EP3258027B1 - Verbundbauteil mit flächigen betonfertigteil zum bau von parkhäusern - Google Patents

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EP3258027B1
EP3258027B1 EP17176050.7A EP17176050A EP3258027B1 EP 3258027 B1 EP3258027 B1 EP 3258027B1 EP 17176050 A EP17176050 A EP 17176050A EP 3258027 B1 EP3258027 B1 EP 3258027B1
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EP
European Patent Office
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precast concrete
textile reinforcement
fiber
concrete part
projections
Prior art date
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Active
Application number
EP17176050.7A
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English (en)
French (fr)
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EP3258027A3 (de
EP3258027A2 (de
Inventor
Oliver Heppes
Markus Mühlhaus
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Goldbeck GmbH
Original Assignee
Goldbeck GmbH
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Publication date
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Publication of EP3258027A3 publication Critical patent/EP3258027A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/06—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres reinforced
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/02—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units
    • E04B5/04—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units with beams or slabs of concrete or other stone-like material, e.g. asbestos cement
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    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
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    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/044—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres of concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/07—Reinforcing elements of material other than metal, e.g. of glass, of plastics, or not exclusively made of metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/17—Floor structures partly formed in situ
    • E04B2005/176—Floor structures partly formed in situ with peripheral anchors or supports

Definitions

  • the invention relates to a flat precast concrete part for the construction of parking garages according to the preamble of claim 1 and a composite component for the construction of parking garages according to the preamble of claim 2 and their use.
  • concrete parts for example for the construction of buildings or bridges, with steel components. These are placed in the formwork, which is then finally filled with concrete.
  • This is a slack reinforcement, whereby the concrete absorbs the compressive forces and the steel component absorbs the tensile forces.
  • Due to the nature of concrete the steel components embedded in it are exposed to corrosion and consequently lose their ability to absorb tensile forces over time, which leads to unwanted cracks and damage to the building or the bridge. As a result, expensive renovations and maintenance measures are necessary.
  • the diameter of the steel components or steel mats determine the corresponding wall thickness and concrete cover (distance from the surface of the concrete component to the reinforcement) of the concrete casing, so that a large volume of concrete is always required for casting, which in combination with the respective steel component also becomes one high weight load on the building or bridge.
  • Composite components of the aforementioned type are from EP 2 894 272 A2 known, in which the flat precast concrete parts are connected by means of outwardly protruding loops or meshes with head dowels which are arranged along the support element. The individual head dowels are separately and individually connected to the carrier element.
  • a flat precast concrete part for the construction of parking garages comprising at least one net-like textile reinforcement, at least partially arranged within the precast concrete part, which has the function of completely absorbing the internal tensile stresses acting on the precast concrete part.
  • This functionality is illustrated by the following description of the textile reinforcement designs.
  • the flat precast concrete part is advantageously designed as a precast concrete ceiling part and / or precast wall concrete part for the construction of parking garages, the flat precast concrete part is even more advantageous as a prefabricated building ceiling concrete part and / or prefabricated building wall concrete part and the precast concrete part described here is particularly advantageously designed as a precast concrete car park ceiling part and / or precast car park wall concrete part.
  • the flat precast concrete elements described here are advantageously prefabricated in the factory and are then connected to one another and / or the carrier element in a force-locking manner by joint sealing on site, so that a shear-proof connection is created. It is also advantageous to use this active connection additionally stabilized by means of a frictional connection between the textile reinforcement of the precast concrete part and the composite strip, which is designed to be connected to the carrier element, by casting and curing with concrete. This creates a shear-proof connection and a finished composite component on the construction site.
  • the flat precast concrete part has at least one net-like textile reinforcement which has a large number of through openings in the form of meshes.
  • the number and size of the meshes depend on the concrete used for the precast concrete part.
  • the meshes of the textile reinforcement are designed in such a way that when pouring liquid, homogeneous concrete, its homogeneity is maintained and the concrete components are not separated.
  • the textile reinforcement can also be understood to mean that it is two-dimensional (biaxial) and / or three-dimensional (multiaxial and multilayer).
  • the textile reinforcement described here is used in the composite component described here with a flat concrete part.
  • the reinforcement as a textile, advantageously from a large number of fibers and / or fiber bundles, even more advantageously from a large number of high-performance fibers and / or fiber bundles formed from high-performance fibers, the wall thickness of the precast concrete element can be significantly reduced compared to known precast reinforced concrete elements.
  • the net-like, biaxial textile reinforcement itself advantageously has a thickness of approx. ⁇ 1.0 mm to approx. 50 mm and certainly greater.
  • a total thickness of the biaxial textile reinforcement in the range from 1 mm to 6 mm is particularly advantageous.
  • the thickness of the textile reinforcement is determined advantageously in each case according to the diameter and the number of fibers and / or fiber bundles used for the textile reinforcement.
  • the textile reinforcement is formed from individual fibers, with at least one first type of fibers, for example longitudinal fibers, and at least one second type of fibers, the second type of fibers at a predeterminable angle to the first type Fiber is arranged.
  • the second type of fibers is designed as transverse fibers, which are arranged perpendicular to the longitudinal fibers. Longitudinal fibers and transverse fibers each form a fiber layer.
  • the connection of the two fiber layers to one another can be followed by known binding processes such as satin weave, linen weave or the like.
  • the fiber layers to be non-positively and / or positively connected by or additionally by a type of gluing with chemical coatings or resins, similar to the welding of steel reinforcement mats.
  • Fiber bundles are advantageously to be understood as meaning a large number of fibers, for example 2 to 350,000.
  • the fibers of the fiber bundles can be parallel to one another and / or twisted in their longitudinal course. The twisting can improve the absorption of tensile force. It is also conceivable to wrap further fibers around the fiber bundle of at least one fiber layer in order to improve the adhesive properties between the textile reinforcement and the concrete.
  • the concrete used for the planar precast concrete part according to the invention corresponds to DIN EN 206.
  • the concrete of the planar precast concrete elements advantageously has a grain size of 0.025 mm - 4.0 mm in the range of approx. 36% - 74% of the maximum grain size of 16 mm Total grain composition, a grain size of> 4.0 mm - 8.0 mm in the range of approx. 14% - 24% of the total grain composition, and a grain size of> 8.0 mm - 16.0 mm in the range of approx. 12 % - 40% of the total grain composition.
  • the concrete of the two-dimensional precast concrete elements has a grain size of 0.025 mm - 4.0 mm in the range of approx. 23% - 65% of the total grain composition, a grain size of> 4.0 mm - 8.0 mm in the range of approx. 12 % - 15% of the total grain composition, a grain size of> 8.0 mm - 16.0 mm in the range of approx. 12% - 24% of the total grain composition, and a grain size of> 16.0 mm - 32.0 mm Range of approx. 11% - 38% of the total grain composition.
  • An essential point of the flat precast concrete part is that the textile reinforcement can have fiber arches protruding at least partially outside of the precast concrete part.
  • the textile reinforcement is arranged flat within the precast concrete part, although this is not to be understood as limiting to a single textile reinforcement.
  • the textile reinforcement is consequently arranged predominantly on the inside, advantageously essentially parallel to the base and / or top surface of the flat precast concrete part.
  • the protruding fiber arches are. continuously formed from at least one fiber bundle and have at least one continuous opening.
  • the textile reinforcement is formed at least by a first fiber layer and a second fiber layer, the first fiber layer being formed from at least one transverse fiber bundle, which is laid in a meandering course in a first direction, and the second fiber layer from a plurality is formed on longitudinal fiber bundles arranged at a distance from one another and the transverse fiber bundles are arranged in a direction different from the first direction, the at least one transverse fiber bundle of the first fiber layer being designed as laterally protruding fiber arches at least in lateral areas opposite the second fiber layer.
  • the network structure of the textile reinforcement results from the arrangement of the two fiber layers.
  • the two fiber layers are advantageously designed to be fixed to one another at their crossing points, for example looped, linked or glued to at least one plastic.
  • the textile reinforcement has fiber arches on at least two sides. These can be designed alternately and / or continuously.
  • the fiber arches are arranged therein in such a way that they at least partially, advantageously completely, protrude from the cured precast concrete part and are embodied without concrete.
  • the net-like main part of the textile reinforcement is then cast within the precast concrete part and effects its flat reinforcement.
  • the laterally protruding fiber arches advantageously serve as linking elements with which further operative connections can be made.
  • the textile reinforcement has a large number of non-metallic fibers.
  • These are advantageously high-performance fibers with a high modulus of elasticity, advantageously in the range from 70,000 to 320,000 MPa.
  • the fibers can be mineral fibers, such as glass fibers or wollastonite fibers.
  • the fibers it is also conceivable to design the fibers as carbon fibers, polymer fibers, polyolefin fibers, aramid fibers, basalt fibers, (non) oxide ceramic fibers, such as, for example, consisting of aluminum oxide or silicon carbide, natural fibers.
  • the different fiber types of a respective fiber bundle are randomly distributed in the fiber bundle.
  • a controlled arrangement of a core-shell structure is advantageous.
  • the carbon fibers are designed as a core, which is enclosed by the second type of fiber as a sheath.
  • each fiber arch of the textile reinforcement has at least two fastening areas, at which the fiber arches of the first fiber layer are firmly connected to longitudinal fiber bundles of the second fiber layer.
  • the additional fixation in the fastening areas reinforces the mesh structure of the textile reinforcement and improves the absorption of force.
  • the attachment can take place for example by further binding fibers, which fix the fiber sheets at their intersection with the second fiber layer on this.
  • fixation by gluing or coating is also conceivable, for example with a plastic and / or a silane-containing size.
  • the entire textile reinforcement can also be designed with such a coating. It is particularly advantageous to use thermoplastic resins for the plastic coating, such as epoxy resin or polyurethane resin, for example.
  • thermoplastic resins such as epoxy resin or polyurethane resin, for example.
  • solvent-based or solvent-free polymer dispersions can also be used.
