EP3246266B1 - Verfahren zur herstellung eines seitenfaltenbeutels sowie flachliegender, unbefüllter seitenfaltenbeutel - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines seitenfaltenbeutels sowie flachliegender, unbefüllter seitenfaltenbeutel Download PDF

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EP3246266B1
EP3246266B1 EP16170007.5A EP16170007A EP3246266B1 EP 3246266 B1 EP3246266 B1 EP 3246266B1 EP 16170007 A EP16170007 A EP 16170007A EP 3246266 B1 EP3246266 B1 EP 3246266B1
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EP
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bag
gusseted
front walls
gussets
film
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Detlef Stöppelmann
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Mondi AG
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a gusseted bag, wherein a material web of a bag film is guided in a direction of production, wherein folded gusset tube with a first front wall, a second front wall and arranged therebetween, the front walls connecting side gussets is formed by folding the bag film, and wherein the side gusset tube individual gusseted bags are separated.
  • the invention further relates to a flat, unfilled gusseted bag according to the preamble of claim 8, which can be formed in particular by the aforementioned method.
  • the gusseted bag is usually formed from plastic film, wherein in particular multilayer laminated films for the production come into consideration, in which case the films on an inside of the gusseted bag have a heat-sealable inner layer and an outer surface of the side gusseted bag forming outer layer, wherein in a laminated film and an internal Overprint may be provided, which is produced before laminating.
  • one of the two gussets can be provided with the reclosing device, with which the gusset can be fixed and closed in a folded state between the front walls, wherein the gusset can be folded outwardly by opening the reclosing device to a chute form.
  • a transversely extending top seal seam is provided above the reclosing device in a filled gusseted bag, the must first be partially demolished, cut or peeled for a first opening with a corresponding head section.
  • EP 1 620 321 B1 Side gusseted bags as well as methods of manufacture are made of EP 1 620 321 B1 .
  • gusseted bags have a reclosure with a single self-locking reclosure strip on the inside of the bag at a gusset and adjacent the gusset also extends to the two front walls and which connects the gusset with the two front walls. Starting from a center line of the gusset one wing, so one half of the corresponding gusset with the first front wall and the other half of the gusset is connected to the second front wall.
  • the length of the reclosure strip on the two front walls can be different according to the prior art as well as in the context of the invention.
  • the reclosing strip on the front walls can also extend beyond the corresponding gusset, so that then adjacent to the gusset, the two front walls are directly connected to each other, whereby a larger discharge opening is provided.
  • the reclosure extends only over part of the entire width of the front walls.
  • a connection line extending in the longitudinal direction of the bag or in the transverse direction of the bag, in particular a heat-sealing seam, can be provided laterally to the reclosing strip in order to delimit the opening.
  • the front walls and the side folds are formed by folding from a single film web. From a gusseted tube with the front walls and the side gusses individual gusseted bags or corresponding blanks are then separated, each having a reclosing device.
  • gusseted pouches are then separated from the gusseted tubing, wherein a filling can take place directly in this case, which is then a so-called FFS process (Form Fill and Seal).
  • FFS process Form Fill and Seal
  • prefabricated gusseted bags can first be formed which are not yet closed on at least one side and can then initially be stored and transported to a packaging location. Such gusseted bags are then filled separately and sealed.
  • a bag string of successive, connected bag blanks is formed.
  • a first film web is guided in the production direction.
  • a film strip is fed, wherein the edges of the film strip are folded over on a central portion.
  • the edges are usually the same width, with a gap remaining between the edges after folding.
  • pieces of film strips are applied at a uniform distance transversely to the production direction (ie along the bag longitudinal direction) on the first film web before a second film web is fed in the production direction, with which the first film web and the pieces of film strips are covered.
  • a lower edge of the gusseted bag can be closed with a transverse sealing seam, but then a uniform placement of the gusseted bag is not possible. Rather, such a gusseted bag tends during filling, its transport and its storage to a tilt when it is to be placed on its lower portion as a floor.
  • a method for producing a gusseted bag wherein a web of material is supplied to a bag film in a production direction, wherein folds of the bag film, a gusseted tube with a first front wall, a second front wall and arranged therebetween, the front walls connecting gussets is formed and wherein of the gusseted tube individual gusseted bags are separated.
  • the bag film is for each gusseted bag in creates a transverse weakening line which extends in the subsequently formed gusseted tube over both gussets and the first front wall which is arranged between the side gussets.
  • the first front wall is raised and at least partially folded, whereby the underlying second front wall and the side gussets are exposed in sections.
  • a separate foil section is prefixed to the folded-over section of the first front wall and the second front wall as well as to the side folds, before the folded-over section is then folded back again. Finally, the bottom fold forming separate film section is completely sealed before then a separation takes place.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a gusseted bag, the gusseted bag should have a good stability and a high-quality appearance. Furthermore, it is also intended to specify a flat, unfilled gusseted bag with a reclosing device, which can be produced in particular in the method according to the invention.
  • the invention and solution of the problem are a method for producing a gusseted bag according to claim 1 and a flat, unfilled gusseted bag according to claim 8.
  • the gusseted bag is usually printed on all bag surfaces, ie on its front walls, its side gussets and also the separate film section as a bottom on the outside of the bag or provided with a visible on the outside of the bag inside print.
  • the inner surfaces of the gusseted bag are formed by a sealable layer, which is usually monochrome, in particular white.
  • the foil section and the lower edges of the front walls and gussets are trimmed within the scope of the invention, this trimming preferably taking place simultaneously with the separation of individual gusseted bags from the gusseted tube.
  • the method according to the invention is carried out in such a way that, when the folded-over section is folded back, the second connecting seams, with which the separate film section is connected to the side folds, run transversely parallel to the first connecting seams, for which purpose the folding back is suitably controlled got to.
  • the separate film portion When folded back along a straight line, the separate film portion would extend along the first transverse seams and along the second longitudinal seam joints of the gusseted tube, including, as appropriate, trimming to avoid “flare” in both the transverse and longitudinal gusseted tubing would.
  • the folding back is performed and controlled so that the gussets are inserted over their entire length again between the front walls, whereby then the separate film section in the gussets multilayer is superposed, so that then the lower end of the gussets again in line with the lower ends of the front walls, so that there also the first connecting seams and the second connecting seams together by a single cut in Transverse can be cropped.
  • This pruning is also called pruning.
  • a double cut along two transverse cutting lines is performed below the separate foil section provided as a bottom.
  • a first cut line of the double cut forms the upper edge of the subsequent bag.
  • the distance between the two cutting lines of the double cut can be, for example, between 1 mm and 20 mm, in particular between 2 mm and 10 mm.
  • the incisions may conveniently be formed in the still flat web of material, but then in the folding then tearing must be prevented and the web is to be guided with appropriate care. In principle, it would also be conceivable to provide only a weakening line or perforation on the material web, which is then subsequently separated further.
  • the method it is provided that are arranged on the web at a uniform distance and at a uniform distance to the incisions transverse to the direction of production reclosing strip, which after forming the gusseted tube at one of the gussets and each over a part extend the two front walls, in which case under the According to the invention method of the gusseted bag described below is formed with a reclosure at the first gusset.
  • the reclosure strip expediently extends at the front walls at least over a width which corresponds to half the width of the associated gusset. In such an embodiment, only a connection of the two wings of the gusset with one of the front walls takes place. If the reclosure is carried out beyond the gusset area, the two front walls can also be connected directly to each other in certain areas.
  • the reclosure strip extends in all cases only over part of the front walls.
  • the method can also be used to attach carrying handles which are expediently arranged on the side fold which lies opposite the reclosable strip.
  • a heat-sealing seam may be provided, wherein such a heat-sealing seam is preferably formed in the region of one of the side edges.
  • all side edges can be provided with a heat-sealing seam in order to improve the stability of the side gusset bags that are formed. If the material web at a Side edge is welded to a circumferentially closed tube, supernatants can be provided there, which trimmed, that is cut off.
  • the first front wall is preferably folded over at a fold line spaced from the incision in such a way that the distance of the fold line from the incision corresponds approximately to half the width of the side fold.
  • the front wall is then folded as far as possible, whereby the exposed gusset, starting from a central crease line at an oblique angle of 45 ° to the outside.
  • the separate sheet section for forming a flat bottom for each gusseted bag is conveniently attached to the front panels and gussets with heat seal sutures.
  • the sealing at the gussets can be done easily on the flattened gusseted tube.
  • the corresponding generation of a transverse sealing seam is preferably carried out in the raised state.
  • the invention is also a flat, unfilled gusseted bag with two opposite front walls, a first and a second gusset, which extend opposite each other along a bag longitudinal direction and each connect the two front walls together.
  • a reclosing device having at least one reclosable strip is provided, which is arranged in the region of the first gusset, only along a transverse direction of the bag extends over a portion of the width of the front walls and allows the folding out of the first gusset to form a resealable chute.
  • the flat-lying, unfilled gusseted bag is produced in particular by the manufacturing method described above, wherein a separate film section is provided for forming a flat bottom, characterized in that the film section is connected via first heat-sealed seams to lower ends of the front walls and via second heat-sealing seams to lower ends of the gussets wherein the film portion is disposed between the front walls such that the first heat-sealing seams and the second heat-sealing seams are arranged parallel to each other along the bag transverse direction.
  • the gusseted bag according to the invention is characterized by a particularly advantageous handling. With the aid of the reclosing device at the first gusset this can after a first opening in a folded State are fixed, in which case the two wings of the first gusset are each attached to one of the two front walls. By loosening the reclosure then the gusset can be folded outwards to form a chute, so that then a particularly easy and accurate dosage is possible.
