EP4202170A1 - Verbinder, stossverbindung und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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EP4202170A1
EP4202170A1 EP22213873.7A EP22213873A EP4202170A1 EP 4202170 A1 EP4202170 A1 EP 4202170A1 EP 22213873 A EP22213873 A EP 22213873A EP 4202170 A1 EP4202170 A1 EP 4202170A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile
connector
fastening
post
screw channel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22213873.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marvin Michalczik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Veka AG
Original Assignee
Veka AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Veka AG filed Critical Veka AG
Publication of EP4202170A1 publication Critical patent/EP4202170A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E06B3/96—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings
    • E06B3/964—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings using separate connection pieces, e.g. T-connection pieces
    • E06B3/9642—Butt type joints with at least one frame member cut off square; T-shape joints
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    • E06B1/70—Sills; Thresholds
    • E06B2001/707—Thresholds with special provision for insulation

Definitions

  • the invention relates to a connector for connecting a post profile to a threshold or frame profile, in particular for connecting to the glass receiving profile accommodated in a threshold profile, comprising a base plate on whose surface, preferably at right angles to the surface, a fastening strap is arranged, in particular the a rebate surface of a post profile can be fastened, the fastening strap having at least one fastening bore, by means of which the fastening strap can be fastened to the rebate surface.
  • the invention also relates to a butt joint between a ground sill or a frame profile and a mullion profile, in particular for lift and slide doors, and a method for producing a butt joint.
  • the ground sill that can be used in the invention can preferably be formed by a sill profile and a glass receiving profile accommodated therein.
  • the frame profile is preferably the profile of a frame running parallel to and above the ground sill.
  • the butt joint thus comprises the threshold or the frame profile with a post profile arranged perpendicularly to the threshold/frame profile, eg post profile, which is fixed to the threshold/frame profile via a connector, with a fastening tab stiffening rib being formed on the connector.
  • This fastening strap has at least one fastening hole through which the fastening strap can be fastened to the rebate surface of the post profile.
  • bore as used in this specification is not intended to imply that fabrication is by drilling, although it may be.
  • Post profiles are usually butt-connected to the horizontally running profiles, such as ground thresholds or the upper frame profile, by means of connectors, in particular cast connectors, preferably made of die-cast metal, in particular die-cast zinc.
  • the object of the invention is therefore to propose a connector that offers a fastening option that protrudes into the glazed rebate space in a small space and allows for good positioning.
  • the glass rebate area is required as a complete glass inset.
  • a connector which has at least one screw channel opening into the fastening strap, in particular at least one opening into the fastening strap and like a pocket hole has a shaped screw channel which extends through the base plate at an acute angle, preferably at an angle ( ⁇ ) of between 10° and 30°, more preferably between 10° and 20°, to the fastening tab.
  • the connector preferably has two such, preferably identically shaped, screw channels which are arranged next to one another and preferably open into the fastening tab at the same height above the base plate. In this embodiment, therefore, both screw channels are preferably shaped like a pocket hole.
  • the connector can first be attached to the post profile. Fastening can then be carried out by means of the at least one screw channel, in particular by means of the at least one screw channel shaped like a pocket hole from the top side of the threshold or a frame profile.
  • the mechanical load alone achieves greater positioning accuracy when screwing to the threshold / frame profile, with the screw channel creating improved screw guidance that cannot be achieved with conventional screw holes in simple sheet metal.
  • Pocket holes are known from the field of wood carpentry. To make a pocket hole in wood, a hole is drilled at an angle—usually 15 degrees—in one workpiece and then connected to a second workpiece with a self-tapping screw.
  • the invention transfers this principle in the preferred embodiment of the screw channel shaped like a pocket hole to the construction of a connector, which is preferably designed as a cast component, preferably as a metallic cast component, in particular as a die-cast component, e.g. made of zinc die-cast.
  • the connector can also be designed as a plastic injection molded component.
  • the training such that the screw channel is preferably shaped like a pocket hole is intended to express that the The screw channel does not necessarily have to be produced by drilling in the connector, although this can also be the case. It is essential that the shape of the screw channel in this preferred embodiment acts like a drilled pocket hole.
  • Essential to a pocket hole is a screw channel that extends at an acute angle to the surface through which a screw is inserted into the screw channel, the screw channel having a first channel diameter in its initial region that is adapted to receive the screw head therein.
  • the screw channel tapers at a shoulder/step from the first channel diameter to a second smaller channel diameter through which the screw threaded screw shank extends.
  • the underside of the screw head comes into contact with the shoulder/step.
  • the mouth of such a pocket hole has a longitudinal extension in the plane of the opening.
  • Such a pocket hole is drilled in wood carpentry using a step drill.
  • a preferred development provides that an accumulation of material is arranged between the surface of the base plate and the inner surface of the fastening strap, preferably in an area below the upper edge of the opening of the screw channel located in the fastening strap, which at least partially forms the channel wall of the screw channel.
  • the inner surface of the fastening strap is the surface that faces the rebate surface of the mullion profile when installed.
  • the screw channel is not only defined by the opening(s) in the fastening strap and the base plate, but also within the accumulation of material, so that this offers improved guidance of the screw.
  • the accumulation of material acts like a stiffener, in particular like a stiffening rib between the base plate and the fastening strap.
  • the surface of this accumulation of material facing away from the base plate runs between the fastening tab and the Base plate with the angle that the screw channel occupies in this accumulation of material relative to these two elements.
  • the accumulation of material also ensures that there is sufficient material beneath the outer surface of the fastening tab for staging of the channel.
  • the fastening tab can therefore be made very thin in areas around the mouth opening of the screw channel or at least above the mouth opening, in particular thinner than in the area of the accumulation of material, in particular with a thickness that otherwise does not allow a preferred pocket hole bore with gradation.
  • the accumulation of material thus acts locally like a thickening of the fastening strap and encompasses the screw channel, preferably with the step as a support for a screw head.
  • At least one positioning pin protrudes from the underside of the base plate, with the screw channel penetrating the positioning pin.
  • the positioning pin preferably forms at least part of the channel wall of the screw channel.
  • a number of positioning pins corresponding to the number of screw channels is preferably provided, in particular each screw channel provided thus penetrates its own positioning pin assigned to the screw channel.
  • the respective positioning pin preferably forms that part of the wall of the screw channel that lies below the base plate, in particular with the accumulation of material forming that part of the wall of the screw channel that lies above the base plate.
  • the material from the positioning pin and the accumulation of material can thus form an overall very long screw channel, which forms very good guidance for a screw, with the positioning pins being provided in prepared drill holes in the ground sill, preferably in the glass receiving profile of the sill profile .
  • the goal of a quick and precise assembly of the connector, as well as a safe Screwing in the steel reinforcement of the threshold is achieved without the screw "running".
  • the positioning pin has a fitting area directly adjacent to the underside of the base plate, the outer lateral surface of which is designed entirely or at least partially in the shape of a cylinder section of a cylinder with a cylinder axis running at right angles to the underside of the base plate.
  • the invention preferably provides that the at least one borehole is created in the threshold or an (upper) frame profile with an inner diameter which corresponds to the outer diameter/the outer cross section of the fitting area of the positioning pin. In this way, the connector is held in the correct position after it has been inserted into the at least one bore.
  • the positioning pin is tapered, in particular tapered from the end of the fitting area.
  • the entire positioning pin can lie within the volume of the cylinder defining the fitting area.
  • the screw channel preferably intersects the axis of the imaginary cylinder surrounding the positioning pin at the same angle at which the screw channel runs to the fastening tab.
  • a stop element to be arranged on the inner surface of the fastening tab above the accumulation of material forming the duct wall.
  • a butt joint can be formed between a threshold or a frame profile and a post profile, which is formed by a connector, the at least one positioning pin in a positioning hole in the threshold / frame profile, preferably in a positioning hole in a threshold profile glass receiving profile is inserted, in particular wherein the connector is anchored with a screw passing through the at least one screw channel - preferably designed like a pocket hole - in the steel reinforcement of the threshold/frame profile, in particular in the steel reinforcement of a threshold profile receiving a glass receiving profile.
  • the post profile is provided with a notch in the rebate surface at its free end and the connector is screwed at the free end of the post profile to the rebate surface of the post profile, in particular also to the bottom surface of a fitting groove of the post profile, wherein the edge of the notch surrounds the accumulation of material or engages in contact with the stop arranged above the accumulation of material, and in the threshold/the frame profile, in particular in the glass receiving profile of a threshold profile, at least one positioning hole is placed, and the connector with the at least one positioning pin in the at least one Positioning hole is inserted and through the at least one screw channel, preferably designed as a pocket hole screw channel, the connector is screwed to a steel profile of the threshold/frame profile, in particular to a steel profile in the threshold profile receiving the glass receiving profile.
  • the connector is first attached to the post profile and then screwed to the threshold/the frame profile. However, it can also be provided that the connector is connected first to fasten the threshold / the frame profile and then to fasten the post profile to the connector.
  • a cover profile can preferably be clipped onto the post profile on the side of the fitting groove/Eurogroove of the post profile. Even in the case of mullion profiles without a fitting groove, any grooves or profile unevenness on the side facing away from the rebate area can be covered with a cover profile.
  • a preferred embodiment provides that at least the accumulation of material and the at least one positioning pin are primary formed in the connector formed as a cast component, preferably also the at least one screw channel, in particular the at least one screw channel designed in the form of a pocket hole is primary formed.
  • primary shaping is understood in the usual way to mean that these elements are produced directly during the production of the casting, preferably in such a way that no reworking of the elements is necessary.
  • the connector in principle, however, it is also possible to form the connector as a solid material during casting and to subsequently drill the hollow areas of the screw channel, in particular the hollow areas of the screw channel shaped like a pocket hole, possibly also other recesses, in particular with a pocket hole drill, into the To introduce solid material, especially in die-cast zinc.
  • the connector serves as a connecting element from the horizontally running threshold on the floor and the upper, horizontally running frame profile with the post profile arranged vertically in between, which can be a post profile. At the same time, the connector secures the mullion profile in the transverse and longitudinal directions.
  • the connector is preferably first firmly connected to the post profile that is contour-milled at the end. At least the aforementioned notch is created during contour milling.
  • a further fastening lug to be arranged parallel to the fastening lug at a distance from it. It is preferably provided that a post profile can be accommodated between these fastening straps, in particular is enclosed between them.
  • the fastening tabs rest on the outside on surface areas of the post profile and are not inserted into hollow chambers of the post profile that are open in the profile cross section.
  • Each fastening tab provided on the connector has at least one fastening hole, through which the connector can be screwed into the mullion profile with a screw, preferably running perpendicular to the longitudinal direction of the mullion profile.
  • a stiffening rib can be formed on the further fastening strap, preferably on both sides, preferably tapering with increasing distance from the base plate in the direction of the other fastening strap and/or having a contact surface at the upper free end.
