DE202014005241U1

DE202014005241U1 - Kunststoff-Metall-Hybridteil

Info

Publication number: DE202014005241U1
Application number: DE201420005241
Authority: DE
Original assignee: Joma Polytec GmbH
Current assignee: Joma Polytec GmbH
Priority date: 2014-06-30
Filing date: 2014-06-30
Publication date: 2014-08-11
Anticipated expiration: 2024-07-01
Also published as: DE202014010490U1; DE102014220911B3

Abstract

Kunststoff-Metall-Hybridteil (20, 28, 36, 46, 50, 60) umfassend wenigstens ein Metall-Bauteil (10) und wenigstens ein Kunststoff-Bauteil (18), wobei das Metall-Bauteil (10) einen Fügeabschnitt (12) aufweist, der eine mittels eines Laser hergestellte strukturierte Oberfläche (14) aufweist, und wobei das Kunststoff-Bauteil (18) einen Gegenabschnitt (16) aufweist, der mit der strukturierten Oberfläche verzahnt ist, wobei die Verzahnung mittels thermischem Aufschmelzen des Gegenabschnitts (16) hergestellt ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Kunststoff-Metall-Hybridteil umfassend wenigstens ein Metall-Bauteil und wenigstens ein Kunststoff-Bauteil, wobei das Metall-Bauteil einen Fügeabschnitt aufweist.
Derartige Bauteile sind in vielfältiger Art und Weise bekannt. Insbesondere können Kunststoff-Bauteile und Metall-Bauteile mittels Schraubverbindungen oder Klebeverbindungen miteinander gefügt sein.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Kunststoff-Metall-Hybridbauteil zur Verfügung zu stellen, das auf andere Art und Weise gefügt ist. Das Kunststoff-Metall-Hybridbauteil kann dabei insbesondere auf dem Gebiet der Kraftfahrzeugtechnik Verwendung finden.
Diese Aufgabe wird mit einem Kunststoff-Metall-Hybridteil gelöst, bei dem der Fügeabschnitt eine mittels eines Lasers hergestellte strukturierte Oberfläche aufweist, wobei das Kunststoff-Bauteil einen Gegenabschnitt aufweist, der mit der strukturierten Oberfläche verzahnt ist, wobei die Verzahnung mittels thermischem Aufschmelzen des Gegenabschnitts hergestellt wird.
Es hat sich herausgestellt, dass derartige Kunststoff-Metall-Hybridteile auf einfache Art und Weise hergestellt werden können, und dennoch vergleichsweise hohe Kräfte zwischen dem Metall-Bauteil und dem Kunststoff-Bauteil übertragen werden können. Die strukturierte Oberfläche weist dabei vorzugsweise eine räumliche Struktur auf, die insbesondere auch Hinterschneidungen aufweisen kann, die beim thermischen Aufschmelzen hintergriffen werden.
Ein Vorteil der Erfindung ist, dass derartige Kunststoff-Metall-Hybridteile als einzeln handhabbare Baugruppen bereitgestellt werden können. Bei bekannten Kunststoff-Metall-Hybridteilen findet ein Fügen insbesondere auch durch eine Schraubverbindung statt. Derartige Schraubverbindungen haben den Nachteil, dass sie sich lösen können beziehungsweise dass auch nur das Metall-Bauteil und/oder nur das Kunststoff-Bauteil letztlich in einer größeren Baugruppe Verwendung findet, ohne dass das Bauteil, was mit dem Metall-Bauteil oder Kunststoff-Bauteil gefügt werden soll, daran befestigt ist. Das Vorsehen eines Fügens mittels strukturierter Oberfläche und zugehöriger Verzahnung hat den Vorteil, dass das Hybridteil unlösbar miteinander verbunden als Metall-Bauteil und das Kunststoff-Bauteil vorsieht; ein Verbauen des Hybridteils in einer größeren Baugruppe ohne das Metall-Bauteil oder ohne das Kunststoff-Bauteil ist folglich nicht möglich. Die Verbindung zwischen Kunststoff-Bauteil und Metall-Bauteil ist dabei unlösbar.
