EP3211974B1 - Verfahren zur herstellung einer schichtstruktur an einem oberflächenbereich eines bauelements und verwendung einer vorrichtung zum durchführung dieses verfahrens - Google Patents

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EP3211974B1
EP3211974B1 EP17157684.6A EP17157684A EP3211974B1 EP 3211974 B1 EP3211974 B1 EP 3211974B1 EP 17157684 A EP17157684 A EP 17157684A EP 3211974 B1 EP3211974 B1 EP 3211974B1
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EP
European Patent Office
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particles
component
powder particles
plasma
surface region
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Marcus Schneider
Reinhold Riemensperger
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Riemensperger Reinhold
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05H—PLASMA TECHNIQUE; PRODUCTION OF ACCELERATED ELECTRICALLY-CHARGED PARTICLES OR OF NEUTRONS; PRODUCTION OR ACCELERATION OF NEUTRAL MOLECULAR OR ATOMIC BEAMS
    • H05H1/00—Generating plasma; Handling plasma
    • H05H1/24—Generating plasma
    • H05H1/26—Plasma torches
    • H05H1/32—Plasma torches using an arc
    • H05H1/42—Plasma torches using an arc with provisions for introducing materials into the plasma, e.g. powder, liquid
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/134—Plasma spraying

Definitions

  • the present disclosure relates to a device, to a method for producing a layer structure or coating on a surface area of a component, and to a use of this device for carrying out this method.
  • the present disclosure relates to the use of an apparatus for performing a method of forming a layered structure on a surface area of a device, wherein powder particles having particles completely encased in a cladding material are activated in a physical-thermal plasma and then applied to a substrate become.
  • the cladding material of the cladding layer is effective as a protective layer and / or carrier for the actual particle core.
  • plasma flows are used to treat or coat surfaces.
  • plasmas are used, for example, in semiconductor technology for plasma etching and plasma-induced metal deposition.
  • functional layers such. B. Veraptungen or anti-adhesive layers applied.
  • plasmas are used for surface modification (eg roughening), for plasma-induced material deposition, for surface hardening or also for plasma oxidation.
  • the WO 2010/136777 A1 refers to a method of coating an article, initially providing a powder with coated particles.
  • the powder is spray-coated on a surface of the article to form a composite coating.
  • the spray coating can be carried out, for example, by means of a gas plasma spraying process.
  • the article may be, for example, an implant for a surgical or dental application.
  • the powder may include metal particles coated with calcium phosphates. Furthermore, the particles may contain bioactive substances.
  • a process for thermal spraying of metal oxide coated Ceramic particles on a substrate comprises a step of providing a plurality of metal oxide-coated particles of silicon carbide, silicon nitride, boron carbide or boron nitride, and further the step of thermally spraying the particles of step 1 onto the substrate.
  • the object underlying the present invention is thus to provide an improved concept for plasma-induced surface treatment and in particular for material deposition and surface coating using plasma.
  • a device for producing a layer structure at a surface region of a component comprises, for example, a powder delivery device for providing powder particles in a process region, wherein a powder particle in each case one or more having wholly surrounding particles with a cladding material, a plasma source for introducing a physical-thermal plasma into the process area to activate the provided powder particles in the process area with the physical-thermal plasma to a change, eg a reduction, the viscosity or a Changing the state of aggregation of at least a portion of the cladding material of the powder particles, and an applicator for applying the activated powder on the surface area of the device in order to obtain the particle-containing layer structure on the surface region of the device.
  • a powder delivery device for providing powder particles in a process region, wherein a powder particle in each case one or more having wholly surrounding particles with a cladding material
  • a plasma source for introducing a physical-thermal plasma into the process area to activate the provided powder particles in the process area with the physical-
  • one method of forming a layered structure on a surface area of a device includes providing powder particles in a process area, wherein a powder particle each comprises one or more particles completely surrounded by a cladding material, activating the powder particles in the process area with a physical-thermal plasma, to cause a reduction in the viscosity or a change in the state of aggregation of at least a part of the cladding material of the powder ponds, and an application of the activated powder particles on the surface region of the component in order to obtain the particle-containing layer structure on the surface region of the component.
  • the core idea of the present invention is to use specially formed powder particles for a plasma-induced layer generation, wherein the specially formed powder particles are thermally activated in a process area by means of a physical-thermal (hot) plasma and then applied to the surface region of the device to be treated be to form a desired layer structure or coating on the device.
  • the individual powder particles have a completely surrounded by a shell material particles.
  • the cladding material comprises a filler, wherein the cladding material present in the cladding material is effective as an antioxidant and / or catalyst for the material of the particle core and / or the cladding during the activation process.
  • a single powder particle may also have a plurality of particles completely surrounded by a shell material.
  • the plasma activation process (on average) can be carried out in a very defined and reproducible manner, so that the u.U. "sensitive" particles can be thermally and mechanically protected by the cladding material in the plasma activation process in an effective manner. Due to the complete sheathing of the particles relative to the ambient atmosphere, a simplified storage and a technically simplified transport of the powder particles in the process area is also possible because due to the hermetic shield against the ambient atmosphere an unwanted chemical reaction such. As oxidation of the particles can be prevented.
  • the inventive concept is particularly applicable to particles having a relatively large, average diameter, z. B. with a diameter of greater than 20 microns or 50 microns, effectively applicable.
  • the sheath material will at least partially liquefy upon activation and re-solidify upon impact with the surface of the component, such that the re-stiffened sheath material effects a (mechanically strong) connection between the component and the particle.
  • the sheath material when activated, will be at least partially or completely separated from the particle, i. for example, evaporate or disintegrate, the particles themselves, even when applied to the surface area of the device, e.g. under the action of the plasma jet, be connected to the surface region of the component (mechanically strong or cohesive).
  • the cladding material may be configured to hermetically shield the particles of the powder elements from the ambient atmosphere prior to the processing process. This can cause a chemical reaction, such as oxidation, of the particles be prevented in (high) high-energy plasma.
  • the thickness of the cladding material may be selected such that during activation with the physical-thermal plasma, the particulate material is not heated above a specific limit temperature T max of the core material, the limit temperature T max being particle-material-dependent.
  • the threshold temperature indicates the temperature to which the particulate material can be heated without (substantial) material degradation.
  • the sheath material may have a higher, e.g. have at least 1.5 times or twice as high specific heat capacity as the particulate material.
  • the particles can be covered relatively uniformly with the sheathing material.
  • the powder particle may be a multiple coating of different materials or different material compositions, e.g. a layer sequence of several different layers. These different layers may, for example, have different functions e.g. provide as a protective layer and / or as a carrier of oxidation and / or catalyst materials.
  • the particles (particle cores) of the powder particles may have an average diameter between 1 ⁇ m to 500 ⁇ m, 20 ⁇ m to 200 ⁇ m, 46 ⁇ m to 150 ⁇ m, or 50 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the (physical) hardness of the particles may be higher than the hardness of the component material in the surface area to be treated. As a result, a friction value change can be effected on the surface region of the component by the applied particles.
  • the material of the particle may be a metal (e.g., Cu) or a carbon compound such as Cu. Diamond (industrial diamond), boron carbide, silicon carbide, etc. have.
  • the sheath material may be a metal, e.g. a soft metal such as nickel, copper, tin, etc. Further, the sheath material to a filler material (additive), wherein the existing in the sheath material additive as an antioxidant (antioxidant), such as. As phosphorus, and / or can be effective as a catalyst for the material of the particle core or the sheath during the plasma activation process.
  • the sheathing material may be an organic material, such as, e.g. As a polymeric material, have.
  • the surface area of the component to be provided with the layer structure can be preheated. Preheating the treating surface area of the Component may also cause a cleaning, eg degreasing, etc., this area before the particle application. During preheating, the surface area of the component to be treated can be heated so as to have a temperature, for example, between 80 ° C. and 150 ° C. in the subsequent application of the activated powder particles.
  • the applied layer structure may have a non-continuous distribution of the particles on the surface area with a surface occupation density of 5% to 50%, i. the particles are distributed over the treated surface area of the device.
  • the applied layer structure may form a continuous, uniform coating on the treated surface area of the device.
  • the activation temperature may be in the process range, i. in the mixing range of the physical-thermal plasma and the powder elements, be several 1000 K.
  • the powder particles may be conveyed from a powder reservoir into the process area, wherein the powder particle flow through the process area is selected to maintain the desired change in viscosity over a predefined average energy intake of the powder particle, and in particular the shell material during the residence time in the process area or the physical state of the cladding material.
  • a magnetic and / or electric field may be generated in the area between the process area (activation area) and the device surface to avoid the e.g. metallic powder particles and separated from the charged particles of the plasma stream as possible before impinging on the surface region.
  • Fig. 1 shows a schematic diagram of a device 100 for producing a layer structure 200 on a surface portion 202 of a device 204.
  • a powder conveyor 102 is provided to powder particles 104, z. B. from a powder reservoir (not shown in Fig. 1 ) in a process area 106.
  • a powder 104 each one (or more) particles 104-1, which is completely surrounded or coated with a cladding material 104-2.
  • the particles 104 - 1 of the powder particles 104 have an average diameter d 1
  • the covering material 104 - 2 may have a mean (average) layer thickness d 2 . This results in a mean total diameter D of the powder particles 104 with D ⁇ d 1 + 2 * d 2 .
  • a plasma source 108 is provided to a physical-thermal plasma 110, z. B. in the form of a plasma jet to introduce into the process area 106 and to thermally activate the there provided powder particles 104 which pass through the process area 106 with the physical-thermal plasma 110.
  • the "plasma activation” causes a reduction in the viscosity or a change in the instantaneous state of aggregation of at least part of the covering material 104-2 or of the entire covering material 104-2 of the powder particles 104.
  • the thinner (flowable) is the particular material.
  • the powder particles i. the particle cores 104-1 provided with a protective sheath 104-2, for example directly to an arc discharge zone, i. a high-energy plasma zone, wherein the cladding layer 104-2 can absorb the intense plasma / ion energy, resulting in a liquefaction (at least in a viscous state) of the material of the cladding 104-2.
  • arc discharge zone i. a high-energy plasma zone
  • the cladding layer 104-2 can absorb the intense plasma / ion energy, resulting in a liquefaction (at least in a viscous state) of the material of the cladding 104-2.
  • Other arrangements for generating the thermal plasma may also be used, as will be discussed below.
  • any intermediate stages may be effected between a liquefied (e.g., viscous) state of at least a portion of the shell material and a wholly liquid, or a gaseous state of at least a portion of the shell material 104-2 of the powder particles 104 upon further reduction of viscosity.
  • a change in the state of aggregation of at least a portion of the sheath material 104-2 of the powder particles 104 a change from a first (eg solid) state of the sheath material to a second (fluid or viscous) state of the sheath material may be considered, further reducing the viscosity of the fluid or viscous sheath material can take place.
  • a change in viscosity due to an increase in temperature of the cladding material 104-2 of the powder particles 104 may cause at least "increased flowability" (a viscous state) of at least a portion of the cladding material 104-2 of the powder particles 104 during plasma activation.
  • a sufficient increase in the plasticity or plastic deformability of the cladding material 104-2 can be considered by the plasma activation.
  • a third (gaseous) state of at least a portion of the shell material 104-2 of the powder particles 104 may be effected, ie a transition from the fluid state to the gaseous state.
  • the apparatus 100 further comprises an applicator 112 (e.g., a nozzle) for applying the powder particles 104 to the surface region 202 of the device 204 to obtain the layer structure 200 having the particles 104-1 on the surface region 202 of the device 204.
  • an applicator 112 e.g., a nozzle
  • the application device 112 is considered to be the section of the device 100 which effects the transfer of the activated powder particles 104 'from the process region 106 to the surface region 202 to be treated. If, for example, the process area 106 is arranged in an (optional) housing 114, the application device 112 can optionally be embodied as an outlet opening or also as a nozzle arrangement 116 in order to align the activated powder particles 104 'in the direction of the surface area 202 of the component 204 to be treated to raise it.
  • a so-called “hot plasma” is referred to as physical-thermal plasma (also known as thermal plasma), wherein a hot plasma is in thermal or in local thermal equilibrium.
  • thermal plasma also known as thermal plasma
  • the heavier particles, i. the positively charged ions have approximately the same temperature as the higher-energy electrons.
  • gases such as Aragon, nitrogen, helium or hydrogen are used as the plasma gas.
  • any plasma sources 108 for introducing the physical-thermal plasma 110 into the process area 106 can be used.
  • atmospheric pressure plasma sources or normal pressure plasma sources can also be used, in which the pressure in the process area 106 can correspond approximately to that of the surrounding atmosphere, ie the so-called normal pressure.
  • atmospheric pressure plasmas require no (closed) reaction vessel, which ensures the maintenance of a pressure level different from the atmospheric pressure or deviating gas atmospheres.
  • an AC excitation low-frequency Alternating currents
  • stimulating AC currents in the radio wave range microwave excitation
  • a DC excitation can be used.
  • a pulsed arc can be generated with a high-voltage discharge (5-15 kV, 10-100 kHz), whereby the process gas flows past this discharge path where it is excited and transferred to the plasma state.
  • This plasma 110 is brought into contact with the powder particles in the process area 106, so that the powder particles are activated by the physical-thermal plasma 110.
  • the activated powder particles 104 are then guided out of a housing opening (eg a nozzle head) onto the surface region 202 of the component 204 to be treated.
  • the powder particles 104 may be compressed using compressed air, i. H. Air / oxygen or inert gases (N, Ar, He, etc.) as a carrier gas, are introduced into the process area 106 for plasma activation without a chemical reaction, such as. B. oxidation of the particles 104-1, is to be feared before the plasma activation.
  • compressed air i. H. Air / oxygen or inert gases (N, Ar, He, etc.) as a carrier gas
  • a layer structure consisting of a large number of particles applied and distributed in a controlled manner (hard particles) or even a uniform layer structure 200 (in the form of a coating) can be formed on the surface 202 of the component 204 to be treated.
  • the cladding material 104-2 is at least partially liquefied and then applied by means of the application device 112 to the surface 202 of the component or carrier element 204 to be treated.
  • the cladding material 104-2 is heated by a power supply by means of the plasma, so that the viscosity of at least a part of the cladding material 104-2 increases or the state of aggregation of the cladding material 104-2 of a solid state in a liquid or at least viscous state changes. This may involve the entire sheath material 104-2 or at least a portion thereof.
  • the sheathing material 104-2 reconsolidates, as the temperature of the material of the device 204 in the surface area 202 to be treated is generally below the temperature of the cladding material 104-2 of the activated powder particles 104.
  • the cladding material 104-2 which is resolidified at the surface area 202, thus effects a (fixed) mechanical connection between the component 204 and the applied particles 104-1 of the powder particles 104.
  • FIG. 2a-b In a schematic sectional view or top view of some of the controlled particles 104-1 with the re-solidified casing material 104-2 on the treated surface area (in the form of a small section) of the device to be coated 204th
  • the cladding material 104-2 may be selected to separate the cladding material 104-2 from the particles (particle cores) 140-1 when it is plasma activated , H.