  • the contact surface can be formed by a chamfer or a curve, for example.
  • a stop can be formed onto at least one stiffening rib, in particular one of two stiffening ribs, which in turn limits the push-on width of the post profile.
  • the further fastening strap in particular also the at least one stiffening rib, preferably both stiffening ribs formed on it on both sides, are preferably arranged in the fitting receiving groove/Eurogroove of the post profile.
  • the at least one stiffening rib preferably the two stiffening ribs, serve not only to stiffen the Connector, but preferably also serve to move the wing profile by moving along the stiffening rib / s in an assembly position.
  • the tapered reinforcement rib(s) serving as an insertion aid and/or the aforementioned contact surface(s) on the side facing away from the glazing rebate in the exemplary embodiment a fitting groove/Eurogroove, can be used to slide onto the reinforcement ribs serve.
  • the post profile is placed on the connector in such a way that it is positioned in a clamping manner between the stiffening ribs and the first-mentioned fastening strap.
  • the stiffening ribs are preferably configured in pairs and spaced apart from one another in such a way that they enclose the further vertical fastening strap between them and are firmly formed on it.
  • the stiffening ribs are preferably clamped to the fitting groove/Eurogroove or other guide groove of the mullion profile.
  • this U-shaped guide combination has a dimensionally stabilizing effect on the mullion profile.
  • the connector provides at least one abutment surface which, in the installed state, abuts/abuts flat against a corresponding second abutment surface of the post profile.
  • the arrangement of the stop surfaces depends on the shape of the post profile milled to the contour or vice versa.
  • the finish-milled post profile is preferably flush with the shape of the connector and forms a closed unit.
  • the desired end position is reached when the contour-milled stop surface of the post profile, in particular an area of the edge, in particular a Area of the edge face, which is the aforementioned notch, meet with at least one stop surface of the connector.
  • the connector is provided with three stops/stop surfaces which are arranged in such a way that they provide stable support planes for the mullion profile to be attached. Two stop surfaces are preferably located at the same level, and a third stop surface is located at a different level above the base plate. There is preferably an analogous and corresponding arrangement of the stop surfaces of the connector with those of the contour milling on the post profile.
  • clearances can preferably be present in the connector, which are formed by a groove-shaped groove in order to allow the mullion profile to rest unhindered in the corner areas.
  • the connector In the assembly position, the connector is secured against being pulled off in the longitudinal direction by means of fasteners, e.g. screws on the mullion profile.
  • the connector preferably has at least one bore for such fastening means in each of the two fastening lugs arranged perpendicularly to the base plate and opposite one another. These are used to connect to the post profile and secure it in the longitudinal direction and prevent it from being pulled off.
  • the post profile is essentially flanked by the two mounting brackets, which rise perpendicularly to the base plate, and these clamp the post profile between them.
  • fasteners are screwed from the outside through the vertical fastening lugs into the steel reinforcement of the mullion profile.
  • the screws are positioned parallel to the threshold.
  • the connector is preferably firmly connected with at least one drilled hole in its base plate with a fastening means arranged orthogonally to the ground sill.
  • a fastening means arranged orthogonally to the ground sill.
  • the pre-assembled post profile is positioned with the end connector on the threshold and is then firmly connected to it.
  • the connector can be easily and precisely inserted into the threshold during assembly.
  • the positioning pins formed on the underside of the base plate engage, for example, in the respective positioning bores in the glass mounting profile of the threshold.
  • the connector is secured against displacement in the transverse direction by means of fasteners (screws) arranged orthogonally to the ground sill.
  • fasteners screws
  • the fastening means arranged orthogonally to the sill is preferably positioned on the outer edge of the base plate, beyond the post profile and is freely accessible from the outside between the stiffening ribs for tool-related assembly.
  • a second borehole can be provided, which is arranged on the base plate—preferably centrally—and is only accessible from the underside of the ground sill.
  • a further screw enters and through a respective muzzle opening in the connector at an angle ⁇ .
  • the screw channel preferably runs at an angle ( ⁇ ) of between 10° and 30°, preferably between 10° and 20°, to the glazing rebate plane of the post profile or to the first-mentioned fastening strap.
  • the connector is preferably not a solid solid body, but a die-cast part that is designed to save as much material as possible.
  • Any drilling channels or screw channels are preferably not formed by machining processes, but are specifically designed as tunnel, tube or channel-shaped geometries in the die casting mold.
  • the connecting screw enters the connector at an angle ⁇ , is completely enclosed in the screw channel and the molded positioning pin fulfills the purpose of extending the guide of the connecting screw.
  • the at least one molded positioning pin has another function in addition to guiding the connecting screw. During assembly, it is used for quick, easy and clear positioning of the connector in at least one drill hole in the glass rebate of the threshold or the glass mounting profile on which it is mounted.
  • the base plate of the connector lies flat in the glazing rebate of the threshold / glass mounting profile.
  • a sealing plate is arranged between the base plate of the connector and the rebate surface of the threshold or the frame profile, in particular the rebate surface of a glass receiving profile used in a threshold profile. This can preferably be firmly connected to the base plate and/or the rebate surface by means of an adhesive.
  • the sealing plate can at least partially correspond to the surface geometry of the base plate.
  • the sealing plate is arranged plane-parallel in the glass rebate of the threshold / glass mounting profile and seals it against moisture.
  • the post profile and the threshold or the (upper) frame profile are provided with steel reinforcements to which the connector is firmly connected by means of fasteners.
  • the invention can also provide that a positioning lug is formed on the fastening lug, in particular on its upper free end, in particular which can be inserted into a drainage channel on the rebate surface of the post profile, in particular can be used flush with the contour.
  • the (first-mentioned) fastening strap in particular the screw channel with the at least one screw channel, preferably designed like a pocket hole, has a thickness-reduced area running in the height direction on one side, in particular that which is opposite the positioning strap.
  • a cover profile is clipped onto the post profile, which creates an attractive appearance and offers additional protection against the effects of the weather.
  • the invention is preferably used in a frame construction with a frame for windows, doors, facades, skylights or other frame constructions, but the butt joint according to the invention is also suitable for other purposes.
  • the following figures are based, for example, on a lift-and-slide door in which the attachment to the post profile is not sliding fixed wing forms and is arranged facing the building outside.
  • the invention is not limited to this embodiment.
  • Figure 1a 1 is an isometric view of the connector according to the invention, viewed from the top.
  • the two fastening tabs 11, 11' project vertically upwards from the base plate 13, preferably with the two Fastening tabs have an identical height above the base plate 13.
  • the boreholes 12, 12' are used for fixing to the post profile 20.
  • Stiffening ribs 17 are formed orthogonally on both sides of the vertical fastening strap 11' and, as shown in Figure 2b easy to see, are tapered by lateral bevels, and facilitate the insertion into the post profile 20.
  • the contact surfaces are provided as insertion aids 17a, which also allow easy insertion into the post profile 20 in the form of chamfered upper ends of the stiffening ribs 17.
  • a stop surface 18 is visible in this view. For full understanding, refer to the Figure 2c referenced, all stop surfaces are shown there.
  • a positioning lug 19' is formed on one side of the vertical fastening lug 11, which, when installed, is flush with the contours of the drainage channel of the mullion profile and serves as a lateral support for the mullion profile 20.
  • a material reduction 19a can be seen on the opposite side of the vertical fastening strap 11, which is supported laterally on the rear wall of the glass strip groove 25.
  • the connector 10 has at least one opening 14 designed like a pocket hole opening in the fastening strap 11, which is important for fastening and securing against displacement in the transverse direction.
  • an accumulation of material 14a is formed on the inside of the fastening strap 11, which surrounds the continuing screw channel as a wall, in particular at an angle ( ⁇ ) between 10 and 30°, preferably between 10 and 20° to the glazing rebate plane 24 of the post or to the fastening strap 11 and is designed as a tunnel, tubular or channel-shaped geometry.
  • the mouth opening 14 serves as an entry hole for a Fastening screw, which is guided at an angle ( ⁇ ) in the accumulation of material 14a and exits through the screw channel 15 from the base plate 13 or the positioning pin arranged below it.
  • Figure 1b shows an isometric view of the connector 10 looking down.
  • the molded positioning pin 16 offers the fastening screw (not shown) a longer guide path. In the installed state, the positioning pin 16 protrudes into the adjacent glass receiving profile 40 . The goal of a secure screw connection in the adjacent component (not shown) is achieved without the screw "running".
  • the positioning pin forms an extension of the accumulation of material that is passed through the base plate and of the screw channel 15 formed therein.
  • the connector 10 has on the positioning pin 16, adjacent to the base plate 13, a fitting area 16', which in particular has parallel side surfaces and is ring-shaped, ie in particular cylindrical.
  • the fitting area 16' of the positioning pin 16 engages, preferably in a complementary manner, in the positioning bore of the adjoining component (not shown), e.g. in the glass receiving profile 40.
  • the connector 10 is further provided with at least one drilled hole 15' in its base plate 13 in order to be fixedly connected thereto with a fastening means arranged orthogonally to the ground sill. Standard screws, for example, are used as fasteners and are inserted into the sleeper from above. (not shown)
  • the connector 10 is provided with an additional drilled hole 15''.
  • FIG 2a shows the front view of the connector 10 with the section line AA.
  • the connector 10 is positioned in the glazing rebate 42 of the glazing profile 40.
  • the orifice openings 14, the screw channel and the material accumulation 14a are shown in this view.
  • the small gap in the glazing rebate is the suit air in dismantled condition.
  • the steeper the entry angle of the screw into the orifice 14, the larger the opening of the orifice, which as a result extends longitudinally in the vertical direction of the fastening strap.
  • the drill holes 12, 12' for fastening the connector 10 to the post profile 20 are ideally arranged at the upper edge of the vertical fastening strap 11 in order to ensure the greatest possible static stability with respect to the post profile 20.
  • FIG. 2b shows the sectional view according to the section line AA of FIG Figure 2a . Visible are the clamping jaw-like, vertical fastening tabs 11, 11', which essentially clamp the post profile 20 between them in the assembled state.
  • the stiffening ribs 17 additionally stabilize the connector.
  • the mouth opening 14 forms the entry level of the screw channel 15, which is designed as a tunnel, tube or channel-shaped geometry. The mouth opening lies in the plane of the outwardly facing surface of the fastening tab.
  • the design of the screw channel 15 is shaped in such a way that a screw fits through as a fastening means and the underside of the head comes to rest on the step of the screw channel.
  • the screw channel 15 In the upper part of the screw channel 15, which faces the mouth opening, the screw channel 15 has the largest diameter in order to accommodate the screw head. At the point at which the screw head enters completely behind the visible surface of the vertical fastening bracket 11, a stop for the screw head is structurally predetermined by the reduced diameter of the drilled hole 15. For a good fit of the screw, the transition to the smaller diameter is formed by a step/chamfer, which in turn is preferably designed to complement the underside of the screw head.