Aufgrund der Gestaltungsfreiheit des insbesondere Kunststoff-Bauteils ist es möglich, dass das Hybridbauteil vorteilhafte Eigenschaften, wie Steifheit, geringes Gewicht etc. aufweist.
Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, ein Kunststoff-Metall-Hybridbauteil zur Verfügung zu stellen, welches als versteifendes Strukturteil ausgebildet ist. Das Strukturteil kann dabei als A-Säule eines Kraftfahrzeugs ausgebildet sein. Die A-Säule eines Kraftfahrzeugs ist die Säule im Kraftfahrzeug, die zwischen dem Fahrzeugdach und der vorderen Spritzwand vorgesehen ist, beziehungsweise welche die Windschutzscheibe seitlich begrenzt. Erfindungsgemäße Kunststoff-Metall-Hybridteile können allerdings auch bei den B-, C- und D-Säulen von Fahrzeugen Verwendung finden. Die Versteifung ist dabei insbesondere derart, dass die Übertragung von Körperschall reduziert und damit auch akustische Eigenschaften verbessert werden.
Dabei ist vorteilhaft, wenn das Metall-Bauteil als rinnenartig oder dreidimensional ausgebildetes Metallblech und das Kunststoff-Bauteil in und/oder an das Metall-Bauteil ein- und/oder angelegt ist. Dadurch kann eine vergleichsweise stabile Säule mit einem geringen Gewicht bereitgestellt werden.
Die Fügeabschnitte können dabei entlang den freien Längskanten des Metallblechs verlaufen; die Gegenabschnitte verlaufen dann entsprechend am Kunststoff-Bauteil. Das Kunststoff-Bauteil kann insgesamt auch rinnenartig oder dreidimensional ausgebildet sein.
Dabei kann ferner vorteilhaft vorgesehen sein, dass das Kunststoff-Bauteil Rippen aufweist, deren freien Enden Gegenabschnitte umfassen, die mit an dem Metall-Bauteil vorgesehenen Fügeabschnitten gefügt sind. Durch Vorsehen derartiger Rippen kann das Kunststoff-Metall-Hybridteil sehr biegesteif ausgebildet werden. Zudem kann ein Auffüllen oder Ausschäumen der Säule, wie es nach dem Stand der Technik erfolgt, entfallen.
Vorteilhafterweise sind die Rippen als Kreuzrippen ausgebildet. Die Rippen können dabei die Längsachse der Säule insbesondere unter einem Winkel von vorzugsweise 45° schneiden.
Gemäß einer anderen Ausbildung der Erfindung kann das Kunststoff-Metall-Hybridteil als Kettenführung einer sich bewegenden Kette, insbesondere als Kettenführung einer Steuerkette eines Verbrennungsmotors, ausgebildet sein.
Vorteilhafterweise ist das Metall-Bauteil als Trägerelement und das Kunststoff-Bauteil als Gleitelement ausgebildet. Das Gleitelement weist vorzugsweise eine Gleitfläche für die Kette auf, wobei die Gegenfläche auf der der Gleitfläche abgewandten Seite des Gleitelements vorgesehen ist. Das Trägerteil ist vorzugsweise als Druckgussteil, Feingussteil oder als Stanzbiegeteil ausgebildet und weist Befestigungsabschnitte zur definierten Anordnung der Kettenführung auf.
Das Kunststoff-Metall-Hybridteil kann auch als Motorträgerteil zur Halterung eines Motors an einer Motoraufnahme, insbesondere einer Motoraufnahme eines Kraftfahrzeugs, ausgebildet sein.
Das Kunststoff-Bauteil ist dabei als Trägerelement ausgebildet, das einen Befestigungsabschnitt zur Anordnung an der Motoraufnahme und einen weiteren Motorbefestigungsabschnitt zur An- oder Auflage eines Motors aufweist. Das Metall-Bauteil kann als an dem Trägerelement angeordnetes Hitzeschild und/oder als Versteifungsteil des Trägerelements ausgebildet sein. Das Hitzeschild bzw. das Versteifungsteil kann dabei insbesondere aus Blech geformt sein.
