cover strip, which engages in the groove 22 and snapped into the groove 22 is.
  • the geometric design of the undercut of the groove 22 may also be performed differently than T-shaped.
  • the metallic outer profiles 11, 12 and the metallic center profile 17 are preferably made as extruded aluminum profiles. Alternatively, the production is also possible from a different material such as steel and / or another manufacturing method.
  • the insulating webs 13, 14, 18, 19 are made of a plastic material, such as e.g. Polyamides (PA66, PA6, PPA), polyester (PET, PBT), polyolefins (PP) or polyvinyl chloride (PVC) produced, so that in each case a substantial thermal separation between the metal profiles 11, 12, 17 is achieved.
  • a plastic material such as e.g. Polyamides (PA66, PA6, PPA), polyester (PET, PBT), polyolefins (PP) or polyvinyl chloride (PVC) produced, so that in each case a substantial thermal separation between the metal profiles 11, 12, 17 is achieved.
  • the sash profile 6 has a substantially rectangular cross section (see also Fig. 6 ).
  • the one leg of the sash profile 6 is essentially formed by a metallic profile 26, which engages in a first partial recess 27 of the filling 7.
  • the first partial recess 27 comprises the inner shell 8a and a part of the core 9 of the filling 7.
  • the metallic profile 26 In the metallic profile 26 at least one hollow chamber is formed, in which case the metallic profile 26 is formed by way of example with two hollow chambers.
  • the metallic profile 26 also has a positive direction on its side which is arranged in the direction of positive x-coordinates Y coordinates aligned web, which forms a groove 28 into which a sealing profile 29 is inserted.
  • the metallic profile 26 has, on its side arranged in the direction of positive x-coordinates, a single fastening web 30 which is oriented in the direction of negative y-coordinates and forms a groove 31 at its free end.
  • the groove has a cross-section with an undercut.
  • the attachment web 30 rests on the inner shell 8a and overlaps it on a portion of the inner shell 8a.
  • the metallic profile 26 is arranged on the inside of the door leaf 2. Due to the fact that the metallic profile 26 engages in the first partial recess 27 of the filling 7, it is in the direction of the positive x-direction with respect to the coordinate system in FIG Fig. 1 narrow trained. This results in an advantageously appealing visual impression of the metallic profile 26 of the sash frame profile 6 and thus of the sash frame 5 on the inside of the door leaf.
  • the sash profile 6 also has an insulating web 32.
  • the insulating web 32 forms the other leg of the substantially rectangular sash frame profile 6 and is thus arranged at right angles to the shells 8 a, 8 b of the filling 7 of the door leaf 2.
  • the insulating web 32 engages in a second partial recess 33 of the filling 7.
  • the second partial recess 33 comprises the core 9 of the filling 7 and the optional compensation layer 10 present here.
  • the second partial recess 33 is moved in the direction of negative x-coordinates with respect to the coordinate system in FIG Fig. 1 bounded by the outer shell 8b of the filling 7.
  • the second partial recess 33 and the first partial recess 27 form an overall recess 27, 33, engage in the essential parts of the sash profile 6. Due to the insulating web 32, a heat bridge formation between the outer shell 8b and the inner shell 8a of the filling 7 of the door leaf 2 is advantageously effectively prevented, so that the thermal insulation properties of the door leaf 2 are not impaired by the casement profile 6.
  • the metallic profile 26 of the sash profile 6 has on its side facing away from the fastening web 30 a with respect to the coordinate system in Fig. 1 in the negative x-direction opening groove 34 with an undercut on.
  • the insulating web 32 engages with a geometrically corresponding end portion in the groove 34 a.
  • the groove will move in the direction of negative y-coordinates with respect to the coordinate system Fig. 1 delimited, inter alia, by a web 35, which is preferably converted to a wall of the groove 34 by a forming process, and thereby the end portion of the insulating web 32 in the x and y directions with respect to the coordinate system in Fig. 1 is determined in the groove 34.
  • the web 35 is advantageously arranged in one piece on the metallic profile 26 of the sash profile 6 so that it is easily accessible for the forming process. Aligned by its position to the core 9 of the filling 7, it is virtually in relation to the sash profile 6 on the inside of the sash profile 6 and is there in the installed state of the sash profile 6 for a user of the door 1 advantageously not visible.
  • the insulating web 32 has here two hollow chambers. Alternatively, the insulating web 32 may also have less than two or more than two hollow chambers.
  • the insulating web 32 has an opening 36 which opens into one of the two hollow chambers.
  • a groove is virtually formed with an undercut. In the groove engages a geometrically corresponding foot of a seal bearing 37 a.
  • the seal bearing 37 is disposed terminally on the outer shell 8b and is preferably arranged as a projection perpendicular to a plane of the plate-shaped outer shell 8b, such that the seal bearing 37 is disposed above the core 9 of the filling 7 and the foot of the seal bearing 37 in the direction of the core 9 from the seal bearing 37 protrudes.
  • the metallic profile 26 is preferably made as an extruded aluminum profile. Alternatively, the production is also possible from a different material such as steel and / or another manufacturing method.
  • the insulating ridge 32 is made of a plastic material, such as plastic. Polyamides (PA66, PA6, PPA), polyester (PET, PBT), polyolefins (PP) or polyvinyl chloride (PVC) produced, so that each one reaches a substantial thermal separation between the metal section 26 and the shell 8b of the filling 7 of the door leaf 2 becomes.
  • the seal bearing 37 forms an abutment for a sealing lip of a sealing profile 23 of the frame 3.
  • the sealing bearing 37 has two sections. In one first section 38, the sealing bearing has a solid nature, while the seal bearing 37 in a second portion 39 has an elastic nature.
  • the first section 38 bears against the outer shell 8b of the filling 7 and can optionally be glued to the outer shell 8b.
  • the first section 38 forms the foot, with which the seal bearing 37 via the opening 36 and the hollow chamber, which act collectively as a groove with an undercut, is attached to the insulating web 32 of the sash profile 6.
  • the second, elastic portion 39 abuts against a web 40, which forms the insulating web 32.
  • the portion 39 forms a mating sealing surface to the sealing lip of the sealing profile 23.
  • the sash profile 6 and thus the sash 5 is advantageous via a single fastening web positively and non-positively connected by screws 41 with the filling 7.
  • the screws 41 each have a head which is received in the groove 31 of the fastening web 30 of the metallic profile 26.
  • the screws 41 are screwed through the fastening web 30 into the inner shell 8a of the filling 7 of the door leaf 2.
  • no separate screw-in profile in the filling 7 is required. This results in an overall advantageous cost-saving installation of the door leaf. 2
  • the screws 41 are in the z-direction with respect to the coordinate system in Fig. 1 spaced apart between 100 mm and 500 mm, preferably spaced apart from each other by 200 mm to 400 mm and particularly preferably spaced apart from each other by 300 mm over the entire circumference of the casement 5.
  • the screws 41 are covered by a cover strip 42.
  • the cover strip 42 has a rectangular cross section (see also Fig. 6 ).
  • the cover strip 42 has two webs, which each form snap hooks at their free end, which in the assembled state of the cover strip in each case engage in the undercuts of the groove 31.
  • a short leg of the rectangular cover strip 42 covers the here the groove 31 forming the mounting web 30 of the metallic profile 26 of the sash profile 6, so that an advantageous appealing visual impression of the door leaf 2 is formed on its inside.
  • the frame 3 and the sash 5 form in the closed state of the door 1 with respect to the circumference of the sash 5 and on the frame 3 a circumferential rebate 43 from.
  • the sealing profiles 23 and 29 seal the seam 43 against the environment.
  • the sealing profile 23 is in operative connection with the outer shell 8b of the filling 7 of the door leaf 2 and thus forms a first sealing plane.
  • the sealing profile 23 is in operative connection with a web of the elastic portion 39 of the sealing bearing 37 via the sealing lip and thus forms a second sealing plane.
  • the sealing profile 29 is in operative connection with the second metallic outer profile 17 of the frame profile 4 and thus forms a third sealing plane.
  • FIG. 2a an alternative and also particularly advantageous embodiment of the door leaf 2 is shown. In order to avoid repetition, deviations and / or additions to the door leaf 2 in FIG Fig. 1 described.
  • the door 2 in Fig. 2a also has a filling 7.
  • the filling 7 has an outer shell 8b and an inner shell 8a. Between the outer shell 8b and the inner shell 8a, the filling 7 also has a core 9, which is made of a heat-insulating plastic material.
  • the door 2 here, deviating from the door 2 after Fig. 1 - a second layer of insulation on.
  • This second insulating layer has a further core 9a, which is made of a heat-insulating plastic material.
  • the second core 9a joins in the direction of positive x-coordinates with respect to the coordinate system in Fig. 2a and Fig. 2b on the inner shell 8a of the filling 7. It can be connected to the inner shell 8a in various ways, preferably by material bonding. Alternatively, he can not be connected to this. It is then held in position by the element to be described below.
  • the second core 9a closes in the direction of positive x-coordinates with respect to the coordinate system in FIG Fig. 2a a sight panel 44 at.
  • the viewing dish can be materially connected to the second core 9a.
  • the visible shell 44 here overlaps the metallic profile 26a of the sash profile 6a. This is advantageous a visually appealing inside of the door 2 after Fig. 2a because the inside of the door leaf 2 is free of gradations by projecting profiles.
  • the metallic profile 26a also has two hollow chambers here. Furthermore, the metallic profile 26a has two short ridges, which in the direction of positive x-coordinates with respect to the coordinate system in Fig. 2 a and Fig. 2b are aligned.
  • the webs serve as sections support the display tray 44 in the region of the metallic profile 26a of the sash profile 6a and form a further hollow chamber 56 for receiving an adhesive 57 - for example of silicone or a two-component adhesive - from.
  • the viewing shell 44 with the second insulating layer 9a is thereby connected positively and / or non-positively to the casement profile 26a. To Fig. 2a This connection is done by way of example by gluing.
  • Deviating from the door to Fig. 1 is the sealing profile 29a, which is in operative connection with the second metallic outer profile 17 of the frame profile 4 and thus forms a third sealing plane, in a groove 28a which forms the metallic profile 26 in a central region adjacent to the hollow chambers and their opening in the direction of positive x Coordinates with respect to the coordinate system in Fig. 2a Oriented is used.
  • the sealing profile 29a is advantageously supported by a section of the viewing shell 44.
  • the sealing profile 29a may also be glued to the portion of the viewing cup.
  • the sash profile 6a is here also advantageously positively connected by screws 41 with the filling 7.
  • the screws 41 each have a head, which in each case lies in a chamber which is formed by the inner shell 8a and the sight shell 44.
  • the chamber is filled with an elastic profile 51.
  • the screws 41 are screwed through the fastening web 30 of the metallic profile 26a into the inner shell 8a of the filling 7 of the door leaf 2.
  • no separate screw-in profile in the filling 7 is required. This results in an overall advantageous cost-saving installation of the door leaf. 2
  • Fig. 3 is a partial section of the stop side of the door 1 after Fig.1 shown with an inserted door hinge 45.