  • the gusseted bag can be emptied controlled by an inclination by a user, with just a precise removal of subsets is possible, in which case the remaining contents is protected by the reclosing device.
  • the gusseted bag may for example have a filling volume between 1 l and 50 l, in particular between 2 l and 30 l.
  • the gusseted bag is particularly suitable for receiving bulk materials such as pelleted pet food, detergent, cat litter, road salt and powdery or granular construction materials.
  • a top seal seam is usually provided above the reclosing device prior to initial opening, which seals the side gusset bag tightly.
  • a top seal is then torn off to expose the underlying recloser and allow the chute to fold out and reclosure.
  • the reclosing device comprises at least one reclosing strip, which preferably runs exactly in the transverse direction of the bag.
  • the reclosing device has a plurality of separate reclosing strips which are lockable with each other.
  • the reclosing device has a single, continuous and self-locking reclosable strip.
  • Such a reclosing strip can be particularly easily placed on a flat web of material during manufacture, in which case only folding of these reclosing strip in the desired position on the gusset is arranged.
  • the reclosing strip may have either continuous closure formations or a plurality of individual interlockable closure elements.
  • the reclosing strip may have either continuous closure formations or a plurality of individual interlockable closure elements.
  • the reclosing strip may have either continuous closure formations or a plurality of individual interlockable closure elements.
  • grooves, protrusions and hook-shaped curved strips which can be locked together or with themselves can be considered as continuous closure molding.
  • Corresponding structures can be extruded, for example, as a strand, wherein the closure formations are usually arranged on a heat-sealable support section or extruded in one piece with the heat-sealable support section.
  • Individual, lockable closure elements can be provided for example in the form of Velcro hooks, mushroom heads or the like.
  • the individual mushroom heads or Velcro hooks are usually so mobile, that they can penetrate at a pressure from the outside in an associated space and then lock there with similar closure elements.
  • the entire reclosure strip can not be easily pulled up from the dirt.
  • the front walls and the side folds are formed from a bag film, in particular a uniform bag film, wherein the front walls and the side folds can be folded from a uniform material web as described above.
  • the bag film usually has at least one heat-sealable inner layer and one outer layer, wherein the assignment of the inner layer and the outer layer relates to the arrangement of the bag film on the side-folding bag.
  • the inner layer thus forms the inner surface of the gusseted bag, while the outer layer forms the outer surface.
  • the inner layer is expediently well heat-sealable in order to close the pouch on the circumference, to be able to form longitudinal and transverse sealing seams and also to be able to fasten further devices such as the reclosing device by heat sealing.
  • polyolefins such as polyethylene (PE) and polypropylene (PP) and polyolefin copolymers
  • biodegradable plastics such as polylactic acid (PLA), polybutylene adipate terephthalate (PBAT) and polybutylene succinate (PBS) are also suitable as the heat-sealable material for the inner layer.
  • the outer layer is less heat sealable compared to the inner layer, for which the outer layer may have a higher melting or softening temperature. In a heat-sealing of the bag film is then achieved that although the inner layer - possibly through the outer layer therethrough - is melted, but without causing the outer layer is excessively deformed or loses its structure.
  • the outer layer may in particular be formed from polyester. A reduction in the tendency to melt in a heat seal can also be achieved by an orientation of the outer layer. For the outer layer therefore also oriented polyethylene terephthalate (OPET), oriented polyamide (OPA), oriented polypropylene (OPP) and oriented polylactic acid (OPLA) into consideration.
  • the outer layer may also be formed by a cellulose film.
  • a laminating film is used as the bag film, wherein a first film with the inner layer and at least one second film with the outer layer are bonded together by adhesive.
  • a first film with the inner layer and at least one second film with the outer layer are bonded together by adhesive.
  • Suitable for example, is a two-component adhesive based on polyurethane (2K-PUR).
  • 2K-PUR polyurethane
  • other intermediate layers may be provided, for example to increase the barrier effect.
  • a film layer of ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) may be provided a thin metal foil or a metallized film layer.
  • an internal printing is preferably also provided, which is applied to one of the joining surfaces of the films to be joined together before laminating.
  • the gusseted bag is expediently produced in a longitudinal method, wherein a material web of the bag film is first converted into a gusseted tube, from which individual side gusset bags are then separated.
  • the side edges formed between the side folds and front walls are formed as folded edges.
  • a longitudinal seal is expediently carried out. This can coincide with one of the side edges, so that then this side edge is not formed as a folding edge.
  • the edges of the material web can also be connected to one of the front surfaces by a longitudinal seam.
  • the production of longitudinal sealing seams at the side edges may be expedient in order to increase the dimensional stability and dimensional stability of the gusseted bag.
  • an outer edge may also be cut to improve the appearance.
  • An upper edge of the bag above the reclosing device is usually closed by a transverse sealing seam.
  • the side folds extend over the entire side gusseted bag from the flat bottom to the transverse seam at the upper edge of the bag, that is to say in the longitudinal direction of the bag. Further measures to shorten the gusset are then not necessary.
  • the gusseted bag can be provided with a carrying handle.
  • the carrying handle can be like from the EP 2 032 454 B1 be stamped on the bag head in a sealed area.
  • the second gusset on a carrying handle which then faces the reclosing device.
  • Suitable embodiments of carrying handles are off EP 2 148 820 B1 known.
  • the carrying handle may be staggered approximately midway or slightly offset with respect to the flat bottom of the gusseted bag with respect to the bag longitudinal direction, whereby then the weight of the gusseted bag can be easily controlled even when dispensed.
  • the flat bottom provided according to the invention by a separate film section usually has a heat-sealable inner layer and an outer layer, as described above, wherein the flat bottom can also be formed from the previously described bag film.
  • the flat bottom usually has a rectangular shape, wherein the length and width of the film section corresponds to the width of the front walls and the width of the side folds.
  • the Fig. 1 shows a gusseted bag with two opposite front walls 1a, 1b, a first gusset 2a and a second gusset 2b, wherein the gussets 2a, 2b extend opposite each other along a bag longitudinal direction l and each connect the two front walls 1a, 1b with each other.
  • FIG. 1 shows a filled and sealed in a transverse direction of the bag q by a head seal 3
  • Fig. 2 a flat-lying, unfilled gusseted bag according to the invention, which is provided as a prefabricated bag (pre-made bag) in a flat state for a subsequent filling.
  • the prefabricated, flattened bag is filled at the top initially not yet closed edge and closed by the head seal 3.
  • the side edges between the front walls 1a, 1b and the side folds 2a, 2b are reinforced by longitudinal sealing seams 4.
  • the bag has a reclosing device with a reclosing strip 6.
  • the reclosing strip 6 is arranged in the region of the first side fold 2a and extends over the two wings of the first side fold 2a inserted between the front walls 1a, 1b and along the front walls 1a, 1b.
  • the reclosure strip 6 extends on the front walls 1a, 1b beyond the first side fold 2a, so that the two front walls 1a, 1b can also be directly connected to one another in an area adjoining the first side fold 2a.
  • the two wings of the corresponding side fold 2a are connected to one of the two front walls 1a and 1b, respectively.
  • a weakening line 7 is arranged above the reclosure strip 6, with which a corner section 8 above the reclosure strip 6 can be separated.
  • the weakening line 7 can be formed for example by a punching, a perforation or a laser, wherein the various measures can also be combined.
  • a notch 9 is provided for crack initiation.
  • a transverse seam 10 is formed adjacent to the reclosure strip 6, which extends from the end of the reclosure strip 6 to the opposite edge of the bag.
  • the first gusset 2a can be folded outward by opening the reclosing device formed by the reclosing strip 6, forming a chute, and reinserting between the two front walls 1a, 1b for a new closure.
  • the gusseted bag has a flat bottom which is formed by a separate film section 11.
  • the film portion 11 is connected to the lower edges of the front walls 1a, 1b and the side folds 2a, 2b by heat sealing seams 12a, 12b. While the flat bottom during filling, the transport, storage and handling is particularly advantageous and allows a safe deployment of the gusseted bag, the contents can be easily removed with the reclosing device, in particular, the removal of subsets by the formation of a chute is exactly possible.
  • a carrying handle not shown, which is suitably arranged on the second side fold 2b, which is opposite to the reclosing device.
  • the reclosing strip 6 may comprise continuous closure formations in the form of grooves or projections or also a multiplicity of individual closure elements which can be locked together, wherein such individual closure elements which can be locked together may for example have the form of mushroom heads or hooked hooks.
  • the gussets 2a, 2b extend over the entire length of the front walls 1a, 1b and are not folded over in the region of the separate film section 11 to the outside.
  • the separate film section in the area of the side folds 2a, 2b is folded back on itself in such a way that all the heat sealing seams 12a, 12b provided for the connection of the film section on the one hand to the front walls and on the other hand for the connection of the film section 11 to the side folds 2a, 2b Bag transverse direction q run over each other and can be trimmed together in order to remove by dimensional and positional deviations resulting supernatants.
  • a preferred method for the preparation of in the Fig. 1 and 2 shown gusseted bag is in the Fig. 3a to 3f shown.
  • a material web is fed to a bag film 13 in a production direction p, which corresponds in its orientation to the bag longitudinal direction l.
  • the corresponding method is therefore also referred to as a longitudinal method.
  • a gusseted tube 14 is formed, which has a first front wall 1a, a second front wall 1b and two side folds 2a, 2b connecting the front walls 1a, 1b. According to the Fig. 3a the crease lines are already indicated.
  • Outer edges 15 of the bag film 13 are provided as a projection and are separated after the formation of the gusseted tube 14.
  • a transverse incision 16 is made such that the incision 16 in the subsequently formed gusseted tube 14 extends over the two gussets 2a, 2b and the first front wall 1a which extends between the gussets 2a, 2b is arranged.
