EP3174734B1 - Mehrschichtverbund für ein sicherheits- und/oder wertdokument sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Mehrschichtverbund für ein sicherheits- und/oder wertdokument sowie verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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EP3174734B1
EP3174734B1 EP15747119.4A EP15747119A EP3174734B1 EP 3174734 B1 EP3174734 B1 EP 3174734B1 EP 15747119 A EP15747119 A EP 15747119A EP 3174734 B1 EP3174734 B1 EP 3174734B1
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EP
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composite layer
fibre composite
layer
fiber composite
fibre
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Hans-Peter Seijo Bollin
Martin Siebert
Ulrike Lesche
Marlen Hennig
Arthur Mathea
Edward Springmann
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Bundesdruckerei GmbH
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    • B42D25/40—Manufacture
    • B42D25/45—Associating two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a multi-layer composite for a security and / or value document, which consists of at least one fiber composite layer and applied on both sides of the fiber composite layer layers of a thermoplastic polymer. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a multilayer composite.
  • This data sheet consists of a flexible layer, which is connected on both sides with a data carrier.
  • the flexible layer is formed by a textile, wherein mesh openings of the textile form breakthroughs, through which the data carriers connect with one another during lamination and connect the flexible layer.
  • EP 1 592 565 B1 is a data sheet for a value and / or security document is known in which between two overlapping sheets forming a data page, a tab is introduced, wherein in the tab openings are provided so that when laminating the sheets in the openings of the Form tab connecting webs.
  • WO 2006/097276 A1 is a data sheet for inclusion in a passport known which comprises an open-pored fabric grid between two layers of plastic.
  • the width of the grid mesh of the fabric grid is larger than the diameter of the yarn.
  • EP 2 487 029 A1 is a composite joint foil known. This comprises a fabric layer which is completely filled by a molten thermoplastic.
  • a data carrier with a label is known, in which slots are introduced into a paper substrate, wherein the paper substrate is covered with an upper and a lower film.
  • the invention has for its object to propose a multi-layer structure or multi-layer composite, in which targeted break points occur in the case of manipulation of the multi-layer structure or multi-layer composite. Furthermore, the invention has for its object to propose a method for producing such a multi-layer structure.
  • the problem underlying the invention is achieved by the multi-layer composite defined in claim 1, wherein the thickness of the layers of thermoplastic polymer, between which the at least one fiber composite layer is laminated or glued, 0.5 to 1.5 times the diameter or the correspond to minimum width of the perforation holes in the fiber composite layer.
  • a reinforced zone in the layer are formed in the transition region from the connecting web to the layer, so that upon detachment of the layer in it adjacent area due to the notch effect forms a break point, which also breaks uncontrolled.
  • the diameter or the minimum width of the perforation hole is at least 0.5 times the thickness having the fiber composite layer.
  • the diameter or the minimum width is 1 to 4 times the thickness of the fiber composite layer.
  • the geometry of the perforation holes for forming the connecting webs may be round, oval, angular, linear or strip-shaped. As a result, security features provided in or on the layer can be additionally improved.
  • perforation holes with the same diameter or the same size of the selected geometry are introduced into the fiber composite layer.
  • a fiber composite layer is preferably used, which consists of a random fiber substrate, which is made of natural and / or synthetic fibers.
  • the at least one layer of thermoplastic polymer placed on the fiber composite layer is selected from the group consisting of polycarbonate, polyethylene glycol terephthalate, polymethyl methacrylate, thermoplastic polyurethane elastomer, polyethylene, in particular PET-G, polypropylene, polyimide or poly-trans-isoprene, polyvinyl chloride, polystyrene, Polyacrylate and methacrylate, vinyl esters, ABS and copolymers of such polymers.
  • the perforation holes in the fiber composite layer are preferably arranged on an area adjacent to the fiber composite layer printed image area and / or within the printed image.
  • security-relevant areas as, for example, portraits or optically active security features or the like can be additionally secured.
  • a preferred embodiment of the multi-layer composite provides that at least the region of the fiber composite layer covered by the printed image is impregnated with a potting compound at least in regions to change the opacity of the fiber composite layer the at least partially impregnating the fiber composite layer, in particular by an at least partially impregnation of the fiber composite layer, with the potting compound is a see-through feature is formed. Due to the at least partial or at least partial impregnation of the fiber composite layer with the potting compound, the light-scattering property of the fiber composite layer is reduced as a function of the potting compound, so that opaque areas of the fiber composite layer can be converted by the potting compound into partially transparent areas or transparent areas. This can create a visual feature.
  • the print image can not only be viewed from the data side in reflected light, but is also made visible on the front page.
  • the printed image may preferably be visible in reflected light from the title page, so that the printed image can be viewed from the rear side thereof.
  • at least can be visible in the transmitted light through the impregnation of the fiber composite layer with the potting the printed image.
  • Print image is understood to mean a structured or full-surface print reproduction in any manner.
  • a structured print reproduction for example, an image, such as a passport photograph or portrait or a graphic print reproduction, such as guilloches or a background grid or alphanumeric characters or a one or two-dimensional barcode, emblem, crests, national emblems or any other print reproduction, come into consideration.
  • the opacity of the fiber composite layer can be changed.
  • an increasing light transmittance can be created, so that not only transition areas between a opacity and a partial transparency are possible, but also a complete transparency can be achieved. In this case, a complete saturation of the fiber composite layer is given by the potting compound.
  • the fiber composite layer is impregnated with a transparent potting compound and has fibers with a refractive index which are approximately equal to or identical to the refractive index of the potting compound. Due to the incorporation of the potting compound in the fiber composite layer an air displacement between the individual fibers of the fiber composite layer is achieved in the introduced area, so that no air scattering occurs through the air bubbles and thus a semi-transparent or transparent or translucent effect can be adjusted and achieved.
  • At least the region of the fiber composite layer covered by the printed image is at least partially impregnated with a potting compound in the planar direction of extent of the data sheet and completely over the thickness of the fiber composite layer.
  • a potting compound in the planar direction of extent of the data sheet and completely over the thickness of the fiber composite layer.
  • the impregnation of the potting compound can run along the line structure, so that only the line structure is visible in the transmitted light and possibly also in reflected light.
