CN112725793B

CN112725793B - 一种侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺及侧挡板

Info

Publication number: CN112725793B
Application number: CN202011606330.7A
Authority: CN
Inventors: 卜宗清; 田玉顺; 许清; 黄涛; 曹运云
Original assignee: Anhui Chenguang High Wear Resistant Technology Co ltd
Current assignee: Anhui Chenguang High Wear Resistant Technology Co ltd
Priority date: 2020-12-30
Filing date: 2020-12-30
Publication date: 2023-02-28
Anticipated expiration: 2040-12-30
Also published as: CN112725793A

Abstract

本发明提供的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺及侧挡板，涉及等离子熔覆技术领域；其工艺步骤包括：1)对侧挡板和高熵粉基板预处理；2)根据熔覆槽的规格参数设定熔覆槽进行三层等离子熔覆堆焊时每一层的熔覆厚度和每一层等离子熔覆参数；3)对熔覆槽熔覆后进行产品合格检测；4)对检测合格的产品低温回火，消除金属组织应力；本发明的工艺相较于现有技术中高熵粉熔覆的区别在于采用对熔覆槽进行多层等离子熔覆，并根据熔覆槽规格设定每一层熔覆的厚度和熔覆堆焊电流；本发明制得的耐磨层表面有金属光泽、新增熔覆层无裂纹、焊层间冶金结合、无氧化过烧现象，耐磨层应用于侧挡板显著延长侧挡板的使用寿命。

Description

一种侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺及侧挡板

技术领域

本发明涉及等离子熔覆技术领域，具体涉及一种侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺及侧挡板。

背景技术

侧挡板是轧制或卷曲冷、热带钢时，用于稳定带钢顺行，防止带钢偏向的导卫装置；其钢铁制品大致分为一种材料工件和两种材料复合工件两种。整体仅由一种材料的基体构成工件，基体表面即为工作面，耐磨性较差；复合工件中基体一种材质，工作面一种材质，两种材质通过焊接、二次铸造等工艺实施完成；这种传统工艺制成复合工件的侧导板其耐磨性，经过不断的改进能够满足一般工况下的使用，其硬度可达60-65HRC。但是复合工件的侧导板在急热急冷、交变叠加应力下使用时，容易发生开裂掉渣、硬度下降不耐磨现象，使用寿命较短，导致轧制或卷曲时需要频繁更换侧导板，影响轧机作业效率。

现有技术中可以采用激光熔覆或等离子熔覆在金属材料表面形成熔覆层，对金属改性提高表面耐磨性能；激光熔覆在材料表面形成熔覆层的缺陷在于气孔和组织表层分布不均匀，影响材料表面的耐磨性能。

高熵粉化学元素组成为C、Cr、Ni、Fe、Nb、Ta、V、Al、Zr、Cu等元素，常态下以金属碳化物或铁合金球形颗粒存在。从高熵粉化学成分组成，可以看出其含有许多不同种类的抗氧化、高熔点、高硬度金属碳化物。高熵粉是铁基合金粉的延伸，熔化结晶后的力学性能优越，最大特点是耐高温抗氧化，常温下的硬度可达70-75HRC，硬度比高铬合金高出5-10HRC。不足之处高熵粉对实施的等离子熔覆过程及工艺参数要求苛刻，否则易出现熔覆层裂纹，多层熔覆易出现层间夹层等缺陷。

现有技术中一些专利公开了采用激光熔覆获得高熵合金涂层的方法，但是在实际生产中，申请人发现普通的激光熔覆工艺并不能适应于所有的高熵粉，其仅能适应于满足特定条件的基材；对于一些金属配比的高熵粉，激光熔覆技术不能完全将其熔覆在侧挡板的表层，根本不能形成耐磨且不易脱落的熔覆层；对高熵粉采用等离子熔覆时，工艺参数要求苛刻，否则易出现熔覆层裂纹，多层熔覆易出现层间夹层等缺陷。