  • the individual gusset bags are separated from the gusseted tube 14 in the region of the incisions 16, wherein the incision 16 is provided for the formation of a flat bottom.
  • a gusseted tube 14 can be pulled, for example, over a kind of core, which is then provided for generating the incisions 16, for example by punching, as a kind of abutment.
  • the incisions 16 can also be formed after the formation of a gusseted tube with a laser or a particularly precise punching, whereby a complete transection of the gusseted tube is always to be avoided.
  • the bag film 13 is at least two-layered and comprises a heat-sealable inner layer of polyolefin, in particular polyethylene and an outer layer of polyester, in particular PET.
  • the film section 11 may be formed of a same or similar material with a corresponding layer structure.
  • the heat-sealable inner layer is according to Fig. 3a at the flat-fed bag film 13 initially free, so that there can also be sealed for each gusseted bag a transverse reclosing strip 6. Adjacent to the reclosing strip 6, the weakening line 7 is also already produced in the flat bag film 13, with which the upper corner section 8 for exposing the reclosable strip 6 during a first opening can subsequently be separated in the finished gusseted bag.
  • the first front wall 1a can be raised, for which purpose, for example, grippers or vacuum cups can be used.
  • Fig. 3A is further indicated also that in the formation of the gusseted tube 14 also longitudinal sealing seams 4 can be generated.
  • the overhead first front wall 1a is partially folded, including the two side folds 2a, 2b and the second front wall 1b partially exposed (see Fig. 3b ), whereby then there the side folds 2a, 2b, starting from a bend line 17 at an angle of 45 ° to the outside.
  • a separate film section 11 is placed, which according to the Fig. 3b in particular can be supplied laterally.
  • the gusseted tube is moved in such a way that, based on the individual foil bags to be separated from the gusseted tube 14, the bottom region lies in front of the head region.
  • the production of the foil pouches can also take place in such a way that the production direction is exactly the opposite with respect to the upper edge and the lower edge of the lateral fold pouches to be formed, so that after the side fold tube 14 has been formed from the pouch foil 13 relative to the individual side fold pouches to be formed the head is in the direction of production p forward.
  • Such a reverse direction may be advantageous in order to fold back the folded-over section in the context of the invention in such a way that the second connecting seams run parallel to the first connecting seams in the transverse direction q.
  • Fig. 3E would then also result in a reversal of the production direction p, so that in the region of the separate film section 11 indicated by an arrow folding back the gussets 2a, 2b can be made easier.
  • this separate film section 11 is connected to the unfolded gussets with heat sealing seams 12b, wherein this heat sealing can be done with a flat gusseted hose 14.
  • the previously folded-over portion is folded back such that the second heat-sealing seams 12b are placed on the lower edge by inwardly buckling the separate film portion 11 on themselves, then finally the first heat-sealing seams 12a and the second heat-sealing seams 12b are superimposed.
  • the individual successive flat, unfilled gusseted bags are separated from each other by a double cut D and an outer edge is severed at the first and second heat sealing seams 12a, 12b in order to remove any overhangs and associated "speed cameras" (see also Fig. 2 ).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels, wobei eine Materialbahn einer Beutelfolie in eine Produktionsrichtung geführt wird, wobei durch Falten der Beutelfolie ein Seitenfaltenschlauch mit einer ersten Frontwand, einer zweiten Frontwand und dazwischen angeordneten, die Frontwände verbindenden Seitenfalten gebildet wird, und wobei von dem Seitenfaltenschlauch einzelne Seitenfaltenbeutel abgetrennt werden.
  • Gegenstand der Erfindung ist des Weiteren ein flachliegender, unbefüllter Seitenfaltenbeutel gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 8, der insbesondere mit dem zuvor genannten Verfahren gebildet werden kann.
  • Der Seitenfaltenbeutel ist üblicherweise aus Kunststofffolie gebildet, wobei insbesondere mehrschichtig kaschierte Folien für die Herstellung in Betracht kommen, wobei dann die Folien an einer Innenseite des Seitenfaltenbeutels eine heißsiegelbare Innenschicht und eine die Außenfläche des Seitenfaltenbeutels bildende Außenschicht aufweisen, wobei bei einer kaschierten Folie auch ein innenliegender Aufdruck vorgesehen sein kann, der vor dem Kaschieren erzeugt ist.
  • Im Rahmen der Erfindung kann eine der beiden Seitenfalten mit der Wiederverschlusseinrichtung versehen sein, mit der die Seitenfalte in einem eingeklappten Zustand zwischen den Frontwänden fixiert und verschlossen werden kann, wobei die Seitenfalte durch ein Öffnen der Wiederverschlusseinrichtung nach außen geklappt werden kann, um eine Schütte zu bilden. Üblicherweise ist oberhalb der Wiederverschlusseinrichtung bei einem befüllten Seitenfaltenbeutel eine in Querrichtung verlaufende Kopfsiegelnaht vorgesehen, die zunächst für ein erstmaliges Öffnen mit einem entsprechenden Kopfabschnitt bereichsweise abgerissen, abgeschnitten oder aufgepeelt werden muss.
  • Seitenfaltenbeutel sowie Verfahren zur Herstellung sind aus EP 1 620 321 B1 , EP 1 948 527 B1 , EP 2 032 454 B1 und EP 2 148 820 B1 bekannt.
  • Die aus diesem Stand der Technik bekannten Seitenfaltenbeutel weisen einen Wiederverschluss mit einem einzigen mit sich selbst verriegelbaren Wiederverschlussstreifen auf, der sich an der Beutelinnenseite an einer Seitenfalte sowie benachbart der Seitenfalte auch an den beiden Frontwänden erstreckt und welcher die Seitenfalte mit den beiden Frontwänden verbindet. Ausgehend von einer Mittellinie der Seitenfalte wird ein Flügel, also eine Hälfte der entsprechenden Seitenfalte mit der ersten Frontwand und die andere Hälfte der Seitenfalte mit der zweiten Frontwand verbunden.
  • Die Länge des Wiederverschlussstreifens an den beiden Frontwänden kann gemäß dem Stand der Technik wie auch im Rahmen der Erfindung unterschiedlich sein. Insbesondere kann sich der Wiederverschlussstreifen an den Frontwänden auch über die entsprechende Seitenfalte hinauserstrecken, so dass dann benachbart zu der Seitenfalte die beiden Frontwände direkt miteinander verbunden werden, wodurch eine größere Entnahmeöffnung bereitgestellt wird. Es ist jedoch stets vorgesehen, dass sich der Wiederverschluss nur über einen Teil der gesamten Breite der Frontwände erstreckt. Zweckmäßigerweise kann seitlich zu dem Wiederverschlussstreifen auch eine entweder in Beutellängsrichtung oder Beutelquerrichtung verlaufende Verbindungslinie, insbesondere eine Heißsiegelnaht, vorgesehen sein, um die Öffnung zu begrenzen.
  • Zur Herstellung von Seitenfaltenbeuteln sind in der Praxis verschiedene Verfahren bekannt. Bei dem gattungsgemäßen Verfahren werden die Frontwände und die Seitenfalten durch Falten aus einer einzigen Folienbahn geformt. Aus einem Seitenfaltenschlauch mit den Frontwänden und den Seitenfalten werden dann einzelne Seitenfaltenbeutel bzw. entsprechende Rohlinge abgetrennt, welche jeweils eine Wiederverschlusseinrichtung aufweisen.
  • Weil die Produktionsrichtung der Materialbahn bzw. des Seitenfaltenschlauches der Längsrichtung der Seitenfalten entspricht, werden die entsprechenden Verfahren auch als "Längs-Verfahren" bezeichnet.
  • Aus dem Seitenfaltenschlauch werden dann einzelne Seitenfaltenbeutel abgetrennt, wobei direkt dabei eine Befüllung erfolgen kann, wobei es sich dann um ein sogenanntes FFS-Verfahren (Form Fill and Seal) handelt. Alternativ können zunächst auch vorgefertigte Seitenfaltenbeutel gebildet werden, welche an zumindest einer Seite noch nicht verschlossen sind und dann zunächst gelagert und zu einem Verpackungsort verbracht werden können. Solche Seitenfaltenbeutel werden dann separat befüllt und verschlossen.
  • Aus der Praxis sind auch alternative Herstellungsverfahren bekannt, bei denen die Frontwände und die Seitenfalten aus separaten Folienabschnitten gebildet sind. So beschreibt die EP 1 541 332 A1 ein Verfahren zur Herstellung von Folienverpackungsbeuteln, bei dem ein Beutelstrang derart gebildet wird, dass aufeinander folgende Folienverpackungsbeutel mit ihren Beutellängsrändern nebeneinander angeordnet sind. Die Produktionsrichtung entspricht dabei also einer Beutelquerrichtung der einzelnen Beutel, weshalb ein solches Verfahren auch als "Quer-Verfahren" oder als "Totani-Verfahren" bezeichnet wird.