  • the fiber arches of the textile reinforcement are particularly advantageously designed as continuous loops. These loops can be created particularly simply and easily due to the meandering shape of the laying of the transverse fiber bundles.
  • the continuous design ensures that stable active connections can also be entered into with other components in order to dissipate the forces absorbed by the textile reinforcement again.
  • the fiber arches are U-shaped and / or teardrop-shaped.
  • the U-shaped configuration of the fiber arches represents the simplest embodiment.
  • Each loop here has two legs with which it is fixed to the adjacent longitudinal fiber bundle in the fastening areas. Both legs are spaced apart from one another by means of a curved base.
  • the base and the longitudinal fiber bundle are advantageously arranged opposite one another and also spaced from one another by an opening. Particularly advantageous in the two legs formed symmetrically to one another.
  • the length ratio of the leg to the base is 1.5: 1; 2: 1; 2.5: 1; 3: 1; 3.5: 1; 4: 1; 4.5: 1; 5: 1; 5.5: 1; or 6: 1 selected.
  • leg-base ratio also determines the size of the opening, more advantageously its inner diameter.
  • leg-to-base ratios of 1: 1.5; 1: 2; 1: 2.5; 1: 3; 1: 3.5; 1: 4; 1: 4.5; 1: 5; 1: 5.5 or 1: 6 possible are. All of these relationships have in common that they form a sufficiently large opening between the legs, base and longitudinal fiber bundle. Sizes for the inner diameter of the U-shaped loops in the range from 0.5 to 12 cm have proven particularly advantageous.
  • a teardrop-shaped geometry of the loops is also advantageous for better absorption of tensile loads and avoidance of cracks when embedded in concrete.
  • the fastening areas of the respective fiber sheet are arranged closer to one another than is the case with the U-shaped configuration of the loops.
  • the formation of the loops as double loops, for example in the form of a standing "8" has also proven to be advantageous for avoiding cracks and absorbing force due to the additional fiber bundle crossing and fixing.
  • the at least one transverse fiber bundle which has the meandering course, is designed as a continuous fiber bundle particularly advantageously. If only one transverse fiber bundle is provided for forming the fiber arches, its meandering course always causes at least one flaw between two fiber arches. In the concreted state, this means that, for example, a fiber arch is formed on the left side of the precast concrete part and at the same level, a defect is caused on the opposite right side and vice versa. This results in an alternating sequence of laterally protruding fiber arches.
  • a further advantageous embodiment of the precast concrete part provides textile reinforcement which, instead of the imperfections, has additional fiber arches, so that continuous rows of fiber arches result.
  • a further, third fiber layer is arranged, which is also arranged in a meandering course, but opposite to the first fiber layer. Due to the opposing arrangement of the third fiber layer, which also consists of fibers and / or at least one fiber bundle, the above-described imperfections are filled and a continuous string of fiber sheets is formed.
  • These further fiber arches of the third fiber row are also advantageous in turn firmly connected to longitudinal fiber bundles of the second fiber layer, for example glued, looped or linked.
  • the textile reinforcement described here due to its network structure and the special arrangement and / or design of the fiber arches, is ideally suited to completely absorbing the tensile forces acting on the precast concrete part.
  • the biaxial textile reinforcement described here is designed as an end anchor.
  • the composite component for the construction of parking garages has at least one flat precast concrete part, as described above, the precast concrete part having at least one mesh-like textile reinforcement at least partially arranged within the precast concrete part, the textile reinforcement having fiber arches protruding at least partially outside the precast concrete part .
  • the composite component has at least one carrier element for receiving the at least one precast concrete part.
  • the carrier element is arranged below the flat precast concrete part, so that it is designed to be supported on the carrier element.
  • the carrier element serves to transfer the load and also to further transfer the tensile forces in order to avoid cracks and damage to the flat precast concrete part.
  • the carrier element is designed as a steel beam or made of concrete in a C shape or as a double-T beam.
  • the carrier element is particularly advantageously designed in such a way that two flat precast concrete parts can be placed on it.
  • the textile reinforcement has the particular function that it completely absorbs the internal tensile loads acting on the precast concrete part
  • An essential point of the composite component is that it also has a composite strip for dissipating the forces absorbed by the at least one textile reinforcement, the composite strip and textile reinforcement being operatively connected to one another by means of joint casting for force transmission.
  • This active connection between the composite strip and textile reinforcement can ensure that the tensile loads absorbed by the textile reinforcement from the precast concrete part are passed on through the casting to the composite strip and consequently are completely diverted from the textile reinforcement into the carrier element via the operative connection with the composite strip.
  • the composite strip is particularly advantageously designed to be continuous, so that this enables both a significantly better distributable tensile force absorption from the textile reinforcement and a significantly improved force dissipation into the carrier element.
  • the service life of composite strips of this type is also significantly increased, since their material stress when force is introduced and dissipated is significantly reduced due to the fixed and / or one-piece design with the carrier element. The entire composite component is thus more stable and the formation of cracks in the concrete is minimized.
  • the operative connection between the composite strip and textile reinforcement is designed such that the textile reinforcement of the precast concrete part has at least partially outwardly projecting fiber arches over the precast concrete part, which are at least partially, advantageously completely, guided around the composite strip.
  • the arrangement of the fiber arches, advantageously the protruding loops of the textile reinforcement allows them to be guided at least partially over and / or around the composite strip, so that the operative connection (composite effect) results.
  • the fiber arches run around the composite strip continuously, so that the force absorption by the composite strip is more steady and more reliable than is known from the prior art. Break points in the composite strip are also avoided, so that a permanent and reliable transmission of force via the composite strip into the carrier element always takes place.
  • it is advantageous, particularly in the case of large carrier element lengths or curved carrier elements to have several and / or to arrange interrupted composite strips, which are arranged, for example, butt against one another.
  • the at least one composite strip has a first, lower section which forms a common contact surface with the at least one carrier element and / or is firmly and / or integrally connected to the at least one carrier element.
  • This first, lower section of the composite bar represents the connecting piece of the composite bar with the carrier element.
  • the composite bar is made of sheet steel and is firmly welded to the at least one carrier element. Material thicknesses of the composite strip in the range from 3 mm to 20 mm have proven to be advantageous. This ensures sufficient stability with little space requirement.
  • the composite strip is formed from other metal materials, ceramic or plastic. In addition to welding, gluing or clinching of individual components of the composite component described here is also conceivable.
  • the carrier element and composite strip are already manufactured and designed in one piece, so that weld seams or other fastening connections can be completely dispensed with.
  • the first, lower section of the composite strip is advantageously designed as a stabilizing and force-transmitting base section. It can have a cuboid shape, a trapezoidal shape or similar geometric configurations. In particular, a large common contact area between the composite strip and the carrier element results in a good transfer of force from the base section to the carrier element.
  • the base section is designed to be continuous.
  • the at least one composite strip has a second section, which is arranged vertically offset from the first section, for receiving the textile reinforcement. Both sections form the one-piece composite strip.
  • the second section is consequently arranged above the first section and serves to accommodate the textile reinforcement, advantageously the protruding fiber arches Textile reinforcement, which protrude beyond the ceiling and / or base of the precast concrete part. In this way, the corresponding operative connection between the composite strip and textile reinforcement for the derivation of tensile loads from the precast concrete part can be successfully formed.
  • the upper, second section of the composite strip has a large number of projections.
  • the projections are designed as elevations, over which the fiber arches of the textile reinforcement, more advantageously the loops of the textile reinforcement, can be transferred and / or slipped over and are held in their transferred and / or slipped position by the corresponding projections and / or protrusions and thus forms an operative connection.
  • the fiber arches of the textile reinforcement are advantageously designed to be fixed in terms of their size and / or their outline.
  • Each fiber sheet is advantageously designed as a loop and consequently has at least one continuous opening. In this case, the diameter of the opening of each fiber sheet is made larger than the outer diameter of the projections, so that each fiber sheet can be loosely guided and / or placed over the respective projection.
  • the projections are arranged vertically aligned. This ensures that the fiber arches can be easily and quickly guided over the projections on the construction site without the need for special equipment or great application of force.
  • the precast concrete part is therefore particularly easy to lay and then cast as a composite component.
  • the projections have a smaller diameter in a first area than in a second, free end area.
  • the projections advantageously extend vertically upwards and are consequently arranged with their first end firmly on the lower section of the composite strip or formed in one piece with it.
  • the second, free end of the projections is arranged opposite.
  • the projections have at least one material taper in a first area, which is advantageously formed on the circumference.
  • the projections are mushroom-shaped. This is advantageous because the material taper is then formed below an enlarged free end of the projection.
  • the free end is rounded and / or designed with rounded edges, so that the fiber arches can be easily slipped on and / or slipped onto the projections.
  • the material taper arranged below the free rounded end of the projections serves to correspondingly fix the fiber arches to the projections of the composite strip. An undesirable one Sliding down or detachment of the fiber sheets from the projections is thus avoided.
  • the projections are undulating in the vertical direction.
  • the undulation is particularly advantageously designed as an S-curve.
  • This S-curve course of the projections in the vertical direction is particularly gentle on the material, since the rounded, undulating course avoids fiber cracks during assembly. Nevertheless, this S-curve offers a sufficient operative connection for the transfer of forces from the textile reinforcement to the composite strip.
  • At least one fiber sheet of the textile reinforcement is assigned to each projection. This is advantageous because it enables the best possible force dissipation with the best possible operative connection. However, it is not to be understood as limiting, so that it is also conceivable, especially in the case of three-dimensional textile reinforcements, that more than one fiber arch, for example two or three fiber arches lying one above the other, is assigned to each projection. This can. the operative connection and the power transmission are significantly strengthened and crack formation is reduced or even avoided.
  • the flat precast concrete part described here advantageously has the laterally protruding fiber arches formed by the textile reinforcement on at least two sides.
  • the composite strip is designed to be fixed and / or in one piece with the carrier element and has the projections extending vertically upward.
  • the carrier element with the composite strip arranged thereon is now first provided.
  • At least one precast concrete part is supported in half on the carrier element, for example a steel girder or concrete girder.