  • the particles are vaporized or disintegrated, in which case the particles can be firmly bonded or surface-melted onto the surface region 202 of the component 204 under the action of the plasma jet under the action of the plasma jet or can be melted thereon to form the layer structure or coating 200 on the surface area 202 of the device 204 to be treated.
  • the cladding material 104-2 is now further configured to hermetically shield the particles 104-1 (particle cores) of the powder particles 104 from the respective ambient atmosphere prior to the processing process and in particular before the plasma activation.
  • a chemical reaction of the material of the particle cores 104-1 such as.
  • As an oxidation of the particulate material with the ambient atmosphere, for. As air can be prevented.
  • the cladding material 104-2 and in particular the selected thickness d 2 of the cladding layer 104-2 is selected such that the particulate material is not heated above a limit temperature T max during the activation with the physical-thermal plasma, the limit temperature being determined, for example, by the Particle material (and its associated specific heat capacity) and on the average diameter of the particles depends.
  • the limit temperature indicates the temperature to which the particulate material without (essential) Material damage can be heated.
  • the cladding material 104-2 has a specific heat capacity greater than the particulate material by a factor of at least 2 (at least 5 or 10) higher.
  • the specific heat capacity of a material or body is the ratio of the heat supplied to the body to the temperature increase caused thereby.
  • the particles 104-1 can be covered relatively uniformly with the respective covering material 104-2.
  • the powder particles 104 may be a multiple coating of different materials or different material compositions, e.g. B. in the form of a layer sequence of several different layers have.
  • the different layers may have different physical functions during storage and subsequently during the plasma treatment and during application to the surface area of the component to be treated.
  • the outermost coating layer as a protective layer against external environmental influences, eg. B. against oxidation, while the underlying layer or layers (or constituents thereof) in the plasma activation as additives, for.
  • antioxidants and / or catalysts can be effective.
  • the particles 104-1 have, for example, an average diameter d 1 of 25 ⁇ m to 500 ⁇ m, 46 ⁇ m to 200 ⁇ m or 50 ⁇ m to 150 ⁇ m.
  • the desired mean diameter of the particle cores 104 - 1 results from specifying the desired electrical, dielectric, optical and / or mechanical properties of the resulting layer structure or coating 200 on the surface region 202 of the coating carrier 204 to be treated.
  • the physical hardness (eg penetration hardness according to eg Brinell, Vickers etc.) of the particles 104-1 is, for example, higher by a factor of at least 2 (or at least 5 or 10) than the hardness of the component material in the
  • a change in the coefficient of friction (for example increase in the coefficient of friction) of the treated surface region can be brought about by the particles applied.
  • the material of the particles / particle cores 104-1 may be, for example, a metal, such as. As copper Cu, a polymer or a carbon compound.
  • the material of the particles 104-1 for producing a continuous (eg conductive) coating may comprise, for example, copper, tin, nickel, etc.
  • the material of the particles may be diamond, industrial diamond, silicon carbide SiC, boron carbide B 4 C, tungsten carbide WC, nitrides, such as. Silicon nitride Si 3 N 4 , boron nitride Bn, boride, silicon dioxide Si 2 and / or aluminum dioxide Al 2 O 3 or combinations thereof (including high-melting glass materials).
  • the list is not to be considered exhaustive.
  • the sheath material 104-2 (the sheath layer) may be, for example, a metal, such as a metal. B. a soft metal such. As nickel, copper, tin, etc. have. Soft metals are, for example, low-melting metals.
  • the layer thickness d2 of the cladding material 104-2 may be in a range of 25 ⁇ m ⁇ 10 ⁇ m (or for example between 10 ⁇ m and 100 ⁇ m, 20 and 50 ⁇ m or 20 ⁇ m and 30 ⁇ m).
  • the cladding material 104-2 further comprises an additive material, wherein the adjunct material present in the cladding material 104-2 is used as an antioxidant (antioxidant, such as phosphorus, zinc, or as a catalyst (eg, rhodium, palladium, vanadium pentoxide , various Cu / Cr / Zn / Ag oxides) during the plasma activation process, ie during the plasma exposure, are effective.
  • antioxidant antioxidant
  • phosphorus such as phosphorus, zinc
  • a catalyst eg, rhodium, palladium, vanadium pentoxide , various Cu / Cr / Zn / Ag oxides
  • an organic sensor material in the electrical sense
  • an antioxidant e.g. Phosphorus
  • gold Au
  • a layer thickness of 0.03 ⁇ m for example, between 0.01 and 0.1 ⁇ m
  • a multiple coating can be formed.
  • the particle core may comprise an iron-containing (Fe termes) functional material, wherein the material of the sheath zinc (Zn) may have.
  • the zinc may serve as a sacrificial material after application to the exposed ferrous material (Fe).
  • the particle core may comprise a magnetic functional material, wherein the material of the sheath may comprise a soft metal.
  • the soft metal shell can act as a thermal protection, so that theSschen districts of the magnetic functional material, for example, in the plasma treatment no damage.
  • a typical decomposition temperature for the Weissschen districts starts at approx. 140 ° C.
  • the particle core comprises a catalytic material, which sheath may provide a dual function as a protective layer and "adhesive" layer.
  • the production of catalytic functional surfaces, such as plastic carriers, is e.g. made with a catalyst surface for chemical processes.
  • antioxidant in this context, a chemical compound is considered, the oxidation of other substances, d. H.
  • the particle cores 104-1 in the plasma treatment slowed down or completely prevented by, for example, binds the existing oxygen itself.
  • an oxidative degradation of the particulate material can be prevented or at least reduced.
  • Catalysts are substances which increase the reaction rate (eg in the case of plasma activation) by lowering the activation energy of a chemical reaction in the form of a reduction in the viscosity or a change in the state of matter.
  • the nickel material if nickel is used as cladding material 104-2, the nickel material z.
  • phosphorus may be added at a level of 5 to 25% and about 10% ⁇ 5% such that the resulting melting point of the nickel material (cladding material) decreases from a range of about 1400 ° C to about 850 ° C, so that the Time of the required plasma treatment can be reduced to the desired viscosity of the cladding material, d. H. of the nickel material, for subsequent application to the surface 202 of the device 204 to be treated.
  • the heat input into the particle cores 104-1 can be controlled or significantly reduced, so that the material of the particle cores 104-1 is exposed to a significantly reduced thermal load (heating, mechanical stress, etc.).
  • the sheath material 104-2 may be an organic material, such as an organic material.
  • B. have a polymeric material, further wherein the above materials for the Particle cores 104-1, ie, for example, metals or soft metals, polymer materials and / or carbon compounds can be used.
  • the sheathing material 104-2 will at least partially liquefy upon activation and resolidify upon impact with the surface of the component, such that the re-stiffened sheath material effects a mechanical connection between the component and the particle.
  • the sheath material upon activation, will be at least partially or completely separated from the particle, i. for example, evaporate or disintegrate, the particles then, when applied to the surface area of the device, e.g. under the action of the plasma jet, be connected to the surface region of the component (mechanically strong or cohesive).
  • particles 104-1 surrounding / encased completely with the cladding material 104-2 are introduced into a physical-thermal (hot) plasma, wherein the cladding material 104-2 acts as a carrier and / or protective layer of the particle 104-1 which is actually to be applied acts.
  • the sheath may comprise a metallic and / or organic material. Since the inventive concept can be used in particular for average particle diameter of greater than 25 microns and, for example, in a range between 50 microns and 150 microns, is for the warming (plasma activation) of the cladding material 104-2 with a corresponding specific gravity a (relative ) used high-energy plasma.
  • the powder particles 104 to be activated are in the process area only for a relatively short time, e.g. B. in a process chamber, are used process temperatures of some 1000 ° K in the plasma activation.
  • the cladding layer 104-2 can prevent or at least limit the damage on the material of the particle cores 104-1 themselves and in particular their damage due to the high activation temperatures Surface areas occur, and on the other hand result in mechanical stresses in the particulate material, because despite the high temperatures at the same time insufficient homogeneous heating of the particles 104-1 can be avoided, which can otherwise lead to stress cracks in the particles in the worst case.
  • the protective layer 104-2 may now be further effective, for example, to remove the particles 104-1 in the processing process, i. H. during storage, supply to the process area or during plasma activation, before other unwanted chemical reactions such. As an oxidation to protect.
  • the cladding material 104-2 is at least partially liquefied during its plasma activation, and solidifies again upon impact with the surface 202 of the component, so that the resolidified Casing material causes a mechanical connection between the component and the respective particles.
  • the particulate material 104-1 may include an organic material (s) to function as functional elements for an electronic sensor array.
  • the organic material of the cladding 104-2 may also have dielectric properties.
  • the particles 104-1 in the powder material 104 may include, for example, organic materials that exhibit their physical or electrical (eg, dielectric) properties through plasma activation and mechanical coupling to or over the surrounding cladding material at the surface region 202 of the substrate 204 to change.
  • the cladding material may act as a solder material, with the physical change (s) being communicated to the substrate 204.
  • the substrate 204 may be, for example, a printed circuit board or even a chip surface. Suitable substrate materials are, for example, steel or stainless steel, glass fiber reinforced plastic materials (CFRP), polyamides (PA), polymers in general, cast materials, aluminum components, magnesium parts, sintered parts, etc. The list is not to be considered exhaustive.
  • a particle 104-1 of an organic material may be completely encased with a metal material 104-2 (as a cladding).
  • the metal sheath is activated by means of thermal plasma, wherein the metal material acting as a protective layer is at least partially melted.
  • the at least viscous (doughy) metal material further protects the organic material (organics) of the particles 104-1 from the very high surface temperatures due to the plasma activation.
  • the activated powder particle (material) 104 leaves the process area, e.g.
  • the process chamber and impinges on the substrate surface 202 where the activated powder particle 104 is applied and
  • the at least viscous sheath material bonds, for example, to the substrate material (eg, bakes or fused), wherein at least parts of the organic particle 104-1 are affected by the kinetics (speed, mass and damping) of the application process on the substrate surface be exposed from the cladding material (metal material).
  • another embodiment may be to metallize glass particles 104-1, i. H. to be provided with a metal jacket 104-2, wherein the activated, coated glass particles 104 can be selectively applied to the surface 202 to be treated.
  • the glass particles 104-1 are at least partially exposed, while the metal material 104-1 is exposed, for example, to the deformation of the metallic covering material 104-2 as described above on the surface area 202 of the component 204 to be treated. positive-locking (mechanically strong) connection with the substrate material is received.
  • the glass particles are held in the desired position by the (deformed) metal material of the casing, much like a gem in its socket.
  • sapphire or diamond particles can be used instead of glass particles to obtain desired optical properties on the surface of the treated substrate material.
  • the embodiments illustrated above are of course equally applicable to a particulate protection layer system in which a particle 104-1 of an organic material is encased with a metal 104-2 (eg soft metal) to form the organic particulate core 104- 2 to protect against superficial thermal damage or destruction (burning or charring) during the plasma treatment.
  • a metal 104-2 eg soft metal
  • a copper (Cu) layer is to be patterned on the substrate 204
  • a copper powder 104 provided with an organic protective layer 104-2 may be used. That is, the particles 104-1 are copper particles, while the cladding material 104-2 includes, for example, an organic protective layer, e.g. B. a polymeric material having. This can prevent that the copper material of the particles 104-1 is already exposed in the storage container to chemical reactions, i. for example, begins to oxidize. Furthermore, any reactions may be faster under the higher activation temperatures.
  • the organic protective layer 104-2 which encases and protects the copper particles 104-1, thus simplifies the long-term storage of the metal powder 104 (copper powder), and in particular also inexpensive and easily usable process gases, for example even air (compressed air), can be used.
  • the metal powder 104-1 (eg copper powder) sheathed with the protective layer 104-2 now enters the process area 106, e.g. B. in a plasma processing chamber, is there plasma-activated, d. H. heated, wherein the protective layer 104-2 may optionally even be provided with a further antioxidant additive, such as phosphorus.
  • the protective layer 104-2 is now removed during the plasma activation process, e.g. B. from the metal particle 104-1 (eg., Copper particles) burned away, so that the pure metal powder 104-1 remains and subsequently applied oxide-free on the substrate surface 202 to be treated or can be melted.
  • the metal particle 104-1 eg., Copper particles
  • the surface area 202 of the component 204 to be provided with the layer structure 200 may also be preheated.
  • This preheating process can be carried out, for example, specifically by means of laser irradiation or by means of the physical-thermal plasma itself (without the powder particles 104) or also over a large area by means of an inductive process or a (continuous) furnace.
  • a cleaning of this surface area can be carried out before the particle application.
  • the preheating of the surface area of the device to be treated it may be heated so as to maintain a temperature between 50 ° C and 250 ° C, between 80 ° C and 130 ° C or between 100 ° C during subsequent application of the activated powder particle 104 and 120 ° C.
  • the applied layer structure 200 may, for example, not be continuous or continuous, the particles 104-1 having an occupancy of, for example, 5% to 50% (or for example 2% to 95%, 3% to 80% or 3% to 30%. ) of the surface area distributed over the treating surface area 202 of the device.
  • Fig. 2a-b show schematic representations in a top view and sectional view (along the section line AA) of an applied layer structure 200 on the surface region 202 of the component 204.
  • the assignment or distribution given above is based, for example, on a (single) overrun process (treatment process) of the surface area to be coated.
  • the overrun of the "surface area to be coated” can also be repeated several times in order to obtain, for example, the desired resulting coverage (up to 100%) of the surface area with the powder particles.
  • the applied layer structure can also form a continuous coating on the treated surface area of the component.
  • Fig. 2c shows a schematic perspective view of an applied coating on the surface region 202 of the component 204 by way of example.
  • the overrunning process (treatment process) of the "surface area to be coated” can be repeated (multiple times) in order to obtain, for example, a homogeneous (iW void-free) layer structure, resulting in layer thicknesses d S of several ⁇ m to several 100 ⁇ m can.
  • the activation temperature in the process area ie in the mixing area of plasma and powder elements 104, can be, for example, between 1000 ° K and 10,000 ° K.
  • the plasma can be generated for example by means of an arc.
  • the powder particles 104 may consist of a powder reservoir (not shown in FIG Fig. 1 ) are conveyed to process area 106.
  • the powder particle flow or throughput through the process area 106 is now selected, for example, in order to bring about the desired change in the viscosity or the state of aggregation of the shell material in the process area 106 via a predefined average energy consumption of the shell material.
  • a deflection arrangement (not shown in FIG Fig.
  • a magnetic and / or electric field in a region between the process area (activation area) 106 and the device surface 202 to separate the (metallic) powder particles from the plasma stream, for example, to prevent the plasma from striking the device surface to be treated.
  • first powder particles 104 are provided in a process region (step 302), wherein a powder particle in each case has one or more particles 104-1 completely surrounding with a shell material 104-2.
  • the powder particles 104 in the physical-thermal-plasma process area 106 are activated (step 304) to cause a change, eg, decrease in viscosity, or a change in state of aggregation of at least a portion of the cladding material of the powder particles.