  • a covered area can be completely covered by a full-surface portrait with the potting compound.
  • the potting compound forms an outer edge around the flat print image.
  • targeted hedging can also be made possible by individual areas of the printed image on targeted darkening or brightening by means of such a potting compound.
  • the potting compound may consist of a thermoplastic polymer, such as UV or thermally crosslinking acrylate, on or two-component PUR, transparent hot melt adhesives or a thermoplastic. Likewise, it is also possible to use thermoplastic polymers which have a low viscosity at the processing temperature (PEtg).
  • the potting compound is preferably made of a clear or crystal clear material.
  • the at least one layer of a polymer is transparent.
  • this additional layer on the title page may also be only partially transparent or have darkening in the area of the printed image, in order to achieve specific superimpositions or completions of the image in interaction with the printed image in order to detect manipulations more easily with the naked eye without technical aids.
  • the potting compound may contain materials from the group consisting of color pigments, effect pigments, optically variable pigments and / or luminescent substances or pigments or fluorescent substances or pigments. This can be given an additional increase in the security against counterfeiting.
  • the object underlying the invention is further achieved by a defined in claim 10 method for producing a multi-layer structure.
  • the perforation holes are introduced into the fiber composite layer by means of laser processing or punching.
  • the fiber composite layer is impregnated or impregnated with a binder before joining the layers of thermoplastic polymer to the fiber composite layer or that a stroke is applied.
  • a binder By impregnation with binder, an improved connection between the fiber composite layer and layers can be made possible.
  • By applying a stroke an improved printability of the fiber composite layer can be made possible before the application and bonding of the layers to the fiber composite layer.
  • a multi-layer composite it can be provided that at least the region of the fiber composite layer covered by the printed image is at least partially soaked with a potting compound for the area-wise change of the opacity of the fiber composite layer and at least one see-through feature is formed.
  • a potting compound for the area-wise change of the opacity of the fiber composite layer and at least one see-through feature is formed.
  • the scattering property of fibers of the fiber composite layer is reduced and / or eliminated, so that thereby the degree of transparency is adjustable and the applied to the fiber composite layer printed image at least in the transmitted light, advantageously in incident light, visible.
  • a filler is applied or introduced onto and / or into the fiber composite layer in the regions which are not supposed to be transparent, so that there is an increased transparency of the fiber composite layer in this region.
  • Kaolin, titanium dioxide, calcium carbonate and the like may be used as fillers, for example, in particular in order to achieve full surface filling.
  • the fiber composite layer Before impregnating the fiber composite layer and introducing the potting compound into the fiber composite layer, it is thinned out in at least that region. Subsequently, the printed image is applied to this thinned area, for example from the data side, and subsequently to the title page Potting compound applied so that it can penetrate into the fiber composite layer. Thereby, the thickness of the fiber composite layer and thus the amount of potting compound to be introduced to achieve a see-through effect can be reduced.
  • the application of the potting compound in the fiber composite layer can be applied with a printing technology, in particular an inkjet technology. As a result, both fine structures and larger areas of the fiber composite layer can be soaked. Furthermore, all printing methods of high, low, low and high pressure can be used. Preferably, a screen printing, a flexographic printing, a doctor blade, a roll coating or the like is used.
  • the object underlying the invention is further solved by a value and / or security document, which comprises a multi-layer composite according to one of the embodiments described above.
  • FIG. 1 is a schematic view of a multi-layer composite 11 is shown.
  • This multi-layer composite 11 can be designed, for example, as a data card, in particular as a passport or bank card. Alternatively, this multilayer composite can also be designed as an insert sheet with a tab.
  • FIG. 2 is a schematic sectional view of the structure of the multi-layer composite 11 is shown.
  • This comprises at least one fiber composite layer 12, which forms a core layer.
  • At least one layer 14, 15 of thermoplastic polymer is provided on each side of this fiber composite layer 12 and connected to the fiber composite layer 12.
  • a personalization area may be provided in which, for example, the name of the holder 18 and a printed image 19 is applied or printed in a printing area 20.
  • further security features such as, for example, a tilting image 21 or holograms can be applied to or in the layer 14, and / or guilloching 22.
  • a further data field 23 can be provided for introducing a number of a company identification or the like.
  • the data page 16 opposite the title page 17 is provided, which may also be provided with security features.
  • security features For example, a hologram strip and / or a secondary image or other security features may be provided.
  • the fiber composite layer 12 may consist of a random arrangement of fibers of natural and / or synthetic fibers such as a flat fiber bundle, a fiber network, a flat fiber array.
  • a felt, a nonwoven, a paper or cellulose-containing layer is provided.
  • the fiber composite layer may also consist of a woven, knitted, knitted, braided, stitchbonded or textile fabric.
  • the fiber composite layer consists of a random fiber substrate, which may advantageously be impregnated with a solvent or binder. In this case, preference is given to using an organic binder which is a polycarbonate derivative.
  • the layer of thermoplastic polymer is preferably selected from the group consisting of PC (polycarbonate), PET (polyethylene glycol terephthalate), PMMA (polymethyl methacrylate), TPU (thermoplastic polyurethane elastomer), PE (polyethylene), PP (propylene), PI (polyimide) or Polytrans-isoprene, PVC (polyvinyl chloride), polystyrene, polyacrylate, methacrylate, vinyl esters, ABS and copolymers of such polymers.
  • PC polycarbonate
  • PET polyethylene glycol terephthalate
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • TPU thermoplastic polyurethane elastomer
  • PE polyethylene
  • PP propylene
  • PI polyimide
  • PVC polyvinyl chloride
  • polystyrene polyacrylate, methacrylate, vinyl esters, ABS and copolymers of such polymers.
  • the fiber composite layer 12 comprises perforation holes 26 that extend completely through the thickness of the fiber composite layer 12. These perforation holes 26 may be arranged at regular intervals or irregularly to each other or form certain patterns or structures and be provided in the fiber composite layer 12. Preferably, all perforation holes 26 have the same diameter.