发明内容

本发明目的在于提供一种侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺及侧挡板，通过提出一种在侧挡板表面熔覆高熵粉耐磨层的新工艺，该工艺获得的高熵粉耐磨层平整无裂纹、熔覆层表面有金属光泽，熔覆层之间冶金结合，耐磨性能好，使用寿命显著提高。

为达成上述目的，本发明提出如下技术方案：一种侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺，包括如下工艺步骤：

1)材料预处理，包括高熵粉预烘制并均匀混合，侧挡板基板工作面预设熔覆槽、并对熔覆槽表面清理后预热；

2)根据侧挡板上熔覆槽的规格参数设定熔覆槽进行三层等离子熔覆堆焊时每一层的熔覆厚度和每一层等离子熔覆参数；定义熔覆槽经三层等离子熔覆堆焊后分别获得第一耐磨层、第二耐磨层和第三耐磨层；所述第一耐磨层等离子熔覆参数为：熔覆堆焊电流为150-200A，离子气流量3.5-6L/min，行走速度50-300mm/min，离子束喷嘴距侧挡板熔覆槽的距离8-12mm，冷却水温度为15-24℃，保护气流量5-20L/min，送粉气流量3-8L/M，送粉量35g/min；所述第二耐磨层等离子熔覆参数与第一耐磨层等离子熔覆参数的区别在于：熔覆堆焊电流为195-230A，所述第三耐磨层等离子熔覆参数与第一耐磨层等离子熔覆参数的区别在于：熔覆堆焊电流为200-260A；

3)在设定工艺参数下对熔覆槽进行三层等离子熔覆堆焊，并对熔覆后侧挡板进行合格检测，包括熔覆层间结合检测、熔覆层硬度检测和外观检测；

4)对检测合格的等离子熔覆后侧挡板进行低温回火，消除金属组织应力。

进一步的，所述步骤2)中熔覆槽内第一耐磨层等离子熔覆、第二耐磨层等离子熔覆和第三耐磨层熔覆时的堆焊电流分别记为I₁、I₂和I₃，则I₁＜I₂＜I₃。

进一步的，所述侧挡板基板的宽度为120mm，所述熔覆槽自侧挡板工作面沿侧挡板基板宽度方向向侧挡板内部设置，并且熔覆槽沿侧挡板基板宽度方向的深度为10mm。

进一步的，所述熔覆槽等离子熔覆时每一层沿侧挡板基板宽度方向的熔覆厚度记为H，H为3-4mm。

进一步的，所述等离子熔覆参数为：离子气流量6L/M，行走速度150mm/min，离子束喷嘴距侧挡板熔覆槽的距离10mm，冷却水温度为20℃，保护气流量20L/min，送粉气流量8L/min，送粉量35g/min，第一耐磨层的熔覆堆焊电流为200A、第二耐磨层的熔覆堆焊电流为230A、第三耐磨层的熔覆堆焊电流为260A。

进一步的，所述步骤1)中材料预处理的条件为：所述高熵粉在烘箱60-80℃的烘烤温度下烘烤10-12h后常温转移至混匀机混匀6-8h；所述侧挡板基板上熔覆槽依次经酒精或丙酮清除油污、抛光除锈、清洗干净后，在280-350℃的预热温度下预热4h。

进一步的，所述步骤4)中低温回火的条件为：检测合格的等离子熔覆后侧挡板在300-350℃条件下，保温12h。

进一步的，所述步骤1)中高熵粉的重量百分比组成为C为0.60～0.85，Mn为0.50～0.85，Si为0.85～1.25，Cr为22～25，Ni为3.85～4.20，Nb为1.85～2.50，Ta为2.00～3.00，V为1.50～2.50，Al为2.80～3.20，Zr为1.80～2.50，Cu为1.80～2.50，余量为Fe。

进一步的，所述步骤2)中对熔覆槽进行三层等离子熔覆堆焊的离子焊机型号为DML-V03BD。

本发明还提供一种侧挡板，该侧挡板的工作面设置有高熵粉耐磨层，所述高熵粉耐磨层采用上述的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺制得。