  • the activated powder particles 104 are applied to the surface region 202 of the device 204 (step 306) to obtain the (particle-containing) layer structure 200 on the surface region of the device.
  • the encasing material may be at least partially liquefied and resolidified in the step of depositing 306 on the surface area of the component.
  • the cladding material may be at least partially separated from the particle, and in the applying step 306, the particles are then bonded to the surface area of the device.
  • an optional preheating step (not shown in FIG Fig. 3 ) to be provided with the layer structure surface area of the device to a preheating temperature in a range of 50 ° C to 250 ° C, 80 ° C to 150 ° C or 90 ° C to 130 ° C.
  • the optional preheating step may be performed inductively (eg eddy current), by laser radiation, by electron beam, by a continuous furnace or by the physical-thermal plasma itself.
  • Deposition step 306 may be performed to produce a non-continuous layer structure having a surface occupation density between 2% and 95% on the treated surface area of the device.
  • the application step 306 may be performed to create a (at least partially) continuous coating 200 on the treated surface area of the device.
  • the powder particles may be conveyed from a powder reservoir into the process area.
  • the powder particle flow through the process area can be selected such that a desired change in the viscosity of the sheathing material is effected via a predefined mean energy absorption of the sheathing material.
  • a magnetic and / or electric field may be generated in the region between the process region and the device surface to at least partially separate the activated powder particles from the plasma stream prior to impacting the surface region.
  • aspects have been described in the context of an apparatus for fabricating a layered structure on a surface area of a device, it should be understood that these aspects also constitute a description of the corresponding method of fabricating a layered structure on a surface area of a device such that a block or device a device is also to be understood as a corresponding method step or as a feature of a method step.
  • aspects described in connection with or as a method step also represent a description of a corresponding block or detail or feature of a corresponding device.
  • Some or all of the method steps may be performed by a hardware device (or using a hardware device). Apparatus) as performed using a microprocessor, a programmable computer or an electronic circuit. In some embodiments, some or more of the most important method steps may be performed by such an apparatus.
  • a device 100 for producing a layer structure 200 on a surface region 202 of a component 204 may have the following features: a powder delivery device 102 for supplying powder particles into a process region 106, wherein a powder particle 104 is in each case completely coated with a shell material 104.
  • a plasma source 108 for introducing a physical-thermal plasma 110 into the process area 106 to activate the powder particles 104 provided in the process area 106 with the physical-thermal plasma 110 to a change of state of aggregation or a Reducing the viscosity of at least a portion of the sheath material 104-2 of the powder particles 104, and an applicator 112 for applying the activated powder particles 104 on the surface area 202 of the device 204 to obtain the layer structure 200 on the surface region 202 of the device 204.
  • the cladding material 104-2 may be configured to hermetically shield the particles 104-1 of the powder elements 104 from the ambient atmosphere prior to the processing process.
  • the sheath material 104-2 may have a greater specific heat capacity than the material of the particles 104-1.
  • the powder particles 104 may each comprise a multiple sheath of different materials or different material compositions.
  • the particle cores 104-1 may have an average diameter of 25 ⁇ m to 250 ⁇ m or from 46 ⁇ m to 250 ⁇ m.
  • the hardness of the material of the particles 104 - 1 may be higher than the hardness of the component material in the surface region 202.
  • the hardness of the material of the particles 104 - 1 may be less than the hardness of the component material in the surface region 202.
  • the plasma source 108 may be configured to provide the physical-thermal plasma 110 such that the cladding material 104-2 at least partially liquefies upon activation thereof.
  • the plasma source 108 may be configured to provide the physical-thermal plasma 110 so that the cladding material 104 - 2 may be included whose activation in the process area is separated or vaporized by the particles 104-1.
  • the sheath material may comprise a filler material, wherein the filler present in the sheath material is effective as an antioxidant and / or catalyst for the material of the particle core and / or sheath during the activation process.
  • the sheath material may comprise a metal or polymer material.
  • the apparatus may further comprise a pre-heater configured to preheat the surface area 202 of the device 204 to be provided with the layered structure 200 to a preheat temperature within a range of fifty ° C to 250 ° C or 80 ° C to 130 ° C.
  • the preheating device can be designed to preheat the surface region 202 of the component to be provided with the layer structure 200 inductively, by means of laser radiation, by electron beam, by means of a continuous furnace or by means of the physical-thermal plasma itself.
  • a device 100 for producing a layer structure 200 on a surface region 202 of a component 204 may have the following features: a powder delivery device 102 for supplying powder particles into a process region 106, wherein a powder particle 104 is in each case completely coated with a shell material 104.
  • a plasma source 108 for introducing a physical-thermal plasma 110 into the process area 106 to activate the powder particles 104 provided in the process area 106 with the physical-thermal plasma 110 to a change of state of aggregation or a Reduction of the viscosity of at least a portion of the cladding material 104-2 of the powder 104 to cause particles
  • an applicator 112 for applying the activated powder 104 on the surface portion 202 of the device 204 to the layer structure 200 on de m surface region 202 of the device 204, wherein the cladding material 104-2 is formed to the particles 104-1 of the powder elements 104 before the processing process hermetically shielded from the ambient atmosphere; and wherein the sheath material comprises a filler material, wherein the filler material present in the sheath material is effective as an antioxidant or catalyst for the material of the particle core and / or the sheath during the activation process.
  • a method 300 for producing a layer structure at a surface region of a device may comprise the steps of: providing 302 powder particles in a process area, wherein a powder particle each having one or more completely surrounded by a shell material particles, activating 304 of the powder particles in the A process area with a physical-thermal plasma to cause a change in the aggregate state or a reduction in the viscosity of at least a portion of the cladding material of the powder ponds, and applying 306 the activated powder on the surface region of the device to obtain the layer structure on the surface region of the device ,
  • the cladding material in the step of activating 304, may be at least partially liquefied and resolidified in the step of applying 306 on the surface area of the component.
  • the shell material in the step of activating 304, the shell material may be separated or evaporated from the particle, and in the step of applying 306, the particles may be bonded to the surface portion of the device.
  • the method may further include the step of: preheating the surface area of the device to be provided with the layered structure to a preheating temperature in a range of 50 ° C to 250 ° C or 80 ° C up to 130 ° C.
  • the preheating step may be performed inductively, by laser radiation, by electron beam, by a continuous furnace, or by the physical-thermal plasma itself.
  • the applying step 306 may be performed to produce a non-continuous layer structure having a surface occupation density of between 2% and 95% on the treated surface area of the device.
  • the applying step 306 may be performed to produce a continuous coating on the treated surface area of the device.
  • the powder particles may be conveyed from a powder reservoir into the process area.
  • the powder particle flow through the process area may be selected to effect a desired change in the viscosity of the shroud material over a predefined average energy input of the sheath material.
  • a magnetic and / or electric field may be generated in the area between the process area and the device surface to at least partially separate the powder particles from the plasma stream ,
  • embodiments of the invention may be implemented in hardware or in software, or at least partially in hardware, or at least partially in software.
  • the implementation may be performed using a digital storage medium such as a floppy disk, a DVD, a BluRay disc, a CD, a ROM, a PROM, an EPROM, an EEPROM or FLASH memory, a hard disk, or other magnetic or optical Memory are stored on the electronically readable control signals are stored, which can cooperate with a programmable computer system or cooperate such that the respective method is performed. Therefore, the digital storage medium can be computer readable.
  • some embodiments according to the invention include a data carrier having electronically readable control signals capable of interacting with a programmable computer system such that one of the methods described herein is performed.
  • embodiments of the present disclosure may be implemented as a computer program product having a program code, wherein the program code is operable to perform one of the methods when the computer program product runs on a computer.
  • the program code can also be stored, for example, on a machine-readable carrier.
  • an embodiment of the method according to the invention is thus a computer program which has a program code for performing one of the methods described herein when the computer program runs on a computer.
  • Another embodiment of the present disclosure is thus a data carrier (or a digital storage medium or a computer readable medium) on which the computer program is recorded for performing one of the methods described herein.
  • the data carrier or the digital storage medium or the computer-readable medium are typically tangible and / or non-volatile.
  • Another embodiment of the present disclosure is thus a data stream or sequence of signals that represents the computer program for performing any of the methods described herein.
  • the data stream or the sequence of signals may be configured, for example, to be transferred via a data communication connection, for example via the Internet.
  • Another embodiment includes a processing device, such as a computer or a programmable logic device, that is configured or adapted to perform one of the methods described herein.
  • a processing device such as a computer or a programmable logic device
  • Another embodiment includes a computer on which the computer program is installed to perform one of the methods described herein.
  • Another embodiment according to the disclosure includes an apparatus or system configured to transmit a computer program for performing at least one of the methods described herein to a receiver.
  • the transmission can be done for example electronically or optically.
  • the receiver may be, for example, a computer, a mobile device, a storage device or a similar device.
  • the device or system may include a file server for transmitting the computer program to the recipient.
  • a programmable logic device eg, a field programmable gate array, an FPGA
  • a field programmable gate array may cooperate with a microprocessor to perform one of the methods described herein.
  • the methods are performed by any hardware device. This may be a universal hardware such as a computer processor (CPU) or hardware specific to the process, such as an ASIC.

Description

  • Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf eine Vorrichtung, auf ein Verfahren zur Herstellung einer Schichtstruktur bzw. Beschichtung an einem Oberflächenberech eines Bauelements, und auf eine Verwendung dieser Vorrichtung zum Durchführung dieses Verfahrens.
  • Insbesondere bezieht sich die vorliegende Offenbarung auf die Verwendung einer Vorrichtung zum Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements, wobei Pulverteilchen, die vollständig mit einem Ummantelungsmaterial umgebene Partikel aufweisen, in einem physikalisch-thermischen Plasma aktiviert und dann auf ein Substrat aufgebracht werden.
  • Dabei ist das Ummantelungsmaterial der Ummantelungsschicht als Schutzschicht und/oder Träger für den eigentlichen Partikelkern wirksam.
  • Gemäß dem Stand der Technik werden Plasmaströmungen (Plasmastrahlen bzw. Plasma-Jets) verwendet, um Oberflächen zu behandeln oder zu beschichten. Im Rahmen der Oberflächenbearbeitungstechnik werden Plasmen beispielsweise in der Halbleitertechnologie zum Plasma-Ätzen und zur Plasma-induzierten Metallabscheidung verwendet. In der Beschichtungstechnik werden Funktionsschichten, wie z. B. Verspiegelungen oder Antihaftschichten, aufgebracht. In der Werkstofftechnik werden Plasmen zur Oberflächenmodifizierung (z. B. Aufrauen), zur Plasma-induzierten Materialabscheidung, zur Oberflächenhärtung oder auch zur Plasma-Oxidation eingesetzt.
  • Die WO 2010/136777 A1 bezieht sich auf ein Verfahren zum Beschichten eines Gegenstands, wobei zunächst ein Pulver mit beschichteten Teilchen bereitgestellt wird. Das Pulver wird auf einer Oberfläche des Gegenstands sprühbeschichtet, um eine zusammengesetzte Beschichtung zu bilden. Die Sprühbeschichtung kann beispielsweise mittels eines Gasplasmasprühvorgangs ausgeführt werden. Der Gegenstand kann beispielsweise ein Implantat für eine chirurgische oder dentale Anwendung sein. Das Pulver kann Teilchen aus Metall aufweisen, die mit Kalziumphosphaten beschichtet sind. Ferner können die Teilchen bioaktive Stoffe enthalten.
  • Die WO 2014/068082 A2 bezieht sich auf ein thermisches Sprühverfahren von keramischen Materialien. So weist ein Prozess zum thermischen Sprühen von Metalloxid-beschichteten Keramikteilchen auf ein Substrat einen Schritt des Bereitstellens einer Mehrzahl von Metalloxid-beschichteten Teilchen aus Siliziumcarbid, Siliziumnitrid, Borumcarbid oder Borumnitrid auf, und ferner den Schritt des thermischen Sprühens der Teilchen von Schritt 1 auf das Substrat.
  • Die der vorliegenden Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe besteht somit darin, ein verbessertes Konzept zur Plasma-induzierten Oberflächenbehandlung und insbesondere zur Materialabscheidung und Oberflächenbeschichtung unter Verwendung von Plasma zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Patentansprüche gelöst.
  • Erfindungsgemäße Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert.
  • Eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements umfasst beispielsweise eine Pulverfördereinrichtung zum Bereitstellen von Pulverteilchen in einen Prozessbereich, wobei ein Pulverteilchen jeweils einen oder mehrere vollständig mit einem Ummantelungsmaterial umgebenden Partikel aufweist, eine Plasmaquelle zum Einbringen eines physikalisch-thermischen Plasmas in den Prozessbereich, um die bereitgestellten Pulverteilchen in dem Prozessbereich mit dem physikalisch-thermischen Plasma zu aktivieren, um eine Änderung, z.B. eine Verringerung, der Viskosität bzw. eine Änderung des Aggregatzustands zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials der Pulverteilchen zu bewirken, und eine Aufbringeinrichtung zum Aufbringen der aktivierten Pulverteilchen auf dem Oberflächenbereich des Bauelements, um die die Partikel aufweisende Schichtstruktur auf dem Oberflächenbereich des Bauelements zu erhalten.
  • Ein Verfahren zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements umfasst beispielsweise ein Bereitstellen von Pulverteilchen in einem Prozessbereich, wobei ein Pulverteilchen jeweils einen oder mehrere vollständig mit einem Ummantelungsmaterial umgebenen Partikel aufweist, ein Aktivieren der Pulverteilchen in dem Prozessbereich mit einem physikalisch-thermischen Plasma, um eine Verringerung der Viskosität bzw. eine Änderung des Aggregatzustands zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials der Pulverteichen zu bewirken, und ein Aufbringen der aktivierten Pulverteilchen auf dem Oberflächenbereich des Bauelements, um die die Partikel aufweisende Schichtstruktur auf dem Oberflächenbereich des Bauelements zu erhalten.
  • Der Kerngedanke der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, speziell ausgebildete Pulverteilchen für eine Plasma-induzierte Schichterzeugung zu verwenden, wobei die speziell ausgebildeten Pulverteilchen in einem Prozessbereich mittels eines physikalisch-thermischen (heißen) Plasmas thermisch aktiviert und dann auf den zu behandelnden Oberflächenbereich des Bauelements aufgebracht werden, um auf dem Bauelement eine gewünschte Schichtstruktur bzw. Beschichtung zu bilden. Die einzelnen Pulverteilchen weisen ein vollständig mit einem Ummantelungsmaterial umgebenes Partikel auf. Das Unmantelungsmaterial weist ein Zusatzmaterial auf, wobei das in dem Unmantelungsmaterial vorhandene Zusatzmaterial als Antioxidationsmittel und/oder Katalysator für das Material des Partikelkerns und/oder der Unmantelung während des Aktivierungsvogangs wirksam ist. Ein einzelnes Pulverteilchen kann auch mehrere vollständig mit einem Ummantelungsmaterial umgebene Partikel aufweisen.