  • a right battered Door 1 shown is an example of a right battered Door 1 shown.
  • the attachment of the at least one door hinge 45 via anchors, which are supported on load transfer elements 46, 47, which are integrally formed integrally on the second metallic outer profile 17 of the frame profile 4 and on the metallic profile 26 of the sash profile 6 and in one to the respective metal profile 17, 26 belonging hollow chamber.
  • load transfer elements 46, 47 which are integrally formed integrally on the second metallic outer profile 17 of the frame profile 4 and on the metallic profile 26 of the sash profile 6 and in one to the respective metal profile 17, 26 belonging hollow chamber.
  • Through the door hinge 45 of the door 2 is rotatably mounted on the frame 3.
  • For detailed design of the door hinge 45 is at this point on the EP 2 942 466 A1 directed.
  • Fig. 4 is a partial section of the filling 7 of the door 2 after Fig. 1 shown with the two partial recesses 27, 33 for receiving the wing profile 6.
  • recesses 27, 33 for receiving the sash profile 6 results in a stepped cross section with three stages 46, 47, 48 in the edge regions of the filling. 7
  • the first stage 46 results from the incorporation of the first partial recess 27, which comprises the inner shell 8a and a part of the core 9 of the filling 7.
  • the second partial recess 33 which comprises the core 9 and the optional compensation layer 10
  • a second step 47 and a third step 48 are provided.
  • the dimensions of the partial recesses 27, 33 are dependent on the width B of the filling 7 of the door leaf 2 and can therefore only be stated in relation to the width B of the filling.
  • the length of the first partial recess 27 corresponds to the width of the filling 7 (dimension B in Fig. 4 ) minus the width of the outer shell 8b (dimension b in Fig. 4 ).
  • the term "length” in each case means the greater longitudinal extent of the respective partial recess 27, 33 in the cross section of the partial recesses 27, 33 shown here.
  • the width of the first partial recess 27 corresponds to 1/3 of its length.
  • the term "width" in each case means the smaller longitudinal extent of the respective partial recess 27, 33 in the cross section of the partial recesses 27, 33 shown here.
  • the length of the second partial recess 33 corresponds to 2/3 of the dimension L.
  • the width of the second partial recess 33 corresponds to 1/3 of the dimension L.
  • a sash profile 6 with optimal properties, based on the area moments of inertia l x and l y , according to Steiner's formula, and on the heat transfer can be used.
  • Fig. 5 is a sectional view of the sash profile 6 of the door 2 from Fig. 1 and Fig. 3 shown.
  • the load transfer elements 46, 47 shown clearly visible, which are integrally formed on the metallic profile 26 of the sash profile 6 and extend into a metal profile 26 belonging to the hollow chamber.
  • Fig. 6 the two webs for securing the cover strip 42 in the groove 31 are shown clearly visible.
  • the two webs form at their free end each snap hooks which engage in the assembled state of the cover strip in each of the undercuts of the groove 31 (see Fig. 1 and Fig. 3 ).
  • Fig. 7 respectively.
  • Fig. 8 in each case a partial section of the locking side of the door 1 is shown with a door leaf 2, wherein the door leaf 2 has a filling 7 and an alternative embodiment of the sash frame profile 6 and the cover strip 42.
  • the metallic profile 26 in FIG Fig. 1 and Fig. 3 has the metallic profile 26b of the sash profile 6b in Fig. 7 at its attachment web 30 a centering recess 49 (see also Fig. 9 ).
  • the centering recess 49 allows a particularly time-saving and thus advantageous cost assembly of the screws 41, since their position is defined by the centering recess 49.
  • the respective head of the screws 41 comes with mounted screw 41 to rest on the free end of the centering recess 49th
  • the cover strip 42a has two webs for fastening the cover strip 42a.
  • the two webs form at their free end snap hooks, however, which are each directed here in the direction of the respective head of the respective screw 41 and therefore in the mounted state of the cover strip 42a in each case by the respective head of the screw 41 and the respective centering recess 49th intervene formed undercut.
  • the screw 41 a has a cylindrical projection 50 between the head and the threaded shaft (see also Fig. 10 ).
  • the diameter of the cylindrical projection 50 is smaller than the head of the screw 41 a and larger than the threaded shank of the screw 41 a.
  • the respective cylindrical projection 50 of the respective screw 41 a comes with mounted screw 41 a to rest on the mounting web 30 of the metallic profile 26c.
  • the cover strip 42a has two webs for fastening the cover strip 42a.
  • the two webs form at their free end snap hooks, however, here - deviating from the cover strip 42 after Fig. 1 and Fig. 6 -jeweils are directed in the direction of the respective head of the respective screw 41 a and therefore engage in the assembled state of the cover strip 42 a respectively in the formed by the respective head of the screw 41 a or the respective cylindrical projection 50 undercut.
  • the casement 5 is assembled from sections of the casement profile 6, 6a, 6b, 6c.
  • first partial recess 27 and the second partial recess 33 are incorporated into the filling 7.
  • the casement 5 is inserted into the two partial recesses 27, 33 of the filling 7.
  • the sash 5 is screwed to the filling 7 by screws 41, 41 a.
  • an elastic profile 51 are optionally placed on the screws 41 and a second insulating layer and a viewing plate on the filling 7 and thus the resulting hollow chamber above the screws 41 is closed.
  • the assembly of the door leaf 2 is advantageously designed simply.
  • Fig. 2b will then be complementary to the process of Fig. 11 that too Fig. 1 heard on the profile 26a of the Fig. 2b for the manufacture of the wing Fig. 2a nor the second core 9a placed on the inner shell 8a. He may initially be loose or connected to this, eg glued. Then it will after Fig. 2b continue the sighting shell 44 attached.
  • the viewing cup is glued to the profile 26s with an adhesive applied to the profile 26s.
  • the second core 9a in the direction of positive x-coordinates with respect to the coordinate system in FIG Fig. 2a the viewing dish 44, which is then connected to the profile 26a, is connected here materially.
  • the visible shell 44 here overlaps the metallic profile 26a of the sash profile 6a.
  • FIGS. 12 and 13 have a further variant of the locking of the cover strip 42b in the groove 31 and above the mechanical connection means or the screw 41.
  • This locking is achieved by one or more separate locking means, respectively one or more clip holder 55, which develops a restoring force against a respective U-shaped receptacle 52 of the mounting web 30 when compressed.
  • This latching means may preferably have at least one, preferably two mutually facing latching lugs 53 for latching with projections 54 of the cover strip 42b. This construction is particularly advantageous because it is tolerance neutral and easy to assemble and allows more clearance for the positioning of the screw.
  • the invention is not limited to metallic profile elements. So it is also possible to realize individual or all profiles, such as the outer profiles 11 or 12 and the central profile 17 and the profile 26 also made of plastic.

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Abstract

Ein Türflügel (2) mit einem Flügelrahmen (5), der aus Abschnitten eines Flügelrahmenprofils (6, 6a, 6b) zusammengefügt ist und einer Füllung (7), die eine Innenschale (8a) und eine Außenschale (8b) und einen zwischen den Schalen (8a, 8b) angeordneten wärmedämmenden Kern (9) aufweist, wobei der Flügelrahmen (5) mit der Füllung (7) mittels mechanischer Verbindungselemente verbunden ist, zeichnet sich dadurch aus, dass das Flügelrahmenprofil (6, 6a, 6b) einen einzigen Befestigungssteg (32) aufweist, über den durch die mechanischen Verbindungselemente das Flügelrahmenprofil (6, 6a, 6b) und damit der Flügelrahmen (5) mit der Füllung (7) kraftschlüssig verbunden ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Türflügel nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Tür mit einem solchen Türflügel nach Anspruch 19 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Türflügels nach Anspruch 20.
  • Türen mit einem Türflügel, aus einer Sandwichplatte, also aus einer Platte mit zwei festen Schalen zwischen denen sich ein Dämmstoff befindet, sind aus dem Stand der Technik z.B. als Haustüren für Niedrigenergiehäuser bekannt.
  • Üblicherweise muss an der Sandwichplatte des Türflügels randseitig jeweils ein Abschluss- bzw. Flügelprofil angebracht werden, damit aus der Sandwichplatte ein funktional verwendbarer Türflügel wird. Durch die Abschluss- bzw. Flügelprofile wird z.B. eine Möglichkeit geschaffen, Dichtungen, Verriegelungseinrichtungen oder Türbänder an dem Türflügel zu befestigen, so dass im Zusammenspiel mit einem entsprechenden Blendrahmen aus Blendrahmenprofilen eine Tür mit gewünschten Funktionen gebildet wird.
  • Nach dem Stand der Technik wird die Befestigung solcher Abschluss- oder Flügelprofile an der Sandwichplatte des Türflügels häufig durch eine stoffschlüssige Klebeverbindung realisiert.
  • So wird in der EP 1 568 842 A2 ein Türblatt, eine damit versehene Haustür und ein Herstellverfahren dafür beschreiben. Das Türblatt weist ein als Hohlprofil gestaltetes Flügelprofil aus stranggepresstem Leichtmetall, insbesondere einer Aluminiumlegierung auf, das durch Klebstoff, wie z.B. einem PU-Klebstoff mit einer Sandwichplatte des Türblattes stoffschlüssig verbunden ist.
  • Als nachteilig an der Lösung nach der EP 1 568 842 A2 wirkt sich die Aushärtezeit des Klebstoffs aus, da dadurch der gefügte Türflügel nicht unmittelbar nach dem erfolgten Fügevorgang verbaut werden kann. Ferner vermittelt das recht massiv gestaltete Flügelprofil einen negativen visuellen Eindruck eines solchen Türflügels.
  • In der DE 203 14 017 U1 wird eine Füllungsplatte beschrieben, die einen Kern aus einem thermisch isolierenden Material und zwei äußere Deckschichten mit gegenüber dem Kern geringerer Dicke aufweisen. Dieser Kern und die Deckschichten bilden eine Sandwichplatte, die in einen Rahmen aus Hohlprofilen fest einsetzbar ist.
  • Nach der technischen Lehre der DE 203 14 017 U1 ist es vorgesehen, dass die Flügelprofile jeweils zwei Profile aufweisen, die durch jeweils zwei Isolierstege aus Kunststoff miteinander verbunden sind. Dadurch sind die Flügelprofile in ihrer Gestaltung aufwändig und damit kostenintensiv. Nachteilig ist auch das vorgesehene Fügeverfahren zwischen Flügelprofilen und Füllungsplatte durch Kleben, da der Klebstoff zunächst aushärten muss und dadurch der Türflügel nicht unmittelbar nach dem erfolgten Fügevorgang verbaut werden kann.
  • Zur Vermeidung der Aushärtezeiten des Klebstoffs, durch die ein so gefügter Türflügel ebenfalls erhebliche Kosten verursacht, sind andere Fügeverfahren für das Fügen von Flügelprofilen und Sandwichplatten entwickelt worden.