  • the connecting screw enters the connector 10 at an angle ⁇ , is completely surrounded by the accumulation of material 14a forming the wall of the screw channel 15 and the molded positioning pin 16 serves the purpose of a guide extension for the connecting screw.
  • the screw channel 15 prepared in this way accelerates assembly and ensures that the screw fits perfectly. This is used for the connection with the threshold profile 50 of the threshold and initially protrudes through the adjoining glass receiving profile 40 accommodated in the threshold profile 50.
  • the screw (not shown) is only partially guided in the accumulation of material 14a before passing it through the positioning pin 16 and its lower opening leaves.
  • the support of the accumulation of material 14a, which continues through the base plate into the positioning pin, is sufficient due to the overall length achieved that the screw finds its way further into the steel reinforcement of the sleeper profile 50 with pinpoint accuracy.
  • At least one orthogonally arranged screw is introduced into the drilled hole 15'. It is optimally positioned at the outer end of the base plate 13.
  • the drill hole 15" can optionally be mounted from the underside of the threshold profile 50 for additional fixation. Since the connector is preferably first joined to the mullion profile 20, the drill hole 15" would not be accessible from the glazing rebate 42.
  • Figure 2c shows the top view of the connector 10. All stop surfaces 18, 18 ⁇ , 18" are shown in this view.
  • the connector provides these stop surfaces 18, 18 ⁇ , 18" which, in the assembled state, bear against corresponding stop surfaces of the post profile 20.
  • the stop surfaces in the post profile can be formed, for example, by the edge surfaces of at least one notch, for example in the rebate surface.
  • the desired end position is reached when the contour-milled stop surface 21 of the post profile meets the stop surfaces 18, 18', 18" of the connector.
  • the stop surfaces 18, 18'' are preferably at the same level, the third stop surface 18' is at a different level.
  • the analogous and corresponding arrangement is decisive of the stop surfaces 18, 18', 18" of the connector with those for contour milling of the notch 21 on the post profile 20.
  • clearances 18a, 18a ⁇ , 18a" in the connector 10 which are formed by a groove-shaped channel in order to allow the post profile 10 to rest unhindered in the corner areas.
  • the Figure 2c shows the drilled holes 15', 15", with the drilled hole 15' being accessible from the wing profile 20 and the drilled hole 15" being accessible only from the underside of the sill profile 50.
  • the screws to be arranged which are introduced into the boreholes 15' and 15'', run towards one another when viewed in cross section; they are each screwed in from the outside at the opposite fastening lugs 11, 11' towards the inside of the profile.
  • FIGS. 3a and 3b show the connector 10 to be assembled with the sealing plate 70 and the adjoining profiles viewed from below and from above. The individual elements are shown in the position to be assembled.
  • the post profile 20 is to be joined to the glass receiving profile 40 by means of the connector 10.
  • the stiffening ribs 17 with the contact surfaces 17a serving as insertion aids are suitable for sliding the connector 10 into the post profile 20.
  • the contact surfaces 17a formed, for example, by chamfered ends, make it easier to insert the connector 10 into the fitting groove/Eurogroove 22 on the side facing away from the glazing rebate 24.
  • the post profile 20 is clamped between the stiffening ribs 17 and the vertical fastening strap 11.
  • the stiffening ribs 17 are formed in pairs and are spaced apart from one another in such a way that they enclose the further vertical fastening strap 11′ between them and are firmly formed on it.
  • the stiffening ribs 17 are applied in a clamping manner to the fitting groove 22 of the post profile 20 .
  • this U-shaped similar combination of the stiffening ribs 17 with the vertical fastening strap 11' has a dimensionally stabilizing effect on the post profile 20.
  • the connector 10 lies flat with its lower surface, which is preferably adhesively connected to an elastic sealing plate 70, in particular at least partially corresponding to the surface of the base plate 13 and seals against moisture.
  • the borehole 15" on the connector 10 which is only accessible from the underside of the sill profile 50, guides a screw in the installed state, which is inserted from the underside of the sill profile 50.
  • the borehole 45 in the glass receiving profile 40 is one of the two positioning bores into which the positioning pins 16 engage.
  • the positioning hole 45 is shown in the glass receiving profile.
  • the screw placed in the positioning hole 45 connects the connector 10 to the sill profile 50.
  • figure 4 shows the assembled state of the connector between mullion profile 20 and glass receiving profile 40 with a view of the glazing rebate 24 and 42.
  • the connector 10 fits exactly in the corner area of the mullion profile 20 and the glass receiving profile 40.
  • the connector 10 is supported in the groove of the glazing rebate 42 and 24 the rear wall of the glazing bead groove 25. Part of the mouth opening 14 can be seen.
  • the screw mounted there protrudes through the glass mounting profile 40 into the steel reinforcement of the threshold profile 50.
  • Figure 5a shows the mounted state of the connector 10 in the final state with the threshold profile 50 and cover profile 30.
  • the wing overlap 26 of the post profile 20 and the overlap 43 of the glass receiving profile 40 form the enclosing boundaries of the glass element (not shown).
  • the height of the flap 43 in this embodiment is small, even significantly smaller than the depth of the wing flap 26 of the post profile 20.
  • the glazing rebate 42 is fully available for the glazing inset and enables it to be firmly fixed.
  • the cover profile 30 is clipped onto the post profile 20, which creates an attractive appearance and offers additional protection against the effects of the weather.
  • Figure 5b shows the assembled state of connector 10 in its final state with the threshold without cover profile 30.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Verbinder (10) zur Verbindung eines Pfostenprofils (20) mit einer Bodenschwelle (50, 40) oder einem Zargenprofil, insbesondere zur Verbindung mit dem in einem Schwellenprofil (50) aufgenommenen Glasaufnahmeprofil (40), umfassend eine Basisplatte (13), an deren Oberfläche, vorzugsweise im rechten Winkel zur Oberfläche, eine Befestigungslasche (11) angeordnet ist, insbesondere die an einer Falzfläche (24) eines Pfostenprofils (20) befestigbar ist, wobei die Befestigungslasche (11) wenigstens eine Befestigungsbohrung (12) aufweist, mittels der die Befestigungslasche (11) an der Falzfläche (24) befestigbar ist, wobei der Verbinder wenigstens einen in die Befestigungslasche (11) mündenden Schraubkanal (15), insbesondere wie eine Taschenlochbohrung geformten Schraubkanal (15), aufweist, der in einem spitzen Winkel, vorzugsweise in einem Winkel (α) zwischen 10 und 30°, weiter bevorzugt zwischen 10 und 20° zur Befestigungslasche (11) durch die Basisplatte (13) hindurchreicht. Die Erfindung betrifft auch eine Stoßverbindung zwischen einer Bodenschwelle (40, 50) oder einem Zargenprofil und einem Pfostenprofil (20) und ein Verfahren zur Herstellung einer Stoßverbindung (100).

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Verbinder zur Verbindung eines Pfostenprofils mit einer Bodenschwelle oder einem Zargenprofil, insbesondere zur Verbindung mit dem in einem Schwellenprofil aufgenommenen Glasaufnahmeprofil, umfassend eine Basisplatte, an deren Oberfläche, vorzugsweise im rechten Winkel zur Oberfläche, eine Befestigungslasche angeordnet ist, insbesondere die an einer Falzfläche eines Pfostenprofils befestigbar ist, wobei die Befestigungslasche wenigstens eine Befestigungsbohrung aufweist, mittels der die Befestigungslasche an der Falzfläche befestigbar ist.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Stoßverbindung zwischen einer Bodenschwelle oder einem Zargenprofil und einem Pfostenprofil, insbesondere für Hebe-SchiebeTüren und ein Verfahren zur Herstellung einer Stoßverbindung.
  • Die Bodenschwelle, die bei der Erfindung zum Einsatz kommen kann, kann vorzugsweise durch ein Schwellenprofil und ein darin aufgenommenes Glasaufnahmeprofil ausgebildet sein. Das Zargenprofil ist vorzugsweise das parallel zur Bodenschwelle und über dieser verlaufende Profil eines Rahmens.
  • Die Stoßverbindung umfasst somit die Bodenschwelle oder das Zargenprofil mit einem senkrecht zur Bodenschwelle/dem Zargenprofil angeordneten Pfostenprofil, z.B. Pfostenprofil, das über einen Verbinder an der Bodenschwelle / dem Zargenprofil festgelegt ist, wobei an dem Verbinder eine Befestigungslasche Versteifungsrippeausgebildet ist. Diese Befestigungslasche weist wenigstens eine Befestigungsbohrung auf, durch die hindurch die Befestigungslasche an der Falzfläche des Pfostenprofils befestigt werden kann.
  • Der Begriff "Bohrung", soweit er bei dieser Erfindungsbeschreibung verwendet wird, soll nicht implizieren, dass eine Herstellung durch Bohren erfolgt, wenngleich dies möglich ist. Auch eine z.B. urgeformte Ausnehmung, die wie eine Bohrung wirkt, wird als solche benannt.
  • Pfostenprofile werden üblicherweise stirnseitig mittels Verbindern, insbesondere Gussverbindern, vorzugsweise aus Metalldruckguss, insbesondere aus Zinkdruckguss, mit den waagerecht verlaufenden Profilen, wie z.B. Bodenschwellen oder oberem Zargenprofil auf Stoß verbunden.
  • Insbesondere für große Fensterflächen, mit entsprechend großen Glasscheiben und einer geringen Glaseinstandshöhe, ist eine nicht sichtbare, stabile und leicht positionierbare Verbinderlösung gefordert, die im waagerechten Glasfalzbereich nicht durch raumnehmende Laschen oder Schraubenköpfe, Platz beansprucht.
  • Nach dem Stand der Technik wird beispielsweise in der Gebrauchsmusterschrift DE 20 2018 100 257 U1 ein Verbinder mit einer Basisplatte und zwei beabstandeten, darauf aufstehenden Befestigungslaschen beschrieben.
  • Nachteilig an diesem System ist, dass der Verbinder zuerst an der Bodenschwelle zu befestigen ist, wobei sich das Problem ergibt, dass beim Verschrauben durch ein Verlaufen der Schrauben die gewünschte Position nicht gehalten wird. Auch nimmt ein solcher Verbinder viel Platz im Glasfalzraum ein.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin einen Verbinder vorzuschlagen, der eine Befestigungsmöglichkeit anbietet, die wenig platzbeanspruchend in den Glazfalzraum hineinragt und eine gute Positionierbarkeit ermöglicht. Bei geringen Glaseinstandsmaßen, die bei Fensterkonstruktionen mit schmalen Sichtflächen im Rahmenbereich eine dennoch sichere Glaseinfassung gewährleiten müssen, wird der Glasfalzbereich vollständig als Glaseinstand benötigt.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Verbinder gelöst, der wenigstens einen in die Befestigungslasche mündenden Schraubkanal aufweist, insbesondere wenigstens einen in die Befestigungslasche mündenden und wie eine Taschenlochbohrung geformten Schraubkanal aufweist, der in einem spitzen Winkel, vorzugsweise in einem Winkel (α) zwischen 10° und 30°, weiter bevorzugt zwischen 10° und 20° zur Befestigungslasche durch die Basisplatte hindurchreicht. Vorzugsweise weist der Verbinder zwei solche, vorzugsweise gleich geformten Schraubkanäle auf, die nebeneinanderliegend angeordnet sind, vorzugsweise in derselben Höhe über der Basisplatte in die Befestigungslasche einmünden. In dieser Ausführung sind demnach beide Schraubkanäle vorzugsweise wie eine Taschenlochbohrung geformt.