  • In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass ein wesentlicher Anteil (z.B. zumindest 50%, 80%, 90% oder 99%) der bereitgestellten und verarbeiteten Pulverteilchen die vollständige Ummantelung aufweist, wobei herstellungsbedingt "einzelne" Pulverteilchen nur eine teilweise oder keine Ummantelung aufweisen können.
  • Durch die vollständige Ummantelung und durch die gezielte Wahl des Materials für die Ummantelungsschicht kann gezielt auf die resultierende Schichtstruktur und deren physikalische Eigenschaften, wie z. B. Haltbarkeit, etc. Einfluss genommen werden. Dies gilt auch für die optischen, mechanischen und/oder elektrischen Eigenschaften der resultierende Schichtstruktur. Eine möglichst gleichmäßige (d.h. gleichmäßig dicke) Ummantelung und die Berücksichtigung des jeweiligen Materials für die Ummantelungsschicht kann die exakte Reproduzierbarkeit der Eigenschaften der Schichtstruktur unterstützen.
  • Durch die vollständige Ummantelung der einzelnen Partikel (auch Partikelkerne) kann unter Berücksichtigung der Eigenschaften des jeweiligen Ummantelungsmaterials und der Ummantelungsdicke der Plasma-Aktivierungsvorgang (im Mittel) sehr definiert und reproduzierbar durchgeführt werden, so dass die u.U. "empfindlichen" Partikel bei dem Plasma-Aktivierungsvorgang durch das Ummantelungsmaterial auf eine effektive Weise sowohl thermisch als auch mechanisch geschützt werden können. Durch die vollständige Ummantelung der Partikel gegenüber der Umgebungsatmosphäre ist ferner eine vereinfachte Lagerung sowie eine technisch vereinfachte Beförderung der Pulverteilchen in den Prozessbereich möglich, da aufgrund der hermetischen Abschirmung gegenüber der Umgebungsatmosphäre eine ungewollte chemische Reaktion, wie z. B. eine Oxidation der Partikel, verhindert werden kann.
  • Aufgrund der vollständigen Ummantelung der Partikel und des Einsatzes eines physikalisch-thermischen (heißen) Plasmas ist das erfindungsgemäße Konzept insbesondere auf Partikel mit einem relativ großen, mittleren Durchmesser, z. B. mit einem Durchmesser von größer 20 µm oder 50 µm, effektiv anwendbar.
  • Gemäß einem Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird sich das Ummantelungsmaterial bei dessen Aktivierung zumindest teilweise verflüssigen und sich beim Auftreffen auf der Oberfläche des Bauteils wiederverfestigen, so dass das wiederfestigte Ummantelungsmaterial eine (mechanisch feste bzw. stoffschlüssige) Verbindung zwischen dem Bauelement und dem Partikel bewirkt.
  • Gemäß einem weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Ummantelungsmaterial bei dessen Aktivierung zumindest teilweise oder auch vollständig von dem Partikel getrennt werden, d.h. beispielsweise verdampfen oder zerfallen, wobei die Partikel selbst dann bei der Aufbringung auf den Oberflächenbereich des Bauelements, z.B. unter Einwirkung des Plasmastrahls, mit dem Oberflächenbereich des Bauelements (mechanisch fest bzw. stoffschlüssig) verbunden werden.
  • Das Ummantelungsmaterial kann ausgebildet sein, um die Partikel der Pulverelemente vor dem Verarbeitungsprozess hermetisch gegenüber der Umgebungsatmosphäre abzuschirmen. Dadurch kann eine chemische Reaktion, wie z.B. eine Oxidation, der Partikel im (hoch)energiereichem Plasma verhindert werden. Die Dicke des Ummantelungsmaterials kann so gewählt werden, dass das Partikelmaterial während der Aktivierung mit dem physikalisch-thermischen Plasma nicht über eine spezifische Grenztemperatur Tmax des Kernmaterials erwärmt wird, wobei die Grenztemperatur Tmax Partikelmaterial-abhängig ist. Die Grenztemperatur gibt die Temperatur an, bis zu der das Partikelmaterial ohne (wesentliche) Materialbeeinträchtigungen erwärmt werden kann.
  • Ferner kann das Ummantelungsmaterial eine höhere, z.B. eine zumindest 1,5-fach oder doppelt so hohe, spezifische Wärmekapazität als das Partikelmaterial aufweisen. Um die Wärmeaufnahme der beschichteten Partikel möglichst exakt vorgeben zu können, können die Partikel relativ gleichmäßig mit dem Ummantelungsmaterial bedeckt sein.
  • Ferner kann das Pulverteilchen eine Mehrfachummantelung aus unterschiedlichen Materialien oder unterschiedlichen Materialzusammensetzungen, z.B. eine Schichtfolge aus mehreren unterschiedlichen Schichten, aufweisen. Diese unterschiedlichen Schichten können beispielsweise unterschiedliche Funktionen z.B. als Schutzschicht und/oder als Träger von Oxidations- und/oder Katalysatormaterialen bereitstellen.
  • Bei Ausführungsbeispielen können die die Partikel (Partikelkerne) der Pulverteilchen einen mittleren Durchmesser zwischen 1 µm bis 500 µm, 20 µm bis 200 µm, 46 µm bis 150 µm, oder 50 µm bis 100 µm aufweisen. Ferner kann die (physikalische) Härte der Partikel höher wie die Härte des Bauelementmaterials in dem zu behandelnden Oberflächenbereich sein. Dadurch kann auf dem Oberflächenbereich des Bauelements durch die aufgebrachten Partikel eine Reibwertveränderung bewirkt werden.
  • Das Material des Partikels kann ein Metall (z.B. Cu) oder eine Kohlenstoffverbindung, wie z.B. Diamant (Industriediamant), Borcarbid, Siliziumcarbid etc. aufweisen. Das Ummantelungsmaterial kann ein Metall, z.B. ein Weichmetall, wie Nickel, Kupfer, Zinn, etc. aufweisen. Ferner weist das Ummantelungsmaterial ein Zusatzmaterial (Additiv) auf, wobei das in dem Ummantelungsmaterial vorhandene Zusatzmaterial als Antioxidans (Antioxidationsmittel), wie z. B. Phosphor, und/oder auch als Katalysator für das Material des Partikelkerns oder auch der Ummantelung während des Plasmaaktivierungsvorgangs wirksam sein kann. Alternativ kann das Ummantelungsmaterial ein organisches Material, wie z. B. ein Polymermaterial, aufweisen.
  • Zur Verbesserung der Verbindung zwischen den aktivierten Pulverteilchen und dem Bauelement kann der mit der Schichtstruktur zu versehende Oberflächenbereich des Bauelements vorgeheizt werden. Das Vorheizen des behandelnden Oberflächenbereichs des Bauelements kann ferner eine Reinigung, z.B. Entfettung etc., dieses Bereichs vor der Partikelaufbringung bewirken. Bei dem Vorheizen kann der zu behandelnde Oberflächenbereich des Bauelements so erwärmt werden, um bei dem nachfolgenden Aufbringen der aktivierten Pulverteilchen eine Temperatur beispielweise zwischen 80°C und 150°C aufzuweisen.
  • Die aufgebrachte Schichtstruktur kann eine nicht-kontinuierliche Verteilung der Partikel auf dem Oberflächenbereich mit einer Oberflächenbelegungsdichte von 5% bis 50% aufweisen, d.h. die Partikel sind verteilt auf dem behandelten Oberflächenbereich des Bauelements angeordnet. Alternativ kann die aufgebrachte Schichtstruktur eine durchgehende, gleichmäßige Beschichtung auf dem behandelten Oberflächenbereich des Bauelements bilden.
  • Die Aktivierungstemperatur kann in dem Prozessbereich, d.h. in dem Vermischungsbereich des physikalisch-thermischen Plasmas und der Pulverelemente, mehrere 1000 K betragen.
  • Ferner können die Pulverteilchen aus einem Pulverreservoir in den Prozessbereich befördert werden, wobei der Pulverteilchenfluss bzw. -durchsatz durch den Prozessbereich so gewählt wird, um über eine vordefinierte mittlere Energieaufnahme des Pulverteilchens und insbesondere des Ummantelungsmaterials während der Aufenthaltsdauer in dem Prozessbereich die gewünschte Änderung der Viskosität bzw. des Aggregatzustands des Ummantelungsmaterials zu bewirken.
  • Fern kann ein magnetisches und/oder elektrisches Feld im Bereich zwischen dem Prozessbereich (Aktivierungsbereich) und der Bauelementoberfläche erzeugt werden, um die z.B. metallischen Pulverteilchen und von den geladenen Teilchen des Plasmastroms möglichst vor dem Auftreffen auf dem Oberflächenbereich zu trennen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Hinsichtlich der dargestellten schematischen Figuren wird darauf hingewiesen, dass die dargestellten Funktionsblöcke sowohl als Elemente oder Merkmale der offenbarten Vorrichtung als auch als entsprechende Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zu verstehen sind, und auch entsprechende Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens davon abgeleitet werden können.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Blockdarstellung einer Vorrichtung zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements gemäß einem Ausführungsbeispiel;
    Fig. 2a-b
    schematische Darstellungen in einer Draufsicht und Schnittansicht einer aufgebrachten Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich des Bauelements gemäß einem Ausführungsbeispiel;
    Fig. 2c
    eine schematische, perspektivische Darstellung einer aufgebrachten, gleichmäßigen Beschichtung an einem Oberflächenbereich des Bauelements gemäß einem Ausführungsbeispiel; und
    Fig. 3
    ein Flussdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements gemäß einem Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
  • Bevor nachfolgend Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung im Detail anhand der Zeichnungen näher erläutert werden, wird darauf hingewiesen, dass identische, funktionsgleiche oder gleichwirkende Elemente, Objekte, Funktionsblöcke und/oder Verfahrensschritte in den unterschiedlichen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind, so dass die in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellte Beschreibung dieser Elemente, Objekte, Funktionsblöcke und/oder Verfahrensschritte untereinander austauschbar ist bzw. aufeinander angewendet werden kann.
  • Fig. 1 zeigt in einer schematischen Prinzipdarstellung eine Vorrichtung 100 zur Herstellung einer Schichtstruktur 200 an einem Oberflächenbereich 202 eines Bauelements 204. Eine Pulverfördereinrichtung 102 ist vorgesehen, um Pulverteilchen 104, z. B. aus einem Pulverreservoir (nicht gezeigt in Fig. 1) in einem Prozessbereich 106 bereitzustellen bzw. dorthin zu befördern. Wie in Fig. 1 vergrößert dargestellt ist, weist ein Pulverteilchen 104 jeweils ein (oder auch mehrere) Partikel 104-1 auf, das jeweils mit einem Ummantelungsmaterial 104-2 vollständig umgeben bzw. ummantelt ist. Dabei weisen beispielsweise die Partikel 104-1 der Pulverteilchen 104 einen mittleren Durchmesser d1 auf, während das Ummantelungsmaterial 104-2 eine mittlere (durchschnittliche) Schichtdicke d2 aufweisen kann. Somit ergibt sich ein mittlerer Gesamtdurchmesser D der Pulverteilchen 104 mit D ≈ d1 + 2∗d2.
  • Ferner ist eine Plasmaquelle 108 vorgesehen, um ein physikalisch-thermisches Plasma 110, z. B. in Form eines Plasmastrahls, in den Prozessbereich 106 einzubringen und um die dort bereitgestellten Pulverteilchen 104, die den Prozessbereich 106 durchlaufen, mit dem physikalisch-thermischen Plasma 110 thermisch zu aktivieren. Durch die "Plasma-Aktivierung" wird eine Verringerung der Viskosität bzw. eine Änderung des momentanen Aggregatzustands zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials 104-2 oder des gesamten Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 bewirkt. So gilt, je niedriger die Viskosität ist, desto dünnflüssiger (fließfähiger) ist jeweilige Material.
  • Bei der Plasma-Aktivierung werden die Pulverteilchen, d.h. die mit einem Schutzmantel 104-2 versehenen Partikelkerne 104-1, beispielsweise direkt einer Lichtbogenentladungszone, d.h. einer hochenergetischen Plasmazone, zugeführt, wobei die Ummantelungsschicht 104-2 die intensive Plasma/Ionenenergie absorbieren kann, was zu einer Verflüssigung (zumindest in einen zähflüssigen Zustand) des Materials der Ummantelung 104-2 führt. Es können auch andere Anordnungen zur Erzeugung des thermischen Plasmas eingesetzt werden, wie dies nachfolgend noch erörtert wird.
  • Als Änderung des momentanen Aggregatzustands bzw. Verringerung der Viskosität zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials oder des gesamten Ummantelungsmaterials wird eine Verflüssigung oder auch ein Übergang in einen gasförmigen Zustand (z. B. Verdampfen) des Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 angesehen. Ferner können beliebige Zwischenstufen zwischen einem verflüssigten (z.B. zähflüssigen) Zustand zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials und einem vollständig flüssigen bzw. bei einer weiteren Viskositätsverringerung bzw. Aggregatszustandsänderung ein gasförmiger Zustand zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 bewirkt werden.
  • Als Änderung des Aggregatszustands zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 kann somit eine Änderung von einem ersten (z.B. festen) Zustand des Ummantelungsmaterials in einen zweiten (fluiden bzw. zähflüssigen) Zustand des Ummantelungsmaterials angesehen werden, wobei ferner eine Viskositätsverringerung des fluiden bzw. zähflüssigen Ummantelungsmaterials erfolgen kann. Eine Änderung der Viskosität aufgrund einer Temperaturerhöhung des Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 kann zumindest eine "erhöhte Fließfähigkeit" (ein zähflüssiger Zustand) zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 während der Plasma-Aktivierung bewirken. Somit kann als Verringerung der Viskosität bzw. Änderung des Aggregatzustands zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 auch eine ausreichende Erhöhung der Plastizität bzw. plastischen Verformbarkeit des Ummantelungsmaterials 104-2 durch die Plasma-Aktivierung angesehen werden. Bei einer weiteren Aggregatszustandsänderung kann ein dritter (gasförmiger) Zustand zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 bewirkt werden, d.h. ein Übergang von dem fluiden Zustand in den gasförmigen Zustand.
  • Die Vorrichtung 100 umfasst ferner eine Aufbringeinrichtung 112 (z.B. eine Düse) zum Aufbringen der Pulverteilchen 104 auf den Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204, um die die Partikel 104-1 aufweisende Schichtstruktur 200 auf dem Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 zu erhalten.
  • Als Aufbringeinrichtung 112 wird der Abschnitt der Vorrichtung 100 angesehen, der den Transfer der aktivierten Pulverteilchen 104' von dem Prozessbereich 106 zu dem zu behandelnden Oberflächenbereich 202 bewirkt. Wenn beispielsweise der Prozessbereich 106 in einem (optionalen) Gehäuse 114 angeordnet ist, kann die Aufbringeinrichtung 112 optional als eine Austrittsöffnung oder auch als eine Düsenanordnung 116 ausgebildet sein, um die aktivierten Pulverteilchen 104' in Richtung des zu behandelnden Oberflächenbereichs 202 des Bauelements 204 auszurichten und darauf aufzubringen.