  • In der DE 20 2014 101 376 U1 wird ein Fenster- oder Türflügel mit einer Haltevorrichtung zur Aufnahme eines flügelüberdeckenden Flächenelements vorgestellt. Nach dieser Lösung ist es vorgesehen, dass das Flächenelement, welches nach dem Prinzip einer Sandwichplatte aufgebaut ist, ein Haltelement aufweist, an dem die jeweiligen Flügelprofile durch Schrauben an dem Flächenelement befestigt sind.
  • Nachteilig an der Lösung nach der DE 20 2014 101 376 U1 ist das erforderliche Ausstatten des Flächenelementes mit dem Haltelement. Durch das zusätzliche Haltelement ist das Flächenelement teuer und dessen Fertigung aufwändig und damit kostenintensiv.
  • Die Erfindung hat demnach die Aufgabe, einen Türflügel anzugeben, der im Vergleich zum Stand der Technik einfacher und damit kostengünstiger herstellbar ist sowie einen ansprechenden visuellen Eindruck vermittelt.
  • Die vorliegende Erfindung löst diese Aufgabe durch einen Türflügel mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Sie schafft zudem eine Tür mit den Merkmalen des Anspruchs 19 sowie das Verfahren zur Herstellung eines Türflügels mit den Merkmalen des Anspruchs 20.
  • Ein erfindungsgemäßer Türflügel weist einen Flügelrahmen auf, der aus Abschnitten eines Flügelrahmenprofils zusammengefügt ist und eine Füllung aufweist, die zumindest einen wärmedämmenden Kern aufweist, wobei der Flügelrahmen mit der Füllung mit mechanischen Verbindungselementen verbunden ist, wobei das Flügelrahmenprofil einen Befestigungssteg aufweist, über den mittels der mechanischen Verbindungselemente das Flügelrahmenprofil und damit der Flügelrahmen mit der Füllung kraftschlüssig, und vorzugsweise auch formschlüssig, verbunden ist.
  • Nach dem Kennzeichen des Anspruchs 1 ist vorgesehen, dass das Flügelrahmenprofil einen Befestigungssteg aufweist, über den durch mechanische Verbindungselemente das Flügelrahmenprofil und damit der Flügelrahmen mit der Füllung kraftschlüssig verbunden ist. In einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante ist für diese Verbindung in besonders konstruktiv einfacher und aus Montagesicht einfacher Ausgestaltung lediglich ein einziger Befestigungssteg vorgesehen. Zusätzlich zum Befestigungssteg sind jedoch auch mechanische Verbindungselemente vorgesehen. Als mechanische Verbindungselemente sind Schrauben und ggf. Muttern, Stifte, Bolzen, Nieten, Rastverbindungen und/oder Sicherungsringe zu verstehen. Bevorzugt werden in der vorliegenden Erfindung Schrauben oder Nieten eingesetzt.
  • In einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Türflügels kann die Füllung lediglich eine Innenschale oder eine Außenschale aufweisen, wobei ein wärmedämmendes Material an einer dieser Schalen angeordnet ist.
  • In einer weiteren bevorzugten Variante kann die Füllung jedoch auch zumindest eine Innenschale und eine Außenschale aufweisen, wobei das wärmedämmende Material als wärmedämmender Kern zwischen den Schalen angeordnet ist.
  • Dadurch wird die Montage des Türflügels vorteilhaft vereinfacht und zeitlich verkürzt, wodurch der Türflügel kostengünstig wird. Alternativ kann dadurch die Montage des Türflügels auch erst auf der Baustelle erfolgen. Ferner wird dadurch ein visuell ansprechender Türflügel geschaffen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung liegt der einzige Befestigungssteg auf einer Innenschale der Füllung des Türflügels auf und die Schrauben sind in die Innenschale eingeschraubt. Dadurch wird vorteilhaft eine besonders einfache und kostengünstige Befestigung in der Füllung geschaffen, die ohne ein spezielles Bauteil nur für die Befestigung des Flügelrahmens auskommt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung bildet der einzige Befestigungssteg an seinem freien Ende eine Nut aus. Dadurch wird in vorteilhafter Weise die Positionierung der Schrauben vereinfacht und dadurch die Montagezeit ebenfalls vorteilhaft verkürzt, wodurch ein weiterer Kostenvorteil entsteht.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung bildet der einzige Befestigungssteg an seinem freien Ende eine Zentriervertiefung aus. Dadurch wird in vorteilhafter Weise die Positionierung der Schrauben weiter vereinfacht und dadurch die Montagezeit noch weiter vorteilhaft verkürzt, wodurch ein weitergehender Kostenvorteil entsteht.
  • Vorteilhaft ist auch, dass die Füllung in ihren Randbereichen eine erste Teilaussparung und eine zweite Teilaussparung aufweist. Dadurch wird einfach und kostengünstig eine Aufnahmemöglichkeit für den Flügelrahmen in der Füllung geschaffen, in dem der Flügelrahmen zumindest teilweise vorteilhaft bauraumsparend eingelassen wird, um dadurch vorteilhaft einen Türflügel zu schaffen, der einen ansprechenden visuellen Eindruck erzeugt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung weist das Flügelrahmenprofil einen rechtwinkeligen Querschnitt auf. Dadurch wird in vorteilhafter Weise ein definierter und funktionaler Abschluss der Füllung an seinen Randbereichen gebildet. Ferner ist das Flügelrahmenprofil so besonders bauraumsparend gestaltet, um dadurch vorteilhaft einen Türflügel zu schaffen, der einen ansprechenden visuellen Eindruck erzeugt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung weist der Türflügel eine zweite Dämmschicht auf. Dadurch werden in vorteilhafter Weise die Wärmedämmeigenschaften des Türflügels verbessert.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung weist die zweite Dämmschicht eine Sichtschale auf, die in einer besonders bevorzugten Ausgestaltung das Profil des Flügelrahmenprofils überlappen kann. Dadurch wird vorteilhaft einen Türflügel geschaffen, der einen ansprechenden visuellen Eindruck erzeugt, da durch die Sichtschale insbesondere die Innenseite des Flügels glattflächig gestaltet ist.
  • Es kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Sichtschale mit dem Kern der zweiten Dämmschicht formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden ist.
  • Die optionale Sichtschale bedarf zudem einer Befestigung. Hierzu kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Sichtschale mit dem Profil des Flügelrahmenprofils formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden ist.
  • Die jeweilige kraftschlüssige Variante kann als stoffschlüssige Verbindung durch Verkleben mit dem Profil des Flügelrahmenprofils und/oder mit dem Kern der zweiten Dämmschicht erfolgen. Ergänzend oder alternativ kann die kraftschlüssige Verbindung durch die formschlüssige Verbindung ersetzt oder ergänzt werden.
  • Es können zur Realisierung eines Kraftschlusses auch vorteilhaft und einfach Permanentmagneten zur Befestigung vorgesehen sein. Diese werden beispielsweise in Nuten des Profils angeordnet, um die Sichtschale aus entsprechend ferromagnetischem Material ganz oder ergänzend zu halten. Es ist auch denkbar, einen Adapter mit Formschlussmitteln an der Sichtschale oder dem Profil festzulegen, der dann mit korrespondierenden Formschlussmitteln an dem Profil oder der Sichtschale zusammenwirkt.
  • Die formschlüssige Verbindung kann auf verschiedene Weise erfolgen. Sie kann z.B. vorteilhaft und einfach durch Klettbänder erfolgen, die an der Sichtschale und dem Profil des Flügelrahmens und/oder dem Kern festgelegt sind und die nach der Montage zusammenwirken.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung liegt der jeweilige Kopf der Schrauben in einer Kammer, die durch die Innenschale und der Sichtschale gebildet ist. Dadurch wird vorteilhaft einen Türflügel geschaffen, der einen ansprechenden visuellen Eindruck erzeugt, da durch die Sichtschale insbesondere die Innenseite des Flügels glattflächig gestaltet ist und die Schrauben durch die Sichtschale verdeckt sind.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung ist der jeweilige Kopf der Schrauben durch eine Deckleiste abgedeckt und der Befestigungssteg des Profils überdeckt. Dadurch wird vorteilhaft einen Türflügel geschaffen, der einen ansprechenden visuellen Eindruck erzeugt, da die Schrauben und der Befestigungssteg durch die Deckleiste verdeckt sind.
  • Vorteilhaft ist auch, dass zur Befestigung der Deckleiste die Deckleiste zwei Stege aufweist, die an ihrem freien Ende jeweils Schnapphaken ausbilden, die im montierten Zustand der Deckleiste jeweils in Hinterschneidungen der Nut eingreifen oder in die durch den jeweiligen Kopf der Schraube oder dem jeweiligen zylindrischen Ansatz gebildete Hinterschneidung eingreifen. Dadurch wird die Montage des Türblattes weiter vorteilhaft vereinfacht, was sich vorteilhaft auf die Kostenstruktur des Türblatts auswirkt.
  • Ferner schafft die Erfindung eine Tür mit einem Blendrahmen, der aus Abschnitten eines Blendrahmenprofils zusammengefügt ist und einem erfinderischen Türflügel, der an dem Blendrahmen durch wenigstens ein Türband drehbar befestigt ist. Dadurch wird eine vorteilhaft kostengünstige Tür mit ansprechenden visuellen Eigenschaften geschaffen.
  • Darüber hinaus schafft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines erfinderischen Türflügels. Dadurch wird ein Verfahren zur Herstellung eines vorteilhaft kostengünstigen Türflügelmit ansprechenden visuellen Eigenschaften geschaffen.
  • Der Befestigungssteg, insbesondere der einzige Befestigungssteg, liegt auf der Innenschale auf.
  • Die mechanischen Verbindungselemente können bevorzugt als Schrauben in die Innenschale eingeschraubt oder als Nieten in der Innenschale verankert sein.
  • Der Befestigungssteg, insbesondere der einzige Befestigungssteg, kann vorteilhaft an seinem freien Ende eine Nut aufweisen.
  • Der Befestigungssteg, insbesondere der einzige Befestigungssteg kann vorteilhaft an seinem freien Ende eine Zentriervertiefung aufweisen.
  • Die Köpfe der Schrauben oder Nieten können vorteilhaft im montierten Zustand jeweils in der Nut und/oder auf einem freien Ende der Zentriervertiefung aufliegen.
  • Die Schrauben und/oder Nieten weisen vorteilhaft einen zylindrischen Ansatz auf, der im montierten Zustand der Schrauben und/oder Nieten zur Anlage an dem Befestigungssteg anliegt.
  • Die Füllung weist in ihren Randbereichen eine erste Teilaussparung und eine zweite Teilaussparung auf.
  • Es ist von Vorteil, wenn die Innenschale eine Oberkante aufweist und wenn die erste Teilaussparung sich von einer Seitenkante des Kernmaterials bis zu einer Seitenbegrenzungslinie erstreckt, welche auf einer durch die Innenschale definierten Ebene liegt und sich ausgehend von der Innenschale über die Oberkante der Innenschale hinaus erstreckt.