  • connecting webs 27 are formed in the perforation holes 26 through the layers 14, 15, by means of which the layers 14, 15 are connected to one another. Furthermore, it can be provided that the layers 14, 15 are bonded to the fiber composite layer 12 and also form a material connection between the upper and lower layers 14, 15 via the connecting webs 27.
  • a complete impregnation of the fiber composite layer 12 with a potting compound 33 can take place in the pressure region 20 arranged in the printed image 19 so that the region of the fiber composite layer 12 adjacent to the pressure region 20 both with respect to the planar direction of extent as well as in terms of thickness is completely soaked.
  • a printed image 19 is visible in incident light, in particular when the layer 17 is transparent.
  • an impregnation of the fiber composite layer 12 with the potting compound 33 can take place in adjacent regions or intermediate regions between the geometric shapes or lines.
  • the saturation can image the lines of the printed image 19, in turn, to create a transparency feature.
  • the potting compound 33 can be output by a printing technology, in particular inkjet technology, targeted from a printhead.
  • the potting compound 33 is preferably made of crosslinking clear acrylates or polyurethanes.
  • potting compound 33 all clear potting compounds and adhesives can be used, which have a low viscosity at a processing temperature.
  • the potting compound 33 consists in particular of PEtg.
  • a hotmelt adhesive patch for example punched part made of clear PETG or transparent PC
  • the transparency of the fiber composite layer 12 may be adjustable to provide smooth transitions from opacity of the fiber composite layer 12 to a semi-transparent region or to a transparent region and can be adjusted.
  • a flower or crest is shown as a print image 19.
  • the fiber composite layer 12 can be thinned out.
  • the coat of arms is printed.
  • an introduction of the potting compound 33 is made to the effect that it reflects the line of the coat of arms. Consequently, a line-shaped impregnation is made possible at least in partial areas of the coat of arms, wherein in areas in which lines are close together, a sheet-like impregnation can result.
  • the outer layers 14, 15 form a circumferential closed edge, so that the fiber composite layer 12 completely enclosed and the circumferential Edge is formed by the lamination of the two layers 14, 15 directly to each other.
  • the data page 16 is followed by a tab which is formed by the fiber composite layer 12 with one or both layers 14, 15 or by at least one layer 14, 15 can be.
  • a strip-shaped tab can also be inserted between the two layers 14, 15 and adjoin the fiber composite layer 12 in the region of the data side 16.
  • FIG. 3 is a perspective view of the multi-layer structure 11 according to FIGS. 1 and 2 in which a manipulation is carried out in which the upper layer 14 is to be removed by peeling or splitting from the fiber composite layer 12.
  • targeted break points 29 are generated in the peeled layer 14, which form the break point 29 in the layer 14, for example, as holes with an uncontrolled border.
  • breaking point 31 By a defined predetermined breaking point 31 in the transition region between the connecting web 27 and the layer 14, 15 a maximum damage during peeling of the layer 14, 15 is generated.
  • This defined break point 31 is achieved by selecting an aspect ratio between the diameter of the perforation hole 26 or of the connecting web 27 and the thickness of the layer 14, 15.
  • the layer thickness of the layer 14, 15 carries 0.5 to 1.5 times the diameter of the connecting web 27 and the perforation 26th
  • this defined predetermined breaking point 31 by the aspect ratio between the thickness of the fiber composite layer 12 and the diameter of the perforation 26 be favored.
  • the diameter of the perforation hole 26 is at least 0.5 times the thickness of the fiber composite layer 12.
  • the printing area 20 of the multi-layer structure 11 is shown.
  • perforation holes 26 as Edge of the printed image 19 may be provided, so that when attempting to detach the printed image 19, the entire edge region of the printed image 19 has uncontrolled break points.
  • FIG. 4 is an alternative embodiment to FIG. 3 shown.
  • this embodiment for example, it is provided that in the entire printing area 19 perforation holes 26 are formed, in which after connecting the layers 12, 14, 15 formed by fiber bonding webs 27 by lamination and / or gluing.
  • the fiber composite layer 12 is impregnated with an adhesion promoter and the layers 14, 15 are joined together and form connecting webs 27 of the fiber composite layer 12.
  • an adhesion promoter has the advantage that the layers 14, 15 may also differ from each other and yet a positive connection between the upper and lower layers 14, 15 can be created.
  • the impregnation of the fiber composite layer 12 can be provided both inside and outside the printed image 19 or within the entire printing area 20.
  • the layer 14, 15 may also be formed by two or more layers.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Mehrschichtverbund für ein Sicherheits- und/oder Wertdokument, welches zumindest aus einer Faserverbundschicht und beidseitig an der Faserverbundschicht aufgebrachten Schichten aus einem thermoplastischen Polymer besteht. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Mehrschichtverbundes.
  • Aus der EP 1 502 765 B1 ist ein Büchlein mit einem personalisierten Datenblatt bekannt. Dieses Datenblatt besteht aus einer flexiblen Schicht, welche beidseitig mit einem Datenträger verbunden ist. Die flexible Schicht wird durch ein Textil gebildet, wobei Maschenöffnungen des Textils Durchbrüche bilden, durch welche sich beim Laminieren die Datenträger durch Verbindungsstege miteinander verbinden und die flexible Schicht einbinden.
  • Aus der EP 1 592 565 B1 ist ein Datenblatt für ein Wert- und/oder Sicherheitsdokument bekannt, bei welchem zwischen zwei sich überlappenden Blättern, die eine Datenseite bilden, eine Lasche eingebracht wird, wobei in der Lasche Öffnungen vorgesehen sind, so dass sich beim Laminieren der Blätter in den Öffnungen der Lasche Verbindungsstege bilden.
  • Aus der WO 2006/097276 A1 ist ein Datenblatt zur Einbindung in ein Passbuch bekannt, welches zwischen zwei Schichten aus Kunststoff ein offenporiges Gewebegitter umfasst. Die Weite der Gittermaschen des Gewebegitters ist größer als der Durchmesser des Garns.
  • Aus der EP 2 487 029 A1 ist eine Verbund-Gelenkfolie bekannt. Diese umfasst eine Gewebeschicht, welche vollständig durch einen geschmolzenen thermoplastischen Kunststoff gefüllt ist.