  • Es erschließt sich so die Möglichkeit, dass der Verbinder zunächst am Pfostenprofil befestigt werden kann. Anschließend kann eine Befestigung mittels des wenigstens einen Schraubkanals, insbesondere mittels des wenigstens einen wie eine Taschenlochbohrung geformten Schraubkanals von der Oberseite der Bodenschwelle oder eines Zargenprofils aus erfolgen. Allein durch die mechanische Last wird beim Verschrauben mit der Schwelle / dem Zargenprofil eine größere Positionstreue erzielt, wobei der Schraubkanal eine verbesserte Führung der Schraube erzeugt, die bei üblichen Schraublöchern in einfachen Blechen nicht zu erzielen ist.
  • Taschenlochbohrungen sind aus dem Bereich der Holz-Tischlerei bekannt. Zur Herstellung einer Taschenlochbohrung in Holz wird ein Loch in einem Winkel - normalerweise 15 Grad - in ein Werkstück gebohrt und dann mit einer selbstschneidenden Schraube mit einem zweiten Werkstück verbunden.
  • Die Erfindung überträgt dieses Prinzip in der bevorzugten Ausführung des wie eine Taschenlochbohrung geformten Schraubkanals auf die Konstruktion eines Verbinders, der bevorzugt als Gussbauteil, vorzugsweise als metallisches Gussbauteil, insbesondere als Druckgussbauteil, z.B. aus Zinkdruckguss ausgebildet ist. Grundsätzlich kann der Verbinder aber auch als Kunststoff-Spritzgussbauteil ausgebildet sein.
  • Die Ausbildung derart, dass der Schraubkanal vorzugsweise wie eine Taschenlochbohrung geformt ist, soll zum Ausdruck bringen, dass der Schraubkanal nicht zwingend durch Bohren im Verbinder hergestellt sein muss, wenngleich dies auch sein kann. Wesentlich ist, dass der Schraubkanal in dieser bevorzugten Ausführung durch seine Form so wirkt, wie eine gebohrte Taschenlochbohrung.
  • Wesentlich für eine Taschenlochbohrung ist ein Schraubkanal, der sich unter einen spitzen Winkel zu der Oberfläche erstreckt, durch die eine Schraube in den Schraubkanal eingesteckt wird, wobei der Schraubkanal in seinem Anfangsbereich einen ersten Kanaldurchmesser aufweist, der angepasst ist um den Schraubkopf darin aufzunehmen. Der Schraubkanal verjüngt sich an einer Schulter / Stufe vom ersten Kanaldurchmesser zu einem zweiten kleineren Kanaldurchmesser, durch den der Schraubenschaft mit Schraubengewinde hindurchreicht. An der Schulter / Stufe kommt die Unterfläche des Schraubenkopfes zur Anlage. Die Mündungsöffnung einer solchen Taschenlochbohrung weist dabei eine Längserstreckung in der Öffnungsebene auf. Eine solche Taschenlochbohrung wird in der Holz-Tischlerei durch einen Stufenbohrer erzeugt.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass zwischen der Oberfläche der Basisplatte und der Innenfläche der Befestigungslasche, vorzugsweise in einem Bereich unter der Oberkante der in der Befestigungslasche liegenden Mündungsöffnung des Schraubkanals, eine Materialanhäufung angeordnet ist, welche die Kanalwandung des Schraubkanals zumindest zum Teil bildet. Die Innenfläche der Befestigungslasche ist dabei die Fläche, welche im montierten Zustand zur Falzfläche des Pfostenprofils weist.
  • Durch Die Materialanhäufung wird der Schraubkanal nicht nur durch die Mündungsöffnung(en) in der Befestigungslasche und der Basisplatte definiert, sondern auch innerhalb der Materialanhäufung, so dass diese eine verbesserte Führung der Schraube bietet. Des Weiteren wirkt die Materialanhäufung wie eine Versteifung, insbesondere wie eine Versteifungsrippe zwischen Basisplatte und Befestigungslasche. Vorzugsweise verläuft die von der Basisplatte wegweisende Oberfläche dieser Materialanhäufung zwischen der Befestigungslasche und der Basisplatte mit dem Winkel, den der Schraubkanal in dieser Materialanhäufung relativ zu diesen beiden Elementen einnimmt.
  • Die Materialanhäufung stellt auch sicher, dass für die Stufung des Kanals genügend Material unter der äußeren Oberfläche der Befestigungslasche zur Verfügung steht. Die Befestigungslasche kann daher in Bereichen um die Mündungsöffnung des Schraubkanals oder zumindest über der Mündungsöffnung sehr dünn, insbesondere dünner als im Bereich der Materialanhäufung ausgebildet sein, insbesondere mit einer Dicke, die ansonsten eine bevorzugte Taschenlochbohrung mit Stufung nicht ermöglicht. Die Materialanhäufung wirkt somit lokal wie eine Verdickung der Befestigungslasche und umfasst in sich den Schraubkanal, vorzugsweise mit der Stufe als Auflage für einen Schraubenkopf.
  • In bevorzugter Ausführung ist es vorgesehen, dass von der Unterfläche der Basisplatte wenigstens ein Positionierzapfen vorsteht, wobei der Schraubkanal den Positionierzapfen durchdringt. Vorzugsweise bildet der Positionierzapfen die Kanalwandung des Schraubkanals zumindest zum Teil. Bevorzugt ist eine der Anzahl der Schraubkanäle entsprechende Anzahl von Positionierzapfen vorgesehen, insbesondere durchdringt somit jeder vorgesehene Schraubkanal einen eigenen dem Schraubkanal zugeordneten Positionierzapfen.
  • Vorzugsweise bildet der jeweilige Positionierzapfen denjenigen Wandungsteil des Schraubkanals, der unter der Basisplatte liegt, insbesondere wobei die Materialanhäufung denjenigen Wandungsteil des Schraubkanals bildet, der über der Basisplatte liegt.
  • Durch das Material vom Positionierzapfen und der Materialanhäufung kann somit ein insgesamt sehr langer Schraubkanal ausgebildet werden, welcher für eine Schraube eine sehr gute Führung bildet, wobei die Positionierzapfen vorgesehen sind, dass diese in vorbereiteten Bohrlöchern in der Bodenschwelle, vorzugsweise im Glasaufnahmeprofil des Schwellenprofils aufgenommen sind. Das Ziel einer schnellen und exakten Montage des Verbinders, sowie einer sicheren Verschraubung in der Stahlverstärkung der Bodenschwelle wird erreicht, ohne dass die Schraube "verläuft".
  • Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass der Positionierzapfen einen direkt an die Unterfläche der Basisplatte angrenzenden Passungsbereich aufweist, dessen äußere Mantelfläche vollständig oder zumindest teilweise in der Form eines Zylinderabschnittes eines Zylinders mit einer rechtwinklig zur Unterfläche der Basisplatte verlaufenden Zylinderachse ausgebildet ist. Die Erfindung sieht vorzugsweise vor, dass das wenigstens eine Bohrloch in der Bodenschwelle oder einem (oberen) Zargenprofil mit einem Innendurchmesser erstellt wird, welcher dem Außendurchmesser / dem Außenquerschnitt des Passungsbereichs des Positionierzapfens entspricht. So wird der Verbinder nach Einstecken in die wenigstens eine Bohrung positionstreu gehalten.
  • Um das Einstecken zu erleichtern sieht eine bevorzugte Weiterbildung vor, dass der Positionierzapfen verjüngend ausgebildet ist, insbesondere verjüngend ab dem Ende des Passungsbereichs. Dabei kann der gesamte Positionierzapfen innerhalb des Volumens des den Passungsbereich definierenden Zylinders liegen.
  • Damit ist gewährleistet, dass der Positionierzapfen in einer Richtung senkrecht zur Oberfläche der Bodenschwelle/des Zargenprofils, insbesondere also vertikal, in die jeweilige dem Positionierzapfen zugeordnete Bohrung eingesteckt werden kann. Der Schraubkanal schneidet die Achse des den Positionierzapfen umgrenzenden imaginären Zylinders vorzugsweise unter demselben Winkel, in welchem der Schraubkanal zur Befestigungslasche verläuft.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass an der Innenfläche der Befestigungslasche über der die Kanalwandung bildenden Materialanhäufung ein Anschlagelement angeordnet ist. Hierdurch kann das Pfostenprofil an dem Anschlagelement eine Anlage finden, insbesondere wobei das Anschlagelement begrenzt, wie weit das Pfostenprofil in Richtung zur Basisplatte auf den Verbinder aufgesteckt werden kann.
  • Mit einem Verbinder gemäß der Erfindung kann eine Stoßverbindung zwischen einer Bodenschwelle oder einem Zargenprofil und einem Pfostenprofil ausgebildet werden, die durch einen Verbinder ausgebildet ist, wobei der wenigstens eine Positionierzapfen in eine Positionierbohrung der Bodenschwelle / des Zargenprofils, vorzugsweise in eine Positionierbohrung eines in einem Schwellenprofil aufgenommenen Glasaufnahmeprofils eingesteckt ist, insbesondere wobei der Verbinder mit einer den wenigstens einen - vorzugsweise wie eine Taschenlochbohrung ausgebildeten - Schraubkanal durchsetzenden Schraube in der Stahlverstärkung der Bodenschwelle/des Zargenprofils, insbesondere in der Stahlverstärkung eines ein Glasaufnahmeprofil aufnehmenden Schwellenprofils verankert ist.
  • Zur Herstellung einer solchen Stoßverbindung kann vorgesehen sein, dass das Pfostenprofil an seinem freien Ende mit einer Ausklinkung in der Falzfläche versehen wird und der Verbinder am freie Ende des Pfostenprofils an der Falzfläche des Pfostenprofils, insbesondere auch an der Bodenfläche einer Beschlagsnut des Pfostenprofils verschraubt wird, wobei der Rand der Ausklinkung die Materialanhäufung umgreift oder den über der Materialanhäufung angeordnete Anschlag kontaktierend umgreift, und in die Bodenschwelle/das Zargenprofil, insbesondere in das Glasaufnahmeprofil eines Schwellenprofils wenigstens eine Positionierbohrung gesetzt wird, und der Verbinder mit dem wenigstens einen Positionierzapfen in die wenigstens eine Positionierbohrung eingesteckt wird und durch den wenigstens einen Schraubkanal, vorzugsweise wie eine Taschenlochbohrung ausgebildeten Schraubkanal, der Verbinder mit einem Stahlprofil der Bodenschwelle/des Zargenprofils, insbesondere mit einem Stahlprofil in dem das Glasaufnahmeprofil aufnehmenden Schwellenprofil verschraubt wird.