Das Hitzeschild bzw. das Versteifungsteil weist dabei eine das Trägerelement wenigstens abschnittsweise abdeckende Abdeckfläche mit Fügeabschnitten auf. Die Fügeabschnitte wirken dann mit am Trägerelement vorgesehenen Gegenabschnitten zusammen.
Ferner ist vorteilhaft, wenn das Trägerelement hin zum Hitzeschild bzw. das Versteifungsteil gewandte Rippen aufweist, wobei die freie Stirnseite der Rippen, oder Wandabschnitte der Rippen, Gegenabschnitte vorsehen, die mit den Fügeabschnitten gefügt sind.
Bei einer weiteren Ausbildungsform ist das Kunststoff-Metall-Hybridteil als Motorölwanne eines Motors ausgebildet.
Das Metall-Bauteil kann dabei als Ölwanne ausgebildet sein und das Kunststoff-Bauteil als Ölhobel und/oder als Stabilisierungsteil. Der Ölhobel und/oder das Stabilisierungsteil sind vorteilhafterweise innerhalb der Ölwanne vorgesehen. Der Ölhobel soll dabei das Aufschäumen von Öl verhindern. Das Stabilisierungsteil soll zur Stabilisierung der Wanne dienen.
Andererseits ist denkbar, dass das Kunststoff-Bauteil als Ölwanne ausgebildet ist und das Metall-Bauteil als Ölhobel und/oder Stabilisierungsteil ausgebildet ist.
Es kann vorgesehen sein, dass an der Innenseite der Ölwanne Dome oder zumindest Flächen vorgesehen sind, an deren freien Stirnseite Fügeabschnitte oder Gegenabschnitte vorgesehen sind. Die Füge- oder Gegenabschnitte werden dann mit Gegenabschnitten oder Fügeabschnitten, die am Ölhobel oder am Stabilisierungsteil vorgesehen sind, gefügt.
Ferner ist denkbar, dass das Metall-Bauteil als Ölwanne beziehungsweise Ölsaugrohr ausgebildet ist und dass das Kunststoffbauteil als Ölsaugrohr beziehungsweise Ölwanne ausgebildet ist. Auch hierdurch kann ein geeignetes Fügen der Bauteile erreicht werden.
Ferner ist denkbar, dass das Kunststoff-Metall-Hybridteil als Rahmenbauteil eines Fensters ausgebildet ist. Das Rahmenbauteil kann dabei ein eine Scheibe oder ein einen öffenbaren Flügel einfassendes Bauteil sein. Insbesondere bei Metallfenstern wie beispielsweise Aluminiumfenstern kann das Kunststoff-Bauteil als Isoliersteg zwischen zwei Metall-Bauteilen, die dann als Innenprofil und Außenprofil ausgebildet sind, Verwendung finden.
Beim bekannten Stand der Technik verbinden Kunststoffisolierstege durch eine form- oder kraftschlüssige Verbindung das Fensteraußenprofil mit dem Innenprofil. Diese Verbindung wird durch Einschieben der Isolierstege in formgeformte Bereiche des Metallprofiles ermöglicht oder der Kunststoffisolierstege wird durch Umbördeln oder Einrollen des Aluminiumprofils form oder kraftschlüssig verbunden. Teilweise werden auch die Kunststoffisolierstege in das Aluminiumprofil eingeklebt.
Aufgrund einer erfindungsgemäß vorgesehenen verzahnten Verbindung erfolgt eine Verminderung der auftretenden Längsschubkräfte auf den Isoliersteg, die durch unterschiedliche Längenausdehnungen aufgrund von Temperaturunterschieden zwischen Außentemperatur und Innentemperatur hervorgerufen werden. Damit ergibt sich eine höhere Festigkeit und eine längere Lebensdauer wegen geringer Spannungen.
Gemäß der Erfindung kann der Isoliersteg als Hohlprofil ausgebildet sein, der auf einander abgewandten Seiten Fügeabschnitte aufweist und/oder dass zwei einander gegenüberliegende Rahmenprofil mit einander zugewandten Gegenabschnitten vorgesehen sind.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen, anhand derer verschiedene Ausführungsformen der Erfindung näher beschrieben und erläutert sind.