  • the protruding fiber arches of the textile reinforcement are guided over the projections of the composite strip and thus an operative connection is formed.
  • the area of the composite strip and fiber arches can then be potted or another precast concrete part, as just described, is placed on the other free half of the carrier element and the fiber arches are arranged around the projections.
  • Both precast concrete parts are then advantageously cast and grouted together with the composite strip and / or the carrier element with a force fit.
  • the fiber arches of the textile reinforcement are arranged in recesses in the precast concrete part.
  • the fiber arches are advantageously open flat on one side, advantageously on the underside. The simple slipping over and / or transferring of the fiber sheets from above onto the composite strip below can thus always be ensured.
  • the base area of the precast concrete element which is at least partially supported on the carrier element, is consequently shorter in sections than the top area which spans and covers the base area in the area of the recesses.
  • the fiber arches are arranged protruding precisely in the free space that this creates.
  • the precast concrete part has at least two cutouts, each cutout extending as a lateral channel with fiber arches arranged therein. This is of course not to be understood as limiting, so that it is also conceivable that at least protruding fiber arches are also arranged on the end faces of the precast concrete part. These can also be provided in corresponding recesses.
  • the recesses when grouting and / or pouring with liquid concrete or another pouring material, for example plastic or asphalt, are designed to be self-venting.
  • the recesses have at least one inclined plane which is designed to rise towards the free edge of the precast concrete part.
  • the potting material is filled into the recesses, these are sealed from below by the carrier element.
  • the liquid potting material fills the recess from bottom to top and consequently also connects the composite strip with the fiber arches.
  • the inclined plane forms the ceiling area of the respective recess, so that the liquid potting material is slowly guided along the inclined plane and the recess is filled without air inclusions. Thus, when pouring, excess air volume can rise along the inclined plane and be successfully removed.
  • the inclined plane of the recess particularly advantageously has a slope in the range from 0.5 ° to 10 °, more advantageously in the range from 3 ° to 6 °.
  • lateral formwork elements can also be provided, which limit the flow of potting material and enable the composite component to be flush.
  • formwork elements and / or molded parts are provided during the production of the precast concrete part, which are filled with liquid concrete in order to form the correspondingly shaped precast concrete part with recesses and inclined plane formed therein.
  • the recesses it is advantageous for the recesses to be trapezoidal to expand outwards or inwards. This means that potting can take place much faster.
  • the composite component Forces acting better from the composite strip into the composite component, for example a precast concrete element, and vice versa. be diverted.
  • the textile reinforcement is designed as high-performance textile reinforcement, which is particularly suitable for building up a park.
  • the composite component described here as a wall concrete slab and / or ceiling concrete slab in car park construction, building construction, bridge construction or general engineering and building construction. It is also advantageous to use the precast concrete part as a component of wall concrete slabs and / or ceiling slabs in parking garage construction, building construction, bridge construction or general engineering and building construction.
  • Fig. 1 shows a sectional side view of a composite component 1 that has been assembled but not yet finally cast.
  • the precast concrete part 4 is formed supported on the carrier element 2.
  • the carrier element 2 is designed as a steel carrier or concrete carrier.
  • the longitudinal extension of the composite strip 6 is fixedly arranged on the carrier element 2, for example welded with a weld seam 29 or already provided in one piece with the carrier element 2.
  • the composite strip 6 has a first, lower section 8, which is designed to be firmly connected to the carrier element 2.
  • This lower section 8 is designed as a continuous base section and serves to transfer the force into the carrier element 2.
  • the composite strip 6 In the vertical direction, offset from the first, lower section 8, the composite strip 6 has a second, upper section 10, which has a multiplicity of projections 12 extending vertically upward.
  • the projections 12 are arranged at a distance from one another, advantageously equidistantly in order to enable a uniform absorption of force.
  • the spacing of the projections 12 is sufficient so that the fiber arches 14 of the textile reinforcement can be guided between the projections 12. So that the fiber sheets 14 can also enter into a corresponding operative connection with the projections 12, the projections 12 have a material taper 16, which is followed by a free end 18 with a wider diameter.
  • the undulating, advantageously the S-curve-shaped profile 20 of the projections is shown particularly advantageously in this side view.
  • the fiber sheets 14 can be guided particularly easily over the material thickening of the upper free end 18, in order then to be below this free end 18 in the material taper 16 after potting z. B. to enter into the operative connection with liquid concrete or mortar and to be held sufficiently.
  • the fiber arches 14 engage under the free ends 18.
  • the recesses 26 are filled with liquid potting material, for example concrete, which then hardens and enables the frictional connection between composite strip 6 and precast concrete part 4 or the fiber sheets 14. Only through this potting and the resulting frictional connection between precast concrete part 4 and carrier 2 can the forces in precast concrete part 4 and carrier 2 be brought into internal equilibrium through composite strip 6 and loops 14 and introduced or discharged into textile reinforcement 24. Thus, cracks and damage to the precast concrete part 4 and consequently also to the entire building can be almost completely avoided.
  • liquid potting material for example concrete
  • FIG. 2 A corresponding schematic plan view of a composite component 1 is shown, the same components as in FIG Fig. 1 are identified by the same reference numerals.
  • the composite strip 6 or its projections 12 are completely encompassed by the fiber arches 14 of the textile reinforcement 24.
  • the fiber sheet 14 is shown, which is arranged at a sufficient distance from the projection 12 so that it can be loosely guided over it.
  • this is only one exemplary embodiment.
  • the fiber sheet 14 runs directly along the projection 12 and forms a common, circumferential contact surface therewith (not shown).
  • the fiber sheets 14 are arranged in recesses 26, which then, for frictional connection, are still z. B. must be filled or cast with liquid concrete.
  • the recesses 26 are designed to be interrupted, so that only one fiber sheet 14 is arranged in each recess 26.
  • the shape of the recesses 26 is trapezoidal and widens outwards. This is in addition to the inclined ceiling plane of the recess (not shown) for self-venting of the recess 26, which is additionally promoted by the trapezoidal shape and air bubbles can more easily flow out of the filling material.
  • the advantageous trapezoidal design of the recess from the non-positive Composite effect of both components namely. Precast concrete part 4 and carrier 2, better introduced or removed from the carrier 2 in the precast concrete part.
  • FIG. 3 Another schematic side view of part of a composite component 1, the same reference numerals here also corresponding to the same components and not being explained again.
  • the precast concrete part 4 has two textile reinforcements 24, which are advantageously arranged parallel to one another and spaced apart from one another in the precast concrete part 4.
  • Fig. 3 It can be seen that only a textile reinforcement 24 enters into an operative connection with the composite strip 6, whereas the further textile reinforcement 24 above the first textile reinforcement 24 is arranged completely within the precast concrete part 4 and is used purely for reinforcing the concrete.
  • the fiber sheets 14 are first guided and / or turned over the projections 12 of the composite strip 6 on site.
  • this operative connection must be correspondingly with z. B. liquid concrete are filled. This can be done, for example, by the formwork element (not shown) which laterally delimits the recess 26.
  • a further precast concrete part 4 on the free half of the carrier element 2, mirror-symmetrically to the first precast concrete part 4 shown here.
  • the recesses 26 of the two precast concrete parts 4 arranged butted are then advantageously arranged opposite one another, so that pouring with liquid concrete can take place from above through the joint and the recesses 26 are filled with liquid concrete in a correspondingly self-venting manner. This creates the desired frictional connection.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein flächiges Betonfertigteil zum Bau von Parkhäusern gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verbundbauteil zum Bau von Parkhäusern gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 2 sowie deren Verwendung. Es ist heutzutage immer noch überwiegend üblich, Betonteile, beispielsweise zum Bau von Gebäuden oder Brücken, mit Stahlbauteilen zu bewehren. Diese werden in die Verschalung eingelegt, welche dann schließlich mit Beton aufgefüllt wird. Hierbei handelt es sich um eine schlaffe Bewehrung, wobei der Beton die Druckkräfte und das Stahlbauteil die einwirkenden Zugkräfte aufnimmt. Aufgrund der Beschaffenheit von Beton sind die darin eingebetteten Stahlbauteile der Korrosion ausgesetzt und verlieren folglich im Laufe der Zeit ihre Fähigkeit zur Zugkraftaufnahme, was zu ungewollten Rissen und Beschädigungen des Gebäudes oder der Brücke führt. Folglich sind teure Sanierungen und Instandhaltungsmaßnahmen notwendig. Darüber hinaus geben der Durchmesser der Stahlbauteile oder auch Stahlmatten die entsprechende Wandstärke und Betondeckungen (Abstand von der Oberfläche des Betonbauteils zur Bewehrung) der Betonverschalung vor, sodass hier stets ein großes Betonvolumen zum Vergießen benötigt wird, was in Kombination mit dem jeweiligen Stahlbauteil auch zu einer hohen Gewichtsbelastung des Gebäudes oder der Brücke führt.
  • Verbundbauteile der vorgenannten Art sind aus der EP 2 894 272 A2 bekannt, bei denen die flächigen Betonfertigteile mittels nach außen vorstehender Schlaufen oder Maschen mit Kopfdübeln verbunden sind, die entlang des Trägerelements angeordnet sind. Die einzelnen Kopfdübel sind separat und einzeln mit dem Trägerelement verbunden.
  • Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verbundbauteil zum Bau von Parkhäusern bereitzustellen, bei dem die Verbindung zwischen Trägerelement und Betonfertigteil verbessert ist..
  • Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
  • Vor der Beschreibung der erfindungegmäßen Lösung nach Anspruch 1 wird zunächst ein flächiges Betonfertigteil zum Bau von Parkhäusern beschrieben, aufweisend wenigstens eine netzartige, zumindest teilweise innerhalb des Betonfertigteils angeordnete Textilbewehrung, welche die Funktion aufweist, dass sie die auf das Betonfertigteil einwirkenden inneren Zugbeanspruchungen vollständig aufnimmt. Diese Funktionalität wird durch die nachfolgende Beschreibung der Ausgestaltungen der Textilbewehrung verdeutlicht.