  • Im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung wird als physikalisch-thermisches Plasma (auch thermisches Plasma) ein sogenanntes "Heißplasma" bezeichnet, wobei sich ein Heißplasma im thermischen bzw. im lokal-thermischen Gleichgewicht befindet. Dies bedeutet, dass die schwereren Teilchen, d.h. die positiv geladenen Ionen, annähernd dieselbe Temperatur wie die energiereicheren Elektronen besitzen. Dies ermöglicht, abhängig vom Ionisationsgrad, eine Kerntemperatur im Plasma von mehreren 1000 °K. Typischerweise werden Gase wie Aragon, Stickstoff, Helium oder Wasserstoff als Plasmagas verwendet.
  • Bei der offenbarten Vorrichtung 100 zur Herstellung einer Schichtstruktur 200 können im Wesentlichen beliebige Plasmaquellen 108 zum Einbringen des physikalisch-thermischen Plasmas 110 in dem Prozessbereich 106 eingesetzt werden. So können beispielsweise auch Atmosphärendruck-Plasmaquellen bzw. Normaldruck-Plasmaquellen eingesetzt werden, bei denen der Druck im Prozessbereich 106 ungefähr dem der umgebenden Atmosphäre, d. h. dem sogenannten Normaldruck, entsprechen kann. Vorteilhaft ist dabei, dass Atmosphärendruck-Plasmen kein (abgeschlossenes) Reaktionsgefäß benötigen, das für die Aufrechterhaltung eines zum Atmosphärendruck unterschiedlichen Druckniveaus oder abweichender Gasatmosphären sorgt. Zur Erzeugung des Plasmas können verschiedene Anregungsarten, wie z. B. eine Wechselstromanregung (niederfrequente Wechselströme), anregende Wechselströme im Radiowellen-Bereich (Mikrowellenanregung) oder eine Gleichstromanregung eingesetzt werden. Beispielsweise kann mit einer Hochspannungsentladung (5-15 kV, 10-100 kHz) ein gepulster Lichtbogen erzeugt werden, wobei das Prozessgas an dieser Entladungsstrecke vorbeiströmt, dort angeregt und in den Plasmazustand überführt wird. Dieses Plasma 110 wird in dem Prozessbereich 106 mit den Pulverteilchen in Kontakt gebracht, so dass die Pulverteilchen durch das physikalisch-thermische Plasma 110 aktiviert werden. Die aktivierten Pulverteilchen 104 werden dann aus einer Gehäuseöffnung (z. B. einem Düsenkopf) auf den Oberflächenbereich 202 des zu behandelnden Bauteils 204 geführt.
  • Da nun die Partikel 104-1 der Pulverteilchen 104 vollständig mit dem Ummantelungsmaterial 104-2 umgeben bzw. umschlossen sind, können die Pulverteilchen 104 beispielsweise unter Verwendung von Druckluft, d. h. Luft/Sauerstoff oder Inertgasen (N, Ar, He etc.) als Trägergas, in den Prozessbereich 106 zur Plasma-Aktivierung eingebracht werden, ohne dass eine chemische Reaktion, wie z. B. eine Oxidation der Partikel 104-1, vor der Plasma-Aktivierung zu befürchten ist. Damit kann die Pulverzuführung zu dem Prozessbereich 106 relativ unaufwendig realisiert werden.
  • So kann insbesondere beispielswese eine Schichtstruktur bestehend aus einer Vielzahl von kontrolliert aufgebrachten und verteilten Partikeln (Hartpartikel) oder auch eine gleichmäßige Schichtstruktur 200 (in Form einer Beschichtung) auf der zu behandelnden Oberfläche 202 des Bauelements 204 gebildet werden.
  • Im Folgenden werden vorteilhafte Weiterbildungen des offenbarten Konzepts, d. h. der Vorrichtung 100 und des entsprechenden erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens (siehe Fig. 3 mit zugehöriger Beschreibung) im Detail beschrieben.
  • Gemäß einem Ausführungsform wird das Ummantelungsmaterial 104-2 bei der Plasma-Aktivierung der Pulverteilchen 104 zumindest teilweise verflüssigt und dann mittels der Aufbringungseinrichtung 112 auf der zu behandelnden Oberfläche 202 des Bauteil- bzw. Trägerelements 204 aufgebracht. Wie bereits oben beschrieben wurde, wird bei der Plasma-Aktivierung das Ummantelungsmaterial 104-2 durch eine Energiezufuhr mittels des Plasmas erhitzt, so dass sich die Viskosität zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials 104-2 erhöht bzw. sich der Aggregatzustand des Ummantelungsmaterials 104-2 von einem festen Zustand in einen flüssigen bzw. zumindest zähflüssigen Zustand ändert. Dies kann das gesamte Ummantelungsmaterial 104-2 oder zumindest einen Teil desselben betreffen. Beim Auftreffen auf der Oberfläche 202 des Bauteils 204 kommt es zu einer Wiederverfestigung des Ummantelungsmaterials 104-2, da sich die Temperatur des Materials des Bauelements 204 in dem zu behandelnden Oberflächenbereich 202 im Allgemeinen unterhalb der Temperatur des Ummantelungsmaterials 104-2 der aktivierten Pulverteilchen 104 befindet. Das an dem Oberflächenbereich 202 wiederverfestigte Ummantelungsmaterial 104-2 bewirkt somit eine (feste) mechanische Verbindung zwischen dem Bauelement 204 und den aufgebrachten Partikeln 104-1 der Pulverteilchen 104.
  • In diesem Zusammenhang zeigen die Fig. 2a-b in einer schematischen Schnittansicht bzw. Aufsicht einige der kontrolliert aufgebrachten Partikel 104-1 mit dem wiederverfestigten Ummantelungsmaterial 104-2 an dem behandelnden Oberflächenbereich (in Form eines kleinen Ausschnitts) des zu beschichtenden Bauelements 204.
  • Als eine Alternative zu der im Vorhergehenden dargestellten Vorgehensweise zur Partikelaufbringung zum Herstellen der Schichtstruktur 200 kann das Ummantelungsmaterial 104-2 so gewählt werden, dass das Ummantelungsmaterial 104-2 bei dessen Plasma-Aktivierung von den Partikeln (Partikelkernen) 140-1 getrennt wird, d. h. beispielsweise verdampft wird oder zerfällt, wobei dann die Partikel beim Aufbringen bzw. Auftreffen auf den Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 unter Einwirkung des Plasmastrahls mit dem Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 fest verbunden werden bzw. auf demselben aufgeschmolzen werden können, um die Schichtstruktur bzw. Beschichtung 200 auf dem zu behandelnden Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 zu bilden.
  • In diesem Fall kann die Verringerung der Viskosität bzw. die Änderung des Aggregatzustands von einem festen Zustand in einen gasförmigen Zustand mittels einer entsprechend höheren Energiezuführung durch das Plasma erhalten werden.
  • Das Ummantelungsmaterial 104-2 ist nun ferner ausgebildet, um die Partikel 104-1 (Partikelkerne) der Pulverteilchen 104 vor dem Verarbeitungsprozess und insbesondere vor der Plasma-Aktivierung hermetisch gegenüber der jeweiligen Umgebungsatmosphäre abzuschirmen. Damit kann eine chemische Reaktion des Materials der Partikelkerne 104-1, wie z. B. eine Oxidation, des Partikelmaterials mit der Umgebungsatmosphäre, z. B. Luft, verhindert werden. Darüber hinaus ist das Ummantelungsmaterial 104-2 und insbesondere die gewählte Dicke d2 der Ummantelungsschicht 104-2 so gewählt, dass das Partikelmaterial während der Aktivierung mit dem physikalisch-thermischen Plasma nicht über eine Grenztemperatur Tmax erhitzt wird, wobei die Grenztemperatur beispielsweise von dem Partikelmaterial (und dessen zugehöriger spezifischer Wärmekapazität) und von dem mittleren Durchmesser der Partikel abhängt. Die Grenztemperatur gibt die Temperatur an, bis zu der das Partikelmaterial ohne (wesentliche) Materialschädigungen erwärmt werden kann. Das Ummantelungsmaterial 104-2 weist beispielsweise eine um einen Faktor von zumindest 2 (zumindest 5 oder 10) höhere spezifische Wärmekapazität als das Partikelmaterial auf. Als spezifische Wärmekapazität eines Materials bzw. Körpers wird das Verhältnis der dem Körper zugeführten Wärme zu der damit bewirkten Temperaturerhöhung bezeichnet.
  • Um den Plasma-Aktivierungsvorgang unter möglichst definierten Bedingungen durchführen zu können, können die Partikel 104-1 relativ gleichmäßig mit dem jeweiligen Ummantelungsmaterial 104-2 bedeckt sein. Darüber hinaus können die Pulverteilchen 104 eine Mehrfachummantelung aus unterschiedlichen Materialien oder unterschiedlichen Materialzusammensetzungen, z. B. in Form einer Schichtfolge aus mehreren unterschiedlichen Schichten, aufweisen. Die unterschiedlichen Schichten können dabei unterschiedliche physikalische Funktionen während der Lagerung und nachfolgend während der Plasmabehandlung sowie beim Aufbringen auf den zu behandelnden Oberflächenbereich des Bauteils aufweisen. So kann beispielsweise die äußerste Ummantelungsschicht als Schutzschicht gegenüber äußeren Umgebungseinflüssen, z. B. gegenüber einer Oxidation, wirksam sein, während die darunter liegende Schicht bzw. Schichten (oder Bestandteile derselben) bei der Plasma-Aktivierung als Zusatzstoffe, z. B. Antioxidationsmittel und/oder Katalysatoren, wirksam sein können.
  • Die Partikel 104-1 (Partikelkerne) weisen beispielsweise einen mittleren Durchmesser d1 von 25 µm bis 500 µm, 46 µm bis 200 µm oder 50 µm bis 150 µm auf. Der gewünschte mittlere Durchmesser der Partikelkerne 104-1 ergibt sich durch die Vorgabe der gewünschten elektrischen, dielektrischen, optischen und/oder mechanischen Eigenschaften der resultierenden Schichtstruktur bzw. Beschichtung 200 auf dem zu behandelnden Oberflächenbereich 202 des Beschichtungsträgers 204.
  • Die physikalische Härte (z. B. Eindringhärte gemäß z. B. Brinell, Vickers etc.) der Partikel 104-1 ist beispielsweise um einen Faktor von zumindest 2 (bzw. zumindest 5 oder 10) höher als die Härte des Bauelementmaterials in dem zu behandelnden/behandelten Oberflächenbereich 202. Damit kann in dem behandelten Oberflächenbereich des Bauelements 204 durch die aufgebrachten Partikel beispielsweise eine Reibwertveränderung (z. B. Reibwerterhöhung) des behandelten Oberflächenbereichs bewirkt werden. Das Material der Partikel/Partikelkerne 104-1 kann beispielsweise ein Metall, wie z. B. Kupfer Cu, ein Polymer oder eine Kohlenstoffverbindung aufweisen. So kann das Material der Partikel 104-1 zur Erzeugung einer durchgehenden (z. B. leitfähigen) Beschichtung beispielsweise Kupfer, Zinn, Nickel, etc. aufweisen. Alternativ kann das Material der Partikel (z. B. Hartpartikel) Diamant, Industriediamant, Siliziumcarbid SiC, Borcarbid B4C, Wolframcarbid WC, Nitride, wie z. B. Siliziumnitrid Si3N4, Bornitrid Bn, Borid, Siliziumdioxid Si2 und/oder Aluminiumdioxid Al2O3 oder Kombinationen derselben umfassen (auch hochschmelzende Glasmaterialien). Die Aufzählung ist nicht als abschließend anzusehen.
  • Das Ummantelungsmaterial 104-2 (die Ummantelungsschicht) kann beispielsweise ein Metall, wie z. B. ein Weichmetall, wie z. B. Nickel, Kupfer, Zinn etc. aufweisen. Als Weichmetalle werden beispielweise niedrig schmelzende Metalle bezeichnet. Die Schichtdicke d2 des Ummantelungsmaterials 104-2 kann in einem Bereich von 25 µm ± 10 µm (oder z. B. zwischen 10 µm und 100 µm, 20 und 50 µm oder 20 µm und 30 µm) liegen.
  • Das Ummantelungsmaterial 104-2 weist ferner ein Zusatzmaterial (additiv) auf, wobei das in dem Ummantelungsmaterial 104-2 vorhandene Zusatzmaterial als Antioxidationsmittel (Antioxidans, wie z. B. Phosphor, Zink oder als Katalysator (z. B. Rhodium, Palladium, Vanadiumpentoxid, div. Cu/Cr/Zn/Ag-Oxide) während des Plasma-Aktivierungsvorgangs, d. h. während der Plasma-Einwirkung, wirksam sind.
  • Als Material für die Partikelkerne kann ein (im elektrischen Sinne) organisches Sensormaterial verwendet werden, wobei beispielweise als erste Schicht Nickel vorgesehen sein kann, das ein Antioxidans, z.B. Phosphor, mit einem Anteil von 5 - 10% (Ni-P mit P = 5-10%) aufweisen kann. Als eine zweite Anlaufschutzschicht kann beispielsweise Gold (Au) mit einer Schichtdicke 0,03 µm (z.B. zwischen 0,01 und 0,1µm) vorgesehen sein. Somit kann beispielsweise eine Mehrfachummantelung gebildet werden.
  • Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel kann der Partikelkern ein eisenhaltiges (Fehaltiges) Funktionsmaterial aufweisen, wobei das Material der Ummantelung Zink (Zn) aufweisen kann. Das Zink kann beispielsweise nach dem Aufbringen auf des freigelegte Eisenhaltige Material (Fe) als Opfermaterial dienen.
  • Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel kann der Partikelkern ein magnetisches Funktionsmaterial aufweisen, wobei das Material der Ummantelung ein Weichmetall aufweisen kann. Der Weichmetallmantel kann als thermischer Schutz wirken, damit die Weißschen-Bezirke des magnetischen Funktionsmaterials z.B. bei der Plasma-Behandlung keinen Schaden annehmen. Eine typ. Zersetzungstemperatur für die Weißschen-Bezirke beginnt ab ca. 140°C.
  • In einem Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der Partikelkern ein katalytisches Material auf, wobei die Ummantelung bzw. Hülle eine Doppelfunktion als Schutzschicht und "Klebstoff"-Schicht liefern kann. Die Herstellung von katalytischen Funktionsoberflächen, wie beispielsweise Kunststoffträger, wird z.B. mit einer Katalysatoroberfläche für chemische Prozesse hergestellt.
  • Als Antioxidationsmittel (Antioxidans) wird in diesem Zusammenhang eine chemische Verbindung angesehen, die eine Oxidation anderer Substanzen, d. h. beispielsweise der Partikelkerne 104-1, bei der Plasmabehandlung verlangsamt oder gänzlich verhindert, indem es beispielsweise den vorhandenen Sauerstoff selbst bindet. Damit kann beispielsweise eine oxidative Degradation des Partikelmaterials verhindert oder zumindest reduziert werden.