Es zeigen:
1 einen Schnitt durch eine Fügeverbindung;
2 eine erfindungsgemäße Fahrzeugsäule;
3 einen Querschnitt durch die Säule gemäß 2;
4 das Kunststoff-Bauteil der Säule gemäß 2;
5 eine andere Ausführungsform einer Säule im Querschnitt;
6 die Säule gemäß 5 in perspektivischer Ansicht;
7 eine Kettenführung gemäß der Erfindung;
8 die Draufsicht auf das Trägerelement der Kettenführung gemäß 7;
9 die Kettenführung gemäß 7 in Seitenansicht;
10 die dem Trägerteil zugewandte Unterseite des Gleitelements der Kettenführung gemäß 7;
11 ein erfindungsgemäßes Motorträgerteil in perspektivischer Ansicht;
12 das Hitzeschild des Trägerteils gemäß 11;
13 das Trägerelement des Trägerteils gemäß 11;
14 ein anderes erfindungsgemäßes Motorträgerteil;
15 die Unteransicht des Hitzeschilds des Trägerteils gemäß 14;
16 das Trägerelement des Trägerteils gemäß 14;
17 eine perspektivische Ansicht auf eine erfindungsgemäße Motorölwanne mit Ölhobel;
18 die Draufsicht auf die Ölwanne ohne Ölhobel;
19 eine Draufsicht auf den Ölhobel;
20 eine Draufsicht auf die Ölwanne mit Ölhobel;
21 einen Längsschnitt durch die Ölwanne gemäß 20 entlang der Linie XXI;
22 eine Vergrößerung der Ansicht XXII in 21;
23 ein erfindungsgemäßes Rahmenbauteil () eines Fensters im Querschnitt; und
24 eine zweites erfindungsgemäßes Rahmenbauteil () eines Fensters im Querschnitt.
1 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Ausschnitts eines Metall-Bauteils 10 mit einem Fügeabschnitt 12, der eine strukturierte Oberfläche 14 aufweist. Die räumlich strukturierte Oberfläche ist dabei mittels Lasern in das Metall-Bauteil 10 eingebracht. Mit der strukturierten Oberfläche 14 ist ein Gegenabschnitt 16 eines Kunststoff-Bauteils 18 verzahnt. Die Verzahnung wird dabei durch Aufschmelzen des Gegenabschnitts 16 und Aneinanderpressen des Kunststoff-Bauteils 18 gegen das Metall-Bauteil 10 hergestellt. Hierdurch ergibt sich eine hochfeste Fügeverbindung zwischen dem Kunststoff-Bauteil 18 und dem Metall-Bauteil 10, wodurch insgesamt ein Kunststoff-Metall-Hybridbauteil bereitgestellt wird.
Je nach Anwendungsfall, Metall und/oder Kunststoff kann dabei die Art der räumlichen Strukturierung variieren; entscheidend ist, dass durch die Strukturierung der Oberfläche des Metall-Bauteils und anschließendem Aufschmelzen und Fügen des Gegenabschnitts des Kunststoff-Bauteils ein Kunststoff-Metall-Hybridteil bereitgestellt wird, das die an das Bauteil gestellten Erwartungen erfüllt.
In der 2 ist ein Kunststoff-Metall-Hybridteil in Form einer Fahrzeugsäule 20, insbesondere einer A-Säule dargestellt. Die Säule 20 umfasst dabei ein Metall-Bauteil 10 sowie ein am Metall-Bauteil 10 angeordnetes Kunststoff-Bauteil 18. Das Metall-Bauteil 10 ist dabei als rinnenartig oder dreidimensional ausgebildetes Metallblech realisiert, das über seine Längsrichtung vorzugsweise einen konstanten Querschnitt aufweist. Das Kunststoff-Bauteil 18 ist an seiner dem Metall-Bauteil 10 abgewandten Oberseite geschlossen ausgebildet. Hin zum Metallteil 10 weist das Kunststoff-Bauteil, wie aus 4 deutlich wird, Kreuzrippen 22 auf. Die Kreuzrippen 22 schneiden dabei die Längsachse der Säule 20 unter einem Winkel von insbesondere 45°.