  • Die zweite Teilaussparung kann sich vorteilhaft von einer senkrecht zur Seitenkante angeordneten Oberkante des Kernmaterials bis zu einem Rand der Außenschale erstrecken.
  • Die Länge L der ersten Teilaussparung entspricht vorzugsweise der Breite B der Füllung abzüglich der Breite b der Außenschale.
  • Es ist von Vorteil, wenn die Breite der ersten Teilaussparung zumindest einem Drittel der Länge L entspricht.
  • Es ist von Vorteil, wenn die Länge der zweiten Teilaussparung zumindest zwei Drittel der Länge L entspricht.
  • Es ist von Vorteil, wenn die Breite der zweiten Teilaussparung zumindest ein Drittel der Länge L entspricht.
  • Die Größenverhältnisse der Aussparungen bilden einen Aufnahmeraum für ein Flügelrahmenprofil mit optimalen Eigenschaften, bezogen auf die Flächenträgheitsmomente lx und ly (Steinerformel) und auf den Wärmedurchgang.
  • Das Flügelrahmenprofil kann vorteilhaft einen rechtwinkeligen Querschnitt aufweisen.
  • Das Flügelrahmenprofil kann vorteilhaft ein Profil aufweisen, das den ersten Schenkel des rechten Winkels bildet und einen Isoliersteg aufweist, das den zweiten Schenkel des rechten Winkels bildet.
  • Das Profil kann vorteilhaft in die erste Teilaussparung der Füllung eingreifen.
  • Der Isoliersteg greift vorzugsweise in die zweite Teilaussparung der Füllung ein.
  • Der Türflügel kann zusätzlich zur Füllung eine Dämmschicht aufweist. Da die Füllung oft als erste Dämmschicht bezeichnet wird, so bildet die vorgenannte Dämmschicht eine zweite Dämmschicht.
  • Die Dämmschicht weist einen Kern auf, der aus einem wärmedämmenden Kunststoffwerkstoff, insbesondere aus einem Kunststoffschaum, hergestellt ist.
  • Der Kern der Dämmschicht schließt sich an der Innenschale der Füllung an und ist vorzugsweise mit der Innenschale stoffschlüssig verbunden.
  • Der jeweilige Kopf der Schrauben und/oder der Nieten kann in einer Kammer liegen, die durch die Innenschale und die Sichtschale gebildet ist.
  • Die Kammer kann vorteilhaft mit einem elastischen Profil aufgefüllt sein.
  • Die Schrauben und/oder die Nieten sind vorzugsweise durch eine Deckleiste abgedeckt.
  • Die Deckleiste weist vorzugsweise einen rechtwinkligen Querschnitt auf.
  • Ein kurzer Schenkel der rechtwinkeligen Deckleiste kann vorteilhaft den Befestigungssteg des Profils überdecken.
  • Zur Befestigung der Deckleiste in der Nut kann die Deckleiste vorteilhaft zwei Stege aufweisen, die an ihrem freien Ende jeweils Schnapphaken ausbilden, die im montierten Zustand der Deckleiste jeweils in eine oder mehrere Hinterschneidungen der Nut eingreifen.
  • Zur Befestigung der Deckleiste weist die Deckleiste vorteilhaft zwei Stege auf, die an ihrem freien Ende jeweils Schnapphaken ausbilden, die jeweils in Richtung des jeweiligen Kopfes der jeweiligen Schraube und/oder der jeweiligen Niete gerichtet sind und im montierten Zustand der Deckleiste jeweils in die durch den jeweiligen Kopf der Schraube und/oder der Niete und/oder dem jeweiligen zylindrischen Ansatz gebildete Hinterschneidung eingreifen.
  • In einer vorteilhaften Variante kann zur Befestigung der Deckleiste die Deckleiste zumindest einen Vorsprung aufweisen, welcher im montierten Zustand der Deckleiste jeweils über ein separates Rastmittel, insbesondere über einen u-förmige Clipshalter, in einer U-förmigen Aufnahme des Befestigungssteges verklemmt und/oder verrastet ist. Dadurch kann ein größeres Spiel für die Positionierung der mechanischen Verbindungsmittel, insbesondere einer Schraube, erreicht werden und die Deckleiste ist einfach und toleranzneutral montierbar.
  • Eine erfindungsgemäße Tür weist einen Blendrahmen auf, der aus Abschnitten eines Blendrahmenprofils zusammengefügt ist und einem Türflügel nach einem der vorgenannten Ansprüche, der an dem Blendrahmen durch wenigstens ein Türband drehbar befestigt ist.
  • Dabei kann es von Vorteil sein, wenn der Türflügel und der Blendrahmen im geschlossenen Zustand des Türflügels einen Falzraum bilden, der drei Dichtungsebenen aufweist.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Türflügels ist gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
    1. a) Bereitstellen der Füllung (7) und des Flügelrahmenprofils (6, 6a, 6b,6c), wobei die Füllung (7) die erste Teilaussparung (27) und die zweite Teilaussparung (33) aufweist;
    2. b) Zusammenfügen des Flügelrahmens (5) aus Abschnitten des Flügelrahmenprofils
    3. c) Einlegen des Flügelrahmens in die beiden Teilaussparungen der Füllung; und
    4. d) Verschrauben und/oder Vernieten des Flügelrahmens mit der Füllung, insbesondere durch Schrauben und/oder Nieten.
  • Es kann von Vorteil sein, dass sich nach Verfahrensschritt d) der folgende Verfahrensschritt anschließt:
    • e) Einclipsen der Deckleiste in die Nut und/oder an die Schraube oder an die Niete.
  • Es kann zudem von Vorteil sein, wenn sich alternativ nach Verfahrensschritt d) der folgende Verfahrensschritt anschließt:
    • f) Bereitstellen einer Sichtschale und einer zweiten Dämmschicht.
    wobei sich nach Verfahrensschritt f) der folgende Verfahrensschritt anschließen kann:
    • g) Einlegen einer zweiten Dämmschicht und Befestigen der Sichtschale auf dem Flügelrahmen und/oder der Dämmschicht.
  • Der Flügelrahmen kann vorteilhaft einen Steg aufweisen, welcher bei der Herstellung des Türflügels durch Umformung zur Wandung einer Nut ausgebildet wird, und in welcher ein Endabschnitt des Isoliersteges festgelegt ist.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Gegenstandes sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigt:
    • Fig. 1
    einen Teilschnitt der Verriegelungsseite einer Tür mit einem Türflügel, wobei der Türflügel eine Füllung in Form einer Sandwichplatte und ein Flügelprofil aufweist;
    Fig. 2
    in a) einen Teilschnitt der Verriegelungsseite einer Tür mit einer alternativen Ausführungsform des Türflügels nach Fig. 1, wobei der Türflügel mehr als eine Dämmschicht aufweist und in b) eine Sprengansicht zur Veranschaulichung eines Montage- bzw. Herstellverfahrens;
    Fig. 3
    einen Teilschnitt der Bandseite der Tür nach Fig.1 mit einem eingesetzten Türband;
    Fig. 4
    einen Teilschnitt der Füllung des Türflügels mit Aussparungen zur Aufnahme des Flügelprofils;
    Fig. 5
    eine Schnittdarstellung des Flügelprofils des Türflügels aus Fig. 1 und Fig. 3;
    Fig. 6
    eine Schnittdarstellung einer Deckleiste für das Flügelprofil nach Fig. 5;
    Fig. 7
    einen Teilschnitt der Verriegelungsseite einer Tür mit einem Türflügel, wobei der Türflügel eine Füllung und eine alternative Ausführungsform des Flügelprofils und der Deckleiste aufweist;
    Fig. 8
    einen Teilschnitt der Verriegelungsseite einer Tür mit einem Türflügel, wobei der Türflügel eine Füllung und eine weitere alternative Ausführungsform des Flügelprofils und der Deckleiste aufweist;
    Fig. 9
    eine Ausschnittsvergrößerung des Türflügels nach Fig. 7 im Bereich der Befestigung des Flügelprofils an der Sandwichplatte;
    Fig. 10
    eine Ausschnittsvergrößerung des Türflügels nach Fig. 8 im Bereich der Befestigung des Flügelprofils an der Sandwichplatte;
    Fig. 11
    eine Explosionsdarstellung zur Veranschaulichung eines Herstellverfahrens des Türflügels;
    Fig. 12
    eine Ausschnittsvergrößerung einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsvariante eines Türflügels mit einer Deckleiste vor seiner Festlegung an einem Flügelprofil; und
    Fig. 13
    eine Ausschnittsvergrößerung der Ausführungsvariante der Fig. 12.
  • In den Fig. 1 ist ein Teilschnitt der Verriegelungsseite einer Tür 1 mit einem Türflügel 2 und einem Blendrahmen 3 dargestellt. Der Blendrahmen 3 ist aus Abschnitten eines Blendrahmenprofils 4 zusammengefügt. Der Türflügel 2 weist einen Flügelrahmen 5 auf, der aus Abschnitten eines Flügelrahmenprofils 6 zusammengefügt ist. Das Flügelrahmenprofil 6 ist vorzugsweise als ein Verbundprofil ausgelegt.
  • Der Türflügel 2 weist ferner eine Füllung 7 auf, die von dem Flügelrahmen 5 umschlossen ist. Die Füllung 7 ist als ein Sandwichpanel oder -platte ausgebildet, das eine Innenschale/-platte 8a und einer Außenschale/-platte 8b ausweist, die jeweils vorzugsweise aus einem festen Werkstoff, besonders bevorzugt aus einem metallischen Werkstoff oder Kunststoff oder aus einem Kunststoff/Metall-Verbund hergestellt sind.
  • Die Füllung 7 umfasst zudem einen zwischen der Innenschale 8a und der Außenschale 8b liegenden, wärmedämmenden Kern 9, der als Platte ausgebildet ist, und der vorzugsweise aus einem Kunststoffwerkstoff, beispielsweise einem Polymerschaum, hergestellt ist.
  • Die Füllung 7 wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als erste Dämmschicht bezeichnet.
  • Allerdings kann die Füllung 7 auch lediglich einstückig aus einem wärmedämmenden Material, z.B. einer Materialplatte, gebildet sein. In diesem Fall kann die Füllung 7 beispielsweise eine formstabile Kunststoffplatte aus einem wärmedämmenden Kunststoffmaterial sein, welche hinreichend Widerstand zur Verankerung einer Schraube oder einer Niete bildet.
  • Weiterhin alternativ kann auch lediglich eine Innenschale 8a oder eine Außenschale 8b mit dem wärmedämmenden Material die Füllung bilden. Die Füllung kann als Verbundmaterial einstückig ausgebildet sein.
  • Bei einer Außen- und einer Innenschale bildet dieses wärmedämmende Material den Kern 9.
  • Die Füllung 7 weist hier ferner eine optionale Ausgleichslage 10 auf, die zwischen der Außenschale 8a und dem Kern 9 angeordnet ist. Insgesamt bildet die Füllung 7 damit in dieser bevorzugten Variante eine mehrschichtige Platte.