  • Es kann dabei vorgesehen sein, den Verbinder zuerst an dem Pfostenprofil zu befestigen und dann die Verschraubung an der Bodenschwelle/dem Zargenprofil vorzunehmen. Es kann aber ebenso vorgesehen sein, den Verbinder zuerst an der Bodenschwelle / dem Zargenprofil zu befestigen und danach das Pfostenprofil am Verbinder zu befestigen.
  • Bei einem Pfostenprofil mit einer Beschlagsnut auf der von der Falzfläche abgewandten Seite des Profils kann vorzugsweise ein Abdeckprofil auf das Pfostenprofil auf der Seite der Beschlagsnut / Euronut des Pfostenprofils aufgeklipst werden. Auch bei Pfostenprofilen ohne Beschlagsnut können evtl. auf der von der Falzfläche abgewandten Seite vorhandene Nute oder Profilunebenheiten mit einem Abdeckprofil abgedeckt werden.
  • Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, dass zumindest die Materialanhäufung und der wenigstens eine Positionierzapfen im als Gussbauteil gebildeten Verbinder urgeformt sind, vorzugsweise auch der wenigstens eine Schraubkanal, insbesondere der in der Form einer Taschenlochbohrung ausgebildete wenigstens eine Schraubkanal urgeformt ist.
  • Dabei wird unter der Urformung in üblicher Weise verstanden, dass diese Elemente direkt bei der Gußherstellung entstehen, vorzugsweise so, dass keine Nacharbeit an den Elementen nötig ist.
  • Grundsätzlich ist es aber auch möglich bei der Gußherstellung den Verbinder als Vollmaterial zu formen und die hohlen Bereiche des Schraubkanals, insbesondere die wie eine Taschenlochbohrung geformten hohlen Bereiche des Schraubkanals, ggfs. auch andere Ausnehmungen, nachträglich durch Bohren, insbesondere mit einem Taschenlochbohrer, in das Vollmaterial, insbesondere in Zinkdruckguss einzubringen.
  • Der Verbinder dient als Verbindungselement von der waagerecht verlaufenden Bodenschwelle am Boden und dem oberen, waagerecht verlaufenden Zargenprofil mit dem vertikal dazwischen angeordneten Pfostenprofil, welches ein Pfostenprofil sein kann. Gleichzeitig sichert der Verbinder das Pfostenprofil in Quer- und in Längsrichtung.
  • Während der Montage wird vorzugsweise zuerst der Verbinder mit dem endseitig konturgefrästen Pfostenprofil miteinander fest verbunden. Bei der Konturfräsung wird zumindest die vorgenannte Ausklinkung erstellt.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass in einem Abstand zur Befestigungslasche parallel zu dieser eine weitere Befestigungslasche angeordnet ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass ein Pfostenprofil zwischen diesen Befestigungslaschen aufnehmbar ist, insbesondere zwischen diese eingefasst ist. Die Befestigungslaschen liegen in der Verbindung jeweils außen auf Oberflächenbereichen des Pfostenprofils auf und werden nicht im Profilquerschnitt offenen Hohlkammern des Pfostenprofils eingeführt. Jedes am Verbinder vorgesehene Befestigungslasche weist wenigstens eine Befestigungsbohrung auf, durch die eine Verschraubung des Verbinders im Pfostenprofil möglich ist mit einer Schraube, vorzugsweise die senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Pfostenprofils verläuft.
  • An die weitere Befestigungslasche kann, vorzugsweise beidseits, eine Versteifungsrippe angeformt sein, vorzugsweise die mit zunehmender Entfernung von der Basisplatte in Richtung zur anderen Befestigungslasche verjüngend ausgebildet ist und/oder am oberen freien Ende eine Anlauffläche aufweist. Die Anlauffläche kann z.B. durch eine Fase oder eine Rundung ausgebildet sein.
  • Es kann an wenigstens einer Versteifungsrippe, insbesondere einer von zwei Versteifungsrippen ein Anschlag angeformt sein, insbesondere der wiederum die Aufsteckweite des Pfostenprofils begrenzt.
  • In einer erstellten Stoßverbindung ist vorzugsweise die weitere Befestigungslasche, insbesondere auch die wenigstens eine Versteifungsrippe, vorzugsweise beide beidseits daran angeformten Versteifungsrippen in der Beschlagsaufnahmenut / Euronut des Pfostenprofils angeordnet.
  • Die wenigstens eine Versteifungsrippe, vorzugsweise die beiden Versteifungsrippen Versteifungsrippedienen nicht nur zur Versteifung des Verbinders, sondern dienen vorzugsweise auch dazu, um das Flügelprofil durch Verschieben entlang der Versteifungsrippe/n in eine Montageposition zu bewegen.
  • Für eine einfache Montage des Pfostenprofils können die als Einführhilfe dienende(n) verjüngte(n) Versteifungsrippe(n) und / oder die vorgenannte Anlauffläche(n) auf der zum Glasfalz abgewandten Seite, im Ausführungsbeispiel einer Beschlagsnut / Euronut, zum Aufschieben auf die Versteifungsrippen dienen. Das Pfostenprofil wird so auf den Verbinder aufgesetzt, dass es klemmend zwischen den Versteifungsrippen und der ersten genannten Befestigungslasche positioniert ist.
  • Vorzugsweise sind die Versteifungsrippen paarig ausgebildet und so zueinander beabstandet, dass sie die senkrechte weiteren Befestigungslasche zwischen sich einschließen und an dieser fest angeformt sind.
  • Die Versteifungsrippen sind in der erstellen Stoßverbindung vorzugsweise klemmend an der Beschlagsnut / Euronut oder sonstigen Führungsnut des Pfostenprofils angelegt. In montiertem Zustand, nach dem Schraubenanzug, wirkt sich diese U-förmig ähnliche Führungskombination formstabilisierend auf das Pfostenprofil aus.
  • Der Verbinder sieht mindestens eine Anschlagfläche vor, die in montiertem Zustand an einer dazu korrespondierenden zweiten Anschlagfläche des Pfostenprofils flächig anliegt/anschlägt.
  • Die Anordnung der Anschlagflächen richtet sich nach der Form des auf Kontur gefrästen Pfostenprofils oder umgekehrt. Das fertig gefräste Pfostenprofil schließt vorzugsweise bündig mit der Form des Verbinders zusammen und bildet eine geschlossene Einheit.
  • Beim Zusammenfügen des Verbinders mit dem Pfostenprofil ist die gewünschte Endposition dann erreicht, wenn die auf Kontur gefräste Anschlagfläche des Pfostenprofils, insbesondere die ein Bereich des Randes, insbesondere ein Bereich der Randstirnfläche, der vorgenannten Ausklinkung ist, mit mindestens einer Anschlagfläche des Verbinders aufeinandertreffen.
  • In der bevorzugten Ausführungsform ist der Verbinder mit drei Anschlägen/Anschlagflächen versehen, die so angeordnet sind, dass sie stabile Stützebenen für das aufzusetzende Pfostenprofil bieten. Zwei Anschlagflächen befinden sich vorzugsweise auf gleichem Höhenniveau, eine dritte Anschlagfläche befindet sich auf einem anderen Höhenniveau über der Basisplatte. Vorzugsweise liegt eine analoge und korrespondierende Anordnung der Anschlagflächen des Verbinders mit denen der Konturfräsung am Pfostenprofil.
  • In den Kontaktbereichen der Innenecken von Verbinder mit dem Pfostenprofil können vorzugsweise beim Verbinder Freimachungen vorhanden sein, die durch eine nutförmige Rinne gebildet sind, um in den Eckbereichen ein ungehindertes Anliegen des Pfostenprofils ermöglichen.
  • In der Montageposition wird der Verbinder durch Befestigungsmittel, Z.B. Schrauben am Pfostenprofil gegen Abziehen in Längsrichtung gesichert.
  • Der Verbinder weist vorzugsweise in den zwei senkrecht zur Basisplatte und einander gegenüber angeordneten Befestigungslaschen jeweils mindestens eine Bohrung für solche Befestigungsmittel auf. Diese dienen der Verbindung mit dem Pfostenprofil und sichern dieses in Längsrichtung und verhindern ein Abziehen. Das Pfostenprofil wird im Wesentlichen von den beiden, senkrecht zur Basisplatte aufragenden Befestigungslaschen, flankiert und diese schließen das Pfostenprofil klemmend zwischen sich ein.
  • Zur sicheren Arretierung des Verbinders mit dem Pfostenprofil werden Befestigungsmittel jeweils von außen durch die senkrechten Befestigungslaschen in die Stahlverstärkung des Pfostenprofils geschraubt. Die Schrauben sind parallel zur Bodenschwelle positioniert.
  • Dadurch kann bei einer Zugbelastung ein Teil der Kräfte durch die Befestigungslaschen aufgenommen werden, was eine besonders stabile Festlegung des Pfostenprofils ermöglicht.
  • Der Verbinder ist vorzugsweise mit mindestens einem Bohrloch in seiner Basisplatte mit einem orthogonal zur Bodenschwelle angeordneten Befestigungsmittel fest mit dieser verbunden. Als Befestigungsmittel dienen handelsübliche Schrauben, die von oben in die Bodenschwelle eingebracht werden. Zur sicheren Fixierung werden die Schrauben stets in Stahlverstärkungen eingeschraubt, die in Hohlräumen der Kunststoffprofile verbaut sind und als stabiles Gegenlager dienen.
  • Das vormontierte Pfostenprofil wird mit dem endseitigen Verbinder auf der Bodenschwelle positioniert und wird anschließend mit dieser fest verbunden.
  • Der Verbinder kann während des Zusammenbaus leicht und passgenau in die Bodenschwelle eingesetzt werden. Die auf der Unterseite der Basisplatte angeformten Positionierzapfen greifen z.B. in die jeweilige Positionierungsbohrung im Glasaufnahmeprofil der Bodenschwelle ein.