Das Metall-Bauteil 10 sieht verschiedene Fügeabschnitte 12 vor. Zum einen sind Fügeabschnitte 12.1 entlang der freien Längskanten 24 vorgesehen. Zum anderen sind Fügeabschnitte 12.2 im mittleren Bereich des Metall-Bauteils 10 vorgesehen. In diesen Fügebereichen 12.1 und 12.2 wird das Metall-Bauteil 10 mit einer strukturierten Oberfläche vorgesehen, so dass eine Verzahnung mit dem Kunststoff-Bauteil 18, wie es in 1 dargestellt ist, erfolgen kann. Ein Aufschmelzen des Kunststoff-Bauteils 18 kann beispielsweise durch entsprechendes Erwärmen des Metall-Bauteils 10 erreicht werden, wobei nach dem Erwärmen die beiden Bauteile aneinander gedrückt werden. Nach Abkühlung kann so eine hochfeste Verbindung realisiert werden. Durch das Vorsehen der Kreuzrippen 22 kann eine sehr biegesteife Säule 20 zur Verfügung gestellt werden, die dennoch ein geringes Gewicht aufweist.
In den 5 und 6 ist eine zweite Ausführungsform einer Säule 26 gezeigt. Bei dieser Ausführungsform wird, anders als bei der Ausführungsform gemäß 2 bis 4, die geschlossene Außenseite des Kunststoff-Bauteils 18 mit der geschlossenen Innenseite des Metall-Bauteils 10 gefügt. Das Metall-Bauteil 10 der Säule 26 kann dabei identisch zu dem Metall-Bauteil 10 der in 2 bis 4 gezeigten Säule 20 sein. Entsprechend kann das Kunststoff-Bauteil 18 der Säule 26 dem Kunststoff-Bauteil 18 der Säule 20 entsprechen.
In den 7 bis 10 ist ein Kunststoff-Metall-Hybridbauteil gezeigt, das als Kettenführung 28 ausgebildet ist. Die Kettenführung 28 umfasst dabei ein Metall-Bauteil 10, das als Trägerelement 30 ausgebildet ist und ein Kunststoff-Bauteil 18, das als Gleitelement 32 ausgebildet ist. Die Kettenführung 28, beziehungsweise das Gleitelement 32, dient dabei zur Führung einer Kette, insbesondere einer Steuerkette eines Verbrennungsmotors. Das Trägerelement 30 kann beispielsweise als Metalldruckgussteil ausgebildet sein. Das Trägerelement 30 weist auf der dem Gleitelement 32 zugewandten Oberseite den Fügeabschnitt 12 mit der strukturierten Oberfläche auf. Die dem Trägerelement 30 zugewandte Unterseite des Gleitelements 32 sieht dazu den mit dem Fügeabschnitt 12 zu fügenden Gegenabschnitt 16 vor.
In der 11 ist ein weiteres Hybridteil in Form eines Motorträgerteils 36 gezeigt, das ein in 12 gezeigtes Metall-Bauteil 10 in Form eines Hitzeschilds 38 und ein Kunststoff-Bauteil 18 in Form eines Trägerelements 40 umfasst. Das Hitzeschild 38 kann zusätzlich oder alternativ auch als Versteifungselement ausgebildet sein. Das Trägerelement 40 sieht dabei einen Motorbefestigungsabschnitt 42 zur Befestigung des Trägerelements 40 an einem Motorblock vor. Das Trägerelement 40 sieht ferner einen Befestigungsabschnitt 44 zur Anordnung des Motorträgerteils 36 an einer Motoraufnahme vor. Zur Schwingungsdämpfung ist das Trägerelement 40 aus Kunststoff hegestellt. Als Hitzeschutz ist das Hitzeschild 38 am Trägerelement 40 angeordnet. Das Hitzeschild 38 sieht dazu Fügeabschnitte 12 vor, die eine strukturierte Oberfläche aufweisen, die mit am Trägerelement 40 vorgesehenen Gegenabschnitten 16 durch Anschmelzen gefügt werden.
Bei dem in den 11 bis 13 dargestellten Trägerelement 40 wird das Hitzeschild 38 flächig auf den Gegenabschnitt 16 aufgebracht.