  • Das flächige Betonfertigteil ist vorteilhaft als Deckenbetonfertigteil und/oder Wandbetonfertigteil zum Bau von Parkhäusern ausgebildet, noch vorteilhafter ist das flächige Betonfertigteil als Gebäudedeckenbetonfertigteil und/oder Gebäudewandbetonfertigteil und ganz besonders vorteilhaft ist das hier beschriebene Betonfertigteil als Parkhausdeckenbetonfertigteil und/oder Parkhauswandbetonfertigteil ausgebildet. Dies hat sich als vorteilhaft erwiesen, da der Bau von Parkhäusern, worunter auch Parkdecks fallen, häufig schnell und kostengünstig erfolgen muss und zugleich hohe Anforderungen an Stabilität, Dauerhaftig- und Gebrauchstauglichkeit und Statik gestellt werden.
  • Die flächigen, hier beschriebenen Betonfertigteile werden vorteilhaft in der Fabrik vorgefertigt und werden dann erst vor Ort auf der Baustelle durch Fugenverguss kraftschlüssig miteinander und/oder dem Trägerelement verbunden, sodass eine schubfeste Verbindung entsteht. Zusätzlich ist es von Vorteil, diese Wirkverbindung zusätzlich durch Kraftschluss zwischen Textilbewehrung des Betonfertigteils und Verbundleiste, welche mit dem Trägerelement verbunden ausgebildet ist, durch Vergießen und Aushärten mit Beton zu stabilisieren. Hierdurch entstehen eine schubfeste Verbindung und ein fertiges Verbundbauteil auf der Baustelle.
  • Das flächige Betonfertigteil weist wenigstens eine netzartige Textilbewehrung auf, welche eine Vielzahl an Durchgangsöffnungen in Form von Maschen aufweist. Die Anzahl und Größe der Maschen richtet sich nach dem für das Betonfertigteil verwendeten Beton. Die Maschen der Textilbewehrung sind derart ausgebildet, dass beim Vergießen mit flüssigem, homogenen Beton dessen Homogenität erhalten bleibt und keine Separation der Betonbestandteile erfolgt. Die Textilbewehrung kann auch dahingehend verstanden werden, dass sie zweidimensional (biaxial) und/oder dreidimensional (multiaxial und mehrschichtig) ausgebildet ist.
  • Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, die netzartige Textilbewehrung innerhalb des flächigen Betonfertigteils ebenfalls flächig anzuordnen, sodass die Verstärkungsfunktion vorteilhaft innerhalb der gesamten Fläche des Betonfertigteils ermöglicht wird.
  • Die hier beschriebene Textilbewehrung findet Verwendung im hier beschriebenen Verbundbauteil mit flächigen Betonteil. Durch die Ausbildung der Bewehrung als Textil, vorteilhafter aus einer Vielzahl an Fasern und/oder Faserbündeln, noch vorteilhafter aus einer Vielzahl an Hochleistungsfasern und/oder aus Hochleistungsfasern ausgebildeter Faserbündel, kann die Wandstärke des Betonfertigteils deutlich gegenüber bekannten Stahlbetonfertigteilen reduziert werden. Vorteilhaft weist die netzartige, biaxiale Textilbewehrung selbst eine Dicke von ca. < 1,0 mm bis ca. 50 mm und durchaus größer auf. Besonders vorteilhaft ist eine Gesamtdicke der biaxialen Textilbewehrung im Bereich von 1 mm bis 6 mm. Die Dicke der Textilbewehrung richtet sich vorteilhaft jeweils nach dem Durchmesser und der Anzahl der für die Textilbewehrung verwendeten Fasern und/oder Faserbündel.
  • So ist beispielsweise denkbar, dass die Textilbewehrung aus einzelnen Fasern ausgebildet ist, wobei sie wenigstens eine erste Art an Fasern, beispielsweise Längsfasern, und wenigstens eine zweite Art an Fasern aufweist, wobei die zweite Art an Fasern in einem vorbestimmbaren Winkel zu der ersten Art an Faser angeordnet ist. Im einfachsten Fall ist die zweite Art an Fasern als Querfasern ausgebildet, welche zu den Längsfasern senkrecht angeordnet ist. Längsfasern und Querfasern bilden jeweils eine Faserlage aus. Die Verbindung der beiden Faserlagen miteinander kann durch bekannte Bindeverfahren, wie Atlasbindung, Leinenbindung oder dergleichen er folgen. Es ist aber auch möglich, dass die Faserlagen durch oder zusätzlich durch eine Art Kleben mit chemischen Beschichtungen oder Harzen kraft- und/oder formschlüssig verbunden werden, ähnlich wie beim Schweißen von Stahlbewehrungsmatten.
  • Dies ist selbstverständlich nicht begrenzend zu verstehen, sodass auch denkbar ist, die zweite Art an Fasern in einem vorbestimmbaren Winkel von 30°, 40° 50°, 60° 70° 80° versetzt zu den Längsfasern anzuordnen. Durch diese schräg verlaufende Anordnung der Fasern und/oder Faserbündel kann eine zusätzliche Stabilität der netzartigen Textilbewehrung erreicht werden.
  • Ferner ist es zur höheren Kraftaufnahme und Stabilität der Textilbewehrung vorteilhaft, wenigstens die erste und zweite Art an Fasern (Filamente) als Faserbündel (Garn oder auch Roving genannt) bereitzustellen. Unter Faserbündeln sind vorteilhaft eine Vielzahl an Fasern, beispielweise 2 bis 350.000, zu verstehen. Die Fasern der Faserbündel können in ihrem Längsverlauf parallel zu einander und/oder verdrillt ausgebildet sein. Durch die Verdrillung kann eine verbesserte Zugkraftaufnahme erreicht werden. Es ist auch denkbar, die Faserbündel wenigstens einer Faserlage mit weiteren Fasern zu umwickeln, um so die Haftverbundeigenschafen zwischen Textilbewehrung und Beton zu verbessern.
  • Der für das erfindungsgemäße, flächige Betonfertigteil verwendete Beton entspricht der DIN EN 206. Vorteilhaft weist der Beton der flächigen Betonfertigteile bei einer maximalen Korngröße von 16 mm eine Korngröße von 0,025 mm - 4,0 mm im Bereich von ca. 36% - 74% des Gesamtkornzusammensetzung auf, eine Korngröße von > 4,0 mm - 8,0 mm im Bereich von ca. 14% - 24% der Gesamtkornzusammensetzung auf, und eine Korngröße von > 8,0 mm -16,0 mm im Bereich von ca. 12% - 40% der Gesamtkornzusammensetzung auf.
  • Weiterhin ist auch eine Zusammensetzung bei einer maximalen Korngröße von 32,0 mm denkbar. Hierbei weist der Beton der flächigen Betonfertigteile eine Korngröße von 0,025 mm - 4,0 mm im Bereich von ca. 23% - 65% der Gesamtkornzusammensetzung auf, eine Korngröße von > 4,0 mm - 8,0 mm im Bereich von ca. 12% - 15% der Gesamtkornzusammensetzung auf, eine Korngröße von > 8,0 mm -16,0 mm im Bereich von ca. 12% - 24% der Gesamtkornzusammensetzung auf, und eine Korngröße von > 16,0 mm - 32,0 mm im Bereich von ca. 11% - 38% der Gesamtkornzusammensetzung auf.
  • Ein wesentlicher Punkt des flächigen Betonfertigteils liegt darin, dass die Textilbewehrung zumindest teilweise außerhalb des Betonfertigteils überstehende Faserbögen aufweisen kann.
  • Die Textilbewehrung ist, wie oben beschrieben, flächig innerhalb des Betonfertigteils angeordnet, wobei dies nicht auf eine einzelne Textilbewehrung begrenzend zu verstehen ist. Es ist in Abhängigkeit der Funktion des Betonfertigteils und dessen Materialdicke vorteilhaft, mehrere Textilbewehrungen vorzusehen. Diese können im Betonfertigteil dann zum Beispiel parallel zueinander beabstandet angeordnet sein. Dies ist von Vorteil, da die in dem flächigen Betonfertigteil angeordneten Textilbewehrungen dieses einerseits flächig bewehren und zudem über die zumindest teilweise seitlich über einen Teil des Betonfertigteils überstehenden Faserbögen weitere Wirkverbindungen ermöglichen, beispielsweise mit einer Verbundleiste, um die aufgenommene Kraft aus dem Betonfertigteil auch weiterzugeben und aus der Textilbewehrung abzuleiten. Die Textilbewehrung ist folglich vorwiegend innenliegend, vorteilhaft im Wesentlichen parallel zur Grund-und/oder Deckfläche des flächigen Betonfertigteils angeordnet. Je nach Ausbildung ist denkbar, die überstehenden Faserbögen derart auszubilden, dass sie über den Rand der Grund- oder Deckfläche hinausragen, was durch eine asymmetrische Form des Betonfertigteils bedingt wird. Die hervorstehenden Faserbögen sind. durchgängig aus wenigstens einem Faserbündel ausgebildet und weisen wenigstens eine durchgängige Öffnung auf.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Textilbewehrung wenigstens durch eine erste Faserlage und eine zweite Faserlage ausgebildet, wobei die erste Faserlage aus wenigstens einem Querfaserbündel ausgebildet ist, welches in einem mäanderförmigen Verlauf in einer ersten Richtung verlegt ist, und wobei die zweite Faserlage aus einer Vielzahl an beabstandet zueinander angeordneten Längsfaserbündeln ausgebildet ist und die Querfaserbündel in einer von der ersten Richtung verschiedenen Richtung angeordnet sind, wobei das wenigstens eine Querfaserbündel der ersten Faserlage zumindest in seitlichen Bereichen gegenüber der zweiten Faserlage als seitlich überstehende Faserbögen ausgebildet ist. Durch die Anordnung der beiden Faserlagen ergibt sich die Netzstruktur der Textilbewehrung. Vorteilhaft sind die beiden Faserlagen an ihren Kreuzungspunkten miteinander aneinander fixiert ausgebildet, beispielsweise verschlauft, verknüpft oder mit wenigstens einem Kunststoff verklebt.