  • Der Verbinder ist durch orthogonal zur Bodenschwelle angeordnetes Befestigungsmittel (Schraube) an dieser gegen Verschieben in Querrichtung gesichert, wobei eine Sicherung auch bereits durch die Passung zwischen dem wenigstens einen Positionierzapfen und der Positionierbohrung gegeben ist. Für eine statisch stabile Verbindung, arretieren vorzugsweise mindestens zwei Schrauben den Verbinder in der Bodenschwelle. Optimal eignen sich zwei möglichst maximal entfernt zueinander angeordnete Befestigungspunkte auf die Basisplatte. Das orthogonal zur Schwelle angeordnete Befestigungsmittel ist vorzugsweise am äußeren Rand der Basisplatte, jenseits vom Pfostenprofil positioniert und ist zwischen den Versteifungsrippen von außen für eine werkzeugbezogene Montage frei zugänglich. Es kann ein zweites Bohrloch vorgesehen sein, das - vorzugsweise zentral - auf der Basisplatte angeordnet ist und nur von der Unterseite der Bodenschwelle aus zugänglich ist. Die einzubringenden Schrauben, die in den Bohrlöchern montiert werden, laufen, im Querschnitt gesehen, in entgegengesetzte Richtungen, insbesondere aufeinander zu.
  • Eine weitere Schraube tritt unter einem Winkel α in eine jeweilige Mündungsöffnung in den Verbinder ein und durch diesen hindurch.
  • Der Schraubkanal verläuft vorzugsweise in einem Winkel (α) zwischen 10° und 30°, vorzugsweise zwischen 10° und 20° zur Glasfalzebene des Pfostenprofils bzw. zur erstgenannten Befestigungslasche.
  • Bei dem Verbinder handelt es sich vorzugsweise nicht um einen massiven Vollmaterialkörper, sondern um ein Druckgussteil, das möglichst materialsparend konstruiert ist. Etwaige Bohrkanäle oder Schraubkanale bilden sich vorzugsweise nicht durch spanabhebende Verfahren, sondern sind eigens als tunnel-, rohr- oder kanalförmige Geometrien in der Druckgußform angelegt.
  • Durch die nach innen verlegte Schraubkanalführung kann auf raumnehmende Befestigungslaschen, zugunsten einer maximal nutzbaren Glaseinstandstiefe, im Glasfalz verzichtet werden.
  • Die Verbindungschraube tritt unter dem Winkel α in den Verbinder ein, wird im Schraubkanal vollständig umschlossen geführt und der angeformte Positionierzapfen erfüllt den Zweck einer Führungsverlängerung der Verbindungschraube.
  • Der wenigstens eine angeformte Positionierzapfen hat neben der Führungsfunktion der Verbindungsschraube noch eine weitere Funktion. Er dient bei der Montage der schnellen, einfachen und eindeutigen Positionierung des Verbinders in mindestens einem Bohrloch im Glasfalz der Bodenschwelle bzw. des Glasaufnahmeprofils, auf dem er montiert wird.
  • Im Glasfalz der Bodenschwelle / des Glasaufnahmeprofils liegt die Basisplatte des Verbinders eben auf.
  • Dabei ist es vorzugsweise vorgesehen, dass zwischen der Basisplatte des Verbinders und der Falzfläche der Bodenschwelle oder des Zargenprofils, insbesondere der Falzfläche eines in einem Schwellenprofil eingesetzten Glasaufnahmeprofils eine Dichtungsplatte angeordnet ist. Diese kann bevorzugt klebend mit der Basisplatte und oder der Falzfläche fest verbunden sein. Die Dichtungsplatte kann zumindest teilweise der Flächengeometrie der Basisplatte entsprechen.
  • Die Dichtungsplatte ist planparallel im Glasfalz der Bodenschwelle / des Glasaufnahmeprofils angeordnet und dichtet gegen diese vor Nässe ab.
  • Das Pfostenprofil und die Bodenschwelle oder das (obere) Zargenprofil sind mit Stahlverstärkungen versehen, mit welchen der Verbinder mittels Befestigungsmitteln fest verbunden ist.
  • Die Erfindung kann weiterhin vorsehen, dass an die Befestigungslasche, insbesondere an deren oberen freien Ende eine Positionierungslasche angeformt ist, insbesondere die in eine Entwässerungsrinne an der Falzfläche des Pfostenprofils einsetzbar ist, insbesondere konturbündig einsetzbar ist.
  • Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass die (erstgenannte) Befestigungslasche, insbesondere die mit dem wenigstens einen Schraubkanal, vorzugsweise wie eine Taschenlochbohrung ausgeführten Schraubkanal, an einer Seite, insbesondere welche der Positionierungslasche gegenüberliegt, einen in Höhenrichtung verlaufenden dickenreduzierten Bereich aufweist.
  • Ein Abdeckprofil wird auf das Pfostenprofil aufgeklipst, was einer ansprechenden Optik dient und einen zusätzlichen Schutz gegen Witterungseinflüsse bietet.
  • Die Erfindung wird vorzugsweise bei einer Rahmenkonstruktion mit einem Rahmen für Fenster, Türen, Fassaden, Lichtdächer oder anderen Rahmenkonstruktionen verwendet, aber auch für andere Einsatzzwecke ist die erfindungsgemäße Stoßverbindung geeignet. Die folgenden Figuren sind z.B. auf eine Hebe-Schiebetür bezogen, bei der die Befestigung am Pfostenprofil den nicht schiebbaren Festflügel bildet und zur Gebäudeaußenseite gewandt angeordnet ist. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Ausführung beschränkt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert.
  • Die Figuren zeigen im Einzelnen:
    • Fig. 1a
    zeigt eine isometrische Ansicht des Verbinders mit Sicht auf die Oberseite
    Fig. 1b
    zeigt eine isometrische Ansicht des Verbinders mit Sicht auf die Unterseite
    Fig. 2a
    zeigt die Vorderansicht des Verbinders mit der Schnittlinie A - A
    Fig. 2b
    zeigt die Schnittansicht gemäß der Schnittlinie A - A von Figur 2a
    Fig. 2c
    zeigt die Draufsicht des Verbinders
    Fig. 3a
    zeigt den zu montierenden Verbinder mit Dichtplatte und den angrenzenden Profilen mit Sicht von unten in Explosionsdarstellung
    Fig. 3b
    zeigt den zu montierenden Verbinder mit Dichtungsplatte und den angrenzenden Profilen mit Sicht von oben in Explosionsdarstellung
    Fig. 4
    zeigt den montierten Zustand des Verbinders zwischen Pfostenprofil und Glasaufnahmeprofil mit Blick auf den Glasfalz
    Fig. 5a
    zeigt den montierten Zustand des Verbinders in finalem Zustand mit der Schwelle und Abdeckprofil
    Fig. 5b
    zeigt den montierten Zustand des Verbinders in finalem Zustand mit der Bodenschwelle ohne Abdeckprofil
  • In Figur 1a ist eine isometrische Ansicht des Verbinders mit Sicht auf die Oberseite nach der Erfindung dargestellt. Von der Basisplatte 13 ragen die beiden Befestigungslaschen 11, 11' senkrecht nach oben, vorzugsweise wobei die beiden Befestigungslaschen eine identische Höhe über der Basisplatte 13 aufweisen. Zur Fixierung am Pfostenprofil 20, dienen die Bohrlöcher 12, 12`. Die Befestigungsmittel, vorzugsweise Schrauben, weisen jeweils von außen ins Innere des Verbinders 10.
  • An der senkrechten Befestigungslasche 11' sind beidseitig orthogonal dazu Versteifungsrippen 17 angeformt, die, wie in Figur 2b gut zu erkennen, durch seitliche Abschrägungen verjüngend ausgebildet sind, und die das Einschieben ins Pfostenprofil 20 erleichtern. Zum gleichen Zweck sind die Anlaufflächen als Einführhilfen 17a vorgesehen, die in Form von angefasten oberen Enden der Versteifungsrippen 17 ebenfalls das Einschieben ins Pfostenprofil 20 leicht ermöglichen. Eine Anschlagfläche 18 ist in dieser Ansicht sichtbar. Zum vollständigen Verständnis wird auf die Figur 2c verwiesen, dort sind alle Anschlagflächen dargestellt.
  • An der senkrechten Befestigungslasche 11 ist an einer Seite eine Positionierungslasche 19` angeformt, die sich in montiertem Zustand, in der Entwässerungsrinne des Pfostenprofils konturbündig anlegt und als seitliche Abstützung zum Pfostenprofil 20 dient. An der gegenüberliegenden Seite der senkrechten Befestigungslasche 11 ist eine Materialminderung 19a zu erkennen, die sich seitlich an der Rückwand der Glasleistennut 25 abstützt.
  • Als wichtige Befestigung und Sicherung gegen Verschieben in Querrichtung weist der Verbinder 10 wenigstens eine wie eine Taschenlochöffnung ausgebildete Mündungsöffnung 14 in der Befestigungslasche 11 auf, die in einen, insbesondere gestuften Schraubkanal 15 unter einem Winkel α im Verbinder einmündet. Im Bereich hinter der Mündungsöffnung 14 in der senkrechten Befestigungslasche 11 ist innenseitig an der Befestigungslasche 11 eine Materialanhäufung 14a ausgebildet, die den weiterführender Schraubkanal als Wandung umgibt, insbesondere welcher in einem Winkel (α) zwischen 10 und 30°, vorzugsweise zwischen 10 und 20° zur Glasfalzebene 24 des Pfostens bzw. zur Befestigungslasche 11 verläuft und als tunnel-, rohr- oder kanalförmige Geometrie ausgebildet ist. Die Mündungsöffnung 14 dient als Eintrittsloch für eine Befestigungsschraube, die im Winkel (α) in der Materialanhäufung 14a geführt wird und durch den Schraubkanal 15 aus der Basisplatte 13 bzw. dem unter dieser angeordneten Positionierzapfen austritt.
  • Figur 1b zeigt eine isometrische Ansicht des Verbinders 10 mit Sicht auf die Unterseite.
  • Der angeformte Positionierzapfen 16 bietet der Befestigungsschraube (nicht dargestellt) einen längeren Führungsweg. Der Positionierzapfen 16 ragt in montiertem Zustand in das anliegende Glasaufnahmeprofil 40 hinein. Das Ziel einer sicheren Verschraubung im angrenzenden Bauteil (nicht dargestellt) wird erreicht, ohne dass die Schraube "verläuft". Der Positionierzapfen bildet eine durch die Basisplatte hindurchgeführte Verlängerung der Materialanhäufung und des darin ausgebildeten Schraubkanals 15.
  • Der Verbinder 10 weist am Positionierzapfen 16, angrenzend an die Basisplatte 13 einen Passungsbereich 16' auf, insbesondere der parallele Seitenflächen besitzt und ringförmig gestaltet ist, insbesondere also zylindrisch. Der Passungsbereich 16' des Positionierzapfens 16 greift, vorzugsweise komplementär, in die Positionierungsbohrung des angrenzenden Bauteils (nicht dargestellt) ein, z.B. in das Glasaufnahmeprofil 40 ein.