Bei dem in den 14 bis 16 dargestellten alternativen Motorträgerteil 46 sind auf der Unterseite des Hitzeschilds 38, wie aus 15 deutlich wird, Fügeabschnitte 12 in Form von strukturierten Bereichen vorgesehen. Diese Fügeabschnitte 12 werden mit am Trägerelement 40 rippenartig ausgebildeten Gegenabschnitten 16 gefügt.
In den 17 bis 22 ist ein erfindungsgemäßes Kunststoff-Metall-Hybridteil in Form einer Motorölwanne 50 eines Verbrennungsmotors gezeigt. Die Ölwanne 50 umfasst dabei ein Metall-Bauteil 10 in Form einer Ölwanne 52 sowie ein Kunststoff-Bauteil 18 in Form eines Ölhobels 54. Der Ölhobel 54 kann zusätzlich oder alternativ auch als Versteifungselement ausgebildet sein.
Auf der Innenseite der Ölwanne 52 sind Dome 56 vorgesehen, an deren freien Enden Fügeabschnitte 12 mit strukturierten Oberflächen ausgebildet sind. Ein derartiger Fügeabschnitt 12 ist in 22 vergrößert dargestellt. An diesen Fügeabschnitten 12 kommen im gefügten Zustand die Ölhobelseitigen Gegenabschnitte 16 zur Anlage, wie insbesondere aus 21 und der vergrößerten Ansicht aus 22 deutlich wird.
Ein Fügen der Ölwanne 52 mit dem Ölhobel 54 kann durch entsprechendes Erwärmen der Ölwanne 52 und Aufpressen des Ölhobels 54 gegen die Fügeabschnitte 12 der Ölwanne 52 erfolgen.
In den 23 und 24 sind zwei unterschiedliche Kunststoff-Metall-Hybridbauteile gezeigt, die als Rahmenbauteile 60 von Fenstern ausgebildet sind.
Die Rahmenbauteile 60 umfassen jeweils ein Innenprofil 62 und ein Außenprofil 64. Im verbauten Zustand des Fensters ist das Innenprofil 62 auf der der Gebäudeinnenseite zugewandten Seite und das Außenprofil auf der der Außenseite zugewandten Seite vorgesehen. Zur Vermeidung einer Wärmebrücke ist zwischen den beiden Profilen 62 und 64, die als Metall-Bauteile ausgebildet sind, ein Kunststoff-Bauteil in Form eines Isoliersteges 66 vorgesehen.
Bei der Ausführungsform gemäß 23 weisen die beiden Profile 62, 64 einander zugewandte, eben ausgebildete Flächen 68 auf. Diese Flächen 68 beinhalten die Fügeabschnitte 12. Die einander abgewandten Stirnseiten des Isolierstegs 66 bilden dabei die Gegenabschnitte 16.
Bei der Ausführungsform gemäß 24 weisen die einander zugewandten Flächen 68 der Profile 62 und 64 vorspringende T-Abschnitte 70 auf, die einander zugewandte T-Balken vorsehen, an denen die Fügeabschnitte 12 vorgesehen sind. Diese Fügeabschnitte 12 sind, wie in 23, mit den einander abgewandten Gegenabschnitten 16 des Isolierstegs 66 gefügt.
Wie aus den 23 und 24 deutlich wird, sind sowohl die Profile 62 und 64 als auch der Isoliersteg 66 als Hohlprofile ausgebildet.
Die in den Figuren gezeigten Kunststoff-Metall-Hybridteile 20, 28, 36, 46 und 50, 60 haben den Vorteil, dass zwischen den jeweiligen Metall-Bauteilen und Kunststoff-Bauteilen sichere und unlösbare Verbindungen bestehen. Die Bauteile sind dennoch vergleichsweise leicht ausgebildet und vergleichsweise formstabil.