  • Das Material der Ausgleichslage 10 ist vorzugsweise elastischer ausgebildet als das Material der Außen- und/oder Innenschale und besonders bevorzugt elastischer ausgebildet als das Material des Kerns 9. Sie dient dem Dilatationsausgleich.
  • Die Begriffe "Innen" und "Außen" beziehen sich beispielsweise auf einen Innenraum eines Gebäudes, den die Tür 1 von der Umgebung oder einem Außenbereich abgrenzt. Hier ist die Innenschale 8a die Schale der Füllung 7, die in Richtung positiver x-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 angeordnet ist. Dementsprechend ist die Außenschale 8b die Schale der Füllung 7, die in Richtung negativer x-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 angeordnet ist.
  • Die Ausgleichslage 10 ist optionaler Bestandteil der Füllung 7 und wird dann verwendet, wenn auf Grund von Temperaturunterschieden auf beiden Seiten des Türflügels 2 mit stark unterschiedlichen Wärmeausdehnungen der beiden Schalen 8a, 8b zu rechnen ist. Die Ausgleichslage 10 sorgt auf Grund ihrer Eigenschaften für eine Kompensation der Wärmeausdehnung der Außenschale 8b auf der Außenseite des Türflügels 2. Zur detaillierten Beschreibung der Eigenschaften und der Funktion der Ausgleichslage 10 wird an dieser Stelle auf die DE 203 14 017 U1 verwiesen. Diese Ausgleichslage 10 dient dem Dilatationsausgleich.
  • Das Blendrahmenprofil 4 weist ein erstes metallisches Außenprofil 11 auf, in welchem hier wenigstens eine Hohlkammer ausgebildet ist, sowie ein metallisches Mittelprofil 12, in dem ebenfalls vorzugsweise wenigstens eine Hohlkammer ausgebildet ist. Das erste metallische Außenprofil 11 ist mit dem metallischen Mittelprofil 12 über wenigstens einen oder mehrere erste Isolierstege 13, 14 verbunden. Diese Isolierstege 13, 14 zwischen dem ersten metallischen Außenprofil 11 und dem metallischen Mittelprofil 12 bilden eine erste Isolierstegzone I bzw. -ebene. Das erste metallische Außenprofil 11 weist ferner außerhalb der ersten Isolierstegzone I einen Steg auf, der an seinem freien Ende eine Nut 15 aufweist.
  • Das metallische Mittelprofil 12 weist jeweils an seinen Seiten, die jeweils in y-Richtung (siehe Koordinatensystem in Fig. 1) ausgerichtet sind, jeweils eine Nut 16a, 16b mit einer Hinterschneidung auf. In die Nut16b, deren Öffnung in Richtung negativer y-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 gerichtet ist, ist eine Abdeckleiste 25 eingeclipst.
  • Das metallische Mittelprofil 12 ist mit einem zweiten metallisches Außenprofil 17, in dem vorzugsweise wenigstens eine Hohlkammer ausgebildet ist, über wenigstens einen oder mehrere zweite Isolierstege (hier parallel ausgerichtet) 18, 19 verbunden. Diese Isolierstege 18, 19 zwischen dem metallischen Mittelprofil 12 und dem zweiten metallischen Außenprofil 17 bilden eine zweite Isolierstegzone II bzw. -ebene.
  • Die Isolierstege 13, 14, 18, 19 weisen hier -rein beispielhaft- keine Hohlkammern auf. Alternativ können die Isolierstege 13, 14, 18, 19 jedoch auch eine oder mehrere Hohlkammern aufweisen oder die Isolierstege 13, 14, 18, 19 können durch Querstege zu einer Art übergeordnetem Isolierprofil zusammengefasst sein.
  • Die Isolierstege 13, 14, 18, 19 sind hier -rein beispielhaft- in einer Ebene angeordnet. Alternativ ist es auch möglich, dass die Isolierstege 13, 14, 18, 19 jeweils horizontal zueinander versetzt oder vertikal zueinander versetzt angeordnet sind. Ebenso ist eine diagonale Ausrichtung der Isolierstege 13, 14, 18, 19 möglich.
  • Die erste Isolierstegzone I, die zwischen dem ersten metallischen Außenprofil 11 und dem metallischen Mittelprofil 12 durch die Isolierstege 13, 14 gebildet wird, weist eine Hohlkammer auf. Die zweite Isolierstegzone II, die zwischen dem metallischen Mittelprofil 12 und dem zweiten metallischen Außenprofil 17 durch die Isolierstege 18, 19 gebildet wird, weist ebenfalls eine Hohlkammer auf.
  • Vorzugsweise sind die Isolierstege 13, 14, 18, 19 im Querschnitt stegförmig ausgebildet.
  • Die Isolierstege 13, 14 der ersten Isolierstegzone I und die Isolierstege 18, 19 der zweiten Isolierstegzone II weisen hier jeweils zwei verdickte Endabschnitte auf. Der jeweilige Endabschnitt weist vorzugsweise einen trapezförmigen oder dreieck- bzw. keilförmigen oder L-förmigen oder rechteckigen Querschnitt auf. Die jeweilige Nut weist dementsprechend einen Querschnitt mit jeweils korrespondierendem Querschnitt auf.
  • Vorzugsweise greift dabei jeder der Endabschnitte in eine korrespondierende Nut ein. Die jeweilige Nut wird auf ihrer einen, der jeweiligen Hohlkammer, des jeweiligen Metallprofils 11, 12, 17 zugewandten Seite jeweils durch einen ambossförmigen Vorsprung 20 begrenzt, der gemeinsam mit dem jeweiligen Metallprofil 11, 12, 17 durch ein Umformprozess, wie z.B. Strangpressen hergestellt ist. Die Nut wird auf ihrer anderen, der jeweiligen Hohlkammer des jeweiligen Metallprofils 11, 12 abgewandten Seite jeweils durch einen Steg 21 mit freiem Ende begrenzt. Der Steg 21 mit freiem Ende ist durch ein Umformverfahren auf dem jeweiligen Endabschnitt aufgelegt, wodurch der jeweilige Endabschnitt der Isolierstege 13, 14, 18, 19 in x- und y-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 formschlüssig festgelegt ist.
  • Jeweils der Isoliersteg 14, 19 in Richtung negativer y-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 der ersten Isolierstegzone I und der zweiten Isolierstegzone II weist eine Nut 22 mit einer Hinterschneidung auf, wobei die Nut 22 hier als Nut mit T-förmigen Querschnitt gestaltet ist.
  • In der Nut 22 des Isolierstegs 14 der ersten Isolierstegzone I ist ein Dichtungsprofil 23 positioniert und befestigt, das einen mit der Nut 22 geometrisch korrespondierenden, an dem Dichtungsprofil 23 einstückig angeformten Fuß aufweist, der in die Nut 22 eingreift bzw. in die Nut 22 eingeschnappt ist. Die geometrische Gestaltung der Hinterschneidung der Nut 22 kann auch anders als T-förmig ausgeführt sein.
  • In der Nut 22 des Isolierstegs 19 der ersten Isolierstegzone II ist eine Abdeckleiste 24 positioniert und befestigt, die einen mit der Nut 22 geometrisch korrespondierenden, an der Abdeckleiste 24 einstückig angeformten Fuß aufweist, der in die Nut 22 eingreift bzw. in die Nut 22 eingeschnappt ist. Die geometrische Gestaltung der Hinterschneidung der Nut 22 kann auch anders als T-förmig ausgeführt sein.
  • Die metallischen Außenprofile 11, 12 sowie das metallische Mittelprofil 17 sind vorzugsweise als stranggepresste Aluminiumprofile hergestellt. Alternativ ist die Herstellung auch aus einem anderen Werkstoff wie Stahl und/oder einem anderen Fertigungsverfahren möglich. Die Isolierstege 13, 14, 18, 19 sind aus einem Kunststoffwerkstoff, wie z.B. Polyamide (PA66, PA6, PPA), Polyester (PET, PBT), Polyolefine (PP) oder auch Polyvinylchlorid (PVC) hergestellt, so dass jeweils eine weitgehende thermische Trennung zwischen den Metallprofilen 11, 12, 17 erreicht wird.
  • Das Flügelrahmenprofil 6 weist einen im Wesentlichen rechtwinkeligen Querschnitt auf (siehe auch Fig. 6). Der eine Schenkel des Flügelrahmenprofils 6 wird im Wesentlichen von einem metallischen Profil 26 gebildet, dass in eine erste Teilaussparung 27 der Füllung 7 eingreift. Die erste Teilaussparung 27 umfasst die Innenschale 8a sowie einen Teil des Kerns 9 der Füllung 7. In dem metallische Profil 26 ist wenigstens eine Hohlkammer ausgebildet, wobei hier beispielhaft das metallische Profil 26 mit zwei Hohlkammern ausgebildet ist. Das metallische Profil 26 weist ferner an seiner in Richtung positiver x-Koordinaten angeordneten Seite einen in Richtung positiver y-Koordinaten ausgerichteten Steg auf, der eine Nut 28 ausbildet, in die ein Dichtungsprofil 29 eingesetzt ist.
  • Das metallische Profil 26 weist an seiner in Richtung positiver x-Koordinaten angeordneten Seite einen einzigen in Richtung negativer y-Koordinaten ausgerichteten Befestigungssteg 30 auf, der an seinem freien Ende eine Nut 31 ausbildet. Die Nut weist einen Querschnitt mit Hinterschnitt auf. Der Befestigungssteg 30 liegt auf der Innenschale 8a auf und überlappt sie auf einem Abschnitt der Innenschale 8a.
  • Das metallische Profil 26 ist an der Innenseite des Türflügels 2 angeordnet. Dadurch, dass das metallische Profil 26 in die erste Teilaussparung 27 der Füllung 7 eingreift, ist es in Richtung positiver x-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 schmal ausgebildet. Dadurch ergibt sich auf der Innenseite des Türflügels ein vorteilhaft ansprechender visueller Eindruck des metallischen Profils 26 des Flügelrahmenprofils 6 und damit des Flügelrahmens 5 insgesamt.
  • Das Flügelrahmenprofil 6 weist ferner einen Isoliersteg 32 auf. Der Isoliersteg 32 bildet den anderen Schenkel des im Wesentlichen rechtwinkeligen Flügelrahmenprofils 6 und ist somit rechtwinkelig zu den Schalen 8a, 8b der Füllung 7 des Türflügels 2 angeordnet. Der Isoliersteg 32 greift in eine zweite Teilaussparung 33 der Füllung 7 ein. Die zweite Teilaussparung 33 umfasst den Kern 9 der Füllung 7 sowie die hier vorhandene, optionale Ausgleichslage 10. Die zweite Teilaussparung 33 wird in Richtung negativer x-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 durch die Außenschale 8b der Füllung 7 begrenzt. Die zweite Teilaussparung 33 und die erste Teilaussparung 27 bilden eine Gesamtaussparung 27, 33, in die wesentliche Teile des Flügelrahmenprofils 6 eingreifen. Durch den Isoliersteg 32 wird eine Wärmebrückenbildung zwischen der Außenschale 8b und der Innenschale 8a der Füllung 7 des Türflügels 2 vorteilhaft wirksam verhindert, so dass die Wärmedämmeigenschaften des Türflügels 2 durch das Flügelrahmenprofil 6 nicht beeinträchtigt werden.