由以上技术方案可知，本发明的技术方案提供的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺及侧挡板，获得了如下有益效果：

本发明公开的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺及侧挡板，其提出一种在侧挡板工作面熔覆高熵粉耐磨层的新工艺，该工艺获得的耐磨层有效解决现有技术中高熵粉耐磨层易出现裂纹，多层熔覆易出现层间夹层等问题，同时显著提高侧挡板的使用寿命。该高熵粉耐磨层的制备工艺步骤包括：1)对侧挡板和高熵粉基板预处理；2)根据熔覆槽的规格参数设定熔覆槽进行三层等离子熔覆堆焊时每一层的熔覆厚度和每一层等离子熔覆参数；其中，等离子熔覆参数中三层等离子熔覆堆焊电流分别为150-200A、195-230A和200-260A，逐次增大；3)对熔覆槽熔覆后进行产品合格检测；4)对检测合格的产品低温回火，消除金属组织应力；本发明的工艺相较于现有技术中高熵粉熔覆的区别在于对熔覆槽进行多层熔覆，并根据熔覆槽规格设定每一层熔覆的厚度和熔覆堆焊电流；因此，本发明制得的高熵粉耐磨层表面有金属光泽、新增熔覆层平整无裂纹、焊层间冶金结合、无氧化过烧现象，也为出现激光熔覆时不能完全熔融高熵粉的情况。

本发明具有该高熵粉耐磨层的侧挡板工作面硬度达70-75HRC，侧导板的使用寿命较之复合合金侧导板延长5-6倍，降低侧挡板更换频率和生产成本，提高轧机作业效率。本发明进一步为耐磨层的新产品、新工艺的研发与应用提供新思路，应用本发明为企业赢得效益的同时也为轧机配件长寿化作出贡献。

应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。

结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。

附图说明

附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：

图1为本发明侧挡板示意图。

图中，各标记的具体意义为：

1-基板，2-熔覆槽。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。

本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一个”“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制,而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件，并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。“上”“下”“左”“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后,则该相对位置关系也可能相应地改变。

基于现有技术中复合工件的侧导板虽然改进了一种材料工件侧挡板的使用寿命，但是其在急热急冷、交变叠加应力下使用时，仍然容易发生开裂掉渣、硬度下降不耐磨、使用寿命较短、需要频繁更换的现象；以及现有技术中熔覆高熵粉耐磨层的工艺不能解决熔覆层易出现裂纹、多层熔覆易出现层间夹层等缺陷；本发明旨在根据基板的规格，通过设计熔覆工艺参数和步骤，提出一种熔覆高熵粉耐磨层的新工艺，并将该工艺应用在侧挡板耐磨性能提升上，获得一种侧挡板新产品。

本发明公开的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺应用于侧挡板，其在侧挡板上的使用时的工艺步骤包括：

1)材料预处理，包括高熵粉预烘制并均匀混合，侧挡板基板1工作面预设熔覆槽2、并对熔覆槽2表面清理后预热；

2)根据侧挡板上熔覆槽2的规格参数设定熔覆槽2进行三层等离子熔覆堆焊时每一层的熔覆厚度和每一层等离子熔覆参数；具体为，定义熔覆槽2经三层等离子熔覆堆焊后分别获得第一耐磨层、第二耐磨层和第三耐磨层；第一耐磨层等离子熔覆参数为：熔覆堆焊电流150-200A，离子气流量3.5-6L/min，行走速度50-300mm/min，离子束喷嘴距侧挡板熔覆槽2的距离8-12mm，冷却水温度为15-24℃，保护气流量5-20L/min，送粉气流量3-8L/min，送粉量35g/min；第二耐磨层等离子熔覆参数与第一耐磨层等离子熔覆参数的区别仅在于：熔覆堆焊电流195-230A，第三耐磨层等离子熔覆参数与第一耐磨层等离子熔覆参数的区别仅在于：熔覆堆焊电流为200-260A；