  • Als Katalysatoren (Katalysatormaterialien) werden Stoffe bezeichnet, die die Reaktionsgeschwindigkeit (z. B. bei der Plasma-Aktivierung) durch die Senkung der Aktivierungsenergie einer chemischen Reaktion in Form einer Verringerung der Viskosität bzw. einer Änderung des Aggregatzustands erhöht.
  • Wird beispielsweise Nickel als Ummantelungsmaterial 104-2 verwendet, kann dem Nickelmaterial z. B. Phosphor mit einem Anteil von 5 bis 25 % und etwa 10 % ± 5 % beigefügt werden, so dass sich der resultierende Schmelzpunkt des Nickelmaterials (Ummantelungsmaterials) beispielsweise von einem Bereich um 1400 °C auf etwa 850 °C verringert, so dass die Zeitdauer der erforderlichen Plasmabehandlung reduziert werden kann, um die gewünschte Viskosität des Ummantelungsmaterials, d. h. des Nickelmaterials, für das nachfolgende Aufbringen auf die zu behandelnde Oberfläche 202 des Bauelements 204 zu erreichen. Damit kann insbesondere auch der Wärmeeintrag in die Partikelkerne 104-1 gesteuert bzw. deutlich reduziert werden, so dass das Material der Partikelkerne 104-1 einer deutlich reduzierten thermischen Belastung (Erwärmung, mechanischer Stress etc.) ausgesetzt ist. Diese Vorgehensweise ist nun vorteilhaft, wenn relativ große Partikelkerne, z. B. mit einem Durchmesser von größer als 20 µm oder 50 µm eingesetzt werden, da einerseits eine sichere Plasma-Aktivierung des Ummantelungsmaterials 104-2 erreicht werden kann, während andererseits die thermische Belastung auch relativ großer Partikelkerne niedrig gehalten werden kann.
  • Alternativ kann das Ummantelungsmaterial 104-2 ein organisches Material, wie z. B. ein Polymermaterial aufweisen, wobei weiterhin die oben angegebenen Materialien für die Partikelkerne 104-1, d. h. beispielsweise Metalle bzw. Weichmetalle, Polymermaterialien und/oder Kohlenstoffverbindungen eingesetzt werden können.
  • Wie bereits oben angegeben wurde, wird sich das Ummantelungsmaterial 104-2 bei dessen Aktivierung zumindest teilweise verflüssigen und sich beim Auftreffen auf der Oberfläche des Bauteils wiederverfestigen, so dass das wiederfestigte Ummantelungsmaterial eine mechanische Verbindung zwischen dem Bauelement und dem Partikel bewirkt.
  • Alternativ wird das Ummantelungsmaterial bei dessen Aktivierung zumindest teilweise oder auch vollständig von dem Partikel getrennt werden, d.h. beispielsweise verdampfen oder zerfallen, wobei die Partikel dann bei der Aufbringung auf den Oberflächenbereich des Bauelements, z.B. unter Einwirkung des Plasmastrahls, mit dem Oberflächenbereich des Bauelements (mechanisch fest bzw. stoffschlüssig) verbunden werden.
  • Im Folgenden werden einige beispielhafte Prozessbeispiele des erfindungsgemäßen Konzepts, d.h. des Verfahrens zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements, sowie der Verwendung einer Vorrichtung zum Durchführung dieses Verfahrens, beschrieben.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Konzept werden also vollständig mit dem Ummantelungsmaterial 104-2 umgebende/ummantelte Partikel 104-1 in ein physikalisch-thermisches (heißes) Plasma eingebracht, wobei das Ummantelungsmaterial 104-2 als Träger und/oder Schutzschicht des eigentlich aufzubringenden Partikels 104-1 fungiert. Die Ummantelung kann ein metallisches und/oder organisches Material aufweisen. Da das erfindungsgemäße Konzept insbesondere auch für mittlere Partikeldurchmesser von größer 25 µm und beispielsweise in einem Bereich zwischen 50 µm und 150 µm eingesetzt werden kann, wird für die Durchwärmung (Plasma-Aktivierung) des Ummantelungsmaterials 104-2 mit einer entsprechenden spezifischen Dichte ein (relativ) energiereiches Plasma verwendet. Da der Aktivierungsprozess relativ kurz (z.B. im Millisekunden-Bereich) dauert ("10-250ms") und somit die zu aktivierenden Pulverteilchen 104 sich nur für relativ kurze Zeit in dem Prozessbereich, z. B. in einer Prozesskammer, befinden, werden Prozesstemperaturen von einigen 1000 °K bei der Plasma-Aktivierung eingesetzt.
  • Bei größeren mittleren Durchmessern d1 (z.B. > 20 oder 50 µm) der Partikel 104-1 kann die Ummantelungsschicht 104-2 verhindern bzw. zumindest einschränken, dass einerseits aufgrund der hohen Aktivierungstemperaturen Beschädigungen an dem Material der Partikelkernen 104-1 selbst und insbesondere deren Oberflächenbereiche auftreten, und sich anderseits mechanische Spannungen in dem Partikelmaterial ergeben, da trotz der hohen Temperaturen gleichzeitig eine ungenügend homogene Durchwärmung der Partikel 104-1 vermieden werden kann, die sonst im Worst-Case auch zu Spannungsrissen in den Partikeln führen können. Bildhaft ausgedrückt kann somit mit der vollständigen Ummantelungsschicht 104-2, die somit beispielsweise als eine Schutzschicht wirksam ist, eine "verbrannte Kruste" der Partikel 104-1 bei einem "rohen Kern" der Partikel 104-1 vermieden werden.
  • Daher werden gemäß den hier beschriebenen Ausführungsbeispielen die Partikel 104-1 in die als Schutzschicht wirksame Ummantelung 104-2 vollständig eingepackt, wobei die Ummantelung bei den nachfolgenden Ausführungsvarianten folgende Effekte bzw. Wirkungen bereitstellen kann:
    1. 1. Durch die Ummantelungsschicht bzw. das Ummantelungsmaterial 104-2 ergibt sich eine Vergrößerung der Gesamtmasse eines einzelnen Pulverteilchens 104, wodurch beispielsweise ein "Nachwärmeffekt" bei den Pulverteilchen 104 erzielt werden kann, die den Prozessbereich, z. B. eine Prozesskammer, bereits verlassen haben. Diese Schutzschichten 104-2 können gut oder auch schlecht wärmeleitfähige Materialien aufweisen, wobei aber das Ummantelungsmaterial 104-2 im Allgemeinen eine größere spezifische Wärmekapazität als das Partikelmaterial 104-1 aufweist. Somit eignen sich beispielsweise Metalle für das Ummantelungsmaterial 104-2.
      Die Schutzschicht 104-2 kann so ausgebildet sein, dass sie den nachfolgenden "Aufbringungsprozess" nicht stört und gegebenenfalls auch auf der bearbeiteten Oberfläche, d. h. sowohl auf dem Substrat (der Bauelementoberfläche 202) und an den Partikeln 104-1, selbst verbleiben kann. Insbesondere ist das Ummantelungsmaterial 104-2 auch wirksam, um die mechanische Verbindung zwischen dem Substratmaterial 204 und den darauf aufzubringenden Partikeln 104-1 zu verbessern.
    2. 2. Alternativ kann die Schutzschicht 104-2 während der Plasma-Aktivierung in dem Prozess "zerfallen", wobei größtenteils nur die eigentlichen Partikel 104-1 verbleiben, welche dann mittels Plasma-Aktivierung auf der Substratoberfläche 202 aufgebracht und mit derselben fest verbunden werden können. Falls gewünscht ist, dass sich die Schutzschicht 104-2 während des Prozesses, d. h. insbesondere während der Plasma-Aktivierung, auflöst, kann die Schutzschicht beispielsweise ein organisches Material, wie ein Polymermaterial, aufweisen.
  • Die Schutzschicht 104-2 nun beispielsweise ferner wirksam sein, um die Partikel 104-1 im Verarbeitungsprozess, d. h. während der Lagerung, Zuführung zu dem Prozessbereich oder bei der Plasma-Aktivierung, vor anderen, ungewünschten chemischen Reaktionen, wie z. B. einer Oxidation, zu schützen.
  • Im Folgenden werden einige weitergehende Aspekte zu den oben dargestellten Ausführungsvariante "1" dargestellt, bei der das Ummantelungsmaterial 104-2 bei dessen Plasma-Aktivierung zumindest teilweise verflüssigt wird, und sich beim Auftreffen auf der Oberfläche 202 des Bauteils wieder verfestigt, so dass das wiederverfestigte Ummantelungsmaterial eine mechanische Verbindung zwischen dem Bauelement und dem jeweiligen Partikel bewirkt.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann beispielsweise das Partikelmaterial 104-1 ein organisches Material (bzw. organische Stoffe) enthalten, um als Funktionselemente für eine elektronische Sensoranordnung wirksam zu sein. So kann beispielsweise das organische Material der Ummantelung 104-2 auch dielektrische Eigenschaften aufweisen.
  • Die Partikel 104-1 in dem Pulvermaterial 104 können beispielsweise organische Materialien aufweisen, die durch die Plasma-Aktivierung und die mechanische Ankopplung an oder über das umgebende Ummantelungsmaterial an dem Oberflächenbereich 202 des Substrats 204 ihre physikalischen oder elektrischen (z. B. dielektrischen) Eigenschaften ändern. Das Ummantelungsmaterial kann beispielsweise als Lotmaterial fungieren, wobei die physikalische Änderung(en) an das Substrat 204 weitergegeben werden. Das Substrat 204 kann beispielsweise eine Leiterplatte oder auch eine Chipoberfläche sein. Als Substratmaterialien kommen beispielsweise Stahl oder rostfreier Stahl, glasfaserverstärkte Kunststoffmaterialien (CFK = Carbon fiber re-enforced plastics), Polyamide (PA), Polymere im Allgemeinen, Gussmaterialien, Alu-Komponenten, Magnesiumteile, gesinterte Teile etc. in Frage. Die Aufzählung ist nicht als abschließend anzusehen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann beispielsweise ein Partikel 104-1 aus einem organischen Stoff bzw. Material mit einem Metallmaterial 104-2 (als Ummantelung) vollständig ummantelt werden. Die Metallummantelung wird mittels thermischen Plasmas aktiviert, wobei das als Schutzschicht wirksame Metallmaterial zumindest teilweise aufgeschmolzen wird. Das zumindest zähflüssige (teigige) Metallmaterial schützt weiterhin das organische Material (Organik) der Partikel 104-1 von den aufgrund der Plasma-Aktivierung sehr hohen Oberflächentemperaturen. Das aktivierte Pulverteilchen (der Werkstoff) 104 verlässt den Prozessbereich, z. B. die Prozesskammer, und trifft auf die Substratoberfläche 202 auf, an der das aktivierte Pulverteilchen 104 aufgebracht wird und sich insbesondere das zumindest zähflüssige Ummantelungsmaterial (Metallmaterial) beispielsweise stoffschlüssig mit dem Substratmaterial verbindet (z. B. verbäckt bzw. verschmilzt), wobei zumindest Teile des organischen Partikels 104-1 durch die Kinetik (Geschwindigkeit, Masse und Dämpfung) des Aufbringungsvorgangs auf der Substratoberfläche von dem Ummantelungsmaterial (Metallmaterial) freigelegt werden.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel kann beispielsweise darin bestehen, Glaspartikel 104-1 metallisch zu ummanteln, d. h. mit einer Metallummantelung 104-2 zu versehen, wobei die aktivierten, ummantelten Glaspartikel 104 gezielt auf die zu behandelnde Oberfläche 202 aufgebracht werden können.
  • Durch die im Vorhergehenden beschriebene Verformung des metallischen Ummantelungsmaterials 104-2 bei dem Auftreffen auf dem zu behandelnden Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 werden einerseits die Glaspartikel 104-1 zumindest teilweise freigelegt, während das Metallmaterial 104-1 eine z.B. formschlüssige (mechanisch feste) Verbindung mit dem Substratmaterial eingeht. Somit werden die Glaspartikel von dem (verformten) Metallmaterial der Ummantelung, ähnlich wie ein Schmuckstein in seiner Fassung, in der gewünschten Position gehalten. Für optische Anwendungen z. B. im sensorischen Laser- oder LED-Bereich sind anstelle von Glaspartikeln auch Saphir- oder Diamantpartikel einsetzbar, um gewünschte optische Eigenschaften auf der Oberfläche des behandelten Substratmaterials zu erhalten.
  • Die oben dargestellten Ausführungsbeispiele sind beispielsweise natürlich gleichermaßen auf ein Partikel-Schutzschicht-System anwendbar, bei dem ein Partikel 104-1 aus einem organischen Material mit einem Metall 104-2 (z. B. Weichmetall) ummantelt wird, um den organischen Partikelkern 104-2 vor der oberflächlichen thermischen Beeinträchtigung bzw. Zerstörung (Verbrennen bzw. Verkohlen) während der Plasmabehandlung zu schützen.
  • Ansonsten sind die im Vorhergehenden beschriebenen Ausführungsbeispiele der Ausführungsvariante "1" gleichermaßen auch auf ein solches Partikel-Schutzschicht-System anwendbar.
  • Wird nun eine Prozessabfolge gewählt, bei der das Ummantelungsmaterial 104-2 bei dessen Plasma-Aktivierung von dem Partikel 104-1 gemäß der obigen Ausführungsvariante "2" getrennt wird (z. B. verdampft oder zerfällt), wird auf die nachfolgende beispielhaften Ausführungsbeispiele verwiesen.
  • Soll beispielsweise eine Kupfer-Schicht (Cu-Schicht) auf dem Substrat 204 strukturiert bzw. aufgebaut werden, kann beispielsweise ein mit einer organischen Schutzschicht 104-2 versehenes Kupferpulver 104 verwendet werden. Das heißt, die Partikel 104-1 sind Kupferpartikel, während das Ummantelungsmaterial 104-2 beispielsweise eine organische Schutzschicht, z. B. ein Polymermaterial, aufweist. Damit kann verhindert werden, dass das Kupfermaterial der Partikel 104-1 bereits im Lagerbehältnis chemischen Reaktionen ausgesetzt ist, d.h. beispielsweise zu oxidieren beginnt. Ferner können etwaige Reaktionen unter den höheren Aktivierungstemperaturen schneller ablaufen. Die organische Schutzschicht 104-2, welche die Kupferpartikel 104-1 ummantelt und schützt, vereinfacht somit die Langzeitlagerung des Metallpulvers 104 (Kupferpulvers), wobei insbesondere auch günstige und einfach einsetzbare Prozessgase, beispielsweise sogar Luft (Pressluft), verwendet werden können.