  • Aus der WO 2012/072214 A1 ist ein Datenträger mit einer Kennzeichnung bekannt, bei welchem in ein Papiersubstrat Schlitze eingebracht werden, wobei das Papiersubstrat mit einer oberen und einer unteren Folie abgedeckt ist.
  • Bei diesen Datenblättern steht im Vordergrund, die beiden äußeren Schichten unter Zwischenschaltung einer einlaminierten Schicht dauerhaft und unlösbar zu verbinden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Mehrschichtaufbau bzw. Mehrschichtverbund vorzuschlagen, bei welchem im Falle einer Manipulation des Mehrschichtaufbaus bzw. Mehrschichtverbunds gezielte Sollbruchstellen auftreten. Des Weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Mehrschichtaufbaus vorzuschlagen.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch den in Anspruch 1 definierten Mehrschichtverbund gelöst, bei welchem die Dicke der Schichten aus thermoplastischen Polymer, zwischen denen die zumindest eine Faserverbundschicht einlaminiert oder eingeklebt ist, dem 0,5 bis 1,5-fachen des Durchmessers oder der minimalen Breite der Perforationslöcher in der Faserverbundschicht entsprechen. Durch diese spezifische Dimensionierung der Dicke der Schichten beziehungsweise Deckschichten zur Faserverbundschicht wird ermöglicht, dass bei einer Manipulation, die eine Abspaltung der Schicht aus thermoplastischen Polymer von der Faserverbundschicht vorsieht, unkontrollierte Bruchstellen in der Schicht entstehen. Durch die Größenverhältnisse des Durchmessers oder der minimalen Breite des Perforationslochs beziehungsweise des Durchmessers oder der minimalen Breite des darin gebildeten Verbindungsstegs zur Dicke der Schicht, werden im Übergangsbereich vom Verbindungssteg zur Schicht eine verstärkte Zone in der Schicht ausgebildet, so dass beim Ablösen der Schicht im daran angrenzenden Bereich aufgrund der Kerbwirkung sich eine Bruchstelle bildet, die darüber hinaus unkontrolliert bricht. Durch die Auswahl des Aspektverhältnisses zwischen dem Durchmesser des Perforationsloches, also der Dicke des Verbindungsstegs zur Dicke der Schicht aus thermoplastischem Polymer, wird auch erzielt, dass der Verbindungssteg in der Faserverbundschicht erhalten bleibt.
  • Bevorzugt ist zur Bildung einer Sollbruchstelle bei einer Manipulation des Mehrschichtverbundes vorgesehen, dass der Durchmesser oder die minimale Breite des Perforationslochs wenigstens das 0,5-fache der Dicke der Faserverbundschicht aufweist. Vorzugsweise beträgt der Durchmesser oder die minimale Breite das 1- bis 4-fache der Dicke der Faserverbundschicht. Dadurch kann die Steifigkeit und Reißfestigkeit des Verbindungsstegs im Perforationsloch sichergestellt sein.
  • Die Geometrie der Perforationslöcher zur Ausbildung der Verbindungsstege kann rund, oval, eckig, linien- oder streifenförmig ausgebildet sein. Dadurch können in oder auf der Schicht vorgesehen Sicherheitsmerkmale zusätzlich verbessert abgesichert werden.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass Perforationslöcher mit dem gleichen Durchmesser oder der gleichen Größe der ausgewählten Geometrie in die Faserverbundschicht eingebracht werden. Dadurch kann eine gleichmäßige Absicherung über eine gesamte Daten- oder Titelseite erfolgen.
  • Für die Bildung des Mehrschichtverbundes wird bevorzugt eine Faserverbundschicht eingesetzt, welche aus einem Wirrfasersubstrat besteht, das aus Natur- und/oder Kunstfasern hergestellt ist.
  • Die zumindest eine auf der Faserverbundschicht gebrachte Schicht aus thermoplastischem Polymer ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyethylenglykolterephthalat, Polymethylmethacrylat, thermoplastisches Polyurethan Elastomer, Polyethylen, insbesondere PET-G, Polypropylen, Polyimid oder Poly-trans-Isopren-, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyacrylat und Metacrylat, Vinylester, ABS und Copolymere solcher Polymere.
  • Die Perforationslöcher in der Faserverbundschicht werden bevorzugt an einen auf der Faserverbundschicht aufgebrachten Druckbild angrenzenden Bereich und/oder innerhalb des Druckbildes angeordnet. Dadurch können solche sicherheitsrelevanten Bereiche wie beispielsweise Portraits oder optisch aktive Sicherheitsmerkmale oder dergleichen zusätzlich abgesichert werden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform des Mehrschichtverbund es sieht vor, dass zumindest der durch das Druckbild abgedeckte Bereich der Faserverbundschicht zumindest bereichsweise zur Änderung der Opazität der Faserverbundschicht mit einer Vergussmasse getränkt ist und durch das zumindest bereichsweise Tränken der Faserverbundschicht, insbesondere durch eine zumindest bereichsweise Durchtränkung der Faserverbundschicht, mit der Vergussmasse ein Durchsichtsmerkmal gebildet ist. Aufgrund dem zumindest partiellen oder zumindest bereichsweisen Tränken der Faserverbundschicht mit der Vergussmasse wird die lichtstreuende Eigenschaft der Faserverbundschicht in Abhängigkeit der Vergussmasse reduziert, so dass lichtundurchlässige Bereiche der Faserverbundschicht durch die Vergussmasse in teillichtdurchlässige Bereiche oder lichtdurchlässige Bereiche überführbar sind. Dadurch lässt sich ein Durchsichtsmerkmal schaffen. Somit kann das Druckbild nicht nur von der Datenseite her im Auflicht betrachtet werden, sondern ist auch über die Titelseite sichtbar gemacht. Bevorzugt kann dabei das Druckbild im Auflicht von der Titelseite her sichtbar sein, so dass das Druckbild von dessen Rückseite her betrachtet werden kann. Zumindest kann jedoch durch die Tränkung der Faserverbundschicht mit der Vergussmasse das Druckbild im Durchlicht sichtbar werden. Dieses Durchsichtsmerkmal ermöglicht also, dass etwaige Manipulationen auf der Datenseite durch Überkleben, Abdecken oder Übermalen des Druckbildes von der Titelseite her in einfacher Weise erfasst werden können, da dann die Abweichungen gegenüber dem eingebrachten Druckbild offensichtlich werden.