3)在设定工艺参数下对熔覆槽2进行三层等离子熔覆堆焊，并对熔覆后侧挡板进行合格检测，包括熔覆层间结合检测、熔覆层硬度检测和外观检测；

具体实施时，等离子熔覆参数设定时熔覆槽2内第一耐磨层等离子熔覆、第二耐磨层等离子熔覆和第三耐磨层熔覆时的堆焊电流分别记为I₁、I₂和I₃，则I₁＜I₂＜I₃，即每一次进行熔覆时的熔覆电流依次增大，确保第一耐磨层和新增熔覆层之间平整无裂纹，并且层间不产生夹层。

本发明的工艺在步骤1)中对材料预处理的具体条件为：高熵粉在烘箱60-80℃的烘烤温度下烘烤10-12h后常温转移至混匀机混匀6-8h；侧挡板基板1上熔覆槽2依次经酒精或丙酮清除油污、抛光除锈、清洗干净后，采用电炉在280-350℃的预热温度下预热4h。此外，为了确保高熵粉的均匀和有效使用，混匀后的高熵粉放置时间不得超过12小时，放置周围不得有震动并远离磁场，否则重新混匀和烘制。

本发明提出一种采用上述工艺制备具有高熵粉耐磨层的侧挡板，该侧挡板基于其工作面上高熵粉耐磨层的存在显著提升其使用寿命，降低侧挡板更换频率和生产成本，提高轧机作业效率。下面结合具体实施例，对本发明公开的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺在侧挡板上的应用作进一步介绍。

本发明在侧档板表面进行等离子熔覆形成高熵粉耐磨层的高熵粉的重量百分比组成为：C为0.60～0.85，Mn为0.50～0.85，Si为0.85～1.25，Cr为22～25，Ni为3.85～4.20，Nb为1.85～2.50，Ta为2.00～3.00，V为1.50～2.50，Al为2.80～3.20，Zr为1.80～2.50，Cu为1.80～2.50，余量为Fe。本发明实施例选用型号为DML-V03BD的离子焊机对侧档板熔覆槽2依次进行三次等离子熔覆堆焊，离子焊机使用电压为380v，工作频率为50HZ交流电，输入功率为18KW，使用气体为工业氩气。

实施例1

取规格参数为长度L1为1500mm、宽度L2为120mm、高度150mm的侧档板基板1，在其上预制熔覆槽2，熔覆槽2自侧挡板工作面沿侧挡板基板1宽度方向向侧挡板内部设置，其长度与侧档板基板1长度相等，设计高度为70mm，熔覆槽2沿侧挡板基板宽度方向的深度为10mm，熔覆槽2按深度方向分三次熔覆完成；定义熔覆槽2等离子熔覆时每一层沿侧挡板基板1宽度方向的熔覆厚度记为H，H为3-4mm，如图1所示。

分别对侧档板基板1和高熵粉进行预处理后备用。

然后，依次设定等离子熔覆参数，其中，第一耐磨层的熔覆堆焊电流为200A，离子气流量为6L/min，行走速度为150mm/min，离子束喷嘴距侧挡板熔覆槽的距离10mm，冷却水温度为20℃，保护气流量20L/min，送粉气流量8L/min，送粉量35g/min；采用线切割取样法检测并观察熔覆后第一耐磨层与基材1的结合状况，结果表明第一耐磨层与基材1冶金结合情况良好，熔覆层表面没有裂纹，第一耐磨层硬度为60-65HRC，第一耐磨层合格。然后继续在第一耐磨层上进行第二耐磨层熔覆，第二耐磨层的熔覆堆焊电流选择220A，其他等离子熔覆参数不变，此时高熵粉耐磨层累计厚度达7-8mm；继续采用线切割取样法检测并观察，结果发现第一耐磨层和第二耐磨层之间有夹层，新增熔覆层有裂纹。