  • Gemäß EP 1 541 332 A1 wird zunächst ein Beutelstrang von aufeinander folgenden, verbundenen Beutelrohlingen gebildet. Eine erste Folienbahn wird in Produktionsrichtung geführt. Danach wird ein Folienstreifen zugeführt, wobei die Ränder des Folienstreifens auf einem mittleren Abschnitt umgeschlagen sind. Die Ränder sind üblicherweise gleich breit, wobei nach dem Falten noch ein Spalt zwischen den Rändern verbleibt. Nachfolgend werden Stücke der Folienstreifen in einem gleichmäßigen Abstand quer zur Produktionsrichtung (also entlang der Beutellängsrichtung) auf die erste Folienbahn aufgelegt, bevor eine zweite Folienbahn in Produktionsrichtung zugeführt wird, mit der die erste Folienbahn und die Stücke der Folienstreifen abgedeckt werden. Sodann werden quer zur Produktionsrichtung Längssiegelnähte erzeugt, mit denen die Folienstreifen einerseits an den umgeschlagenen Rändern mit der zweiten Folienbahn und andererseits an einer gegenüberliegenden Seite mit der ersten Folienbahn verschweißt werden. Aus dem so gebildeten Beutelstrang werden abschließend einzelne Folienverpackungsbeutel durch einen Schnitt im Bereich der Folienstreifen derart abgetrennt, dass aus einem gefalteten Folienstreifen zwei Seitenfalten von aufeinander folgenden Seitenfaltenbeuteln gebildet werden. Neben den Seitenfalten kann auch eine separate Bodenfalte als Flachboden erzeugt werden.
  • Bei einem solchen Quer-Verfahren ist es ohne weiteres möglich, die Seitenfalten kürzer als die beiden Frontwände auszuführen, so dass ein durchgehender Wiederverschluss oberhalb der Seitenfalten angeordnet werden kann, welcher lediglich die beiden Frontwände miteinander verbindet. Die Anordnung eines Wiederverschlusses im Bereich einer der Seitenfalten, mit dem die entsprechende Seitenfalte als Schütte herausgeklappt werden kann, ist mit dem beschriebenen Quer-Verfahren jedoch nicht zweckmäßig, weil zur Bildung der beiden Frontwände sowie der Seitenfalten separate Folienstücke zugeführt und nachfolgend verbunden werden, wobei dann die Integration eines Wiederverschlusses an einer der Seitenfalten und den zugeordneten Abschnitten der Frontwände mit üblichen technischen Mitteln nicht möglich ist.
  • Um bei dem gattungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels einen Boden zu erzeugen, kann ein unterer Rand des Seitenfaltenbeutels mit einer Quersiegelnaht verschlossen werden, wobei dann aber ein gleichmäßiges Aufstellen des Seitenfaltenbeutels nicht möglich ist. Vielmehr neigt ein solcher Seitenfaltenbeutel bei der Befüllung, seinem Transport und seiner Lagerung zu einem Kippen, wenn dieser auf seinem unteren Abschnitt als Boden aufgestellt werden soll.
  • Um diese Kippneigung zu reduzieren, ist es bekannt, einen unteren Abschnitt des Seitenfaltenbeutels zunächst mit einer Quersiegelnaht zu verschließen und dann auf sich selbst zu falten, wodurch eine Art verstärkter doppelwandiger Boden gebildet wird. Dieses Vorgehen ist jedoch insoweit nachteilig, dass dafür ein weiterer Arbeitsschritt für das Umfalten notwendig ist, wobei auch durch das auf sich selbst Falten des unteren Abschnitts ein erhöhter Materialbedarf resultiert. Schließlich verbleibt durch das Umfalten des Endabschnitts in eine Richtung eine gewisse Asymmetrie, so dass eine Schrägstellung nicht völlig vermieden werden kann. Auch die zusätzliche Erzeugung von Eckabsiegelungen oder dergleichen kann das beschriebene Problem nicht vollständig lösen.
  • Aus der DE 10 2008 021 505 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels bekannt, wobei eine Materialbahn einer Beutelfolie in einer Produktionsrichtung zugeführt wird, wobei durch Falten der Beutelfolie ein Seitenfaltenschlauch mit einer ersten Frontwand, einer zweiten Frontwand und dazwischen angeordneten, die Frontwände verbindenden Seitenfalten gebildet wird und wobei von dem Seitenfaltenschlauch einzelne Seitenfaltenbeutel abgetrennt werden. In der Beutelfolie wird für jeden Seitenfaltenbeutel eine in eine Querrichtung verlaufende Schwächungslinie erzeugt, welche sich bei dem nachfolgend gebildeten Seitenfaltenschlauch über beide Seitenfalten und die erste Frontwand erstreckt, welche zwischen den Seitenfalten angeordnet ist. Wenn dann die Schwächung bei dem Seitenfaltenschlauch aufgerissen wird, wird die erste Frontwand angehoben und zumindest teilweise umgeklappt, wodurch die darunter liegende zweite Frontwand sowie die Seitenfalten abschnittsweise freigelegt werden. Zur Bildung eines Flachbodens wird ein separater Folienabschnitt an dem umgeklappten Abschnitt der ersten Frontwand und der zweiten Frontwand sowie an den Seitenfalten vorfixiert, bevor dann der umgeklappte Abschnitt wieder zurückgeklappt wird. Schließlich wird der eine Bodenfalte bildende separate Folienabschnitt vollständig eingesiegelt, bevor dann eine Vereinzelung erfolgt.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels anzugeben, wobei der Seitenfaltenbeutel eine gute Standfähigkeit sowie ein hochwertiges Erscheinungsbild aufweisen soll. Des Weiteren soll auch ein flachliegender, unbefüllter Seitenfaltenbeutel mit einer Wiederverschlusseinrichtung angegeben werden, der insbesondere in dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist.
  • Gegenstand der Erfindung und Lösung der Aufgabe sind ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels gemäß Patentanspruch 1 sowie ein flachliegender, unbefüllter Seitenfaltenbeutel gemäß Patentanspruch 8.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist also vorgesehen,
    • dass in der Beutelfolie für jeden Seitenfaltenbeutel ein in einer Querrichtung verlaufender Einschnitt derart erzeugt wird, dass sich der Einschnitt bei dem Seitenfaltenschlauch über beide Seitenfalten und die erste Frontwand erstreckt, welche zwischen den Seitenfalten angeordnet ist,
    • dass bei dem Seitenfaltenschlauch die durch den Einschnitt aufgetrennte erste Frontwand an einer Seite des Einschnittes angehoben und zumindest teilweise umgeklappt wird, wodurch die darunterliegende zweite Frontwand sowie die Seitenfalten abschnittsweise freigelegt werden,
    • dass zur Bildung eines Flachbodens ein separater Folienabschnitt über erste Verbindungsnähte mit dem umgeklappten Abschnitt der ersten Frontwand und der zweiten Frontwand und mit zweiten Verbindungsnähten an den freigelegten Seitenfalten verbunden wird und
    • dass der umgeklappte Abschnitt derart zurückgefaltet wird, dass die zweiten Verbindungsnähte parallel zu den ersten Verbindungsnähten in Querrichtung verlaufen.
  • Der Seitenfaltenbeutel ist üblicherweise an sämtlichen Beutelflächen, also an seinen Frontwänden, seinen Seitenfalten und auch dem separaten Folienabschnitt als Boden an der Beutelaußenseite bedruckt bzw. mit einem an der Beutelaußenseite sichtbaren innenliegenden Aufdruck versehen. Die Innenflächen des Seitenfaltenbeutels werden dagegen von einer siegelfähigen Schicht gebildet, welche üblicherweise einfarbig, insbesondere weiß, ausgeführt ist.
  • Bei der Anordnung des separaten Folienabschnitts ist zu beachten, dass dieser aufgrund von Größen- und Lageabweichung bereichsweise über die darunter angeordneten Flächen der Frontwände und Seitenfalten überstehen oder zurückspringen kann. Dies würde ohne weitere Maßnahmen dazu führen, dass bei dem fertigen Seitenfaltenbeutel abschnittsweise die Innenflächen des Beutels als sogenannte "Blitzer" sichtbar sind, wodurch das optische Erscheinungsbild des Seitenfaltenbeutels erheblich beeinträchtigt wird.
  • Um solche Blitzer zu vermeiden, werden im Rahmen der Erfindung der Folienabschnitt sowie die unteren Ränder der Frontwände und Seitenfalten beschnitten, wobei dieser Beschnitt vorzugsweise gleichzeitig mit dem Abtrennen von einzelnen Seitenfaltenbeuteln aus dem Seitenfaltenschlauch erfolgt.
  • In diesem Zusammenhang wird das erfindungsgemäße Verfahren derart durchgeführt, dass bei dem Zurückfalten des zuvor umgeklappten Abschnittes die zweiten Verbindungsnähte, mit denen der separate Folienabschnitt mit den Seitenfalten verbunden ist, parallel zu den ersten Verbindungsnähten in Querrichtung verlaufen, wozu das Zurückfalten in geeigneter Weise gesteuert werden muss. Bei einem Zurückfalten entlang einer geraden Linie würde sich der separate Folienabschnitt entlang der ersten Verbindungsnähte in Querrichtung und entlang der zweiten Verbindungsnähte in Längsrichtung des Seitenfaltenschlauches erstrecken, wozu entsprechend auch ein Beschneiden zur Vermeidung von "Blitzern" sowohl in Querrichtung als auch in Längsrichtung des Seitenfaltenschlauches notwendig wäre.
  • Erfindungsgemäß wird das Zurückfalten jedoch derart durchgeführt und gesteuert, dass die Seitenfalten über ihre gesamte Länge wieder zwischen die Frontwände eingelegt werden, wodurch dann der separate Folienabschnitt im Bereich der Seitenfalten mehrlagig übereinander gelegt wird, so dass dann das untere Ende der Seitenfalten wieder in Deckung mit den unteren Enden der Frontwände liegt, so dass dort auch die ersten Verbindungsnähte und die zweiten Verbindungsnähte gemeinsam durch einen einzige Schnitt in Querrichtung beschnitten werden können. Dieses Beschneiden wird auch als Besäumung bezeichnet.