  • Unter "Druckbild" wird eine auf irgendeine Art und Weise strukturierte oder ganzflächige Druckwiedergabe verstanden. Als strukturierte Druckwiedergabe kommen beispielsweise ein Bild, wie ein Passbild oder Portrait oder eine graphische Druckwiedergabe, wie beispielsweise Guillochen oder eine Hintergrundrasterung oder alphanumerische Zeichen oder ein ein- oder zweidimensionaler Barcode, Emblem, Wappen, Hoheitszeichen oder irgendeine andere Druckwiedergabe, in Betracht. Durch die Einbringung der Menge beziehungsweise des Anteils der Vergussmasse in einem vorbestimmten Bereich oder in einem vorbestimmten Punkt in die Faserverbundschicht kann die Opazität der Faserverbundschicht verändert werden. Durch eine zunehmende Verfüllung der Zwischenräume in der Faserverbundschicht mit einer vorzugsweise klaren Vergussmasse kann eine zunehmende Lichtdurchlässigkeit geschaffen werden, so dass nicht nur Übergangsbereiche zwischen einer Lichtundurchlässigkeit zu einer teilweisen Lichtdurchlässigkeit ermöglicht sind, sondern auch eine vollständige Transparenz erzielt werden kann. In diesem Fall ist eine vollständige Sättigung der Faserverbundschicht durch die Vergussmasse gegeben.
  • Vorteilhafterweise ist die Faserverbundschicht mit einer transparenten Vergussmasse getränkt und weist Fasern mit einem Brechungsindex auf, die annähernd gleich oder identisch zum Brechungsindex der Vergussmasse sind. Aufgrund der Einbringung der Vergussmasse in die Faserverbundschicht wird im eingebrachten Bereich eine Luftverdrängung zwischen den einzelnen Fasern der Faserverbundschicht erzielt, so dass durch die Lufteinschlüsse keine Lichtstreuung mehr erfolgt und somit ein semitransparenter oder transparenter beziehungsweise durchscheinender Effekt eingestellt und erzielt werden kann.
  • Bevorzugt ist zumindest der durch das Druckbild abgedeckte Bereich der Faserverbundschicht zumindest bereichsweise in der flächigen Erstreckungsrichtung des Datenblatts und vollständig über die Dicke der Faserverbundschicht mit einer Vergussmasse getränkt. Dadurch kann beispielsweise bei einem aufgedruckten Wappen oder Hoheitszeichen, welches durch eine Linienstruktur geschaffen ist, die Tränkung der Vergussmasse entlang der Linienstruktur verlaufen, so dass ausschließlich die Linienstruktur im Durchlicht und gegebenenfalls auch im Auflicht sichtbar ist. Beispielsweise kann auch ein abgedeckter Bereich durch ein vollflächiges Portrait vollständig mit der Vergussmasse verhüllt sein. Ebenso ist denkbar, dass die Vergussmasse einen äußeren Rand um das flächige Druckbild bildet. In Abhängigkeit des Druckbildes und der gewünschten Wirkung können über gezielte Verdunklung oder Aufhellung mittels einer solchen Vergussmasse gezielte Absicherungen auch von einzelnen Bereichen des Druckbildes ermöglicht werden.
  • Die Vergussmasse kann aus einem thermoplastischen Polymer bestehen, wie beispielsweise UV- oder thermisch vernetzendes Acrylat, ein- oder zweikomponentiges PUR, transparente Schmelzklebstoffe oder einem Thermoplasten. Ebenso können auch thermoplastische Polymere eingesetzt werden, die bei Verarbeitungstemperatur eine niedrige Viskosität aufweisen (PEtg). Die Vergussmasse besteht bevorzugt aus einem klaren oder glasklaren Stoff.
  • Bevorzugt ist die zumindest eine Schicht aus einem Polymer transparent ausgebildet. Dadurch kann die Betrachtung des Druckbildes von der Titelseite aus im Durchlicht als auch im Auflicht begünstigt werden. Alternativ kann diese weitere Schicht auf der Titelseite auch nur teilweise transparent oder Verdunklungen im Bereich des Druckbildes aufweisen, um im Zusammenspiel mit dem Druckbild bestimmte Überlagerungen beziehungsweise Vervollständigungen des Bildes zu erzielen, um Manipulationen leichter mit dem Auge ohne technische Hilfsmittel zu erfassen.
  • Des Weiteren kann die Vergussmasse Materialien aus der Gruppe bestehend aus Farbpigmenten, Effektpigmenten, optisch variablen Pigmenten und/oder Lumineszenzsubstanzen oder -pigmenten oder Fluoreszenzsubstanzen oder -pigmenten enthalten. Dadurch kann eine zusätzliche Erhöhung der Fälschungssicherheit gegeben sein.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird des Weiteren durch ein in Anspruch 10 definiertes Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtaufbaus gelöst.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Perforationslöcher mittels Laserbearbeitung oder Stanzen in die Faserverbundschicht eingebracht werden.
  • Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass die Faserverbundschicht vor dem Verbinden der Schichten aus thermoplastischem Polymer mit der Faserverbundschicht mit einem Binder getränkt oder durchtränkt werden oder dass ein Strich aufgebracht wird. Durch die Tränkung mit Bindemittel kann eine verbesserte Verbindung zwischen der Faserverbundschicht und Schichten ermöglicht sein. Durch das Aufbringen eines Striches kann eine verbesserte Bedruckbarkeit der Faserverbundschicht vor dem Aufbringen und Verbinden der Schichten mit der Faserverbundschicht ermöglicht werden.