实施例2

相较于实施例1，侧挡板基板1和高熵粉不做调整，预处理后备用。在进行熔覆时，熔覆槽2的第一耐磨层的等离子熔覆参数不变；第二耐磨层的等离子熔覆参数中仅有第二耐磨层的熔覆堆焊电流相较于实施例1增加10A，230A；采用线切割取样法检测并观察侧挡板熔覆槽2内熔覆层，结果发现第一耐磨层和第二耐磨层之间冶金结合完好，第二耐磨层硬度值为65-70HRC，表面无过烧氧化有金属光泽；进一步在第二耐磨层进行第三耐磨层熔覆，第三耐磨层的熔覆堆焊电流选择240A，其他等离子熔覆参数相较于实施例1不变，此时高熵粉耐磨层累计厚度为11-12mm，尺寸合格；第三耐磨层外观上有微裂纹发生，硬度为70-75HRC，采用线切割取样法检测并观察发现第二耐磨层和第三耐磨层之间有夹层，没有实现冶金结合。

实施例3

相较于实施例2，侧挡板基板1和高熵粉不做调整，预处理后备用。在进行熔覆时，熔覆槽2的第一耐磨层和第二耐磨层的等离子熔覆参数不变；第三耐磨层的等离子熔覆参数中仅有第三耐磨层的熔覆堆焊电流相较于实施例2增加20A，260A，其他等离子熔覆参数相较于实施例1不变，此时高熵粉耐磨层累计厚度为11-12mm，尺寸合格；对第三耐磨层熔覆后的熔覆槽2内熔覆层进行硬度检测和外观检测，第三耐磨层硬度为70-75HRC，第三耐磨层外观平整无裂纹，表面有金属光泽；采用线切割取样法检测并观察和熔覆槽2内熔覆层层间结合，焊层之间全部实现冶金结合，无夹层，产品检验合格。

将检测合格的熔覆有高熵粉耐磨层的侧挡板产品送炉内进行低温回火，低温回火的条件为：在300-350℃温度下保温12h，消除金属组织应力。

实施例4

相较于实施例3，侧挡板基板1和高熵粉不做调整，预处理后备用。在进行熔覆时，熔覆槽2的第一耐磨层和第二耐磨层的等离子熔覆参数不变；第三耐磨层的等离子熔覆参数中仅有第三耐磨层的熔覆堆焊电流相较于实施例3进一步增加10A，即270A，其他等离子熔覆参数相较于实施例1不变，此时高熵粉耐磨层累计厚度为11-12mm，尺寸合格；对第三耐磨层熔覆后的熔覆槽2内熔覆层进行硬度检测和外观检测，第三耐磨层硬度为65-70HRC，硬度下降，第三耐磨层外观平整无裂纹，表面无金属光泽出现氧化过烧现象，产品最终检验不合格。

将实施例3回火后的侧挡板用于轧机作业中，发现该侧导板的使用寿命较之复合合金侧导板延长5-6倍，相较于普通一种材料的基材1侧挡板使用寿命延长20倍以上。发明人认为本申请的技术方案为制得高熵粉耐磨层的新产品、新工艺的研发与应用提供新思路，为企业节省生产成本、赢得经济效益的同时，也为轧机配件长寿化作出贡献。

本发明公开的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺适应于尺寸为长度1500mm、宽度120mm、高度150mm的侧挡板基材1，在等离子其他参数恒定的情况下，根据上述实施例关于不同熔覆堆焊电流的制备结果，其等离子熔覆参数中等离子熔覆堆焊电流最佳参数为：首次熔覆200A、二次熔覆230A、三次熔覆260A。申请人认为本发明不仅在于提出对该尺寸基材1的工艺限定，而在于提出一种根据基材1规格参数通过逐次增加适宜的熔覆堆焊电流制备层间冶金结合、无夹层、表面有金属光泽、无氧化过烧，且硬度达到高熵粉标准的高熵粉耐磨层的发明构思，本申请未公开和记载的其他尺寸和材质的基材1上等离子熔覆高熵粉获得高熵粉耐磨层的方法也属于本申请发明构思内的技术方案，也应当在本申请的保护范围内。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims

1.一种侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

1）材料预处理，包括高熵粉预烘制并均匀混合，侧挡板基板工作面预设熔覆槽、并对熔覆槽表面清理后预热；

2）根据侧挡板上熔覆槽的规格参数设定熔覆槽进行三层等离子熔覆堆焊时每一层的熔覆厚度和每一层等离子熔覆参数；

定义熔覆槽经三层等离子熔覆堆焊后分别获得第一耐磨层、第二耐磨层和第三耐磨层；

所述第一耐磨层等离子熔覆参数为：熔覆堆焊电流为150-200A，离子气流量3.5-6L/min，行走速度50-300mm/min，离子束喷嘴距侧挡板熔覆槽的距离8-12mm，冷却水温度为15-24℃，保护气流量5-20L/min，送粉气流量3-8L/min，送粉量35g/min；

所述第二耐磨层等离子熔覆参数为：熔覆堆焊电流为220-230A，离子气流量3.5-6L/min，行走速度50-300mm/min，离子束喷嘴距侧挡板熔覆槽的距离8-12mm，冷却水温度为15-24℃，保护气流量5-20L/min，送粉气流量3-8L/min，送粉量35g/min；

所述第三耐磨层等离子熔覆参数为：熔覆堆焊电流为240-260A，离子气流量3.5-6L/min，行走速度50-300mm/min，离子束喷嘴距侧挡板熔覆槽的距离8-12mm，冷却水温度为15-24℃，保护气流量5-20L/min，送粉气流量3-8L/min，送粉量35g/min；

3）在设定工艺参数下对熔覆槽进行三层等离子熔覆堆焊，并对熔覆后侧挡板进行合格检测，包括熔覆层间结合检测、熔覆层硬度检测和外观检测；

4）对检测合格的等离子熔覆后侧挡板进行低温回火，消除金属组织应力。

2.根据权利要求1所述的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺，其特征在于，所述侧挡板基板的宽度为120mm，所述熔覆槽自侧挡板工作面沿侧挡板基板宽度方向向侧挡板内部设置，并且熔覆槽沿侧挡板基板宽度方向的深度为10mm。

3.根据权利要求2所述的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺，其特征在于，所述熔覆槽等离子熔覆时每一层沿侧挡板基板宽度方向的熔覆厚度记为H，H为3-4mm。

4.根据权利要求3所述的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺，其特征在于，所述等离子熔覆参数为：离子气流量6L/min，行走速度150mm/min，离子束喷嘴距侧挡板熔覆槽的距离10mm，冷却水温度为20℃，保护气流量20L/min，送粉气流量8L/min，送粉量35g/min，第一耐磨层的熔覆堆焊电流为200A、第二耐磨层的熔覆堆焊电流为230A、第三耐磨层的熔覆堆焊电流为260A。

5.根据权利要求1所述的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺，其特征在于，所述步骤1）中材料预处理的条件为：所述高熵粉在烘箱60-80℃的烘烤温度下烘烤10-12h后常温转移至混匀机混匀6-8h；所述侧挡板基板上熔覆槽依次经酒精或丙酮清除油污、抛光除锈、清洗干净后，在280-350℃的预热温度下预热4h。

6.根据权利要求1所述的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺，其特征在于，所述步骤4）中低温回火的条件为：检测合格的等离子熔覆后侧挡板在300-350℃条件下，保温12h。

7.根据权利要求1所述的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺，其特征在于，所述步骤2）中对熔覆槽进行三层等离子熔覆堆焊的离子焊机型号为DML-V03BD。

8.侧挡板，其特征在于，所述侧挡板的工作面设置有高熵粉耐磨层，所述高熵粉耐磨层采用权利要求1-7任一项所述的侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺制得。