  • Der Verbinder 10 ist des Weiteren mit mindestens einem Bohrloch 15' in seiner Basisplatte 13 versehen, um mit einem orthogonal zur Bodenschwelle angeordneten Befestigungsmittel fest mit dieser verbunden zu werden. Als Befestigungsmittel dienen z.B. handelsübliche Schrauben, die von oben in die Schwelle eingebracht werden. (nicht dargestellt)
  • Zusätzlich ist der Verbinder 10 mit einem ergänzenden Bohrloch 15" versehen.
  • Figur 2a zeigt die Vorderansicht des Verbinders 10 mit der Schnittlinie A - A. Der Verbinder 10 ist im Glasfalz 42 des Glasaufnahmeprofils 40 positioniert. Die Mündungsöffnungen 14, der Schraubkanal und die Materialanhäufung 14a sind in dieser Ansicht dargestellt. Der geringe Spalt im Glasfalz ist die Anzugsluft in demontiertem Zustand. Je steiler der Eintrittswinkel der Schraube in die Mündungsöffnung 14, umso größer gestaltet sich die Öffnung der Mündungsöffnung, die hierdurch in Höhenrichtung der Befestigungslasche längserstreckt ist. Die Bohrlöcher 12, 12` zur Befestigung des Verbinders 10 mit dem Pfostenprofil 20, sind idealerweise am oberen Rand der senkrechten Befestigungslasche 11 angeordnet, um eine statisch größt mögliche Stabilität zum Pfostenprofil 20 zu gewährleisten.
  • Figur 2b zeigt die Schnittansicht gemäß der Schnittlinie A - A von Figur 2a. Erkennbar sind die spannbackenartigen, senkrechten Befestigungslaschen 11,11', die das Pfostenprofil 20 im montiertem Zustand, im Wesentlichen zwischen sich, einklemmen. Die Versteifungsrippen 17 stabilisieren den Verbinder zusätzlich. Die Mündungsöffnung 14 bildet die Eingangsebene des Schraubkanals 15, der im Verlauf als tunnel-, rohr- oder kanal-förmige Geometrie ausgebildet ist. Die Mündungsöffnung liegt in der Ebene der nach außen weisenden Oberfläche der Befestigungslasche. Die Ausgestaltung des Schraubkanals 15 ist so geformt, dass eine Schraube als Befestigungsmittel hindurchpasst und die Kopfunterseite an der Stufe des Schraubkanals zur Anlage kommt. Im oberen Teil des Schraubkanal 15, der der Mündungsöffnung zugewandt ist, weist der Schraubkanal 15 den größten Durchmesser auf, um den Schraubenkopf aufzunehmen. An dem Punkt, an dem der Schraubenkopf vollständig hinter die Sichtfläche der senkrechten Befestigungslache 11 eintritt, ist durch den verringerten Durchmesser des Bohrlochs 15 ein Anschlag für den Schraubenkopf konstruktiv vorgegeben. Für einen guten Sitz der Schraube ist der Übergang zum kleineren Durchmesser durch eine Stufe / Fase gebildet, vorzugsweise die wiederum komplementär zur Unterseite des Schraubenkopfs ausgebildet ist. Die Verbindungschraube tritt unter dem Winkel α in den Verbinder 10 ein, wird von der die Wandung des Schraubkanals 15 bildenden Materialanhäufung 14a vollständig umschlossen geführt und der angeformte Positionierzapfen 16 erfüllt den Zweck einer Führungsverlängerung für die Verbindungschraube.
  • Der in dieser Weise vorbereitete Schraubkanal 15 beschleunigt die Montage und sorgt für einen passgenauen Sitz der Schraube. Diese dient der Verbindung mit dem Schwellenprofil 50 der Bodenschwelle und durchragt zunächst das angrenzende im Schwellenprofil 50 aufgenommenen Glasaufnahmeprofil 40. Die Schraube (nicht dargestellt) wird nur zu einem Teil in der Materialanhäufung 14a geführt, bevor sie diese durch den Positionierzapfen 16 und dessen untere Öffnung verlässt. Die Unterstützung der Materialanhäufung 14a, die sich bis in den Positionierzapfen durch die Basisplatte hindurch fortsetzt, reicht durch die erzielte Gesamtlänge aus, dass die Schraube den weiteren Weg bis in die Stahlverstärkung des Schwellenprofils 50 zielgenau findet.
  • Ergänzend zur Verbindung mit dem Schwellenprofil 50 wird mindestens eine orthogonal angeordnete Schraube im Bohrloch 15' eingebracht. Sie ist optimal am äußeren Ende der Basisplatte 13 positioniert. Das Bohrloch 15" ist optional zur zusätzlichen Fixierung von der Unterseite des Schwellenprofils 50 zu montieren. Da der Verbinder vorzugsweise zuerst mit dem Pfostenprofil 20 zusammengefügt wird, wäre das Bohrloch 15" vom Glasfalz 42 aus nicht erreichbar.
  • Figur 2c zeigt die Draufsicht des Verbinders 10. Alle Anschlagflächen 18, 18`, 18" sind in dieser Ansicht gezeigt. Der Verbinder sieht diese Anschlagflächen 18, 18`, 18" vor, die in montiertem Zustand an korrespondierenden Anschlagflächen des Pfostenprofils 20 anliegen. Die Anschlagflächen im Pfostenprofil können z.B. durch die Randflächen von wenigstens einer Ausklinkung z.B. in der Falzfläche gebildet sein.
  • Beim Zusammenfügen des Verbinders 10 mit dem Pfostenprofil 20 ist die gewünschte Endposition dann erreicht, wenn die auf Kontur gefräste Anschlagfläche 21 des Pfostenprofils mit den Anschlagflächen 18, 18', 18" des Verbinders aufeinandertreffen.
  • Die Anschlagflächen 18, 18" befinden sich vorzugsweise auf gleichem Höhenniveau, die dritte Anschlagfläche 18' befindet sich auf einem anderen Höhenniveau. Entscheidend ist die analoge und korrespondierende Anordnung der Anschlagflächen 18, 18', 18" des Verbinders mit denen zur Konturfräsung der Ausklinkung 21 am Pfostenprofil 20.
  • In den Kontaktbereichen der Innenecken von Verbinder 10 mit dem Pfostenprofil 20, sind beim Verbinder 10 vorzugsweise Freimachungen 18a, 18a`, 18a" vorhanden, die durch eine nutförmige Rinne gebildet sind, um in den Eckbereichen ein ungehindertes Anliegen des Pfostenprofils 10 ermöglichen.
  • Die Figur 2c zeigt die Bohrlöcher 15', 15", wobei das Bohrloch 15' vom Flügelprofil 20 aus zugänglich ist und das Bohrloch 15" nur von der Unterseite des Schwellenprofils 50 aus zugänglich ist. Die anzuordnenden Schrauben, die in die Bohrlöcher 15` und 15" eingebracht werden, laufen, im Querschnitt gesehen, aufeinander zu; sie werden jeweils von außen an den sich gegenüberliegenden Befestigungslaschen 11, 11' zum Profilinneren eingeschraubt.
  • Figuren 3a und 3b zeigen den zu montierenden Verbinder 10 mit Dichtungsplatte 70 und den angrenzenden Profilen mit Sicht von unten und von oben. Die einzelnen Elemente sind in der zu montierenden Position abgebildet. Das Pfostenprofil 20 soll mit dem Glasaufnahmeprofil 40 mittels des Verbinders 10 zusammengefügt werden.
  • Zum Aufschieben des Verbinders 10 in das Pfostenprofil 20 eignen sich die Versteifungsrippen 17 mit den als Einführhilfen dienenden Anlaufflächen 17a. Die z.B. durch gefaste Enden ausgebildeten Anlaufflächen 17a erleichtern das Einbringen des Verbinders 10 in die Beschlagsnut/Euronut 22 auf der zum Glasfalz 24 abgewandten Seite. Das Pfostenprofil 20 sitz klemmend zwischen den Versteifungsrippen 17 und der senkrechten Befestigungslasche 11.
  • Vorzugsweise sind die Versteifungsrippen 17 paarig ausgebildet und so zueinander beabstandet, dass sie die senkrechte weitere Befestigungslasche 11' zwischen sich einschließen und an dieser fest angeformt sind.
  • Die Versteifungsrippen 17 sind klemmend an der Beschlagsnut 22 des Pfostenprofils 20 angelegt. In montiertem Zustand, nach dem Schraubenanzug, wirkt sich diese U-förmig ähnliche Kombination der Versteifungsrippen 17 mit der senkrechten Befestigungslasche 11' formstabilisierend auf das Pfostenprofil 20 aus.
  • Im Glasfalz 42 des Glasaufnahmeprofils 40 liegt der Verbinder 10 mit seiner Unterfläche eben auf, welche vorzugsweise klebend mit einer elastischen Dichtplatte 70 fest verbunden ist, insbesondere die zumindest teilweise der Fläche der Basisplatte 13 entspricht und dichtet gegen Nässe ab.
  • Das Bohrloch 15" am Verbinder 10, das nur von der Unterseite des Schwellenprofils 50 aus zugänglich ist, führt in montiertem Zustand eine Schraube, welche von der Unterseite des Schwellenprofils 50 eingebracht wird.
  • Das Bohrloch 45 im Glasaufnahmeprofil 40 ist eine der beiden Positionierbohrungen, in die die Positionierzapfen 16 eingreifen. In den Figuren 3a und 3b ist das die Positionierbohrung 45 im Glasaufnahmeprofil gezeigt. Die Schraube, die in der Positionierbohrung 45 platziert ist, verbindet den Verbinder 10 mit dem Schwellenprofil 50.
  • Figur 4 zeigt den montierten Zustand des Verbinders zwischen Pfostenprofil 20 und Glasaufnahmeprofil 40 mit Blick auf den Glasfalz 24 und 42. Der Verbinder 10 sitz passgenau im Eckbereich vom Pfostenprofil 20 und des Glasaufnahmeprofils 40. Der Verbinder 10 stützt sich in der Nut des Glasfalzes 42 und 24 an der hinteren Wand der Glasleistennut 25 ab. Ein Teil der Mündungsöffnung 14 ist zu erkennen. Die dort montierte Schraube ragt durch das Glasaufnahmeprofil 40, bis in die Stahlverstärkung des Schwellenprofils 50.
  • Figur 5a zeigt den montierten Zustand des Verbinders 10 in finalem Zustand mit dem Schwellenprofil 50 und Abdeckprofil 30. Der Flügelüberschlag 26 des Pfostenprofils 20 und der Überschlag 43 des Glasaufnahmeprofils 40 bilden die einfassenden Begrenzungen des Glaselements (nicht dargestellt). Insbesondere ist die Höhe des Überschlags 43 bei dieser Ausführungsform gering, sogar deutlich geringer, als die Tiefe des Flügelüberschlags 26 des Pfostenprofils 20. Die zu lösenden Aufgabe eines wenig platzbeanspruchen-den Verbinders 10, insbesondere im Glasfalz 42 des Glasaufnahmeprofils s 40, wurde gelöst, indem keine raumnehmenden Laschen in diesen Glasfalz 42 hineinragen. Der Glasfalz 42 steht dem Glaseinstand zur vollen Verfügung und ermöglicht eine feste Fixierung.