Claims

Kunststoff-Metall-Hybridteil (20, 28, 36, 46, 50, 60) umfassend wenigstens ein Metall-Bauteil (10) und wenigstens ein Kunststoff-Bauteil (18), wobei das Metall-Bauteil (10) einen Fügeabschnitt (12) aufweist, der eine mittels eines Laser hergestellte strukturierte Oberfläche (14) aufweist, und wobei das Kunststoff-Bauteil (18) einen Gegenabschnitt (16) aufweist, der mit der strukturierten Oberfläche verzahnt ist, wobei die Verzahnung mittels thermischem Aufschmelzen des Gegenabschnitts (16) hergestellt ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (20) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Metall-Hybridteil als Strukturbauteil und insbesondere als Fahrzeugsäule, und weiter insbesondere als A-Säule eines Kraftfahrzeugs, ausgebildet ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (20) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall-Bauteil (10) als rinnenartig oder dreidimensional ausgebildetes Metallblech und das Kunststoff-Bauteil (18) in und/oder an das Metall-Bauteil ein- und/oder angelegt ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (20) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Fügeabschnitt (12) entlang den freien Längskanten des Metallblechs erstreckt oder an in Fügerichtung zugänglichen Flächen.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (20) nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Bauteil (18) Rippen (22) aufweist, deren freien Enden Gegenabschnitte umfassen, die mit an dem Metall-Bauteil (10) vorgesehenen Fügeabschnitten gefügt sind.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (28) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Metall-Hybridteil als Kettenführung (28) einer sich bewegenden Kette, insbesondere als Kettenführung (28) einer Steuerkette eines Verbrennungsmotors, ausgebildet ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (28) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall-Bauteil (10) als Trägerelement (30) und das Kunststoff-Bauteil (18) als Gleitelement (32) ausgebildet ist, wobei das Gleitelement (32) eine Gleitfläche für die Kette aufweist und wobei die Gegenfläche (16) auf der der Gleitfläche abgewandten Seite des Gleitelements (32) vorgesehen ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (36, 46) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Metall-Hybridteil als Motorträgerteil (36) zur Halterung eines Motors an einer Motoraufnahme ausgebildet ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (36, 46) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Bauteil (18) als Trägerelement (40) ausgebildet ist, das einen Befestigungsabschnitt (44) zur Anordnung an der Motoraufnahme und einen Motorbefestigungsabschnitt (42) für einen Motor aufweist, und dass das Metall-Bauteil (10) als an dem Trägerelement angeordnetes Hitzeschild bzw. das Versteifungsteil (38) ausgebildet ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (36, 46) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Hitzeschild bzw. das Versteifungsteil (38) eine das Trägerelement (40) abdeckende Abdeckfläche mit Fügeabschnitten (12) aufweist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (36, 46) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (40) hin zum Hitzeschild bzw. das Versteifungsteil gewandte Rippen mit Gegenabschnitten (16) aufweist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (50) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Metall-Hybridteil als Motorölwanne (50) eines Motors ausgebildet ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (50) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall-Bauteil als Ölwanne (52) ausgebildet ist und dass das Kunststoffbauteil als Ölhobel (54) und/oder Stabilisierungsteil ausgebildete ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (50) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Bauteil als Ölwanne (52) ausgebildet ist und dass das Metall-Bauteil als Ölhobel (54) und/oder Stabilisierungsteil ausgebildete ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (50) nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenseite der Ölwanne (52) Dome (56) oder sonstige in Fügerichtung zugängliche Flächen vorgesehen sind, an deren freien Stirnseite Fügeabschnitte (12) oder Gegenabschnitte (16) vorgesehen sind.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (50) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall-Bauteil als Ölwanne (52) beziehungsweise Ölansaugrohr ausgebildet ist und dass das Kunststoffbauteil als Ölansaugrohr beziehungsweise Ölwanne (52) ausgebildete ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (60) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Metall-Hybridteil als Rahmenbauteil (60) eines Fensters ausgebildet ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (60) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall-Bauteil als Rahmenprofil (62, 64) ausgebildet ist und dass das Kunststoffbauteil als Isoliersteg (66) ausgebildete ist.
Kunststoff-Metall-Hybridteil (60) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Isoliersteg (66) als Hohlprofil ausgebildet ist, der auf einander abgewandten Seiten Fügeabschnitte (12) aufweist und/oder dass zwei einander gegenüberliegende Rahmenprofil (62, 64) mit einander zugewandten Gegenabschnitten (16) vorgesehen sind.