  • Des Weiteren kann bei der Herstellung eines Mehrschichtverbundes vorgesehen sein, dass zumindest der durch das Druckbild abgedeckte Bereich der Faserverbundschicht zumindest bereichsweise mit einer Vergussmasse zur bereichsweisen Änderung der Opazität der Faserverbundschicht getränkt und zumindest ein Durchsichtsmerkmal gebildet wird. Durch eine solche örtliche oder partielle Tränkung der Faserverbundschicht mittels einer Vergussmasse kann eine individuelle Ausgestaltung eines Durchsichtsmerkmals geschaffen werden, welches in der Struktur und im Aufbau, Form oder Geometrie vielfältig ist und an das Druckbild angepasst werden kann. Durch das Tränken der Vergussmasse wird die streuende Eigenschaft von Fasern der Faserverbundschicht verringert und/oder eliminiert, so dass dadurch der Grad der Lichtdurchlässigkeit einstellbar wird und das auf die Faserverbundschicht aufgebrachte Druckbild zumindest im Durchlicht, vorteilhafterweise auch im Auflicht, sichtbar ist.
  • Des Weiteren wird auf und/oder in die Faserverbundschicht in den Bereichen, die nicht transparent sein sollen, ein Füllmittel aufgebracht oder eingebracht, so dass in diesem Bereich eine erhöhte Transparenz der Faserverbundschicht besteht. Bevorzugt kann als Füllmittel beispielsweise Kaolin, Titandioxid, Kalziumcarbonat und dergleichen eingesetzt werden, um insbesondere eine vollflächige Verfüllung zu erzielen.
  • Bevorzugt wird vor dem Tränken der Faserverbundschicht und dem Einbringen der Vergussmasse in die Faserverbundschicht diese in zumindest demjenigen Bereich ausgedünnt. Anschließend wird auf diesen ausgedünnten Bereich, beispielsweise von der Datenseite her, das Druckbild aufgebracht und darauf folgend auf die Titelseite die Vergussmasse aufgebracht, so dass diese in die Faserverbundschicht eindringen kann. Dadurch kann die Dicke der Faserverbundschicht und somit die Menge der einzubringenden Vergussmasse zur Erzielung eines Durchsichteffektes reduziert werden.
  • Das Aufbringen der Vergussmasse in die Faserverbundschicht kann mit einer Drucktechnologie, insbesondere einer InkJet-Technologie, aufgebracht werden. Dadurch können sowohl feine Strukturen als auch größere Flächenbereiche der Faserverbundschicht getränkt werden. Es können des Weiteren alle Druckverfahren des Hoch-, Flach-, Tief- und Durchdrucks verwendet werden. Bevorzugt wird ein Siebdruck, ein Flexodruck, ein Rakel, eine Walzenbeschichtung oder dergleichen verwendet.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird des Weiteren durch ein Wert- und/oder Sicherheitsdokument gelöst, welches einen Mehrschichtverbund nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen umfasst.
  • Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden, soweit dies von dem Schutzbereich der Ansprüche erfasst ist. Es zeigen:
    • Figur 1 eine schematische Ansicht auf einen Mehrschichtverbund eines Sicherheits- und/oder Wertdokumentes,
    • Figur 2 eine schematische Schnittansicht des Mehrschichtverbundes gemäß Figur 1,
    • Figur 3 eine perspektivische Ansicht des Mehrschichtverbundes gemäß Figur 1 bei einer Manipulation,
    • Figur 4 eine schematische Ansicht eines Druckbereichs mit einem Druckbild zugeordneten Verbindungsstegen,
    • Figur 5 eine schematische Ansicht einer alternativen Ausführungsform zu Figur 4.
  • In Figur 1 ist schematisch eine Ansicht auf einen Mehrschichtverbund 11 dargestellt. Dieser Mehrschichtverbund 11 kann beispielsweise als eine Datenkarte, insbesondere als Ausweis- oder Bankkarte ausgebildet sein. Alternativ kann dieser Mehrschichtverbund auch als ein Einlageblatt mit einer Lasche ausgebildet sein.
  • In Figur 2 ist eine schematische Schnittansicht des Aufbaus des Mehrschichtverbundes 11 dargestellt. Dieser umfasst zumindest eine Faserverbundschicht 12, welche eine Kernlage bildet. Auf jeder Seite dieser Faserverbundschicht 12 ist zumindest eine Schicht 14, 15 aus thermoplastischem Polymer vorgesehen und mit der Faserverbundschicht 12 verbunden. Auf einer Datenseite 16, welche in Figur 1 dargestellt ist, kann ein Personalisierungsbereich vorgesehen sein, in dem beispielsweise der Name 18 des Inhabers sowie ein Druckbild 19 in einem Druckbereich 20 aufgebracht oder aufgedruckt ist. Des Weiteren können auf oder in der Schicht 14 weitere Sicherheitsmerkmale wie beispielsweise ein Kippbild 21 oder Hologramme aufgebracht sein, und/oder Guilloschen 22. Ergänzend kann ein weiteres Datenfeld 23 zur Einbringung einer Nummer einer Firmenkennzeichnung oder dergleichen vorgesehen sein.
  • Der Datenseite 16 gegenüberliegend ist die Titelseite 17 vorgesehen, welche ebenfalls mit Sicherheitsmerkmalen versehen sein kann. Beispielsweise kann ein Hologrammstreifen und/oder ein Sekundärbild oder weitere Sicherheitsmerkmale vorgesehen sein.
  • Die Faserverbundschicht 12 kann aus einer zufälligen Anordnung von Fasern aus Natur und/oder Kunstfasern bestehen wie beispielsweise einem flächigen Faserbündel, einem Fasernetzwerk, einer flächigen Faseranordnung. Bevorzugt ist ein Filz, ein Vlies, eine papier- oder cellulosehaltige Schicht vorgesehen. Alternativ kann die Faserverbundschicht auch aus einem Gewebe, Gewirke, Gestrick, Geflecht, einem Nähgewirke oder einem Textil bestehen. Bevorzugt besteht die Faserverbundschicht aus einem Wirrfasersubstrat, welches vorteilhafterweise mit einem Lösungsmittel oder Binder getränkt sein kann. Dabei wird bevorzugt ein organischer Binder eingesetzt, der ein Polycarbonat Derivat ist.
  • Die Schicht aus thermoplastischem Polymer ist bevorzug ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PC (Polycarbonat), PET (Polyethylenglykolterephthalat), PMMA (Polymethylmethacrylat), TPU (Thermoplastische Polyurethan Elastomer), PE (Polyethylen), PP (Propylen), PI (Polyimyd) oder Polytrans-Isopren, PVC (Polyvinylchlorid), Polystyrol, Polyacrylat, Metacrylat, Vinylesther, ABS und Copolymere solcher Polymere.