  • Das mit der Schutzschicht 104-2 ummantelte Metallpulver 104-1 (z. B. Kupferpulver) gelangt nun in den Prozessbereich 106, z. B. in eine Plasmaprozesskammer, wird dort plasma-aktiviert, d. h. erwärmt, wobei die Schutzschicht 104-2 gegebenenfalls sogar mit einem weiteren antioxidativen Zusatz, wie Phosphor, versehen sein kann. Die Schutzschicht 104-2 wird nun während des Plasma-Aktivierungsvorgangs entfernt, z. B. von dem Metallpartikel 104-1 (z. B. Kupferpartikel) weggebrannt, so dass das reine Metallpulver 104-1 übrigbleibt und nachfolgend oxidfrei auf die zu behandelnde Substratoberfläche 202 aufgebracht bzw. aufgeschmolzen werden kann. Damit kann äußerst effektiv eine sehr reine und verunreinigungsfreie Abscheidung (Metallabscheidung bzw. Beschichtung) auf dem gewünschten Oberflächenbereich 202 des Substrats 204 erzielt werden.
  • Bei Ausführungsbeispielen kann der mit der Schichtstruktur 200 zu versehende (zu behandelnde) Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 auch vorgeheizt werden. Dieser Vorheizvorgang kann beispielsweise gezielt mittels Laserbestrahlung oder mittels des physikalisch-thermischen Plasmas selbst (ohne die Pulverteilchen 104) oder auch großflächiger mittels eines induktiven Vorgangs oder eines (Durchlauf-)Ofens durchgeführt werden. Ferner kann durch das Vorheizen des zu behandelnden Oberflächenbereichs des Bauelements eine Reinigung dieses Oberflächenbereichs vor der Partikelaufbringung vorgenommen werden. Somit kann beispielsweise bei dem Vorheizen des zu behandelnden Oberflächenbereichs des Bauelements dieser so erwärmt werden, um während des nachfolgenden Aufbringens der aktivierten Pulverteilchens 104 eine Temperatur zwischen 50°C und 250°C, zwischen 80°C und 130°C oder zwischen 100°C und 120°C aufzuweisen.
  • Die aufgebrachte Schichtstruktur 200 kann beispielsweise nicht durchgehend bzw. nicht kontinuierlich sein, wobei die Partikel 104-1 mit einer Belegung von beispielsweise 5 % bis 50 % (oder beispielweise 2% bis 95%, 3% bis 80% oder 3% bis 30%) des Oberflächenbereichs verteilt auf den behandelnden Oberflächenbereich 202 des Bauelements angeordnet sind. Diesbezüglich wird auf die Fig. 2a-b verwiesen, die schematische Darstellungen in einer Draufsicht und Schnittansicht (entlang der Schnittlinie AA) einer aufgebrachten Schichtstruktur 200 an dem Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 zeigen.
  • Die oben angegebene Belegung bzw. Verteilung ist beispielsweise auf einen (einzelnen) Überfahrvorgang (Behandlungsvorgang) des zu "beschichtenden" Oberflächenbereichs bezogen. Der Überfahrvorgang des zu "beschichtenden" Oberflächenbereichs kann auch mehrfach wiederholt werden, um beispielweise die gewünschte resultierende Belegungsdichte (bis zu 100%) des Oberflächenbereichs mit den Pulverteilchen zu erhalten.
  • Alternativ kann die aufgebrachte Schichtstruktur auch eine durchgehende Beschichtung auf dem behandelnden Oberflächenbereich des Bauelements bilden. Diesbezüglich wird auf die Fig. 2c verwiesen, die eine schematische perspektivische Darstellung einer aufgebrachten Beschichtung an dem Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 beispielhaft zeigt.
  • Bei weiteren Ausführungsbeispielen kann der Überfahrvorgang (Behandlungsvorgang) des zu "beschichtenden" Oberflächenbereichs solange (mehrfach) wiederholt werden, um beispielsweise eine homogene (i.W. Hohlraum-freie) Schichtstruktur zu erhalten, wobei resultierende Schichtdicken dS von mehreren µm bis mehreren 100 µm aufgebaut werden können.
  • Die Aktivierungstemperatur in dem Prozessbereich, d. h. in dem Vermischungsbereich von Plasma- und Pulverelementen 104, kann beispielsweise zwischen 1000 °K und 10. 000 °K liegen. Das Plasma kann beispielsweise mittels eines Lichtbogens erzeugt werden. Die Pulverteilchen 104 können aus einem Pulverreservoir (nicht gezeigt in Fig. 1) in den Prozessbereich 106 befördert werden. Der Pulverteilchenfluss bzw. Durchsatz durch den Prozessbereich 106 wird nun beispielsweise so gewählt, um über eine vordefinierte mittlere Energieaufnahme des Ummantelungsmaterials die gewünschte Änderung der Viskosität bzw. des Aggregatzustands des Ummantelungsmaterials in dem Prozessbereich 106 zu bewirken. Ferner kann bei der Aufbringungseinrichtung 112 eine Ablenkungsanordnung (nicht gezeigt in Fig. 1) vorgesehen sein, die beispielsweise ein magnetisches und/oder elektrisches Feld in einem Bereich zwischen dem Prozessbereich (Aktivierungsbereich) 106 und der Bauelemente-Oberfläche 202 erzeugt, um die (metallischen) Pulverteilchen von dem Plasmastrom zu trennen, um beispielsweise zu verhindern, dass das Plasma auf die zu behandelnde Bauelement-Oberfläche auftrifft.
  • Im Folgenden werden nun anhand von Fig. 3 Ausführungsbeispiele des Verfahrens 300 zur Herstellung einer Schichtstruktur 200 an einem Oberflächenbereich 202 eines Bauelements 204 beschrieben. Bei dem Verfahren 300 zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements werden zunächst Pulverteilchen 104 in einem Prozessbereich bereitgestellt (Schritt 302), wobei ein Pulverteilchen jeweils einen oder mehrere vollständig mit einem Ummantelungsmaterial 104-2 umgebenden Partikel 104-1 aufweist. Daraufhin werden die Pulverteilchen 104 in dem Prozessbereich 106 mit einem physikalisch-thermischen Plasma 110 aktiviert (Schritt 304), um eine Änderung, z.B. Verringerung, der Viskosität bzw. eine Änderung des Aggregatzustands zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials der Pulverteilchen zu bewirken. Schließlich werden die aktivierten Pulverteilchen 104 auf den Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 aufgebracht (Schritt 306), um die (die Partikel aufweisende) Schichtstruktur 200 auf dem Oberflächenbereich des Bauelements zu erhalten.
  • Bei dem Schritt des Aktivierens 304 kann das Ummantelungsmaterial zumindest teilweise verflüssigt werden und bei dem Schritt des Aufbringens 306 auf dem Oberflächenbereich des Bauteils wiederverfestigt werden. Alternativ kann bei dem Schritt des Aktivierens 304 das Ummantelungsmaterial zumindest teilweise von dem Partikel getrennt werden, wobei bei dem Schritt des Aufbringens 306 die Partikel dann mit dem Oberflächenbereich des Bauelements verbunden werden.
  • Ferner kann bei einem optionalen Schritt des Vorheizens (nicht gezeigt in Fig. 3) der mit der Schichtstruktur zu versehende Oberflächenbereich des Bauelements auf eine Vorheiztemperatur in einem Bereich von 50 °C bis 250 °C, 80 °C bis 150 °C oder 90 °C bis 130 °C erwärmt werden. Der optionale Schritt des Vorheizens kann induktiv (z.B. Wirbelstrom), mittels Laserstrahlung, mittels Elektronenstrahl, mittels eines Durchlaufofens oder mittels des physikalisch-thermischen Plasmas selbst durchgeführt werden.
  • Der Schritt 306 des Aufbringens kann durchgeführt werden, um eine nicht-durchgehende Schichtstruktur mit einer Oberflächenbelegungsdichte zwischen 2% und 95% auf dem behandelten Oberflächenbereich des Bauelements zu erzeugen. Alternativ kann der Schritt 306 des Aufbringens durchgeführt werden, um eine (zumindest bereichsweise) kontinuierliche Beschichtung 200 auf dem behandelten Oberflächenbereich des Bauelements zu erzeugen.
  • Bei dem Schritt 302 des Bereitstellens können die Pulverteilchen aus einem Pulverreservoir in den Prozessbereich befördert werden. Dabei kann der Pulverteilchenfluss durch den Prozessbereich so gewählt werden, dass über eine vordefinierte mittlere Energieaufnahme des Ummantelungsmaterials eine gewünschte Änderung der Viskosität des Ummantelungsmaterials bewirkt wird.
  • Bei dem Schritt 306 des Aufbringens kann ein magnetisches und/oder elektrisches Feld in dem Bereich zwischen dem Prozessbereich und der Bauelementoberfläche erzeugt werden, um die aktivierten Pulverteilchen vor dem Auftreffen auf dem Oberflächenbereich zumindest teilweise von dem Plasmastrom zu trennen.
  • Obwohl manche Aspekte im Zusammenhang mit einer Vorrichtung zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements beschrieben wurden, versteht es sich, dass diese Aspekte auch eine Beschreibung des entsprechenden Verfahrens zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements darstellen, sodass ein Block oder ein Bauelement einer Vorrichtung auch als ein entsprechender Verfahrensschritt oder als ein Merkmal eines Verfahrensschrittes zu verstehen ist. Analog dazu stellen Aspekte, die im Zusammenhang mit einem oder als ein Verfahrensschritt beschrieben wurden, auch eine Beschreibung eines entsprechenden Blocks oder Details oder Merkmals einer entsprechenden Vorrichtung dar. Einige oder alle der Verfahrensschritte können durch einen Hardware-Apparat (oder unter Verwendung eines Hardware-Apparats), wie unter Verwendung eines Mikroprozessors, eines programmierbaren Computers oder einer elektronischen Schaltung durchgeführt werden. Bei einigen Ausführungsbeispielen können einige oder mehrere der wichtigsten Verfahrensschritte durch einen solchen Apparat ausgeführt werden.
  • Gemäß einem ersten Aspekt kann eine Vorrichtung 100 zur Herstellung einer Schichtstruktur 200 an einem Oberflächenbereich 202 eines Bauelements 204 folgende Merkmale aufweisen: eine Pulverfördereinrichtung 102 zum Bereitstellen von Pulverteilchen in einen Prozessbereich 106, wobei ein Pulverteilchen 104 jeweils einen oder mehrere vollständig mit einem Ummantelungsmaterial 104-2 umgebenden Partikel 104-1 aufweist, eine Plasmaquelle 108 zum Einbringen eines physikalisch-thermischen Plasmas 110 in den Prozessbereich 106, um die bereitgestellten Pulverteilchen 104 in dem Prozessbereich 106 mit dem physikalisch-thermischen Plasma 110 zu aktivieren, um eine Änderung des Aggregatszustands oder eine Verringerung der Viskosität zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 zu bewirken, und eine Aufbringeinrichtung 112 zum Aufbringen der aktivierten Pulverteilchen 104 auf dem Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204, um die Schichtstruktur 200 auf dem Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 zu erhalten.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt unter Bezugnahme auf den ersten Aspekt kann das Ummantelungsmaterial 104-2 ausgebildet sein, um die Partikel 104-1 der Pulverelemente 104 vor dem Verarbeitungsprozess hermetisch gegenüber der Umgebungsatmosphäre abzuschirmen.
  • Gemäß einem dritten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis zweiten Aspekts kann das Ummantelungsmaterial 104-2 eine größere spezifische Wärmekapazität als das Material der Partikel 104-1 aufweisen.
  • Gemäß einem vierten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis dritten Aspekts können die Pulverteilchen 104 jeweils eine Mehrfachummantelung aus unterschiedlichen Materialien oder mit unterschiedlichen Materialzusammensetzungen aufweisen.
  • Gemäß einem fünften Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis vierten Aspekts können die Partikelkerne 104-1 einen mittleren Durchmesser von 25 µm bis 250 µm oder von 46 µm bis 250 µm aufweisen.
  • Gemäß einem sechsten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis fünften Aspekts kann die Härte des Materials der Partikel 104-1 höher sein als die Härte des Bauelementmaterials in dem Oberflächenbereich 202.
  • Gemäß einem siebten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis fünften Aspekts kann die Härte des Materials der Partikel 104-1 geringer sein als die Härte des Bauelementmaterials in dem Oberflächenbereich 202.
  • Gemäß einem achten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis siebten Aspekts kann die Plasmaquelle 108 ausgebildet sein, um das physikalisch-thermische Plasma 110 derart bereitzustellen, dass sich das Ummantelungsmaterial 104-2 bei dessen Aktivierung zumindest teilweise verflüssigt.
  • Gemäß einem neunten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis siebten Aspekts kann die Plasmaquelle 108 ausgebildet sein, um das physikalisch-thermische Plasma 110 so bereitzustellen, dass das Ummantelungsmaterial 104-2 bei dessen Aktivierung in dem Prozessbereich von den Partikeln 104-1 getrennt oder verdampft wird.
  • Gemäß einem zehnten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis neunten Aspekts kann das Ummantelungsmaterial ein Zusatzmaterial aufweisen, wobei das in dem Ummantelungsmaterial vorhandene Zusatzmaterial als Antioxidationsmittel und/oder Katalysator für das Material des Partikelkerns und/oder der Ummantelung während des Aktivierungsvorgangs wirksam ist.
  • Gemäß einem elften Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis zehnten Aspekts kann das Ummantelungsmaterial ein Metall oder Polymermaterial aufweisen.
  • Gemäß einem zwölften Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis elften Aspekts kann die Vorrichtung ferner eine Vorheizeinrichtung aufweisen, die ausgebildet ist, um den mit der Schichtstruktur 200 zu versehenden Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 auf eine Vorheiztemperatur vorzuheizen, die in einem Bereich von 50 °C bis 250 °C oder 80 °C bis 130 °C liegt.
  • Gemäß einem dreizehnten Aspekt unter Bezugnahme auf den zwölften Aspekt kann die Vorheizeinrichtung ausgebildet sein, um den mit der Schichtstruktur 200 zu versehenden Oberflächenbereich 202 des Bauelements induktiv, mittels Laserstrahlung, mittels Elektronenstrahl, mittels eines Durchlaufofens oder mittels des physikalisch-thermischen Plasmas selbst vorzuheizen.