  • Zusätzlich zu dieser flächigen Netzstruktur weist die Textilbewehrung an wenigstens zwei Seiten Faserbögen auf. Diese können alternierend und/oder durchgängig ausgebildet ein. Die Faserbögen werden beim Bewehren des Betonfertigteils derart in diesem angeordnet, dass sie zumindest teilweise, vorteilhaft vollständig aus dem ausgehärteten Betonfertigteil hervorstehen und betonfrei ausgebildet sind. Der netzartige Hauptteil der Textilbewehrung ist dann innerhalb des Betonfertigteils vergossen und bewirkt dessen flächige Bewehrung. Die seitlich hervorstehenden Faserbögen hingegen dienen vorteilhaft als Verknüpfungselemente, mit welchen weitere Wirkverbindungen geschlossen werden können.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die Textilbewehrung eine Vielzahl von nichtmetallischen Fasern auf. Hierbei handelt es sich vorteilhaft um Hochleistungsfasern mit hohem E-Modul, vorteilhaft im Bereich von 70 000 bis 320.000 MPa. Die Fasern können es als Mineralfasern, wie beispielsweise Glasfasern oder Wollastonitfasern, ausgebildet sein. Ferner ist auch denkbar, die Fasern als Carbonfasern, Polymerfasern, Polyolefinfasern, Aramidfasern, Basaltfasern, (nicht) oxidische Keramikfasern, wie beispielsweise bestehend aus Aluminiumoxid oder Siliziumcarbid, Naturfasern auszubilden. Selbstverständlich ist dies nicht begrenzend zu verstehen, sodass es auch denkbar ist, die jeweiligen Faserbündel mit mehreren Arten der aufgeführten Hochleistungsfasern mit hohem E-Modul auszubilden, beispielsweise mit einer Mischung aus Aramidfasern-Carbonfasern oder einer Mischung aus Glasfasern-Carbonfasern, wobei vorteilhaft der Carbonfaseranteil im Bereich von 5 Gewichtsprozent bis 45 Gewichtsprozent ausgewählt ist.
  • Im einfachsten Fall sind die unterschiedlichen Faserarten eines jeweiligen Faserbündels statistisch in dem Faserbündel verteilt. Es hat sich allerdings auch für eine erhöhte Stabilität und verbesserte Zugfestigkeit gezeigt, dass eine kontrollierte Anordnung einer Kern-Schale-Struktur vorteilhaft ist. In diesem Fall sind die Carbonfasern als Kern ausgebildet, welcher von der zweiten Faserart als Mantel umschlossen wird.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Betonfertigteils weist jeder Faserbogen der Textilbewehrung wenigstens zwei Befestigungsbereiche auf, an welchen die Faserbögen der ersten Faserlage fest mit Längsfaserbündeln der zweiten Faserlage verbunden sind. Dies ist vorteilhaft zur individuellen Bestimmung und Fixierung von Größe, Durchmesser und/oder Umriss der Faserbögen. Durch die zusätzliche Fixierung in den Befestigungsbereichen wird die Netzstruktur der Textilbewehrung verstärkt und die Kraftaufnahme verbessert. Die Befestigung kann beispielsweise durch weitere Bindefasern erfolgen, welche die Faserbögen an ihren Kreuzungspunkten mit der zweiten Faserlage an dieser fixieren. Alternativ und/oder zusätzlich ist auch Fixierung mittels Verklebung oder Beschichtung denkbar, beispielsweise mit einem Kunststoff und/oder einer silanhaltigen Schlichte. Zur Verbesserung der Korrsosionsstabilität kann auch die gesamte Textilbewehrung mit einer derartigen Beschichtung ausgebildet sein. Besonders vorteilhaft werden für die Kunststoffbeschichtung thermoplastische Harze verwendet, wie beispielsweise Epoxidharz oder Polyurethanharz verwendet Darüber hinaus sind auch lösemittelhaltige oder lösungsmittelfreie Polymerdispersionen einsetzbar.
  • Besonders vorteilhaft sind die Faserbögen der Textilbewehrung als durchgängige Schlaufen ausgebildet. Diese Schlaufen können durch die mäanderförmige Verlegungsform der Querfaserbündel besonders einfach und leicht erzeugt werden. Die durchgängige Ausbildung stellt sicher, dass mit weiteren Bauteilen auch stabile Wirkverbindungen eingegangen werden können, um die von der Textilbewehrung aufgenommenen Kräfte auch wieder aus dieser abzuführen.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Faserbögen U-förmig und/oder tropfenförmig ausgebildet. Die U-förmige Ausbildung der Faserbögen stellt das einfachste Ausführungsbeispiel dar. Jede Schlaufe weist hierbei zwei Schenkel auf, mit welchen sie am benachbarten Längsfaserbündel in der Befestigungsbereichen fixiert ist. Beide Schenkel werden über eine gekrümmt ausgebildete Basis voneinander beabstandet. Vorteilhaft sind Basis und Längsfaserbündel einander gegenüberliegend angeordnet und durch eine Öffnung ebenfalls voneinander beabstandet. Besonders vorteilhaft in die beiden Schenkel symmetrisch zueinander ausgebildet. Zur verbesserten Zuglastaufnahme ist das Längenverhältnis von Schenkel zu Basis im Verhältnis von 1,5:1; 2:1; 2,5:1; 3:1; 3,5:1; 4:1; 4,5:1; 5:1; 5,5:1; oder 6:1 ausgewählt. Somit legt das Schenkel-Basisverhältnis auch die Größe der Öffnung, vorteilhafter deren Innendurchmesser, fest. Allerdings ist dies nicht begrenzend zu verstehen, da auch Schenkel-zu-Basis-Verhältnisse von 1:1,5; 1:2; 1:2,5; 1:3; 1:3,5; 1:4; 1:4,5; 1:5; 1:5,5 oder 1:6 denkbar sind. Alle diese Verhältnisse haben gemeinsam, dass sie eine ausreichend große Öffnung zwischen Schenkeln, Basis und Längsfaserbündel ausbilden. Besonders vorteilhaft haben sich Größen für den Innendurchmesser der U förmigen Schlaufen im Bereich von 0,5 bis 12 cm erwiesen.
  • Auch eine tropfenförmige Geometrie der Schlaufen ist vorteilhaft für eine verbesserte Zuglastaufnahme und Rissvermeidung im einbetonierten Zustand. In diesem Fall sind die Befestigungsbereiche des jeweiligen Faserbogens näher aneinander angeordnet, als es bei der U-förmigen Ausgestaltung der Schlaufen der Fall ist. Auch die Ausbildung der Schlaufen als Doppelschlaufen, beispielsweise in Form einer stehenden "8" hat sich durch die zusätzliche Faserbündelkreuzung und -Fixierung als vorteilhaft zur Rissvermeidung und Kraftaufnahme erwiesen.
  • Besonders vorteilhaft ist das wenigstens eine Querfaserbündel, welches den mäanderförmigen Verlauf aufweist, als Endlosfaserbündel ausgebildet. Ist lediglich ein Querfaserbündel zur Ausbildung der Faserbögen vorgesehen, so bedingt dessen mäanderförmiger Verlauf stets wenigstens eine Fehlstelle zwischen zwei Faserbögen. Im einbetonierten Zustand bedeutet dies, dass beispielsweise auf der linken Seite des Betonfertigteils ein Faserbogen ausgebildet ist und auf gleicher Höhe, auf der gegenüberliegenden rechten Seite eine Fehlstelle bedingt ist und umgekehrt. Somit ergibt sich eine alternierende Abfolge an seitlich überstehenden Faserbögen.
  • Sind besonders hohe Anforderungen an die Bewehrung gestellt, so stellt eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des Betonfertigteils eine Textilbewehrung bereit, welche anstelle der Fehlstellen zusätzliche Faserbögen aufweist, so dass sich durchgehende Reihen an Faserbögen ergeben. Hierzu ist eine weitere, dritte Faserlage angeordnet, welche ebenfalls in mäanderförmigen Verlauf, aber gegenlegig zur ersten Faserlage angeordnet ist. Durch die gegenlegige Anordnung der dritten Faserlage, welche auch aus Fasern und/oder wenigstens einem Faserbündel besteht, werden die oben beschriebenen Fehlstellen aufgefüllt und eine kontinuierliche Reihung an Faserbögen ausgebildet. Vorteilhaft sind auch diese weiteren Faserbögen der dritten Faserreihe wiederrum fest mit Längsfaserbündeln der zweiten Faserlage verbunden, beispielsweise verklebt, verschlauft oder verknüpft.
  • Somit ist die hier beschriebene Textilbewehrung durch ihre Netzstruktur sowie durch die besondere Anordnung und/oder Ausbildung der Faserbögen bestens geeignet, um die auf das Betonfertigteil einwirkenden Zugkräfte vollständig aufzunehmen. Die hier beschriebene biaxiale Textilbewehrung ist als Endverankerung ausgebildet.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung weist das Verbundbauteil zum Bau von Parkhäusern, welches wenigstens ein flächiges Betonfertigteil auf, wie oben beschrieben, wobei das Betonfertigteil wenigstens eine netzartige, zumindest teilweise innerhalb des Betonfertigteils angeordnete Textilbewehrung aufweist, wobei die Textilbewehrung zumindest teilweise außerhalb des Betonfertigteils überstehende Faserbögen aufweist. Weiterhin weist das Verbundbauteil wenigstens ein Trägerelement zur Aufnahme des wenigstens einen Betonfertigteils auf. Das Trägerelement ist unterhalb des flächigen Betonfertigteils angeordnet, sodass dieses auf dem Trägerelement aufgelagert ausgebildet ist. Das Trägerelement dient zur Lastabführung sowie auch zur weiteren Kraftabführung der Zugbeanspruchungskräfte, um Risse und Beschädigungen des flächigen Betonfertigteils zu vermeiden. Im einfachsten Fall ist das Trägerelement als Stahlträger oder aus Beton in C-Form oder als Doppel-T-Träger ausgebildet. Besonders vorteilhaft ist das Trägerelement derart ausgebildet, dass zwei flächige Betonfertigteile darauf auflagerbar ausgebildet sind.