  • Besonders bevorzugt wird für den Beschnitt sowie das Abtrennen der einzelnen Seitenfaltenbeutel ein Doppelschnitt entlang von zwei in Querrichtung verlaufenden Schnittlinien durchgeführt. Unterhalb des als Boden vorgesehenen separaten Folienabschnitts bildet eine erste Schnittlinie des Doppelschnitts den oberen Rand des darauffolgenden Beutels. Durch den zweiten Schnitt des Doppelschnitts wird so viel Material im Bereich des separaten Folienabschnitts entfernt, dass auch bei Maß- und Lageabweichungen die zuvor beschriebenen "Blitzer" vollständig abgetrennt werden.
  • Der Abstand der beiden Schnittlinien des Doppelschnittes kann beispielsweise zwischen 1 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 2 mm und 10 mm, liegen.
  • Die Einschnitte können zweckmäßigerweise bei der noch flachen Materialbahn gebildet werden, wobei jedoch bei dem Falten dann ein Zerreißen verhindert werden muss und die Materialbahn mit entsprechender Vorsicht zu führen ist. Grundsätzlich wäre es auch denkbar, an der Materialbahn lediglich eine Schwächungslinie oder Perforation vorzusehen, die dann nachträglich weiter aufgetrennt wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass auf der Materialbahn in einem gleichmäßigen Abstand und auch in einem gleichmäßigen Abstand zu den Einschnitten quer zur Produktionsrichtung verlaufende Wiederverschlussstreifen angeordnet werden, welche sich nach der Bildung des Seitenfaltenschlauches an einer der Seitenfalte und jeweils über einen Teil der beiden Frontwände erstrecken, wobei dann im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens der nachfolgend beschriebene Seitenfaltenbeutel mit einem Wiederverschluss an der ersten Seitenfalte gebildet wird.
  • Der Wiederverschlussstreifen erstreckt sich an den Frontwänden zweckmäßigerweise zumindest über eine Breite, welcher der halben Breite der zugeordneten Seitenfalte entspricht. Bei einer solchen Ausgestaltung erfolgt lediglich eine Verbindung der beiden Flügel der Seitenfalte mit jeweils einer der Frontwände. Falls der Wiederverschluss über den Bereich der Seitenfalte hinausgeführt ist, können bereichsweise auch die beiden Frontwände direkt miteinander verbunden werden.
  • Zumindest erstreckt sich aber der Wiederverschlussstreifen in allen Fällen nur über einen Teil der Frontwände.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt können bei dem Verfahren auch Tragegriffe angebracht werden, welche zweckmäßigerweise an der Seitenfalte angeordnet werden, welche den Wiederverschlussstreifen gegenüberliegt.
  • Üblicherweise wird für jeden Beutel genau ein Tragegriff und genau ein Wiederverschlussstreifen befestigt. Während die Wiederverschlussstreifen an der Innenschicht der Beutelfolie befestigt werden, muss der Tragegriff auch von außen zugänglich sein. Verschiedene geeignete Griffkonstellationen sind aus der EP 2 148 820 B1 bekannt.
  • Um den Seitenfaltenschlauch umfangseitig zu verschließen, kann eine Heißsiegelnaht vorgesehen sein, wobei eine solche Heißsiegelnaht vorzugsweise im Bereich einer der Seitenkanten gebildet wird. Grundsätzlich können sämtliche Seitenkanten mit einer Heißsiegelnaht versehen werden, um die Stabilität der gebildeten Seitenfaltenbeutel zu verbessern. Wenn die Materialbahn an einer Seitenkante zu einem umfangseitig geschlossenen Schlauch verschweißt wird, können dort auch Überstände vorgesehen werden, welche besäumt, das heißt abgeschnitten werden.
  • Die erste Frontwand wird vorzugsweise an einer von dem Einschnitt beabstandeten Faltlinie derart umgeklappt, dass der Abstand der Faltlinie zu dem Einschnitt in etwa der halben Breite der Seitenfalte entspricht. Die Frontwand wird dann soweit wie möglich umgeklappt, wodurch die freigelegte Seitenfalte ausgehend von einer mittigen Knicklinie in einem schrägen Winkel von 45° nach außen verläuft.
  • Der separate Folienabschnitt zur Bildung eines Flachbodens für jeden Seitenfaltenbeutel wird zweckmäßigerweise mit Heißsiegelnähten an den Frontwänden und an den Seitenfalten befestigt. Das Versiegeln an den Seitenfalten kann ohne weiteres auf dem flachgelegten Seitenfaltenschlauch erfolgen. Das Gleiche gilt für die Verbindung des separaten Folienabschnittes mit der freigelegten zweiten Frontwand. Um bei dem Verbinden des separaten Folienabschnittes mit dem hochgeklappten Rand der ersten Frontwand innerhalb des Seitenfaltenschlauches ein unerwünschtes Versiegeln zu vermeiden, erfolgt die entsprechende Erzeugung einer Quersiegelnaht vorzugsweise im angehobenen Zustand.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein flachliegender, unbefüllter Seitenfaltenbeutel mit zwei einander gegenüberliegenden Frontwänden, einer ersten und einer zweiten Seitenfalte, welche sich einander gegenüberliegend entlang einer Beutelängsrichtung erstrecken und jeweils die beiden Frontwände miteinander verbinden. Vorzugsweise ist eine zumindest einen Wiederverschlussstreifen aufweisende Wiederverschlusseinrichtung vorgesehen, die im Bereich der ersten Seitenfalte angeordnet ist, sich entlang einer Beutelquerrichtung nur über einen Teil der Breite der Frontwände erstreckt und das Herausklappen der ersten Seitenfalte zur Bildung einer wiederverschließbaren Schütte ermöglicht. Der flachliegende, unbefüllte Seitenfaltenbeutel ist insbesondere durch das zuvor beschriebene Herstellungsverfahren herstellba, wobei zur Bildung eines Flachbodens ein separater Folienabschnitt vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienabschnitt über erste Heißsiegelnähte mit unteren Enden der Frontwände sowie über zweite Heißsiegelnähte mit unteren Enden der Seitenfalten verbunden ist, wobei der Folienabschnitt derart zwischen den Frontwänden angeordnet ist, dass die ersten Heißsiegelnähte und die zweiten Heißsiegelnähte entlang der Beutelquerrichtung parallel zueinander angeordnet sind.
  • Durch diese Anordnung ist es möglich, bei der Bildung des flachliegenden, unbefüllten Seitenfaltenbeutels sämtliche Ränder des separaten Folienabschnitts bzw. der damit verbundenen Teile der Frontwände und der Seitenfalten durch einen einzigen in Beutelquerrichtung verlaufenden Schnitt zu beschneiden, um etwaige Überstände und dadurch erzeugte "Blitzer" zu beseitigen.
  • Durch die Bereitstellung eines Wiederverschlusses an einer Seitenfalte unter Ausbildung einer herausklappbaren Schütte einerseits und eines Flachbodens in Form eines separaten Folienabschnittes andererseits werden erfindungsgemäß besonders vorteilhafte Maßnahmen kombiniert, welche gemäß dem Stand der Technik nur bei unterschiedlichen Beutelherstellungsverfahren realisiert und damit nicht kombiniert werden konnten.
  • Der erfindungsgemäße Seitenfaltenbeutel zeichnet sich durch eine besonders vorteilhafte Handhabung aus. Mit Hilfe der Wiederverschlusseinrichtung an der ersten Seitenfalte kann diese nach einem erstmaligen Öffnen in einem eingefalteten Zustand fixiert werden, wobei dann die beiden Flügel der ersten Seitenfalte jeweils an einer der beiden Frontwände befestigt sind. Durch ein Lösen des Wiederverschlusses kann dann die Seitenfalte nach außen geklappt werden, um eine Schütte zu bilden, so dass dann eine besonders leichte und genaue Dosierung möglich ist. Insbesondere kann der Seitenfaltenbeutel durch eine Schrägstellung seitens eines Benutzers kontrolliert entleert werden, wobei gerade eine genaue Entnahme von Teilmengen möglich ist, wobei dann das verbleibende Füllgut durch die Wiederverschlusseinrichtung geschützt ist.
  • Hinsichtlich der Anordnung und Ausgestaltung der Wiederverschlusseinrichtung kann auf die aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungen, insbesondere auf Ausgestaltungen gemäß EP 1 620 321 B1 , EP 1 948 527 B1 , EP 2 032 454 B1 und EP 2 148 820 B1 zurückgegriffen werden.
  • Der Seitenfaltenbeutel kann beispielsweise ein Füllvolumen zwischen 1 l und 50 l, insbesondere zwischen 2 l und 30 l aufweisen. Der Seitenfaltenbeutel ist insbesondere für die Aufnahme von Schüttgütern wie pelletierte Tiernahrung, Waschmittel, Katzenstreu, Streusalz und pulvrige oder körnige Baumaterialien geeignet.
  • Um einen zuverlässigen Verschluss zu gewährleisten, ist üblicherweise oberhalb der Wiederverschlusseinrichtung vor einem erstmaligen Öffnen eine Kopfsiegelnaht vorgesehen, welche den Seitenfaltenbeutel dicht verschließt. Für ein erstmaliges Öffnen wird dann zumindest ein Teil des durch eine Kopfsiegelnaht gebildeten Beutelkopfes abgerissen, um die darunterliegende Wiederverschlusseinrichtung freizulegen und ein Herausklappen der Schütte sowie ein Wiederverschließen zu ermöglichen.