  • Das metallische Profil 26 des Flügelrahmenprofils 6 weist an seiner dem Befestigungssteg 30 abgewandten Seite einen in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 in negativer x-Richtung öffnende Nut 34 mit einem Hinterschnitt auf. Der Isoliersteg 32 greift mit einem geometrisch korrespondierenden Endabschnitt in die Nut 34 ein.
  • Die Nut wird in Richtung negativer y-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 u.a. durch einen Steg 35 begrenzt, der durch einen Umformprozessvorzugweise ein einfaches Andrücken - zu einer Wandung der Nut 34 umgeformt wird und dadurch den Endabschnitt des Isolierstegs 32 in x- und in y-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 in der Nut 34 festgelegt wird.
  • Der Steg 35 ist vorteilhaft derart einstückig an dem metallischen Profil 26 des Flügelrahmenprofils 6 angeordnet, dass er für den Umformprozess einfach zugänglich ist. Durch seine Lage zum Kern 9 der Füllung 7 ausgerichtet, liegt er in Bezug auf das Flügelrahmenprofil 6 quasi auf der Innenseite des Flügelrahmenprofils 6 und ist dort im eingebauten Zustand des Flügelrahmenprofils 6 für einen Benutzer der Tür 1 vorteilhaft nicht sichtbar.
  • Der Isoliersteg 32 weist hier zwei Hohlkammern auf. Alternativ kann der Isoliersteg 32 auch weniger als zwei oder mehr als zwei Hohlkammern aufweisen. Der Isoliersteg 32 weist einen Durchbruch 36 auf, der in eine der beiden Hohlkammern mündet. Dadurch ist quasi eine Nut mit einer Hinterschneidung gebildet. In die Nut greift ein geometrisch korrespondierender Fuß eines Dichtungslagers 37 ein. Das Dichtungslager 37 ist endständig an der Außenschale 8b angeordnet und ist vorzugsweise als Vorsprung senkrecht zu einer Ebene der plattenförmigen Außenschale 8b angeordnet, derart, dass das Dichtungslager 37 oberhalb des Kerns 9 der Füllung 7 angeordnet ist und der Fuß des Dichtungslagers 37 in Richtung des Kerns 9 vom Dichtungslager 37 hervorsteht.
  • Das metallische Profil 26 ist vorzugsweise als stranggepresstes Aluminiumprofil hergestellt. Alternativ ist die Herstellung auch aus einem anderen Werkstoff wie Stahl und/oder einem anderen Fertigungsverfahren möglich. Der Isoliersteg 32 ist aus einem Kunststoffwerkstoff, wie z.B. Polyamide (PA66, PA6, PPA), Polyester (PET, PBT), Polyolefine (PP) oder auch Polyvinylchlorid (PVC) hergestellt, so dass jeweils eine weitgehende thermische Trennung zwischen dem Metallprofil 26 und der Schale 8b der Füllung 7 des Türflügels 2 erreicht wird.
  • Das Dichtungslager 37 bildet ein Widerlager für eine Dichtlippe eines Dichtungsprofils 23 des Blendrahmens 3. Das Dichtungslager 37 weist zwei Abschnitte auf. In einem ersten Abschnitt 38 weist das Dichtungslager eine feste Beschaffenheit aus, während das Dichtungslager 37 in einem zweiten Abschnitt 39 eine elastische Beschaffenheit aufweist. Der erste Abschnitt 38 liegt an der Außenschale 8b der Füllung 7 an und kann optional mit der Außenschale 8b verklebt sein. Der erste Abschnitt 38 bildet den Fuß aus, mit dem das Dichtungslager 37 über den Durchbruch 36 und der Hohlkammer, die insgesamt als Nut mit einer Hinterschneidung wirken, an dem Isoliersteg 32 des Flügelprofils 6 befestigt ist. Der zweite, elastische Abschnitt 39 liegt an einem Steg 40 an, den der Isoliersteg 32 ausbildet. Der Abschnitt 39 bildet eine Gegendichtfläche zu der Dichtlippe des Dichtungsprofils 23. Das Dichtungslager 37 ist vorteilhaft durch ein Koextrudierverfahren unter Verwendung zweier unterschiedlicher Kunststoffe hergestellt.
  • Das Flügelrahmenprofil 6 und damit der Flügelrahmen 5 ist über den einen einzigen Befestigungssteg vorteilhaft form- und kraftschlüssig durch Schrauben 41 mit der Füllung 7 verbunden. Die Schrauben 41 weisen jeweils einen Kopf auf, der in der Nut 31 des Befestigungsstegs 30 des metallischen Profils 26 aufgenommen ist. Die Schrauben 41 sind durch den Befestigungssteg 30 in die Inneschale 8a der Füllung 7 des Türflügels 2 eingeschraubt. Vorteilhafterweise ist dazu kein separates Einschraubprofil in der Füllung 7 erforderlich. Dadurch ergibt sich insgesamt eine vorteilhaft kostensparende Montage des Türflügels 2.
    Die Schrauben 41 sind in z-Richtung in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 1 zwischen 100 mm und 500 mm voneinander beabstandet, vorzugsweise 200 mm bis 400 mm voneinander beabstandet und besonders bevorzugt 300 mm voneinander beabstandet auf dem gesamten Umfang des Flügelrahmens 5 angeordnet.
  • Die Schrauben 41 sind durch eine Deckleiste 42 abgedeckt. Die Deckleiste 42 weist einen rechtwinkeligen Querschnitt aus (siehe auch Fig. 6). Zur Befestigung der Deckleiste 42 in der Nut 31 weist die Deckleiste 42 zwei Stege auf, die an ihrem freien Ende jeweils Schnapphaken ausbilden, die im montierten Zustand der Deckleiste jeweils in die Hinterschneidungen der Nut 31 eingreifen. Ein kurzer Schenkel der rechtwinkeligen Deckleiste 42 überdeckt den hier die Nut 31 ausbildenden Befestigungssteg 30 des metallischen Profils 26 des Flügelrahmenprofils 6, so dass ein vorteilhaft ansprechender visueller Eindruck des Türflügels 2 auf seiner Innenseite entsteht.
  • Der Blendrahmen 3 und der Flügelrahmen 5 bilden im geschlossenen Zustand der Tür 1 einen in Bezug auf den Umfang des Flügelrahmens 5 bzw. auf den Blendrahmen 3 einen umlaufenden Falzraum 43 aus. Die Dichtungsprofile 23 und 29 dichten den Falzraum 43 gegen die Umgebung ab. Das Dichtungsprofil 23 steht dabei in einer Wirkverbindung mit der Außenschale 8b der Füllung 7 des Türflügels 2 und bildet so eine erste Dichtungsebene. Ferner steht das Dichtungsprofil 23 über die Dichtlippe in einer Wirkverbindung mit einem Steg des elastischen Abschnitts 39 des Dichtungslagers 37 und bildet so eine zweite Dichtungsebene. Das Dichtungsprofil 29 steht in Wirkverbindung mit dem zweiten metallischen Außenprofil 17 des Blendrahmenprofils 4 und bildet somit eine dritte Dichtungsebene.
  • In Fig. 2a ist eine alternative und ebenfalls besonders vorteilhafte Ausführungsform des Türflügels 2 dargestellt. Um Wiederholungen zu vermeiden werden im Folgenden im Wesentlichen Abweichungen und / oder Ergänzungen zu dem Türflügel 2 in Fig. 1 beschrieben.
  • Der Türflügel 2 in Fig. 2a weist ebenfalls eine Füllung 7 auf. Die Füllung 7 weist eine Außenschale 8b sowie eine Innenschale 8a auf. Zwischen der Außenschale 8b und der Innenschale 8a weist die Füllung 7 ebenfalls einen Kern 9 auf, der aus einem wärmedämmenden Kunststoffwerkstoff hergestellt ist.
  • Der Türflügel 2 weist hier -abweichend von dem Türflügel 2 nach Fig. 1- eine zweite Dämmschicht auf. Diese zweite Dämmschicht weist einen weiteren Kern 9a auf, der aus einem wärmedämmenden Kunststoffwerkstoff hergestellt ist. Der zweite Kern 9a schließt sich in Richtung positiver x-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 2a und Fig. 2b an der Innenschale 8a der Füllung 7 an. Er kann mit der Innenschale 8a auf verschiedene Weise, vorzugsweise stoffschlüssig, verbunden sein. Alternativ kann er auch nicht mit dieser verbunden sein. Er wird dann durch das nachfolgend zu beschreibende Element in Position gehalten.
  • An den zweiten Kern 9a schließt sich in Richtung positiver x-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 2a eine Sichtschale 44 an. Die Sichtschale kann mit dem zweiten Kern 9a stoffschlüssig verbunden sein. Die Sichtschale 44 überlappt hier das metallische Profil 26a des Flügelrahmenprofils 6a. Dadurch entsteht vorteilhaft eine visuell ansprechende Innenseite des Türflügels 2 nach Fig. 2a, da die Innenseite des Türflügels 2 frei von Stufungen durch vorstehende Profile ist.
  • Das metallische Profil 26a weist hier ebenfalls zwei Hohlkammern auf. Weiterhin weist das metallische Profil 26a zwei kurze Stege auf, die in Richtung positiver x-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 2 a und Fig. 2b ausgerichtet sind. Die Stege dienen als abschnittsweise Unterstützung der Sichtschale 44 im Bereich des metallischen Profils 26a des Flügelrahmenprofils 6a und bilden eine weitere Hohlkammer 56 zur Aufnahme einer Klebemasse 57 - z.B. aus Silikon oder einem Zwei-Komponenten-Kleber - aus. Die Sichtschale 44 mit der zweiten Dämmschicht 9a wird hierüber mit dem Flügelrahmenprofil 26a formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden. Nach Fig. 2a erfolgt dieses Verbinden beispielhaft durch Kleben.
  • Abweichend zu dem Türflügel nach Fig. 1 ist das Dichtungsprofil 29a, das in Wirkverbindung mit dem zweiten metallischen Außenprofil 17 des Blendrahmenprofils 4 steht und somit ein dritte Dichtungsebene bildet, in einer Nut 28a, die das metallische Profil 26 in einem Zentralbereich benachbart zu den Hohlkammern ausbildet und deren Öffnung in Richtung positiver x-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 2a orientiert ist eingesetzt. Das Dichtungsprofil 29a ist vorteilhaft durch einen Abschnitt der Sichtschale 44 abgestützt. Optional kann das Dichtungsprofil 29a auch mit dem Abschnitt der Sichtschale verklebt sein.