  • Die Textilbewehrung weist insbesondere die Funktion auf, dass sie die auf das Betonfertigteil einwirkenden inneren Zugbeanspruchungen vollständig aufnimmt,
  • Ein wesentlicher Punkt des Verbundbauteils liegt darin, dass dieses weiterhin eine Verbundleiste zum Abführen der von der wenigstens einen Textilbewehrung aufgenommenen Kräfte aufweist, wobei Verbundleiste und Textilbewehrung durch Fugenverguss zur Kraftübertragung miteinander in Wirkverbindung stehen. Durch diese Wirkverbindung zwischen Verbundleiste und Textilbewehrung kann sichergestellt werden, dass die von der Textilbewehrung aufgenommenen Zugbeanspruchungskräfte aus dem Betonfertigteil durch den Verguss an die Verbundleiste weitergeleitet werden und folglich über die Wirkverbindung mit der Verbundleiste von dieser aus der Textilbewehrung vollständig in das Trägerelement abgeleitet werden. Dadurch entsteht das kraftschlüssige Zusammenwirken von Betonfertigteil und Träger als sog. Verbundbauteil (Träger und Betonfertigteil liegen kraftschlüssig im Verbund).
  • Besonders vorteilhaft ist die Verbundleiste durchgängig ausgebildet, sodass hierdurch sowohl eine deutlich besser verteilbare Zugkraftaufnahme von der Textilbewehrung als auch eine deutlich verbesserte Kraftabführung in das Trägerelement ermöglicht wird. Darüber hinaus ist auch die Lebensdauer derartiger Verbundleisten deutlich erhöht, da deren Materialbeanspruchung bei Krafteinleitung und Kraftabführung durch die feste und/oder einteilige Ausbildung mit dem Trägerelement deutlich reduziert wird. Das gesamte Verbundbauteil wird somit stabiler und die Rissbildung im Beton wird minimiert.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Wirkverbindung zwischen Verbundleiste und Textilbewehrung derart ausgebildet, dass die Textilbewehrung des Betonfertigteils zumindest teilweise nach außen über das Betonfertigteil überstehende Faserbögen aufweist, welche zumindest teilweise, vorteilhaft vollständig, um die Verbundleiste herum geführt sind. Dies ist von Vorteil, da durch die Anordnung der Faserbögen, vorteilhaft der überstehenden Schlaufen der Textilbewehrung, diese zumindest teilweise über und/oder um die Verbundleiste herum geführt werden können, sodass sich hierdurch die Wirkverbindung (Verbundwirkung) ergibt. Die Faserbögen umlaufen die Verbundleiste durchgängig, so dass hierdurch die Kraftaufnahme durch die Verbundleiste stetiger und sicherer erfolgt,als es aus dem Stand der Technik bekannt ist. Bruchstellen der Verbundleiste werden ebenfalls vermieden, so dass stets eine dauerhafte und verlässliche Kraftweiterleitung über die Verbundleiste in das Trägerelement erfolgen. Ferner ist es insbesondere bei großen Trägerelementlängen oder gekrümmten Trägerelementen von Vorteil, mehrere und/oder unterbrochene Verbundleisten anzuordnen, welche beispielsweise auf Stoß zueinander angeordnet sind.
  • Erfindungsgemäß weist die wenigstens eine Verbundleiste einen ersten, unteren Abschnitt auf, welcher mit dem wenigstens einen Trägerelement eine gemeinsame Kontaktfläche ausbildet und/oder fest und/oder einteilig mit dem wenigstens einen Trägerelement verbunden ist. Dieser erste, untere Abschnitt der Verbundleiste stellt das Verbindungsstück der Verbundleiste mit dem Trägerelement dar. Im einfachsten Fall ist die Verbundleiste aus Stahlblech ausgebildet und fest mit dem wenigstens einen Trägerelement verschweißt. Es haben sich Materialstärken der Verbundleiste im Bereich von 3 mm bis 20 mm als vorteilhaft erwiesen. Hierdurch wird eine ausreichende Stabilität bei geringem Platzbedarf sichergestellt. Ferner ist auch denkbar, dass die Verbundleiste aus anderen Metallwerkstoffen, Keramik oder Kunststoff ausgebildet ist. Neben dem Verschweißen ist ferner auch Kleben oder Clinchen von Einzelbauteilen des hier beschriebenen Verbundbauteils denkbar.
  • Es ist darüber hinaus aber auch denkbar, dass Trägerelement und Verbundleiste bereits einteilig hergestellt und ausgebildet sind, sodass auf Schweißnähte oder sonstige Befestigungsverbindungen vollständig verzichtet werden kann. Vorteilhaft ist der erste, untere Abschnitt der Verbundleiste als stabilisierender und kraftweiterleitender Sockelabschnitt ausgebildet. Er kann eine Quaderform, eine Trapezform oder ähnliche geometrische Ausbildungen aufweisen. Insbesondere durch eine große gemeinsame Kontaktfläche von Verbundleiste und Trägerelement erfolgt eine gute Kraftüberführung von Sockelabschnitt auf das Trägerelement. Der Sockelabschnitt ist durchgängig ausgebildet.
  • Weiter erfindungsgemäß weist die wenigstens eine Verbundleiste einen zum ersten Abschnitt vertikal versetzt angeordneten zweiten Abschnitt zur Aufnahme der Textilbewehrung auf. Beide Abschnitte bilden die einteilige Verbundleiste aus. Der zweite Abschnitt ist folglich oberhalb des ersten Abschnitts angeordnet und dient zur Aufnahme der Textilbewehrung, vorteilhafter der überstehenden Faserbögen der Textilbewehrung, welche über die Decken-und/oder Grundfläche der Betonfertigteils hinausragen. Somit kann die entsprechende Wirkverbindung zwischen Verbundleiste und Textilbewehrung zur Zugkraftbeanspruchungsableitung aus dem Betonfertigteil heraus erfolgreich ausgebildet werden.
  • Hierzu hat es sich weiterhin erfindungsgemäß als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der obere, zweite Abschnitt der Verbundleiste eine Vielzahl an Vorsprüngen aufweist. Im einfachsten Fall sind die Vorsprünge als Erhebungen ausgebildet, über welche die Faserbögen der Textilbewehrung, vorteilhafter die Schlaufen der Textilbewehrung überführbar und/oder überstülpbar sind und von den entsprechenden Vorsprüngen und/oder Erhebungen in ihrer überführten und/oder überstülpten Position gehalten werden und sich somit eine Wirkverbindung ausbildet.
  • Besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die überstehenden Faserbögen über die Verbundleiste überführbar und/oder überstülpbar ausgebildet sind. Im einfachsten Ausführungsbeispiel sind die Faserbögen der Textilbewehrung vorteilhaft fest in ihrer Größe und/oder ihrem Umriss ausgebildet. Jeder Faserbogen ist vorteilhaft als Schlaufe ausgebildet und weist folglich wenigstens eine durchgängige Öffnung auf. In diesem Fall ist der Durchmesser der Öffnung eines jeden Faserbogen größer ausgebildet als der Außendurchmesser der Vorsprünge, so dass jeder Faserbogen locker über den jeweiligen Vorsprung geführt und/oder gelegt werden kann.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist denkbar, die Faserbögen selbst in ihrer Größe und/oder Umriss derart veränderbar auszubilden, dass die Faserbögen mit ihrer jeweiligen Öffnung zumindest teilweise über die Verbundleiste überstülpbar und an dieser somit fixierbar sind. Unter überstülpbar ist vorteilhaft die enge Führung eines Faserbogen entlang eines Vorsprungs zu verstehen, ggf. auch unter der Aufweitung des Faserbogens, so dass dann der Faserbogen im Bereich der Materialverjüngung gehalten wird.
  • Im einfachsten Ausführungsbeispiel sind die Vorsprünge vertikal ausgerichtet angeordnet. Dies stellt sicher, dass auf der Baustelle die Faserbögen leicht und schnell über die Vorsprünge geführt werden können, ohne dass es besonderer Gerätschaften oder großer Kraftbeaufschlagung bedarf. Das Betonfertigteil ist somit besonders leicht zu verlegen und anschließend als Verbundbauteil zu vergießen.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die Vorsprünge in einem ersten Bereich einen geringeren Durchmesser auf, als in einem zweiten, freien Endbereich. Wie oben bereits ausgeführt, erstrecken sich die Vorsprünge vorteilhaft vertikal nach oben und sind folglich mit ihrem ersten Ende fest an dem unteren Abschnitt der Verbundleiste angeordnet bzw. einteilig mit diesem ausgebildet. Gegenüberliegend ist das zweite, freie Ende der Vorsprünge angeordnet. Um nun eine verbesserte Fixierung der Faserbögen, vorteilhafter der Schlaufen, zu erzielen, weisen die Vorsprünge wenigstens eine Materialverjüngung in einem ersten Bereich auf, welche vorteilhaft umfangseitig ausgebildet ist. Hierdurch können nach erfolgreichem Überstülpen und/oder Überführen der seitlich zumindest teilweise aus dem Betonfertigteil herausstehenden Faserbögen diese nicht mehr zurückrutschen und sich ungewollt von den Vorsprüngen lösen.
  • Als besonders vorteilhafte Form der Vorsprünge hat sich erwiesen, wenn die Vorsprünge in Pilzform ausgebildet sind. Dies ist vorteilhaft, da dann die Materialverjüngung unterhalb eines vergrößerten freien Endes des Vorsprungs ausgebildet ist. Das freie Ende ist abgerundet und/oder mit abgerundeten Kanten ausgebildet, so dass ein leichtes Aufstecken und/oder Überstülpen der Faserbögen auf die Vorsprünge ermöglicht wird. Die unterhalb des freien abgerundeten Ende der Vorsprünge angeordnete Materialverjüngung dient der entsprechenden Fixierung der Faserbögen an den Vorsprüngen der Verbundleiste. Ein unerwünschtes Heruntergleiten oder Ablösen der Faserbögen von den Vorsprüngen wird somit vermieden.