  • Die Wiederverschlusseinrichtung umfasst zumindest einen Wiederverschlussstreifen, der vorzugsweise genau in Beutelquerrichtung verläuft. Grundsätzlich ist es möglich, dass die Wiederverschlusseinrichtung mehrere separate Wiederverschlussstreifen aufweist, welche miteinander verriegelbar sind. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die Wiederverschlusseinrichtung einen einzigen, durchgehenden und mit sich selbst verriegelbaren Wiederverschlussstreifen aufweist. Ein solcher Wiederverschlussstreifen kann bei der Herstellung besonders leicht auf eine flache Materialbahn aufgelegt werden, wobei dann lediglich durch ein Falten dieser Wiederverschlussstreifen in der gewünschten Position an der Seitenfalte angeordnet wird.
  • Hinsichtlich der konkreten Ausgestaltung des Wiederverschlussstreifens ergeben sich im Rahmen der Erfindung unterschiedliche Möglichkeiten. Auch wenn ein Wiederverschlussstreifen auf der Basis von Klebstoff nicht ausgeschlossen ist, erfolgt vorzugsweise eine mechanische Verriegelung. Um eine mechanische Verriegelung zu erreichen, kann der Wiederverschlussstreifen entweder kontinuierliche Verschlussausformungen oder eine Vielzahl von einzelnen, miteinander verriegelbaren Verschlusselementen aufweisen. Als kontinuierliche Verschlussausformung kommen beispielsweise Nuten, Vorsprünge sowie hakenförmig gebogene Streifen in Betracht, welche miteinander bzw. mit sich selbst verriegelbar sind. Entsprechende Strukturen können beispielsweise als Strang extrudiert werden, wobei die Verschlussausformungen üblicherweise auf einem heißsiegelbaren Tragabschnitt angeordnet bzw. einstückig mit dem heißsiegelbaren Tragabschnitt extrudiert sind.
  • Einzelne, miteinander verriegelbare Verschlusselemente können beispielsweise in Form von Kletthaken, Pilzköpfen oder dergleichen bereitgestellt werden. Bei einzelnen, miteinander verriegelbaren Verschlusselementen ergibt sich der Vorteil, dass auch bei einem vertikalen Versatz eine sichere Verriegelung möglich ist. Die einzelnen Pilzköpfe oder Kletthaken sind dabei in der Regel so beweglich, dass diese bei einem Druck von außen in einen zugeordneten Freiraum eindringen können und dann dort mit gleichartigen Verschlusselementen verriegeln. Bei einzelnen, miteinander verriegelbaren Verschlusselementen ergibt sich auch der Vorteil, dass Verschmutzungen zwar lokal eine Verbindung vermeiden, der gesamte Wiederverschlussstreifen aber nicht ausgehend von der Verschmutzung leicht aufgezogen werden kann.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Frontwände und die Seitenfalten aus einer Beutelfolie, insbesondere einer einheitlichen Beutelfolie gebildet, wobei die Frontwände und die Seitenfalten wie zuvor beschrieben aus einer einheitlichen Materialbahn gefaltet sein können. Die Beutelfolie weist üblicherweise zumindest eine heißsiegelbare Innenschicht und eine Außenschicht auf, wobei sich die Zuordnung der Innenschicht und der Außenschicht auf die Anordnung der Beutelfolie an dem Seitenfaltenbeutel bezieht. Die Innenschicht bildet also die Innenfläche des Seitenfaltenbeutels, während die Außenschicht die Außenfläche bildet.
  • Die Innenschicht ist zweckmäßigerweise gut heißsiegelbar, um den Beutel umfangseitig zu verschließen, Längs- und Quersiegelnähte bilden zu können und auch weitere Einrichtungen wie die Wiederverschlusseinrichtung durch Heißsiegeln befestigen zu können. Als heißsiegelbares Material für die Innenschicht kommen neben Polyolefinen wie Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) und Polyolefin-Copolymeren auch verschiedene biologisch abbaubare Kunststoffe wie Polymilchsäure (PLA), Polybutylenadipat-Therephthalat (PBAT) und Polybutylensuccinat (PBS) in Betracht.
  • Die Außenschicht ist im Vergleich zu der Innenschicht weniger gut heißsiegelbar, wozu die Außenschicht eine höhere Schmelz- bzw. Erweichungstemperatur haben kann. Bei einem Heißsiegeln der Beutelfolie wird dann erreicht, dass zwar die Innenschicht - gegebenenfalls durch die Außenschicht hindurch - aufgeschmolzen wird, ohne dass dabei jedoch die Außenschicht übermäßig verformt wird oder ihre Struktur verliert. Die Außenschicht kann insbesondere aus Polyester gebildet sein. Eine Verringerung der Aufschmelzneigung bei einem Heißsiegeln kann des Weiteren auch durch eine Orientierung der Außenschicht erreicht werden. Für die Außenschicht kommen deshalb auch orientiertes Polyethylenterephthalat (OPET), orientiertes Polyamid (OPA), orientiertes Polypropylen (OPP) und orientierte Polymilchsäure (OPLA) in Betracht. Darüber hinaus kann die Außenschicht auch von einer Zellulosefolie gebildet sein.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird als Beutelfolie eine Kaschierfolie eingesetzt, wobei eine erste Folie mit der Innenschicht und zumindest eine zweite Folie mit der Außenschicht durch Klebstoff miteinander verbunden werden. Geeignet ist beispielsweise ein Zweikomponenten-Klebstoff auf der Basis von Polyurethan (2K-PUR). Schließlich können auch weitere Zwischenschichten vorgesehen sein, beispielsweise um die Barrierewirkung zu erhöhen. Als Barriere kann beispielsweise eine Folienschicht aus Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH) eine dünne Metallfolie oder eine metallisierte Folienschicht vorgesehen sein.
  • Bei einer kaschierten Folie ist vorzugsweise auch ein innenliegender Aufdruck vorgesehen, der vor dem Kaschieren an einer der Verbindungsflächen der miteinander zu verbindenden Folien aufgebracht wird.
  • Wie bereits zuvor erläutert, wird der Seitenfaltenbeutel zweckmäßigerweise in einem Längs-Verfahren gefertigt, wobei eine Materialbahn der Beutelfolie zunächst zu einem Seitenfaltenschlauch umgeformt wird, aus dem dann einzelne Seitenfaltenbeutel abgetrennt werden.
  • Entsprechend ist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass zumindest ein Teil von zwischen den Seitenfalten und Frontwänden gebildeten Seitenkanten als Faltkanten ausgebildet sind. Um bei der Herstellung den Seitenfaltenschlauch umfangseitig schließen zu können, erfolgt zweckmäßigerweise eine Längsversiegelung. Diese kann mit einer der Seitenkanten zusammenfallen, so dass dann diese Seitenkante nicht als Faltkante ausgebildet ist. Darüber hinaus können die Ränder der Materialbahn auch an einer der Frontflächen durch eine Längsnaht verbunden werden.
  • Auch wenn zumindest ein Teil der Seitenkanten als Faltkanten ausgebildet ist, kann die Erzeugung von Längssiegelnähten an den Seitenkanten zweckmäßig sein, um die Formstabilität und Maßhaltigkeit des Seitenfaltenbeutels zu erhöhen. Nach dem Ausbilden von Längssiegelnähten kann auch ein äußerer Rand abgeschnitten werden, um das Erscheinungsbild zu verbessern.
  • Ein oberer Beutelrand oberhalb der Wiederverschlusseinrichtung ist üblicherweise durch eine Quersiegelnaht verschlossen. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Seitenfalten sich von dem Flachboden bis zu der Quersiegelnaht am oberen Beutelrand, also in Beutellängsrichtung gesehen über den gesamten Seitenfaltenbeutel erstrecken. Weitere Maßnahmen zum Kürzen der Seitenfalte sind dann nicht notwendig.
  • Insbesondere bei einem großen Füllvolumen und/oder einem großen Füllgewicht kann der Seitenfaltenbeutel mit einem Tragegriff versehen werden. Der Tragegriff kann dabei wie aus der EP 2 032 454 B1 bekannt an dem Beutelkopf in einem abgesiegelten Bereich eingestanzt sein. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist jedoch die zweite Seitenfalte einen Tragegriff auf, der dann der Wiederverschlusseinrichtung gegenüberliegt. Geeignete Ausgestaltungen von Tragegriffen sind aus EP 2 148 820 B1 bekannt. Während die Wiederverschlusseinrichtung zweckmäßigerweise nahe eines oberen Endes des Seitenfaltenbeutels angeordnet ist, kann der Tragegriff hinsichtlich der Beutellängsrichtung in etwa mittig oder leicht versetzt in Richtung des Flachbodens des Seitenfaltenbeutels versetzt angeordnet sein, wodurch dann das Gewicht des Seitenfaltenbeutels auch beim Ausschütten leicht kontrolliert werden kann.
  • Der erfindungsgemäß durch einen separaten Folienabschnitt bereitgestellte Flachboden weist üblicherweise wie zuvor beschrieben eine heißsiegelbare Innenschicht und eine Außenschicht auf, wobei der Flachboden auch aus der zuvor beschriebenen Beutelfolie gebildet sein kann. Der Flachboden weist üblicherweise eine rechteckige Form auf, wobei die Länge und Breite des Folienabschnittes der Breite der Frontwände bzw. der Breite der Seitenfalten entspricht.
  • Durch den Flachboden kann der Seitenfaltenbeutel gerade aufgestellt werden. Dies ist sowohl bei dem Befüllen, dem Transport, der Lagerung und der Handhabung des Seitenfaltenbeutels von Vorteil. Im Gegensatz zu einem lediglich umgeschlagenen Schlauchabschnittes zur Bildung eines Standbodens ergibt sich zusätzlich zu der verbesserten Handhabung sogar eine Materialersparnis, weil nicht mehrere Folienlagen übereinander angeordnet werden müssen.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Seitenfaltenbeutel im befüllten Zustand in einer perspektivischen Ansicht,
    Fig. 2
    den Seitenfaltenbeutel gemäß der Fig. 1 in einem unbefüllten, flachgelegten Zustand,
    Fig. 3a bis 3f
    Verfahrensschritte zur Herstellung des in Fig. 1 und Fig. 2 dargestellten Seitenfaltenbeutels.