  • Das Flügelrahmenprofil 6a ist hier ebenfalls vorteilhaft kraftschlüssig durch Schrauben 41 mit der Füllung 7 verbunden. Die Schrauben 41 weisen jeweils einen Kopf auf, der hier jeweils in einer Kammer liegt, die durch die Innenschale 8a und der Sichtschale 44 gebildet ist. Optional ist die Kammer mit einem elastischen Profil 51 aufgefüllt. Die Schrauben 41 sind durch den Befestigungssteg 30 des metallischen Profils 26a in die Innenschale 8a der Füllung 7 des Türflügels 2 eingeschraubt. Vorteilhafterweise ist dazu kein separates Einschraubprofil in der Füllung 7 erforderlich. Dadurch ergibt sich insgesamt eine vorteilhaft kostensparende Montage des Türflügels 2.
  • In Fig. 3 ist ein Teilschnitt der Anschlagseite der Tür 1 nach Fig.1 mit einem eingesetzten Türband 45 dargestellt. Hier ist -rein beispielhaft- eine rechts angeschlagene Tür 1 dargestellt. Alternativ ist es auch möglich, die Tür 1 als links angeschlagene Tür 1 auszuführen. Die Befestigung des wenigstens einen Türbandes 45 erfolgt über Dübel, die sich an Lastabtragungselementen 46, 47 abstützen, die jeweils einstückig an dem zweiten metallischen Außenprofil 17 des Blendrahmenprofils 4 sowie an dem metallischen Profil 26 des Flügelrahmenprofils 6 angeformt sind und sich in eine zum jeweiligen Metallprofil 17, 26 gehörenden Hohlkammer erstrecken. Durch das Türband 45 ist der Türflügel 2 drehbar an dem Blendrahmen 3 befestigt. Zur detaillierten Gestaltung des Türbandes 45 wird an dieser Stelle auf die EP 2 942 466 A1 verwiesen.
  • In Fig. 4 ist ein Teilschnitt der Füllung 7 des Türflügels 2 nach Fig. 1 mit den beiden Teilaussparungen 27, 33 zur Aufnahme des Flügelprofils 6 dargestellt. Durch die in die Füllung 7 eingearbeiteten Teilaussparungen 27, 33 zur Aufnahme des Flügelrahmenprofils 6 ergibt sich ein stufiger Querschnitt mit drei Stufen 46, 47, 48 in den Randbereichen der Füllung 7.
  • Die erste Stufe 46 ergibt sich durch die Einarbeitung der ersten Teilaussparung 27, die die Innenschale 8a sowie einen Teil des Kerns 9 der Füllung 7 umfasst. Durch die Einarbeitung der zweiten Teilaussparung 33, die den Kern 9 und die optional vorhandene Ausgleichslage 10 umfasst, wird eine zweite Stufe 47 und eine dritte Stufe 48 geschaffen.
  • Die Dimensionen der Teilaussparungen 27, 33 sind abhängig von der Breite B der Füllung 7 des Türblatts 2 und können deshalb nur in Verhältnissen zur Breite B der Füllung angegeben werden.
    Die Länge der ersten Teilaussparung 27 (Maß L in Fig.4) entspricht der Breite der Füllung 7 (Maß B in Fig. 4) abzüglich der Breite der Außenschale 8b (Maß b in Fig. 4). Mit dem Begriff "Länge" ist jeweils die größere Längenausdehnung der jeweiligen Teilaussparung 27, 33 im hier dargestellten Querschnitt der Teilaussparungen 27, 33 gemeint. Die Breite der ersten Teilaussparung 27 entspricht 1/3 ihrer Länge. Mit dem Begriff "Breite" ist jeweils die kleinere Längenausdehnung der jeweiligen Teilaussparung 27, 33 im hier dargestellten Querschnitt der Teilaussparungen 27, 33 gemeint. Durch die Einarbeitung der ersten Teilaussparung 27 wird die erste Stufe 46 des stufigen Querschnitts geschaffen.
  • Die Länge der zweiten Teilaussparung 33 entspricht 2/3 des Maßes L. Die Breite der zweiten Teilaussparung 33 entspricht 1/3 des Maßes L. Durch die Einarbeitung der zweiten Teilaussparung 33 wird die zweite Stufe 47 sowie die dritte Stufe des stufigen Querschnitts geschaffen.
  • Insgesamt kann in diese Aussparungen ein Flügelrahmenprofil 6 mit optimalen Eigenschaften, bezogen auf die Flächenträgheitsmomente lx und ly, gemäß SteinerFormel, und auf den Wärmedurchgang eingesetzt werden.
  • In Fig. 5 ist eine Schnittdarstellung des Flügelrahmenprofils 6 des Türflügels 2 aus Fig. 1 und Fig. 3 dargestellt. Ergänzend zur Beschreibung des Flügelrahmenprofils 6 nach Fig. 1 und Fig. 3 sind in Fig. 5 die Lastabtragungselemente 46, 47 gut sichtbar dargestellt, die einstückig an dem metallischen Profil 26 des Flügelrahmenprofils 6 angeformt sind und sich in eine zum Metallprofil 26 gehörenden Hohlkammer erstrecken. Gut sichtbar dargestellt ist auch der im Vergleich zu den anderen Stegen des metallischen Profils 26 besonders stabil ausgeführte Befestigungssteg 30 sowie die Nut 31, die die Köpfe der Schrauben 41 aufnimmt, mit denen das Flügelprofil 6 bzw. der Flügelrahmen 5 mit der Innenschale 8a der Füllung des Türflügels 2 verschraubt sind.
  • In Fig. 6 sind die zwei Stege zur Befestigung der Deckleiste 42 in der Nut 31 gut sichtbar dargestellt. Die zwei Stege bilden an ihrem freien Ende jeweils Schnapphaken aus, die im montierten Zustand der Deckleiste jeweils in die Hinterschneidungen der Nut 31 eingreifen (siehe dazu Fig. 1 und Fig. 3).
    In Fig. 7 bzw. Fig. 8 ist jeweils ein Teilschnitt der Verriegelungsseite der Tür 1 mit einem Türflügel 2 dargestellt, wobei der Türflügel 2 eine Füllung 7 und eine alternative Ausführungsform des Flügelrahmenprofils 6 und der Deckleiste 42 aufweist.
  • Um Wiederholungen zu vermeiden werden im Folgenden nur Abweichungen und / oder Ergänzungen zu dem Flügelrahmenprofil 6 in Fig. 1 beschrieben.
  • Abweichend von dem metallischen Profil 26 in Fig. 1 und Fig. 3 weist das metallische Profil 26b des Flügelrahmenprofils 6b in Fig. 7 an seinem Befestigungssteg 30 eine Zentriervertiefung 49 auf (siehe dazu auch Fig. 9). Die Zentriervertiefung 49 ermöglicht eine besonders zeitsparende und damit vorteilhaft kostengünstige Montage der Schrauben 41, da deren Position durch die Zentriervertiefung 49 definiert ist. Der jeweilige Kopf der Schrauben 41 kommt bei montierter Schraube 41 zur Anlage auf das freie Ende der Zentriervertiefung 49.
  • Abweichend von der Deckleiste 42 nach Fig. 1 und Fig. 6 weist die Deckleiste 42a zwei Stege zur Befestigung der Deckleiste 42a auf. Die zwei Stege bilden an ihrem freien Ende jeweils Schnapphaken aus, die jedoch hier jeweils in Richtung des jeweiligen Kopfes der jeweiligen Schraube 41 gerichtet sind und deshalb im montierten Zustand der Deckleiste 42a jeweils in die durch den jeweiligen Kopf der Schraube 41 und der jeweiligen Zentriervertiefung 49 gebildete Hinterschneidung eingreifen.
  • Abweichend von der Schraube in Fig. 1, Fig. 2a und Fig. 7 weist die Schraube 41 a eine zylindrischen Ansatz 50 zwischen dem Kopf und dem Gewindeschaft auf (siehe dazu auch Fig. 10). Der Durchmesser des zylindrischen Ansatzes 50 ist kleiner als der Kopf der Schraube 41 a und größer als der Gewindeschaft der Schraube 41 a. Der jeweilige zylindrische Ansatz 50 der jeweiligen Schraube 41 a kommt bei montierter Schraube 41 a zur Anlage auf den Befestigungssteg 30 des metallischen Profils 26c.
  • Die Deckleiste 42a weist zwei Stege zur Befestigung der Deckleiste 42a auf. Die zwei Stege bilden an ihrem freien Ende jeweils Schnapphaken aus, die jedoch hier - abweichend von der Deckleiste 42 nach Fig. 1 und Fig. 6 -jeweils in Richtung des jeweiligen Kopfes der jeweiligen Schraube 41 a gerichtet sind und deshalb im montierten Zustand der Deckleiste 42a jeweils in die durch den jeweiligen Kopf der Schraube 41 a oder dem jeweiligen zylindrischen Ansatz 50 gebildete Hinterschneidung eingreifen.
  • Zu Herstellung des Türflügels 2 wird folgendes Verfahren angegeben, das in Fig. 11 und für Fig. 2a in Fig. 2b veranschaulicht bzw. dargestellt ist:
    • Zunächst werden die Füllung 7 und das Führungsrahmenprofil 6, 6a, 6b, 6c und ggf. die weiteren nachfolgend benötigten Elemente bereitgestellt.
  • In einem folgenden Verfahrensschritt wird der Flügelrahmen 5 aus Abschnitten des Flügelrahmenprofils 6, 6a, 6b, 6c zusammengefügt.
  • In einem weiteren Verfahrensschritt wird die erste Teilaussparung 27 und die zweite Teilaussparung 33 in die Füllung 7 eingearbeitet.
  • In einem darauf folgenden Verfahrensschritt wird der Flügelrahmen 5 in die beiden Teilaussparungen 27, 33 der Füllung 7 eingelegt.
  • In einem weiteren Verfahrensschritt wird der Flügelrahmen 5 mit der Füllung 7 durch Schrauben 41, 41 a verschraubt.
  • In einem darauf folgenden optionalen Verfahrensschritt wird die Deckleiste 42, 42a in die Nut 31 oder an die Schraube 41, 41 a geklipst.
  • In einem zu dem optionalen Verfahrensschritt alternativen Verfahrensschritt werden optional ein elastisches Profil 51 auf die Schrauben 41 und eine zweite Dämmschicht und eine Sichtplatte auf die Füllung 7 gelegt und damit die entstehende Hohlkammer oberhalb der Schrauben 41 verschlossen.
  • Durch das angegebene Verfahren wird vorteilhaft die Montage des Türflügels 2 einfach gestaltet.
  • Nach Fig. 2b wird sodann ergänzend zu dem Verfahren der Fig. 11, die zu Fig. 1 gehört, auf das Profil 26a der Fig. 2b zur Herstellung des Flügels aus Fig. 2a noch der zweite Kern 9a auf die Innenschale 8a gelegt. Er kann dort zunächst lose liegen oder mit dieser verbunden, z.B. verklebt sein. Sodann wird nach Fig. 2b weiter die Sichtschale 44 befestigt. Hier wird die Sichtschale mit einem Klebstoff, der auf das Profil 26s aufgetragen ist, an dem Profil 26s festgeklebt. Derart schließt sich dann an den zweiten Kern 9a in Richtung positiver x-Koordinaten in Bezug auf das Koordinatensystem in Fig. 2a die Sichtschale 44 an, die mit dem Profil 26a dann verbunden ist, hier stoffschlüssig verbunden ist. Die Sichtschale 44 überlappt hier das metallische Profil 26a des Flügelrahmenprofils 6a.