  • Die Vorsprünge sind in vertikaler Richtung undulierend ausgebildet. Besonders vorteilhaft ist die Undulierung als S-Kurvenverlauf ausgebildet. Dieser S-Kurvenverlauf der Vorsprünge in vertikaler Richtung ist besonders materialschonend, da durch den abgerundeten, undulierenden Verlauf Faserrisse während der Montage vermieden werden. Dennoch bietet dieser S-Kurvenverlauf eine ausreichende Wirkverbindung zur Kraftabführung von der Textilbewehrung auf die Verbundleiste.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist jedem Vorsprung wenigstens ein Faserbogen der Textilbewehrung zugeordnet. Dies ist von Vorteil, da hierdurch die bestmögliche Kraftabführung unter der bestmöglichen Wirkverbindung ermöglicht wird. Es ist allerdings nicht begrenzend zu verstehen, so dass es auch denkbar ist, insbesondere bei dreidimensionalen Textilbewehrungen, dass jedem Vorsprung mehr als ein Faserbogen, beispielsweise zwei oder drei übereinanderliegende Faserbögen, zugeordnet sind. Hierdurch kann. die Wirkverbindung und die Kraftübertragung noch deutlich verstärkt werden und eine Rissbildung reduziert oder gar vermieden werden.
  • Das hier beschriebene flächige Betonfertigteil weist vorteilhaft an wenigstens zwei Seiten die von der Textilbewehrung ausgebildeten seitlich hervorstehenden Faserbögen auf. Die Verbundleiste ist mit dem Trägerelement fest und/oder einteilig ausgebildet und weist die sich vertikal nach oben erstreckenden Vorsprünge auf.
  • Auf der Baustelle wird nunmehr zunächst das Trägerelement mit darauf angeordneter Verbundleiste vorgesehen. Auf das Trägerelement, beispielsweise eine Stahlträger oder Betonträger, wird wenigstens ein Betonfertigteil hälftig aufgelagert. Insbesondere ist es hierbei notwendig, dass die hervorstehenden Faserbögen der Textilbewehrung über die Vorsprünge der Verbundleiste geführt werden und somit eine Wirkverbindung ausgebildet wird. Im Anschluss kann der Bereich von Verbundleiste und Faserbögen vergossen werden oder aber es wird ein weiteres Betonfertigteil, wie soeben beschrieben, auf der anderen freien Hälfte des Trägerelements aufgelagert und die Faserbögen um die Vorsprünge angeordnet. Vorteilhaft werden dann beide Betonfertigteile gemeinsam mit der Verbundleiste und/oder dem Trägerelement unter Kraftschluss vergossen und verfugt.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Faserbögen der Textilbewehrung in Aussparungen des Betonfertig- teils angeordnet. Neben dem einfachen Ausführungsbeispiel, dass lediglich die Faserbögen seitlich aus dem Betonfertigteil hervorstehen, hat es sich insbesondere für den Bau von Parkhäusern als vorteilhaft erwiesen, die Faserbögen in Aussparungen des Betonfertigteils anzuordnen. Vorteilhaft sind die Aussparungen an einer Seite flächig geöffnet, vorteilhaft an der Unterseite. Somit kann das einfache Überstülpen und/oder Überführen der Faserbögen von oben auf die darunter liegende Verbundleiste stets sichergestellt werden.
  • In dieser besonderen Ausführungsform ist die Grundfläche des Betonfertigteils, welche zumindest teilweise auf dem Trägerelement aufgelagert ist, folglich abschnittsweise kürzer ausgebildet als die Deckfläche, welche die Grundfläche im Bereich der Aussparungen überspannt und abdeckt. Genau in dem hierdurch bedingten Freiraum sind die Faserbögen hervorstehend angeordnet. Je nach Kraftaufnahme ist denkbar, dass das Betonfertigteil wenigstens zwei Aussparungen aufweist, wobei sich jede Aussparung als seitlicher Kanal mit darin angeordneten Faserbögen erstreckt. Dies ist selbstverständlich nicht begrenzend zu verstehen, so dass es auch denkbar ist, dass auch an den Stirnseiten des Betonfertigteils zumindest hervorstehende Faserbögen angeordnet sind. Diese können auch in entsprechenden Aussparungen vorgesehen sein.
  • Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, dass die Aussparungen beim Verfugen und/oder Vergießen mit flüssigem Beton oder einem anderen Vergussmaterial, beispielsweise Kunststoff oder Asphalt, selbstentlüftend ausgebildet sind. Hierzu weisen die Aussparungen wenigstens eine schräge Ebene auf, welche zum freien Rand des Betonfertigteils hin ansteigend ausgebildet ist. Zur Ausbildung des Verbundteils ist es notwendig, die Aussparungen des Betonfertigteils zu vergießen, beispielsweise mit flüssigem Beton, um den notwendigen Kraftschluss zwischen Betonfertigteil und Trägerelement zu schaffen.
  • Wird das Vergussmaterial in die Aussparungen eingefüllt, so werden diese von unten durch das Trägerelement abgedichtet. Das flüssige Vergussmaterial füllt die Aussparung von unten nach oben auf und verbindet folglich auch die Verbundleiste mit den Faserbögen. Die schräge Ebene bildet den Deckenbereich der jeweiligen Aussparung, sodass das flüssige Vergussmaterial langsam an der schrägen Ebene entlang geführt wird und die Aussparung ohne Lufteinschlüsse gefüllt wird. Somit kann beim Vergießen überschüssiges Luftvolumen entlang der schrägen Ebene aufsteigen und erfolgreich abgeführt werden.
  • Besonders vorteilhaft weist die schräge Ebene der Aussparung eine Steigung im Bereich von 0,5° bis 10°, vorteilhafter im, Bereich von 3° bis 6° auf. Zur vollständigen Auffüllung der Aussparungen können weiterhin seitliche Schalungselemente vorgesehen sein, welche den Fluss an Vergussmaterial begrenzen und einen bündigen Abschluss des Verbundbauteils ermöglichen.
  • Hierzu werden bereits bei der Herstellung des Betonfertigteils Schalungselemente und/oder Formteile vorgesehen, welche mit flüssigem Beton gefüllt werden, um das entsprechend geformte Betonfertigteil mit Aussparungen und darin ausgebildeter schräger Ebene auszubilden.
  • Darüber hinaus ist es vorteilhaft die Aussparungen trapezförmig, sich nach außen, oder innen, erweiternd auszubilden. Hierdurch kann das Vergießen deutlich schneller erfolgen. Je nach deren Ausbildung können zudem im Verbundbauteil wirkende Kräfte besser von der Verbundleiste in das Verbundbauteil, beispielsweise ein Betonfertigteilelement, und umgekehrt ein-bzw. ausgeleitet werden.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Textilbewehrung als Hochleistungstextilbewehrung ausgebildet, welche sich besonders für den Parkausbau eignet.
  • Darüber hinaus hat es sich als vorteilhaft erwiesen, das hier beschriebene Verbundbauteil als Wandbetonplatte und/oder Deckenbetonplatte im Parkhausbau, Gebäudebau, Brückenbau oder allgemeinen Ingenieur- und Hochbau zu verwenden. Ferner ist auch eine Verwendung des Betonfertigteils als Bestandteil von Wandbetonplatten und/oder Deckenplatten im Parkhausbau, Gebäudebau, Brückenbau oder allgemeinen Ingenieur- und Hochbau von Vorteil.
  • Vorteile und Zweckmäßigkeiten sind der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung zu entnehmen.
  • Hierbei zeigen:
    • Fig. 1
    eine seitliche Schnittansicht eines Teils eines Verbundbauteils;
    Fig. 2
    eine schematische Draufsicht auf einen Teil eines Betonfertigteils mit Schlaufe der Textilbewehrung, Verbundleiste und Aussparung; und
    Fig. 3
    eine weitere seitliche Schnittansicht eines Verbundbauteils.
  • Fig. 1 zeigt eine seitliche Schnittansicht eines zusammengesetzten, aber noch nicht final vergossenem Verbundbauteils 1. Das Betonfertigteil 4 ist auf dem Trägerelement 2 aufgelagert ausgebildet. Das Trägerelement 2 ist im einfachsten Fall als Stahlträger oder Betonträger ausgebildet.
  • Auf dem Trägerelement 2 ist in seiner Längserstreckung die Verbundleiste 6 fest angeordnet, beispielsweise mit einer Schweißnaht 29 verschweißt oder bereits einteilig mit dem Trägerelement 2 bereitgestellt.
  • Die Verbundleiste 6 weist einen ersten, unteren Abschnitt 8 auf, welcher mit dem Trägerelement 2 fest verbunden ausgebildet ist. Dieser untere Abschnitt 8 ist als durchgängiger Sockelabschnitt ausgebildet und dient der Kraftweiterleitung in das Trägerelement 2.
  • In vertikaler Richtung, versetzt zu dem ersten, unteren Abschnitt 8 weist die Verbundleiste 6 einen zweiten, oberen Abschnitt 10 auf, welcher eine Vielzahl an sich vertikal nach oben erstreckenden Vorsprüngen 12 aufweist. Die Vorsprünge 12 sind zueinander beabstandet angeordnet, vorteilhaft äquidistant um eine gleichmäßige Kraftaufnahme zu ermöglichen.