  • Gemäß einem vierzehnten Aspekt kann eine Vorrichtung 100 zur Herstellung einer Schichtstruktur 200 an einem Oberflächenbereich 202 eines Bauelements 204 folgende Merkmale aufweisen: eine Pulverfördereinrichtung 102 zum Bereitstellen von Pulverteilchen in einen Prozessbereich 106, wobei ein Pulverteilchen 104 jeweils einen oder mehrere vollständig mit einem Ummantelungsmaterial 104-2 umgebenden Partikel 104-1 aufweist, eine Plasmaquelle 108 zum Einbringen eines physikalisch-thermischen Plasmas 110 in den Prozessbereich 106, um die bereitgestellten Pulverteilchen 104 in dem Prozessbereich 106 mit dem physikalisch-thermischen Plasma 110 zu aktivieren, um eine Änderung des Aggregatszustands oder eine Verringerung der Viskosität zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials 104-2 der Pulverteilchen 104 zu bewirken, und eine Aufbringeinrichtung 112 zum Aufbringen der aktivierten Pulverteilchen 104 auf dem Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204, um die Schichtstruktur 200 auf dem Oberflächenbereich 202 des Bauelements 204 zu erhalten, wobei das Ummantelungsmaterial 104-2 ausgebildet ist, um die Partikel 104-1 der Pulverelemente 104 vor dem Verarbeitungsprozess hermetisch gegenüber der Umgebungsatmosphäre abzuschirmen; und wobei das Ummantelungsmaterial ein Zusatzmaterial aufweist, wobei das in dem Ummantelungsmaterial vorhandene Zusatzmaterial als Antioxidationsmittel oder Katalysator für das Material des Partikelkerns und/oder der Ummantelung während des Aktivierungsvorgangs wirksam ist.
  • Gemäß einem fünfzehnten Aspekt kann ein Verfahren 300 zur Herstellung einer Schichtstruktur an einem Oberflächenbereich eines Bauelements folgende Schritte aufweisen: Bereitstellen 302 von Pulverteilchen in einem Prozessbereich, wobei ein Pulverteilchen jeweils einen oder mehrere vollständig mit einem Ummantelungsmaterial umgebenen Partikel aufweist, Aktivieren 304 der Pulverteilchen in dem Prozessbereich mit einem physikalisch-thermischen Plasma, um eine Änderung des Aggregatszustands oder eine Verringerung der Viskosität zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials der Pulverteichen zu bewirken, und Aufbringen 306 der aktivierten Pulverteilchen auf dem Oberflächenbereich des Bauelements, um die Schichtstruktur auf dem Oberflächenbereich des Bauelements zu erhalten.
  • Gemäß einem sechzehnten Aspekt unter Bezugnahme auf den fünfzehnten Aspekt kann bei dem Schritt des Aktivierens 304 das Ummantelungsmaterial zumindest teilweise verflüssigt werden und bei dem Schritt des Aufbringens 306 auf dem Oberflächenbereich des Bauteils wiederverfestigt werden.
  • Gemäß einem siebzehnten Aspekt unter Bezugnahme auf den fünfzehnten Aspekt kann bei dem Schritt des Aktivierens 304 das Ummantelungsmaterial von dem Partikel getrennt oder verdampft werden, und bei dem Schritt des Aufbringens 306 können die Partikel mit dem Oberflächenbereich des Bauelements verbunden werden.
  • Gemäß einem achtzehnten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des fünfzehnten bis siebzehnten Aspekts kann das Verfahren ferner folgenden Schritt aufweisen: Vorheizen des mit der Schichtstruktur zu versehenden Oberflächenbereich des Bauelements auf eine Vorheiztemperatur in einem Bereich von 50 °C bis 250 °C oder 80 °C bis 130 °C.
  • Gemäß einem neunzehnten Aspekt unter Bezugnahme auf den achtzehnten Aspekt kann der Schritt des Vorheizens induktiv, mittels Laserstrahlung, mittels Elektronenstrahl, mittels eines Durchlaufofens oder mittels des physikalisch-thermischen Plasmas selbst durchgeführt werden.
  • Gemäß einem zwanzigsten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des fünfzehnten bis neunzehnten Aspekts kann der Schritt 306 des Aufbringens durchgeführt werden, um eine nicht-durchgehende Schichtstruktur mit einer Oberflächenbelegungsdichte zwischen 2% und 95% auf dem behandelten Oberflächenbereich des Bauelements zu erzeugen.
  • Gemäß einem einundzwanzigsten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des fünfzehnten bis zwanzigsten Aspekts kann der Schritt 306 des Aufbringens durchgeführt werden, um eine durchgehende Beschichtung auf dem behandelten Oberflächenbereich des Bauelements zu erzeugen.
  • Gemäß einem zweiundzwanzigsten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des fünfzehnten bis einundzwanzigsten Aspekts können bei dem Schritt 302 des Bereitstellens die Pulverteilchen aus einem Pulverreservoir in den Prozessbereich befördert werden.
  • Gemäß einem dreiundzwanzigsten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des fünfzehnten bis zweiundzwanzigsten Aspekts kann bei dem Schritt 302 des Bereitstellens der Pulverteilchenfluss durch den Prozessbereich so gewählt werden, dass über eine vordefinierte mittlere Energieaufnahme des Ummantelungsmaterials eine gewünschte Änderung der Viskosität des Ummantelungsmaterials bewirkt wird.
  • Gemäß einem vierundzwanzigsten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des fünfzehnten bis dreiundzwanzigsten Aspekts kann bei dem Schritt 306 des Aufbringens ein magnetisches und/oder elektrisches Feld in dem Bereich zwischen dem Prozessbereich und der Bauelementoberfläche erzeugt werden, um die Pulverteilchen zumindest teilweise von dem Plasmastrom zu trennen.
  • Je nach bestimmten Implementierungsanforderungen können Ausführungsbeispiele der Erfindung in Hardware oder in Software oder zumindest teilweise in Hardware oder zumindest teilweise in Software implementiert sein. Die Implementierung kann unter Verwendung eines digitalen Speichermediums, beispielsweise einer Floppy-Disk, einer DVD, einer BluRay Disc, einer CD, eines ROM, eines PROM, eines EPROM, eines EEPROM oder eines FLASH-Speichers, einer Festplatte oder eines anderen magnetischen oder optischen Speichers durchgeführt werden, auf dem elektronisch lesbare Steuersignale gespeichert sind, die mit einem programmierbaren Computersystem derart zusammenwirken können oder zusammenwirken, dass das jeweilige Verfahren durchgeführt wird. Deshalb kann das digitale Speichermedium computerlesbar sein.
  • Manche Ausführungsbeispiele gemäß der Erfindung umfassen also einen Datenträger, der elektronisch lesbare Steuersignale aufweist, die in der Lage sind, mit einem programmierbaren Computersystem derart zusammenzuwirken, dass eines der hierin beschriebenen Verfahren durchgeführt wird.
  • Allgemein können Ausführungsbeispiele der vorliegenden Offenbarung als Computerprogrammprodukt mit einem Programmcode implementiert sein, wobei der Programmcode dahin gehend wirksam ist, eines der Verfahren durchzuführen, wenn das Computerprogrammprodukt auf einem Computer abläuft. Der Programmcode kann beispielsweise auch auf einem maschinenlesbaren Träger gespeichert sein.
  • Andere Ausführungsbeispiele umfassen das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren, wobei das Computerprogramm auf einem maschinen-lesbaren Träger gespeichert ist. Mit anderen Worten ist ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens somit ein Computerprogramm, das einen Programmcode zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren aufweist, wenn das Computerprogramm auf einem Computer abläuft.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel der vorliegenden Offenbarung ist somit ein Datenträger (oder ein digitales Speichermedium oder ein computerlesbares Medium), auf dem das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren aufgezeichnet ist. Der Datenträger oder das digitale Speichermedium oder das computerlesbare Medium sind typischerweise greifbar und/oder nicht flüchtig.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel des vorliegenden Offenbarung ist somit ein Datenstrom oder eine Sequenz von Signalen, der bzw. die das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren darstellt bzw. darstellen. Der Datenstrom oder die Sequenz von Signalen kann bzw. können beispielsweise dahin gehend konfiguriert sein, über eine Datenkommunikationsverbindung, beispielsweise über das Internet, transferiert zu werden.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel umfasst eine Verarbeitungseinrichtung, beispielsweise einen Computer oder ein programmierbares Logikbauelement, die dahin gehend konfiguriert oder angepasst ist, eines der hierin beschriebenen Verfahren durchzuführen. Ein weiteres Ausführungsbeispiel umfasst einen Computer, auf dem das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren installiert ist.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel gemäß der Offenbarung umfasst eine Vorrichtung oder ein System, die bzw. das ausgelegt ist, um ein Computerprogramm zur Durchführung zumindest eines der hierin beschriebenen Verfahren zu einem Empfänger zu übertragen. Die Übertragung kann beispielsweise elektronisch oder optisch erfolgen. Der Empfänger kann beispielsweise ein Computer, ein Mobilgerät, ein Speichergerät oder eine ähnliche Vorrichtung sein. Die Vorrichtung oder das System kann beispielsweise einen Datei-Server zur Übertragung des Computerprogramms zu dem Empfänger umfassen.
  • Bei manchen Ausführungsbeispielen kann ein programmierbares Logikbauelement (beispielsweise ein feldprogrammierbares Gatterarray, ein FPGA) dazu verwendet werden, manche oder alle Funktionalitäten der hierin beschriebenen Verfahren durchzuführen. Bei manchen Ausführungsbeispielen kann ein feldprogrammierbares Gatterarray mit einem Mikroprozessor zusammenwirken, um eines der hierin beschriebenen Verfahren durchzuführen. Allgemein werden die Verfahren bei einigen Ausführungsbeispielen seitens einer beliebigen Hardwarevorrichtung durchgeführt. Diese kann eine universell einsetzbare Hardware wie ein Computerprozessor (CPU) sein oder für das Verfahren spezifische Hardware, wie beispielsweise ein ASIC.
  • Die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele stellen lediglich eine Veranschaulichung der Prinzipien der vorliegenden Erfindung dar. Deshalb ist beabsichtigt, dass die Erfindung lediglich durch den Schutzumfang der nachstehenden Patentansprüche beschränkt sei.

Claims (9)

  1. Verfahren (300) zur Herstellung einer Schichtstruktur (200) an einem Oberflächenbereich eines Bauelements (204), mit folgenden Schritten:
    Bereitstellen (302) von Pulverteilchen (104) in einem Prozessbereich (106), wobei ein Pulverteilchen jeweils einen oder mehrere vollständig mit einem Ummantelungsmaterial (104-2) umgebenen Partikel (104-1) aufweist,
    Aktivieren (304) der Pulverteilchen in dem Prozessbereich (106) mit einem physikalisch thermischen Plasma (110), um eine Änderung des Aggregatszustands oder eine Verringerung der Viskosität zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials (104-2) der Pulverteilchen (104) zu bewirken, wobei das Ummantelungsmaterial (104-2) ein Zusatzmaterial aufweist, wobei das in dem Ummantelungsmaterial (104-2) vorhandene Zusatzmaterial als Antioxidationsmittel und/oder Katalysator für das Material des Partikels (104-1) und/oder der Ummantelung während des Aktivierungsvorgangs wirksam ist, und
    Aufbringen (306) der aktivierten Pulverteilchen (104') auf dem Oberflächenbereich des Bauelements (204), um die Schichtstruktur (200) auf dem Oberflächenbereich des Bauelements (204) zu erhalten,
    wobei bei dem Schritt des Aktivierens (304) das Ummantelungsmaterial (104-2) zumindest teilweise verflüssigt wird und bei dem Schritt des Aufbringens (306) auf dem Oberflächenbereich des Bauteils wiederverfestigt wird, oder
    wobei bei dem Schritt des Aktivierens (304) das Ummantelungsmaterial (104-2) von dem Partikel getrennt oder verdampft wird, und wobei bei dem Schritt des Aufbringens (306) die Partikel mit dem Oberflächenbereich des Bauelements (204) verbunden werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, ferner mit folgendem Schritt:
    Vorheizen des mit der Schichtstruktur zu versehenden Oberflächenbereich des Bauelements (204) auf eine Vorheiztemperatur in einem Bereich von 50°C bis 250°C oder 80° bis 130°.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei bei dem Schritt (302) des Bereitstellens, der Pulverteilchenfluss durch den Prozessbereich so gewählt wird, dass über eine vordefinierte mittlere Energieaufnahme des Ummantelungsmaterials (104-2) eine gewünschte Änderung der Viskosität des Ummantelungsmaterials bewirkt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei bei dem Schritt (306) des Aufbringens, ein magnetisches und/oder elektrisches Feld in dem Bereich zwischen dem Prozessbereich (106) und der Bauelementoberfläche erzeugt wird, um die Pulverteilchen (104) zumindest teilweise von dem Plasmastrom zu trennen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Ummantelungsmaterial (104-2) ausgebildet ist, um die Partikel (104-1) der Pulverteilchen (104) vor dem Verarbeitungsprozess hermetisch gegenüber der Umgebungsatmosphäre abzuschirmen.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Ummantelungsmaterial (104-2) eine größere spezifische Wärmekapazität als das Material der Partikel (104-1) aufweist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Pulverteilchen (104) jeweils eine Mehrfachummantelung aus unterschiedlichen Materialien oder mit unterschiedlichen Materialzusammensetzungen aufweisen.
  8. Verwendung einer Vorrichtung (100) zum Durchführen des Verfahrens (300) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung (100) aufweist:
    einen Prozessbereich (106),
    eine Pulverfördereinrichtung (102) die verwendet wird zum Bereitstellen der Pulverteilchen (104) in den Prozessbereich (106),
    eine Plasmaquelle (108) die verwendet wird zum Einbringen des physikalisch-thermischen Plasmas (110) in den Prozessbereich (106), um die bereitgestellten Pulverteilchen (104) in dem Prozessbereich (106) mit dem physikalisch-thermischen Plasma (110) derart zu aktivieren, das eine Änderung des Aggregatszustands oder eine Verringerung der Viskosität zumindest eines Teils des Ummantelungsmaterials (104-2) der Pulverteilchen (104) bewirkt wird, wobei das in dem Ummantelungsmaterial vorhandene Zusatzmaterial als Antioxidationsmittel und/oder Katalysator für das Material des Partikelkerns und/oder der Ummantelung während des Aktivierungsvorgangs wirksam ist, und
    eine Aufbringeinrichtung (112) die verwendet wird zum Aufbringen der aktivierten Pulverteilchen (104) auf dem Oberflächenbereich (202) des Bauelements (204), um die Schichtstruktur (200) auf dem Oberflächenbereich (202) des Bauelements (204) zu erhalten,
    wobei die Plasmaquelle (108) ausgebildet ist, um die bereitgestellten Pulverteilchen in dem Prozessbereich mit einem physikalisch-thermischen Plasma derart zu aktivieren,
    dass das Ummantelungsmaterial (104-2) zumindest teilweise verflüssigt wird und
    bei dem Aufbringen auf dem Oberflächenbereich des Bauelements (204) wiederverfestigt wird, oder
    das Ummantelungsmaterial (104-2) von dem Partikel (104-1) getrennt oder verdampft wird,
    wobei bei dem Aufbringen die Partikel mit dem Oberflächenbereich des Bauelements (204) verbunden werden.
  9. Verwendung nach Anspruch 8, wobei die Vorrichtung (100) ferner eine Vorheizeinrichtung aufweist, die ausgebildet ist, und verwendet wird um den mit der Schichtstruktur (200) zu versehenden Oberflächenbereich (202) des Bauelements (204) auf eine Vorheiztemperatur vorzuheizen, die in einem Bereich von 50 °C bis 250 °C oder 80 °C bis 130 °C liegt.
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