  • Insgesamt entsteht jeweils vorteilhaft ein kostengünstiger Türflügel 2.
  • Fig. 12 und 13 weisen eine weitere Variante der Verrastung der Deckleiste 42b in der Nut 31 und oberhalb des mechanischen Verbindungsmittels bzw. der Schraube 41 auf. Diese Verrastung wird durch eines oder mehrere gesonderte Rastmittel, respektive einen oder mehrere Clipshalter 55 erreicht, welches bei Zusammendrücken eine Rückstellkraft gegen jeweils eine U-förmige Aufnahme 52 des Befestigungssteges 30 entwickelt. Dieses Rastmittel kann bevorzugt zumindest eine, vorzugsweise zwei zueinander gewandte Rastnasen 53 aufweisen zum Verrasten mit Vorsprüngen 54 der Deckleiste 42b. Diese Konstruktion ist besonders vorteilhaft, da sie toleranzneutral und einfach zu Montieren ist und mehr Spiel für die Positionierung der Schraube ermöglicht.
  • Die Erfindung ist nicht auf metallische Profilelemente beschränkt. So ist es auch möglich einzelne oder sämtliche Profile, wie z.B. die Außenprofile 11 oder 12 und das Mittelprofil 17 sowie das Profil 26 auch aus Kunststoff zu realisieren.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Tür
    2
    Türflügel
    3
    Blendrahmen
    4
    Blendrahmenprofil
    5
    Flügelrahmen
    6, 6a, 6b, 6c
    Flügelrahmenprofil
    7
    Füllung
    8a
    Innenschale
    8b
    Außenschale
    9, 9a
    Kern
    10
    Ausgleichslage
    11
    metallisches Außenprofil
    12
    metallisches Mittelprofil
    13
    Isoliersteg
    14
    Isoliersteg
    15
    Nut
    16a, 16b
    Nut
    17
    metallisches Außenprofil
    18
    Isoliersteg
    19
    Isoliersteg
    20
    Amboss
    21
    Steg
    22
    Nut
    23
    Dichtungsprofil
    24
    Abdeckleiste
    25
    Abdeckleiste
    26, 26a, 26b, 26c
    metallisches Profil
    27
    Teilaussparung
    28,28a
    Nut
    29, 29a
    Dichtungsprofil
    30
    Befestigungssteg
    31
    Nut
    32
    Isoliersteg
    33
    Teilaussparung
    34
    Nut
    35
    Steg
    36
    Durchbruch
    37
    Dichtungslager
    38
    Abschnitt
    39
    Abschnitt
    40
    Steg
    41, 41a
    Schraube
    42, 42a, 42b
    Deckleiste
    43
    Falzraum
    44
    Sichtschale
    45
    Türband
    46
    Stufe
    47
    Stufe
    48
    Stufe
    49
    Zentriervertiefung
    50
    zylindrischer Ansatz
    51
    elastisches Profil
    52
    u-förmige Aufnahme
    53
    Rastnasen
    54
    Vorsprung
    55
    u-förmiger Clipshalter
    56
    Hohlkammer
    57
    Klebemasse
    I
    Isolierstegebene
    II
    Isolierstegebene
    L
    Länge
    B
    Breite
    b
    Breite

Claims (20)

  1. Türflügel (2) mit einem Flügelrahmen (5), der aus Abschnitten eines Flügelrahmenprofils (6, 6a, 6b) zusammengefügt ist und mit einer Füllung (7), die insbesondere als eine - erste - Dämmschicht ausgelegt ist, wobei der Flügelrahmen (5) mit der Füllung (7) durch mechanische Verbindungselemente verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Flügelrahmenprofil (6, 6a, 6b, 6c) einen Befestigungssteg (30), vorzugsweise lediglich einen einzigen Befestigungssteg (30) aufweist, über den durch die mechanischen Verbindungselemente das Flügelrahmenprofil (6, 6a, 6b, 6c) und damit der Flügelrahmen (5) mit der Füllung (7) kraftschlüssig verbunden ist.
  2. Türflügel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllung (7) zumindest eine plattenförmige Innenschale (8a) und/oder eine plattenförmige Außenschale (8b) aufweist, wobei ein wärmedämmendes Material an einer der Schalen (8a, 8b) angeordnet ist und/oder dass die Füllung (7) zumindest eine plattenförmige Innenschale (8a) und eine plattenförmige Außenschale (8b) aufweist, wobei das wärmedämmende Material als wärmedämmender und ebenfalls plattenförmiger Kern (9) zwischen den Schalen (8a, 8b) angeordnet ist.
  3. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungssteg (30), insbesondere der einzige Befestigungssteg, auf der Innenschale (8a) aufliegt, wobei die mechanischen Verbindungselemente als Schrauben (41, 41 a) in die Innenschale (8a) eingeschraubt sind oder als Nieten in der Innenschale (8a) verankert sind.
  4. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungssteg (30) an seinem freien Ende eine Nut (31) und/oder eine Zentriervertiefung (49) aufweist.
  5. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Köpfe der Schrauben (41) und/oder Nieten im montierten Zustand jeweils in der Nut (31) und/oder auf einem freien Ende der Zentriervertiefung (49) aufliegen und/oder dass die Schrauben (41 a) und/oder Nieten einen zylindrischen Ansatz (50) aufweisen, der im montierten Zustand der Schrauben (41 a) und/oder Nieten zur Anlage an dem Befestigungssteg (30) anliegt.
  6. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllung (7) in ihren Randbereichen eine erste Teilaussparung (27) und eine zweite Teilaussparung (33) aufweist.
  7. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenschale (8a) eine Oberkante aufweist und dass die erste Teilaussparung (27) sich von einer Seitenkante des Kernmaterials (9) bis zu einer Seitenbegrenzungslinie erstreckt, welche auf einer durch die Innenschale (8a) definierten Ebene liegt und sich ausgehend von der Innenschale (8a) über die Oberkante der Innenschale (8a) hinaus erstreckt und/oder dass die zweite Teilaussparung (33) sich von einer senkrecht zur Seitenkante angeordneten Oberkante des Kerns (9) bis zu einem Rand der Außenschale (8b) erstreckt.
  8. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge L der ersten Teilaussparung (27) der Breite B der Füllung (7) abzüglich der Breite b der Außenschale (8b) entspricht oder die Länge der zweiten Teilaussparung (33) zumindest zwei Drittel der Länge L entspricht und/oder dass die Breite der ersten Teilaussparung (27) zumindest ein Drittel der Länge L entspricht.
  9. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flügelrahmenprofil (6, 6a, 6b, 6c) als ein Verbundprofil ausgebildet ist, derart, dass es ein Profil (26, 26a, 26b, 26c) aufweist, das vorzugsweise einen ersten Schenkel eines rechten Winkels bildet und einen Isoliersteg (32) aufweist, das vorzugsweise jedenfalls abschnittsweise einen zweiten Schenkel des rechten Winkels bildet, wobei vorzugsweise das Profil (26, 26a, 26b, 26c) in die erste Teilaussparung (27) der Füllung (7) eingreift und/oder wobei der Isoliersteg (32) in die zweite Teilaussparung (33) der Füllung (7) eingreift.
  10. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Türflügel (2) zusätzlich zur Füllung (7) eine zweite Dämmschicht aufweist, wobei die zweite Dämmschicht besonders bevorzugt einen Kern (9a) aufweist, der aus einem wärmedämmenden Kunststoffwerkstoff hergestellt ist.
  11. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (9a) der zweiten Dämmschicht sich an die Innenschale (8a) der Füllung (7) anschließt und mit der Innenschale (8a) verbunden ist, vorzugsweise stoffschlüssig verbunden ist.
  12. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich an den Kern (9a) der zweiten Dämmschicht eine Sichtschale (44) anschließt, die vorzugsweise das Profil (26a) des Flügelrahmenprofils (6a) überlappt.
  13. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sichtschale mit dem Profil (26a) des Flügelrahmenprofils (6a) formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden ist.
  14. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sichtschale mit dem Kern (9a) der zweiten Dämmschicht formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden ist.
  15. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Kopf der Schrauben (41) und/oder der Nieten in einer Kammer liegt, die durch die Innenschale (8a) und die Sichtschale (44) gebildet ist, wobei vorzugsweise die Kammer mit einem elastischen Profil (51) aufgefüllt ist.
  16. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrauben (41, 41 a) und/oder die Nieten durch eine Deckleiste (42, 42a, 42b) abgedeckt sind, wobei vorzugsweise ein Schenkel der Deckleiste (42) den Befestigungssteg (30) des Profils (26, 26b, 26c) überdeckt.
  17. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Befestigung der Deckleiste (42) in der Nut (31) die Deckleiste (42) zwei Stege aufweist, die an ihrem freien Ende jeweils Schnapphaken ausbilden, die im montierten Zustand der Deckleiste jeweils in Hinterschneidungen der Nut (31) eingreifen und/oder die jeweils in Richtung des jeweiligen Kopfes der jeweiligen Schraube (41 a) und/oder der jeweiligen Niete gerichtet sind und im montierten Zustand der Deckleiste (42a) jeweils in die durch den jeweiligen Kopf der Schraube (41, 41 a) und/oder der Niete und/oder dem jeweiligen zylindrischen Ansatz (50) gebildete Hinterschneidung eingreifen.
  18. Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Befestigung der Deckleiste (42b) die Deckleiste (42b) zumindest einen Vorsprung (54) aufweist, welcher im montierten Zustand der Deckleiste (42b) jeweils über ein separates Rastmittel, insbesondere über einen u-förmigen Clipshalter (55), in einer U-förmigen Aufnahme (52) des Befestigungssteges (30) verklemmt und/oder verrastet ist.
  19. Tür (1) mit einem Blendrahmen (3), der aus Abschnitten eines Blendrahmenprofils (4) zusammengefügt ist und einem Türflügel (2) nach einem der vorgenannten Ansprüche, der an dem Blendrahmen (3) durch wenigstens ein Türband (45) drehbar befestigt ist.
  20. Verfahren zur Herstellung eines Türflügels (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) Bereitstellen der Füllung (7) und des Flügelrahmenprofils (6, 6a, 6b,6c), wobei die Füllung (7) die erste Teilaussparung (27) und die zweite Teilaussparung (33) aufweist;
    b) Zusammenfügen des Flügelrahmens (5) aus Abschnitten des Flügelrahmenprofils (6, 6a, 6b, 6c);
    c) Einlegen des Flügelrahmens (5) in die beiden Teilaussparungen (27, 33) der Füllung (7); und
    d) Verschrauben und/oder Vernieten des Flügelrahmens (5) mit der Füllung (7) durch Schrauben (41, 41 a) und/oder Nieten.
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