  • Die Faserverbundschicht 12 umfasst Perforationslöcher 26, welche sich vollständig durch die Dicke der Faserverbundschicht 12 erstrecken. Diese Perforationslöcher 26 können in regelmäßigen Abständen oder unregelmäßig zueinander angeordnet sein oder bestimmte Muster oder Strukturen ausbilden und in der Faserverbundschicht 12 vorgesehen sein. Bevorzugt weisen alle Perforationslöcher 26 denselben Durchmesser auf.
  • Durch Laminieren der Schichten 14, 15 zur Faserverbundschicht 12 werden in den Perforationslöchern 26 durch die Schichten 14, 15 Verbindungsstege 27 gebildet, durch welche die Schichten 14, 15 miteinander verbunden sind. Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die Schichten 14, 15 zur Faserverbundschicht 12 verklebt werden und ebenso eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der oberen und unteren Schicht 14, 15 über die Verbindungsstege 27 auszubilden.
  • Vor dem Verbinden der Schicht 14, 15 mit der Faserverbundschicht 12 kann in dem im Druckbild 19 angeordneten Druckbereich 20 eine vollständige Durchtränkung der Faserverbundschicht 12 mit einer Vergussmasse 33 erfolgen, so dass der an den Druckbereich 20 angrenzende Bereich der Faserverbundschicht 12 sowohl bezüglich der flächigen Erstreckungsrichtung als auch bezüglich der Dicke vollständig getränkt wird. Dadurch ist ein solches Druckbild 19 im Auflicht sichtbar, insbesondere wenn die Schicht 17 transparent ausgebildet ist. Alternativ kann in benachbarten Bereichen oder Zwischenbereichen zwischen den geometrischen Formen beziehungsweise Linien eine Durchtränkung der Faserverbundschicht 12 mit der Vergussmasse 33 erfolgen. Alternativ kann die Durchtränkung die Linien des Druckbildes 19 abbilden, um wiederum ein Durchsichtsmerkmal zu schaffen.
  • Die Vergussmasse 33 kann durch eine Drucktechnologie, insbesondere InkJet-Technologie, gezielt aus einem Druckkopf ausgegeben werden.
  • Die Vergussmasse 33 besteht bevorzugt aus vernetzenden klaren Acrylaten oder Polyurethanen. Als Vergussmasse 33 können auch alle klaren Vergussmassen und Klebstoffe eingesetzt werden, die bei einer Verarbeitungstemperatur eine niedrige Viskosität aufweisen. Die Vergussmasse 33 besteht insbesondere aus PEtg. Alternativ zur Vergussmasse 33 kann auch ein Schmelzklebepatch (zum Beispiel Stanzteil aus klarem PETG oder transparentem PC) aufgelegt und unter Druck erhitzt und somit mit dieser Schmelze getränkt werden.
  • In Abhängigkeit des Anteils der Vergussmasse 33 innerhalb der Faserverbundschicht 12 bezüglich der Dicke der Faserverbundschicht 12 gesehen, kann die Transparenz der Faserverbundschicht 12 einstellbar sein, so dass fließende Übergänge von einer Opazität der Faserverbundschicht 12 zu einem semitransparenten Bereich oder bis hin zu einem transparenten Bereich geschaffen und eingestellt werden können.
  • In Figur 1 ist des Weiteren eine Blume oder Wappen als Druckbild 19 dargestellt. In dem Druckbereich 20 des als Wappen ausgebildeten Druckbildes 19 kann die Faserverbundschicht 12 ausgedünnt sein. Nach dem Ausdünnen des Druckbereiches 20 wird beispielsweise das Wappen aufgedruckt. Darauf folgend wird gemäß diesem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Einbringung der Vergussmasse 33 dahingehend vorgenommen, dass diese den Linienverlauf des Wappens abbildet. Folglich wird zumindest in Teilbereichen des Wappens eine linienförmige Durchtränkung ermöglicht, wobei in Bereichen, in denen Linien eng aneinander liegen, sich eine flächenförmige Durchtränkung ergeben kann.
  • Bei der Ausgestaltung des Mehrschichtverbundes 11 als Datenträger, wie beispielsweise eines Personalausweises oder einer Zutrittskarte im ID3-Format, ist bevorzugt vorgesehen, dass die äußeren Schichten 14, 15 einen umlaufenden geschlossenen Rand bilden, so dass die Faserverbundschicht 12 vollständig eingeschlossen und der umlaufende Rand durch die Lamination der beiden Schichten 14, 15 unmittelbar zueinander gebildet ist.
  • Sofern der Mehrschichtverbund 11 als Einlageblatt für ein buchartiges Wert- und/oder Sicherheitsdokument ausgebildet ist, schließt sich an die Datenseite 16 eine Lasche an, die durch die Faserverbundschicht 12 mit einer oder beiden Schichten 14, 15 oder durch zumindest eine Schicht 14, 15 gebildet sein kann. Alternativ kann auch eine streifenförmige Lasche zwischen die beiden Schichten 14, 15 eingesetzt werden und im Bereich der Datenseite 16 an die Faserverbundschicht 12 angrenzen.
  • In Figur 3 ist eine perspektivische Ansicht des Mehrschichtaufbaus 11 gemäß Figur 1 und 2 dargestellt, bei welchem eine Manipulation vorgenommen wird, in dem die obere Schicht 14 durch Abschälung oder Abspaltung von der Faserverbundschicht 12 entfernt werden soll. Dabei werden gezielt Bruchstellen 29 in der abgeschälten Schicht 14 erzeugt, welche beispielsweise als Löcher mit einer unkontrollierten Umrandung die Bruchstelle 29 in der Schicht 14 bilden. Durch eine definierte Sollbruchstelle 31 im Übergangsbereich zwischen dem Verbindungssteg 27 und der Schicht 14, 15 wird ein maximaler Schaden beim Abschälen der Schicht 14, 15 erzeugt.