  • Ferner ist die Beabstandung der Vorsprünge 12 derart ausreichend, dass zwischen den Vorsprüngen 12 die Faserbögen 14 der Textilbewehrung geführt werden können. Damit die Faserbögen 14 auch eine entsprechende Wirkverbindung mit den Vorsprüngen 12 eingehen können, weisen die Vorsprünge 12 eine Materialverjüngung 16 auf, an welche sich ein im Durchmesser verbreitetes, freies Ende 18 anschließt. Besonders vorteilhaft ist in dieser Seitenansicht der undulierende, vorteilhaft der S- kurvenförmige Verlauf 20 der Vorsprünge dargestellt. Hierdurch können die Faserbögen 14 besonders leicht über die Materialverdickung des oberen freien Endes 18 geführt werden, um dann unterhalb dieses freien Endes 18 in der Materialverjüngung 16 nach dem Vergießen z. B. mit flüssigem Beton oder Mörtel die Wirkverbindung einzugehen und ausreichend gehalten zu werden. Vorteilhaft untergreifen die Faserbögen 14 die freien Enden 18. Zur Ausbildung des fertigen Verbundbauteils 1, vorteilhaft um den Kraftschluss zwischen Verbundleiste und Faserbögen 14 auszubilden, werden die Aussparungen 26 mit flüssigen Vergussmaterial, beispielsweise Beton, verfüllt, welcher dann aushärtet und den Kraftschluss zwischen Verbundleiste 6 und Betonfertigteils 4 bzw. den Faserbögen 14 ermöglicht. Erst durch diesen Verguss und somit entstehender kraftschlüssiger Verbindung zwischen Betonfertigteil 4 und Träger 2 können die Kräfte im Betonfertigteil 4 und Träger 2 durch die Verbundleiste 6 und Schlaufen 14 ins innere Gleichgewicht gebracht und in die Textilbewehrung 24 ein- bzw. ausgeleitet werden. Somit können Risse und Beschädigungen des Betonfertigteils 4 und folglich auch des gesamten Gebäudes nahezu vollständig vermieden werden.
  • In Fig. 2 ist eine entsprechende schematische Draufsicht auf ein Verbundbauteil 1 gezeigt, wobei gleiche Bauteile wie in Fig. 1 mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet sind.
  • Hier ist in vergrößerter, schematischer Ansicht erkennbar, dass die Verbundleiste 6 bzw. deren Vorsprünge 12 von den Faserbögen 14 der Textilbewehrung 24 vollständig umlaufen werden. Zur erleichterten Darstellung ist nur ein Faserbogen 14 gezeigt, welcher zum Vorsprung 12 ausreichend beabstandet angeordnet ist, um locker über diesen geführt zu werden. Dies ist selbstverständlich nur ein Ausführungsbeispiel. Ferner ist es auch denkbar, dass der Faserbogen 14 direkt am Vorsprung 12 entlang läuft und eine gemeinsame, umlaufende Kontaktfläche mit diesem ausbildet (nicht gezeigt).
  • Darüber hinaus ist in diesem Ausführungsbeispiel auch ersichtlich, dass die Faserbögen 14 in Aussparungen 26 angeordnet sind, welche dann zum Kraftschluss noch z. B. mit flüssigem Beton verfüllt bzw. vergossen werden müssen. Die Aussparungen 26 sind bei dieser Ausführungsform unterbrochen ausgebildet, so dass in jeder Aussparung 26 lediglich ein Faserbogen 14 angeordnet ist Die Form der Aussparungen 26 ist trapezförmig und erweitert sich nach außen hin. Dies ist neben der schrägen Deckenebene der Aussparung (nicht gezeigt) zur Selbstentlüftung der Aussparung 26, welche durch die Trapezform zusätzlich begünstigt wird und Luftblasen aus dem Verfüllmaterial leichter ausströmen können. Zudem können Druckkräfte durch die vorteilhafte trapezförmige Ausbildung der Aussparung aus der kraftschlüssigen Verbundwirkung beider Bauteile, nämlich. Betonfertigteil 4 und Träger 2, besser aus dem Träger 2 in das Betonfertigteil ein- bzw. ausgeleitet werden.
  • Schließlich zeigt Fig. 3 noch eine schematische Seitenansicht eines Teils eines Verbundbauteils 1, wobei auch hier gleiche Bezugszeichen gleichen Bauteilen entsprechen und nicht erneut erklärt werden.
  • Hierbei ist ersichtlich, dass auf dem Trägerelement 2 wenigstens eine, hier zwei Verbundleisten 6 fest angeordnet, beispielsweise mit einer Schweißnaht 29 verschweißt, sind. Um die Verbundleisten 6 bzw. deren zweiten, oberen Abschnitt 10 ist sind die Faserbögen herumgeführt. In diesem Ausführungsbeispiel weist das Betonfertigteil 4 zwei Textilbewehrungen 24 auf, welche vorteilhaft parallel zueinander und beabstandet zueinander in dem Betonfertigteil 4 flächig angeordnet sind. Insbesondere ist in Fig. 3 ersichtlich, dass lediglich eine Textilbewehrung 24 mit der Verbundleiste 6 eine Wirkverbindung eingeht, wohingegen die weitere Textilbewehrung 24 oberhalb der ersten Textilbewehrung 24 vollständig innerhalb des Betonfertigteils 4 angeordnet ist und der reinen Verstärkung des Betons dient.
  • Damit nun auch der Kraftschluss erfolgreich erfolgen kann, werden auf der Baustelle vor Ort zunächst die Faserbögen 14 über die Vorsprünge 12 der Verbundleiste 6 geführt und/oder gestülpt. Um nun einen Kraftschluss zu ermöglichen, muss diese Wirkverbindung entsprechend mit z. B. flüssigem Beton aufgefüllt werden. Dies kann beispielsweise durch die Aussparung 26 seitlich begrenzendes Schalungselement (nicht gezeigt) erfolgen.
  • Alternativ ist auch denkbar, spiegelsymmetrisch zu dem hier gezeigten ersten Betonfertigteil 4, ein weiteres Betonfertigteil 4 auf der freien Hälfte des Trägerelements 2 anzuordnen. Vorteilhaft sind dann die Aussparungen 26 der beiden auf Stoß angeordneten Betonfertigteile 4 einander gegenüberliegend angeordnet, so dass ein Vergießen mit flüssigem Beton von oben durch den Stoß erfolgen kann und die Aussparungen 26 entsprechend selbstentlüftend mit flüssigem Beton aufgefüllt werden. Hierdurch bildet sich der gewünschte Kraftschluss aus.
  • Wird nun der Freiraum der Aussparung 26, in welchem die Vorsprünge 12 sowie die Faserbögen 24 angeordnet sind, mit flüssigem Beton vergossen, so kann vorteilhaft entlang der schrägen Ebene 28 Luft aus der Aussparung 26 nach außen abgeführt werden, so dass ungewollte Luftblasenbildung im Beton vermieden wird. Somit kann ein deutlich verbesserter Kraftschluss zur Aufnahme von Druckkräften erzeugt werden.
  • Sämtliche in den Anmeldungsunterlagen offenbarten Merkmale werden als erfindungswesentlich beansprucht, sofern sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verbundbauteil
    2
    Trägerelement
    4
    Betonfertigteil
    6
    Verbundleiste
    8
    erster, unterer Abschnitt
    10
    zweiter, oberer Abschnitt
    12
    Vorsprung
    14
    Faserbogen
    16
    Materialverjüngung
    18
    freies Ende
    20
    S-Kurvenverlauf
    22
    Formteil
    24
    Textilbewehrung
    26
    Aussparung
    28
    schräge Ebene
    29
    Verbindung zwischen Verbundleiste und Trägerelement, hier Schweißnaht

Claims (8)

  1. Verbundbauteil (1) zum Bau von Parkhäusern,
    - mit einem flächigen Betonfertigteil (4),
    - welches wenigstens eine netzartige, zumindest teilweise innerhalb des Betonfertigteils (4) angeordnete Textilbewehrung (24) aufweist,
    - wobei die Textilbewehrung (24) zumindest teilweise außerhalb des Betonfertigteils (4) überstehende Faserbögen (14) aufweist,
    - mit einem Trägerelement (2) zur Aufnahme des wenigstens einen Betonfertigteils (4),
    - mit wenigstens einer Verbundleiste (6) zum Abführen der von der wenigstens einen Textilbewehrung (24) aufgenommenen Kräfte, wobei Verbundleiste (6) und Textilbewehrung (24) zur Kraftübertragung miteinander in Wirkverbindung stehen,
    - wobei die wenigstens eine Verbundleiste (6) einen ersten, unteren Abschnitt (8) aufweist, welcher mit dem wenigstens ein Trägerelement (2) eine gemeinsame Kontaktfläche ausbildet und/oder fest mit dem wenigstens einen Trägerelement (2) verbunden ist,
    - dass die wenigstens eine Verbundleiste (6) einen zum ersten Abschnitt (8) vertikal versetzt angeordneten zweiten Abschnitt(10) zur Aufnahme der Textilbewehrung (24) aufweist,
    - dass der obere, zweite Abschnitt (10) der Verbundleiste (6) eine Vielzahl an Vorsprüngen (12) aufweist und dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Vorsprünge (12) in vertikaler Richtung undulierend ausgebildet sind.
  2. Verbundbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Wirkverbindung zwischen Verbundleiste (6) und Textilbewehrung (24) derart ausgebildet ist, dass die Textilbewehrung (24) zumindest teilweise nach außen über das Betonfertigteil (4) überstehende Faserbögen (14) aufweist, welche zumindest teilweise um die Verbundleiste (6) herum geführt sind.
  3. Verbundbauteil nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorsprünge (12) vertikal ausgerichtet angeordnet sind.
  4. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorsprünge (12) in einem ersten Bereich einen geringeren Durchmesser aufweisen als an einem zweiten, freien Endbereich (18).
  5. Verbundbauteil nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorsprünge (12) in Pilzform ausgebildet sind.
  6. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jedem Vorsprung (12) wenigstens ein Faserbogen (14) der Textilbewehrung (24) zugeordnet ist.
  7. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserbögen (14) der Textilbewehrung (24) in Aussparungen (26) des Betonfertigteils (4) angeordnet sind.
  8. Verbundbauteil nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Aussparungen (26) beim Verfugen selbstentlüftend ausgebildet sind.
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