  • Die Fig. 1 zeigt einen Seitenfaltenbeutel mit zwei einander gegenüberliegenden Frontwänden 1a, 1b, einer ersten Seitenfalte 2a und einer zweiten Seitenfalte 2b, wobei sich die Seitenfalten 2a, 2b einander gegenüberliegend entlang einer Beutellängsrichtung l erstrecken und jeweils die beiden Frontwände 1a, 1b miteinander verbinden.
  • Während die Fig. 1 einen befüllten und durch eine in Beutelquerrichtung q durch eine Kopfsiegelnaht 3 verschlossenen Seitenfaltenbeutel zeigt, zeigt die Fig. 2 einen erfindungsgemäßen flachliegenden, unbefüllten Seitenfaltenbeutel, der als vorgefertigter Beutel (pre-made bag) in einem flachgelegten Zustand für eine nachfolgende Befüllung vorgesehen ist. Um ausgehend von der Fig. 2 zu dem befüllten Beutel gemäß der Fig. 1 zu gelangen, wird der vorgefertigte, flachgelegte Beutel an dem oberen zunächst noch nicht verschlossenen Rand befüllt und durch die Kopfsiegelnaht 3 verschlossen. Die Seitenkanten zwischen den Frontwänden 1a, 1b und den Seitenfalten 2a, 2b sind durch Längssiegelnähte 4 verstärkt.
  • Aus den Fig. 1 und 2 ergibt sich, dass der Beutel eine Wiederverschlusseinrichtung mit einem Wiederverschlussstreifen 6 aufweist. Der Wiederverschlussstreifen 6 ist im Bereich der ersten Seitenfalte 2a angeordnet und erstreckt sich über die beiden zwischen die Frontwände 1a, 1b eingelegten Flügel der ersten Seitenfalte 2a und entlang der Frontwände 1a, 1b. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich der Wiederverschlussstreifen 6 an den Frontwänden 1a, 1b über die erste Seitenfalte 2a hinaus, so dass dort auch in einem an die erste Seitenfalte 2a angrenzenden Bereich die beiden Frontwände 1a, 1b direkt miteinander verbunden werden können. Im Bereich der ersten Seitenfalte 2a werden dagegen die beiden Flügel der entsprechenden Seitenfalte 2a mit jeweils einer der beiden Frontwände 1a bzw. 1b verbunden.
  • Um den Seitenfaltenbeutel erstmalig zu öffnen, ist oberhalb des Wiederverschlussstreifens 6 eine Schwächungslinie 7 angeordnet, mit dem ein Eckabschnitt 8 oberhalb des Wiederverschlussstreifens 6 abgetrennt werden kann. Die Schwächungslinie 7 kann beispielsweise durch eine Stanzung, eine Perforation oder einen Laser gebildet sein, wobei die verschiedenen Maßnahmen auch miteinander kombiniert werden können. Zur Rissinitiierung ist auch eine Kerbe 9 vorgesehen.
  • Um nach einem erstmaligen Öffnen einen hinreichenden Verschluss des Seitenfaltenbeutels zu ermöglichen, ist angrenzend an den Wiederverschlussstreifen 6 eine Quersiegelnaht 10 gebildet, welche sich ausgehend von dem Ende des Wiederverschlussstreifens 6 bis zu dem gegenüberliegenden Beutelrand erstreckt.
  • Nach einem erstmaligen Öffnen kann die erste Seitenfalte 2a durch Öffnen der von dem Wiederverschlussstreifen 6 gebildeten Wiederverschlusseinrichtung unter Ausbildung einer Schütte nach außen geklappt und für einen erneuten Verschluss wieder zwischen die beide Frontwände 1a, 1b eingelegt werden.
  • Erfindungsgemäß weist der Seitenfaltenbeutel einen Flachboden auf, der von einem separaten Folienabschnitt 11 gebildet ist. Der Folienabschnitt 11 ist mit den unteren Rändern der Frontwände 1a, 1b und der Seitenfalten 2a, 2b durch Heißsiegelnähte 12a, 12b verbunden. Während der Flachboden bei der Befüllung, dem Transport, der Lagerung und der Handhabung besonders vorteilhaft ist und ein sicheres Aufstellen des Seitenfaltenbeutels ermöglicht, kann das Füllgut mit der Wiederverschlusseinrichtung leicht entnommen werden, wobei insbesondere auch die Entnahme von Teilmengen durch die Ausbildung einer Schütte genau möglich ist.
  • Je nach Füllgewicht kann der Seitenfaltenbeutel auch mit einem nicht dargestellten Tragegriff ausgerüstet werden, der zweckmäßigerweise an der zweiten Seitenfalte 2b angeordnet ist, welche der Wiederverschlusseinrichtung gegenüberliegt.
  • Der Wiederverschlussstreifen 6 kann kontinuierliche Verschlussausformungen in Form von Nuten oder Vorsprüngen oder auch eine Vielzahl von einzelnen, miteinander verriegelbaren Verschlusselementen aufweisen, wobei solche einzelnen, miteinander verriegelbaren Verschlusselemente beispielsweise die Form von Pilzköpfen oder Kletthaken aufweisen können.
  • Aus der Fig. 2 ist ersichtlich, dass sich die Seitenfalten 2a, 2b über die gesamte Länge der Frontwände 1a, 1b erstrecken und im Bereich des separaten Folienabschnitts 11 auch nicht nach außen umgeknickt sind. Vielmehr ist der separate Folienabschnitt im Bereich der Seitenfalten 2a, 2b derart auf sich selbst zurückgefaltet, dass sämtliche für die Verbindung des Folienabschnitts einerseits mit den Frontwänden und andererseits für die Verbindung des Folienabschnitts 11 mit den Seitenfalten 2a, 2b vorgesehene Heißsiegelnähte 12a, 12b entlang der Beutelquerrichtung q übereinander verlaufen und so gemeinsam beschnitten werden können, um durch Maß- und Lageabweichungen resultierende Überstände zu entfernen.
  • Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Seitenfaltenbeutels ist in den Fig. 3a bis 3f dargestellt.
  • Bei dem Verfahren wird eine Materialbahn einer Beutelfolie 13 in einer Produktionsrichtung p zugeführt, welche in ihrer Ausrichtung der Beutellängsrichtung l entspricht. Das entsprechende Verfahren wird deshalb auch als Längs-Verfahren bezeichnet.
  • In an sich bekannter Weise wird gemäß der Fig. 3a durch Falten der Beutelfolie 13 ein Seitenfaltenschlauch 14 gebildet, der eine erste Frontwand 1a, eine zweite Frontwand 1b sowie zwei die Frontwände 1a, 1b verbindende Seitenfalten 2a, 2b aufweist. Gemäß der Fig. 3a sind die Knicklinien bereits angedeutet.
  • Äußere Ränder 15 der Beutelfolie 13 sind als Überstand vorgesehen und werden nach der Ausbildung des Seitenfaltenschlauches 14 abgetrennt.
  • Gemäß der Fig. 3a wird in der Beutelfolie 13 für jeden Seitenfaltenbeutel vor dem Falten ein in einer Querrichtung verlaufender Einschnitt 16 derart erzeugt, dass sich der Einschnitt 16 bei dem nachfolgend gebildeten Seitenfaltenschlauch 14 über die beiden Seitenfalten 2a, 2b und die erste Frontwand 1a erstreckt, welche zwischen den Seitenfalten 2a, 2b angeordnet ist. Wie nachfolgend noch im Detail erläutert, werden aus dem Seitenfaltenschlauch 14 im Bereich der Einschnitte 16 die einzelnen Seitenfaltenbeutel voneinander getrennt, wobei der Einschnitt 16 für die Ausbildung eines Flachbodens vorgesehen ist.
  • Alternativ ist es in Abwandlung zu der Fig. 3A auch möglich, zunächst einen Seitenfaltenschlauch 14 zu bilden und erst dann die Einschnitte 16 zu erzeugen. Der Seitenfaltenschlauch 14 kann beispielsweise über eine Art Kern gezogen werden, welcher dann für das Erzeugen der Einschnitte 16, beispielsweise durch Stanzen, als eine Art Widerlager vorgesehen ist. Grundsätzlich können die Einschnitte 16 auch noch nach der Bildung eines Seitenfaltenschlauches mit einem Laser oder auch einer besonders präzisen Stanzung gebildet werden, wobei stets eine vollständige Durchtrennung des Seitenfaltenschlauches zu vermeiden ist.
  • Die Beutelfolie 13 ist zumindest zweischichtig ausgebildet und umfasst eine heißsiegelbare Innenschicht aus Polyolefin, insbesondere Polyethylen und eine Außenschicht aus Polyester, insbesondere PET. Der Folienabschnitt 11 kann aus einem gleichen oder ähnlichen Material mit entsprechendem Schichtaufbau gebildet sein. Die heißsiegelbare Innenschicht liegt gemäß der Fig. 3a bei der flach zugeführten Beutelfolie 13 zunächst frei, so dass dort auch für jeden Seitenfaltenbeutel ein in Querrichtung verlaufender Wiederverschlussstreifen 6 aufgesiegelt werden kann. Benachbart zu dem Wiederverschlussstreifen 6 wird auch bereits in der flachen Beutelfolie 13 die Schwächungslinie 7 erzeugt, mit der nachfolgend bei dem fertigen Seitenfaltenbeutel der obere Eckabschnitt 8 zur Freilegung des Wiederverschlussstreifens 6 bei einem erstmaligen Öffnen abgetrennt werden kann.