  • Das Abdeckprofil 30 wird auf das Pfostenprofil 20 aufgeklipst, was einer ansprechenden Optik dient und einen zusätzlichen Schutz gegen Witterungseinflüsse bietet.
  • Figur 5b zeigt den montierten Zustand des Verbinders 10 in finalem Zustand mit der Bodenschwelle ohne Abdeckprofil 30.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Stoßverbindung
    10
    Verbinder (Zinkdruckguss)
    11, 11'
    Senkrechte Befestigungslasche
    12, 12'
    Bohrlöcher (für Befestigung mit dem Pfostenprofil)
    13
    Basisplatte
    14
    Mündungsöffnung
    14a
    Materialanhäufung
    15
    Schraubkanal
    15', 15"
    Bohrlöcher (für Befestigung mit Schwelle)
    16
    Positionierzapfen
    16'
    Passungsbereich
    17
    Versteifungsrippe
    17a
    Anlauffläche
    18, 18', 18"
    Anschlagflächen für konturgefrästes Pfostenprofil
    18a, 18a`, 18a"
    Freimachung
    19a
    Materialminderung
    19'
    Positionierungslasche
    20
    Pfostenprofil (=Festflügel)
    21
    Ausklinkung (Konturfräsung)
    22
    Beschlagsnut / Euronut
    23
    Sichtfläche außen
    24
    Glasfalz / Falzfläche
    25
    Glasleistennut
    26
    Flügelüberschlag
    27
    Stahlverstärkung
    28
    Entwässerungsrinne
    30
    Abdeckprofil
    40
    Glasaufnahmeprofil
    41
    Glasleistennut
    42
    Glasfalz, Falzfläche
    43
    Überschlag
    45
    Positionierbohrung
    50
    Schwellenprofil
    51
    Stahlverstärkung
    60
    Laufschiene
    70
    Dichtungsplatte (z.B. einseitig klebend)

Claims (15)

  1. Verbinder (10) zur Verbindung eines Pfostenprofils (20) mit einer Bodenschwelle (50, 40) oder einem Zargenprofil, insbesondere zur Verbindung mit dem in einem Schwellenprofil (50) aufgenommenen Glasaufnahmeprofil (40), umfassend eine Basisplatte (13), an deren Oberfläche, vorzugsweise im rechten Winkel zur Oberfläche, eine Befestigungslasche (11) angeordnet ist, insbesondere die an einer Falzfläche (24) eines Pfostenprofils (20) befestigbar ist, wobei die Befestigungslasche (11) wenigstens eine Befestigungsbohrung (12) aufweist, mittels der die Befestigungslasche (11) an der Falzfläche (24) befestigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass er wenigstens einen in die Befestigungslasche (11) mündenden Schraubkanal (15), insbesondere wie eine Taschenlochbohrung geformten Schraubkanal (15), aufweist, der in einem spitzen Winkel, vorzugsweise in einem Winkel (α) zwischen 10° und 30°, weiter bevorzugt zwischen 10° und 20° zur Befestigungslasche (11) durch die Basisplatte (13) hindurchreicht.
  2. Verbinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Oberfläche der Basisplatte (13) und der Innenfläche der Befestigungslasche (11), vorzugsweise in einem Bereich unter der Oberkante der in der Befestigungslasche (11) liegenden Mündungsöffnung (14) des Schraubkanals (15), eine Materialanhäufung (14a) angeordnet ist, welche die Kanalwandung des Schraubkanals (15) zumindest zum Teil bildet.
  3. Verbinder nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass von der Unterfläche der Basisplatte (13) wenigstens ein Positionierzapfen (16) vorsteht, insbesondere eine der Anzahl der Schraubkanäle (15) entsprechende Anzahl von Positionierzapfen (16) vorsteht, wobei der Schraubkanal (15) den Positionierzapfen (16) durchdringt, insbesondere der Positionierzapfen (16) die Kanalwandung des Schraubkanals (15) zumindest zum Teil bildet.
  4. Verbinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Positionierzapfen (16) einen direkt an die Unterfläche der Basisplatte (13) angrenzenden Passungsbereich (16') aufweist, dessen äußere Mantelfläche vollständig oder zumindest teilweise in der Form eines Zylinderabschnittes eines Zylinders mit einer rechtwinklig zur Unterfläche der Basisplatte (13) verlaufenden Zylinderachse ausgebildet ist, insbesondere wobei der gesamte Positionierzapfen (16) innerhalb des Volumens des den Passungsbereich (16') definierenden Zylinders liegt.
  5. Verbinder nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Positionierzapfen (16) verjüngend ausgebildet ist, insbesondere verjüngend ab dem Ende des Passungsbereichs (16') nach Anspruch 4.
  6. Verbinder nach einem der vorherigen Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenfläche der Befestigungslasche (11) über der die Kanalwandung bildenden Materialanhäufung (14a) ein Anschlagelement (18") angeordnet ist.
  7. Verbinder nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er als Gussbauteil, vorzugsweise als metallisches Gussbauteil, insbesondere Druckgussbauteil oder als Kunststoff-Spritzgussbauteil ausgebildet ist, vorzugsweise wobei die Materialanhäufung (14a) und/oder der wenigstens eine Positionierzapfen (16) und/oder der, vorzugsweise in der Form einer Taschenlochbohrung ausgebildete, wenigstens eine Schraubkanal (15) im Gussbauteil urgeformt ist.
  8. Verbinder nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an die Befestigungslasche (11), insbesondere an deren oberen freien Ende eine Positionierungslasche (19') angeformt ist, insbesondere die in eine Entwässerungsrinne (28) an der Falzfläche (24) eines Pfostenprofils (20) einsetzbar ist, insbesondere konturbündig einsetzbar ist.
  9. Verbinder nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungslasche (11) an einer Seite, insbesondere welche der Positionierungslasche (19') nach Anspruch 8 gegenüberliegt, einen in Höhenrichtung verlaufenden dickenreduzierten Bereich (19a) aufweist.
  10. Verbinder nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Abstand zur Befestigungslasche (11) parallel zu dieser eine weitere Befestigungslasche (11') angeordnet ist, insbesondere wobei ein Pfostenprofil (20) zwischen diesen Befestigungslaschen (11, 11') aufnehmbar ist, vorzugsweise wobei an die weitere Befestigungslasche (11'), vorzugsweise beidseits, eine Versteifungsrippe (17) angeformt ist, vorzugsweise wobei
    a. die Versteifungsrippe (17) mit zunehmender Entfernung von der Basisplatte (13) in Richtung zur anderen Befestigungslasche (11) verjüngend ausgebildet ist und/oder
    b. die Versteifungsrippe (17) am oberen freien Ende eine Anlauffläche (17a) aufweist und/oder
    c. an die Versteifungsrippe (17) ein Anschlag (18) angeformt ist.
  11. Stoßverbindung zwischen einer Bodenschwelle (40, 50) oder einem Zargenprofil und einem Pfostenprofil (20), dadurch gekennzeichnet, dass sie durch einen Verbinder (10) nach einer der vorherigen Ansprüche 3 bis 10 ausgebildet ist, wobei der wenigstens eine Positionierzapfen (16) in eine Positionierbohrung (45) der Bodenschwelle (40, 50) oder des Zargenprofils, vorzugsweise in eine Positionierbohrung (45) eines in einem Schwellenprofil (50) aufgenommenen Glasaufnahmeprofils (40) eingesteckt ist, insbesondere wobei der Verbinder (10) mit einer den wenigstens einen Schraubkanal (15), vorzugsweise den wie eine Taschenlochbohrung ausgebildeten Schraubkanal (15) durchsetzenden Schraube in der Stahlverstärkung der Bodenschwelle (50, 40) oder des Zargenprofils, insbesondere in der Stahlverstärkung eines ein Glasaufnahmeprofil (40) aufnehmenden Schwellenprofils (50) verankert ist.
  12. Stoßverbindung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Basisplatte (13) des Verbinders (10) und der Falzfläche (42) der Bodenschwelle (40, 50) oder des Zargenprofils, insbesondere der Falzfläche (42) eines in einem Schwellenprofil (50) eingesetzten Glasaufnahmeprofils (40) eine Dichtungsplatte (70) angeordnet ist.
  13. Stoßverbindung nach einem der vorherigen Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Pfostenprofil (20) an seinem zum Verbinder (10) weisenden Ende in der Falzfläche (24) eine Ausklinkung (21) aufweist, welche die Materialanhäufung (14a) übergreift und/oder den über der Materialanhäufung (14a) angeordneten Anschlag (18") kontaktierend übergreift.
  14. Stoßverbindung nach einem der vorherigen Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Befestigungslasche (11'), insbesondere auch die wenigstens eine, vorzugsweise beide beidseits daran angeformten Führungsrippen (17) in der Beschlagsaufnahmenut / Euronut (22) des Pfostenprofils (20) angeordnet sind.
  15. Verfahren zur Herstellung einer Stoßverbindung (100) nach einem der vorherigen Ansprüche 11 bis 14, gekennzeichnet durch folgende Schritte in beliebiger Reihenfolge
    a. das Pfostenprofil (20) wird an seinem freien Ende mit einer Ausklinkung (21) in der Falzfläche (24) versehen,
    b. der Verbinder (10) wird am freien Ende des Pfostenprofils (20) an der Falzfläche (24) des Pfostenprofils (20), insbesondere auch an der Bodenfläche der Beschlagsnut (22) verschraubt, wobei der Rand der Ausklinkung (21) die Materialanhäufung (14a) umgreift oder den über der Materialanhäufung (14a) angeordnete Anschlag (18") kontaktierend umgreift,
    c. in die Bodenschwelle (50,40) oder ein Zargenprofil, insbesondere in das Glasaufnahmeprofil (40) eines Schwellenprofils (50), wird wenigstens eine Positionierbohrung (45) gesetzt,
    d. der Verbinder (10) wird mit dem wenigstens einen Positionierzapfen (16) in die wenigstens eine Positionierbohrung (45) eingesteckt und durch den wenigstens einen Schraubkanal (15), insbesondere den wie eine Taschenlochbohrung ausgebildeten Schraubkanal (15) wird der Verbinder (10) mit einem Stahlprofil der Bodenschwelle (40, 50) oder des Zargenprofils, insbesondere mit einem Stahlprofil in dem das Glasaufnahmeprofil (40) aufnehmenden Schwellenprofil (50) verschraubt,
    insbesondere wobei ein Abdeckprofil (30) auf das Pfostenprofil (20) auf der Seite der Beschlagsnut / Euronut (22) des Pfostenprofils (20) aufgeklipst wird.
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