  • Da die Einschnitte 16 sich über die erste Frontwand 1a und beide Seitenfalten 2a, 2b erstrecken, kann die erste Frontwand 1a angehoben werden, wozu beispielsweise Greifer oder Vakuumnäpfe eingesetzt werden können.
  • In der Fig. 3A ist des Weiteren auch angedeutet, dass bei der Bildung des Seitenfaltenschlauches 14 auch bereits Längssiegelnähte 4 erzeugt werden können. Wenn nun an den Einschnitten 16 die obenliegende erste Frontwand 1a teilweise umgelegt wird, werden darunter die beiden Seitenfalten 2a, 2b und die zweite Frontwand 1b bereichsweise freigelegt (siehe Fig. 3b), wodurch dann dort die Seitenfalten 2a, 2b ausgehend von einer Knicklinie 17 in einem Winkel von 45° nach außen verlaufen. Auf den so entlang der Knicklinie 17 aufgefalteten Fußbereich wird ein separater Folienabschnitt 11 aufgelegt, der gemäß der Fig. 3b insbesondere seitlich zugeführt werden kann.
  • Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3A wird der Seitenfaltenschlauch derart bewegt, dass bezogen auf die einzelnen aus dem Seitenfaltenschlauch 14 abzutrennenden Folienbeutel der Bodenbereich vor dem Kopfbereich liegt. Grundsätzlich kann die Herstellung der Folienbeutel jedoch auch so erfolgen, dass die Produktionsrichtung hinsichtlich des oberen Randes sowie des unteren Randes der zu bildenden Seitenfaltenbeutel genau umgekehrt ist, so dass dann nach dem Bilden des Seitenfaltenschlauches 14 aus der Beutelfolie 13 bezogen auf die einzelnen zu bildenden Seitenfaltenbeutel der Kopf in Produktionsrichtung p vorne liegt. Eine solche umgekehrte Richtung kann von Vorteil sein, um im Rahmen der Erfindung den umgeklappten Abschnitt derart zurückzufalten, dass die zweiten Verbindungsnähte parallel zu den ersten Verbindungsnähten in Querrichtung q verlaufen. Bezogen auf die nachfolgend noch im Detail beschriebene Fig. 3E würde sich dann auch eine Umkehrung der Produktionsrichtung p ergeben, so dass im Bereich des separaten Folienabschnittes 11 das mit einem Pfeil angedeutete Zurückfalten der Seitenfalten 2a, 2b leichter erfolgen kann.
  • Gemäß der Fig. 3c wird dieser separate Folienabschnitt 11 mit den aufgefalteten Seitenfalten mit Heißsiegelnähten 12b verbunden, wobei diese Heißsiegelung bei einem flachliegenden Seitenfaltenschlauch 14 erfolgen kann.
  • Um bei der Verbindung des separaten Folienabschnittes 11 mit der ersten Frontwand 1a die unerwünschte Erzeugung einer Heißsiegelnaht innerhalb des Seitenfaltenschlauches 14 zu vermeiden, kann gemäß der Fig. 3d vorgesehen sein, dass der umgelegte Abschnitt der ersten Frontwand 1a aufgerichtet wird und dann im aufgerichteten Zustand entlang einer Heißsiegelnaht 12a mit dem separaten Folienabschnitt 11 verbunden wird (Fig. 3e).
  • Wie in der Fig. 3e dargestellt, wird der zuvor umgeklappte Abschnitt derart zurückgefaltet, dass die zweiten Heißsiegelnähte 12b durch ein nach innen Knicken des separaten Folienabschnitts 11 auf sich selbst an dem unteren Rand angeordnet werden, so dann schließlich die ersten Heißsiegelnähte 12a und die zweiten Heißsiegelnähte 12b übereinander liegen. In der Fig. 3f ist in diesem Zusammenhang angedeutet, dass durch einen Doppelschnitt D einerseits die einzelnen aufeinanderfolgenden flachliegenden, unbefüllten Seitenfaltenbeutel voneinander getrennt werden und gleichzeitig an den ersten und zweiten Heißsiegelnähten 12a, 12b ein äußerer Rand abgetrennt wird, um etwaige Überstände und damit verbundene "Blitzer" zu entfernen (vgl. auch Fig. 2).

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels,
    wobei eine Materialbahn einer Beutelfolie (13) in einer Produktionsrichtung (p) zugeführt wird,
    wobei durch Falten der Beutelfolie (13) ein Seitenfaltenschlauch (14) mit einer ersten Frontwand (1a), einer zweiten Frontwand (1b) und dazwischen angeordneten, die Frontwände (1a, 1b) verbindenden Seitenfalten (2a, 2b) gebildet wird und
    wobei von dem Seitenfaltenschlauch (14) einzelne Seitenfaltenbeutel abgetrennt werden,
    wobei in der Beutelfolie (13) für jeden Seitenfaltenbeutel ein in einer Querrichtung verlaufender Einschnitt (16) derart erzeugt wird, dass sich der Einschnitt (16) bei dem Seitenfaltenschlauch (14) über beide Seitenfalten (2a, 2b) und die erste Frontwand (1a) erstreckt, welche zwischen den Seitenfalten (2a, 2b) angeordnet ist,
    wobei bei dem Seitenfaltenschlauch (14) die durch den Einschnitt (16) aufgetrennte erste Frontwand (1a) an einer Seite des Einschnittes (16) angehoben und zumindest teilweise umgeklappt wird, wodurch die darunterliegende zweite Frontwand (1b) sowie die Seitenfalten (2a, 2b) abschnittsweise freigelegt werden,
    wobei zur Bildung eines Flachbodens ein separater Folienabschnitt (11) über erste Verbindungsnähte mit dem umgeklappten Abschnitt der ersten Frontwand (1a) und der zweiten Frontwand (1b) und mit zweiten Verbindungsnähten an den freigelegten Seitenfalten (2a, 2b) verbunden wird und
    wobei der umgeklappte Abschnitt derart zurückgefaltet wird, dass die zweiten Verbindungsnähte parallel zu den ersten Verbindungsnähten in Querrichtung verlaufen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei bei dem Abtrennen von einzelnen Seitenfaltenbeutel von dem Seitenfaltenschlauch (14) die Ränder des separaten Folienabschnitts sowie die unteren Ränder der Frontwände und Seitenfalten beschnitten werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei für den Beschnitt sowie das Abtrennen der einzelnen Seitenfaltenbeutel ein Doppelschnitt entlang von zwei in Querrichtung verlaufenden Schnittlinien durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei auf der Materialbahn in einem gleichmäßigen Abstand quer zur Produktionsrichtung (p) verlaufende Wiederverschlussstreifen (6) angeordnet werden, welche sich nach der Bildung des Seitenfaltenschlauches (14) an einer der Seitenfalten (2a, 2b) und jeweils über einen Teil der beiden Frontwände (1a, 1b) erstrecken.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die bei dem Seitenfaltenschlauch (14) den Wiederverschlussstreifen (6) gegenüberliegende Seitenfalte mit Tragegriffen versehen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Seitenfaltenschlauch (14) umfangseitig durch eine Heißsiegelnaht verschlossen wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der separate Folienabschnitt (11) an den Frontwänden (1a, 1b) und den Seitenfalten (2a, 2b) durch Heißsiegelnähte (12a, 12b) befestigt wird.
  8. Flachliegender, unbefüllter Seitenfaltenbeutel mit zwei einander gegenüberliegenden Frontwänden (1a, 1b), einer ersten und einer zweiten Seitenfalte (2a, 2b), welche sich aneinander gegenüberliegend entlang einer Beutellängsrichtung (I) erstrecken und jeweils die beiden Frontwände (1a, 1b) miteinander verbinden, wobei zur Bildung eines Flachbodens ein separater Folienabschnitt (11) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienabschnitt (11) über erste Heißsiegelnähte (12a) mit unteren Enden der Frontwände (1a, 1b) sowie über zweite Heißsiegelnähte (12b) mit unteren Enden der Seitenfalten (2a, 2b) verbunden ist, wobei der Folienabschnitt (11) derart zwischen den Frontwänden (1a, 1b) angeordnet ist, dass die ersten Heißsiegelnähte (12a) und die zweiten Heißsiegelnähte (12b) entlang der Beutelquerrichtung (q) parallel zueinander angeordnet sind.
  9. Flachliegender, unbefüllter Seitenfaltenbeutel nach Anspruch 8, wobei die Frontwände (1a, 1b) und die Seitenfalten (2a, 2b) aus einer Beutelfolie (13) gebildet sind.
  10. Flachliegender, unbefüllter Seitenfaltenbeutel nach Anspruch 8 oder 9, wobei eine zumindest einen Wiederverschlussstreifen (6) aufweisende Wiederverschlusseinrichtung vorgesehen ist, welche im Bereich der ersten Seitenfalte (2a) angeordnet ist, sich entlang einer Beutelquerrichtung (q) nur über einen Teil der Breite der Frontwände (1a, 1b) erstreckt und das Herausklappen der ersten Seitenfalte (2a) zur Bildung einer wiederverschließbaren Schütte ermöglicht
  11. Flachliegender, unbefüllter Seitenfaltenbeutel nach Anspruch 10, wobei ein oberer Beutelrand oberhalb der Wiederverschlusseinrichtung durch eine Kopfsiegelnaht (3) verschlossen ist.
  12. Flachliegender, unbefüllter Seitenfaltenbeutel nach Anspruch 11, wobei die Seitenfalten (2a, 2b) sich von dem Flachboden bis zu der Kopfsiegelnaht (3) am oberen Beutelrand erstrecken.
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