  • Diese definierte Bruchstelle 31 wird durch die Auswahl eines Aspektverhältnisses zwischen dem Durchmesser des Perforationsloches 26 beziehungsweise des Verbindungssteg 27 und der Dicke der Schicht 14, 15 erzielt. Bevorzugt trägt die Schichtdicke der Schicht 14, 15 das 0,5 bis 1,5-fache des Durchmessers des Verbindungsstegs 27 beziehungsweise des Perforationslochs 26. Des Weiteren kann diese definierte Sollbruchstelle 31 durch das Aspektverhältnis zwischen der Dicke der Faserverbundschicht 12 und dem Durchmesser des Perforationslochs 26 begünstigt sein. Der Durchmesser des Perforationslochs 26 beträgt wenigstens das 0,5-fache der Dicke der Faserverbundschicht 12.
  • In Figur 3 ist beispielhaft der Druckbereich 20 des Mehrschichtaufbaus 11 dargestellt. Zur weiteren Absicherung von sicherheitsrelevanten Bereiche wie beispielsweise das Druckbild 19, können Perforationslöcher 26 als Umrandung des Druckbildes 19 vorgesehen sein, so dass beim Versuch des Herauslösen des Druckbildes 19 der gesamte Randbereich des Druckbildes 19 unkontrollierte Bruchstellen aufweist.
  • In Figur 4 ist eine alternative Ausführungsform zu Figur 3 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform ist beispielsweise vorgesehen, dass im gesamten Druckbereich 19 Perforationslöcher 26 gebildet sind, in denen sich nach dem Verbinden der Schichten 12, 14, 15 durch Laminieren und/oder Kleben Faserverbindungsstege 27 ausgebildet haben.
  • Des Weiteren kann alternativ vorgesehen sein, dass zur Verbindung der oberen und unteren Schicht 14, 15 die Faserverbundschicht 12 mit einem Haftvermittler getränkt wird und die Schichten 14, 15 miteinander zu verbinden und Verbindungsstege 27 der Faserverbundschicht 12 auszubilden. Die Verwendung eines Haftvermittlers weist den Vorteil auf, dass die Schichten 14, 15 auch voneinander abweichen können und dennoch eine formschlüssige Verbindung zwischen der oberen und unteren Schicht 14, 15 geschaffen werden kann.
  • Bei der in Figur 3 und 4 dargestellten Ausführungsform kann die Durchtränkung der Faserverbundschicht 12 sowohl innerhalb als auch außerhalb des Druckbildes 19 oder innerhalb des gesamten Druckbereichs 20 vorgesehen sein.
  • Es versteht sich, dass die Schicht 14, 15 auch durch zwei oder mehrere Schichten gebildet sein kann.
    • 11. Mehrschichtverbund
    • 12. Faserverbundschicht
    • 13. Datenblatt
    • 14. Schicht
    • 15. Schicht
    • 16. Datenseite
    • 17. Titelseite
    • 18. Name
    • 19. Druckbild
    • 20. Druckbereich
    • 21. Kippbild
    • 22. Guilloschen
    • 23. Datenfeld
    • 26. Perforationslöcher
    • 27. Verbindungsstege
    • 29. Bruchstelle
    • 31. Sollbruchstelle
    • 33. Vergussmasse

Claims (15)

  1. Mehrschichtverbund für ein Sicherheit- und/oder Wertdokument, welcher zumindest ein Datenblatt (13) mit einer Datenseite (16) und einer Titelseite (17) umfasst, mit zumindest einer Faserverbundschicht (12) und zumindest einer auf der Datenseite (16) und Titelseite (17) der Faserverbundschicht (12) aufgebrachten Schicht (14, 15) aus thermoplastischem Polymer, wobei die Faserverbundschicht (12) Perforationslöcher (26) umfasst, in denen beim Verbinden der Faserverbundschicht (12) mit den Schichten (14, 15) Verbindungsstege (27) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schicht (14, 15) dem 0,5 bis 1,5-fachen des Durchmessers oder der minimalen Breite des zumindest einen Perforationslochs (26) oder des Durchmessers oder der minimalen Breite des zumindest einen Verbindungssteges (27) in der Faserverbundschicht (12) entspricht.
  2. Mehrschichtaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser oder die minimale Breite der Perforationslöcher (26) wenigstens das 0,5-fache der Dicke der Faserverbundschicht (12), insbesondere das 1 bis 4-fache der Dicke der Faserverbundschicht (12) beträgt.
  3. Mehrschichtverbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationslöcher (26) im Durchmesser oder deren Geometrie gleich groß ausgebildet sind.
  4. Mehrschichtverbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverbundschicht (12) aus einem Wirrfasersubstrat besteht, welches aus Natur- und/oder Kunstfasern hergestellt ist.
  5. Mehrschichtverbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationslöcher (26) in der Faserverbundschicht (12) an ein auf der Faserverbundschicht (12) aufgebrachtes Druckbild (19) angrenzend und/oder innerhalb des Druckbildes (19) vorgesehen sind.
  6. Mehrschichtverbund nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverbundschicht (12) zumindest bereichsweise zur Änderung der Opazität der Faserverbundschicht (12) mit einer Vergussmasse (33) getränkt ist und vorzugsweise durch den Anteil der lokal in die Faserverbundschicht (12) aufgebrachten Vergussmasse (33) die Opazität der Faserverbundschicht (12) bis hin zur Transparenz der Faserverbundschicht (12) veränderbar ist.
  7. Mehrschichtverbund nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverbundschicht (12) mit einer transparenten Vergussmasse (33) getränkt ist und die Fasern der Faserverbundschicht (12) einen Brechungsindex aufweisen, der annähernd gleich oder identisch zum Brechungsindex der Vergussmasse (33) ist.
  8. Mehrschichtverbund nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der durch das Druckbild (19) abgedeckte Bereich oder benachbarte Bereich der Faserverbundschicht (12) zumindest bereichsweise in der flächigen Erstreckungsrichtung des Datenblattes (13) und vollständig über die Dicke der Faserverbundschicht (12) mit der Vergussmasse (33) getränkt ist.
  9. Mehrschichtverbund nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergussmasse (33) aus einem thermoplastischen Polymer oder einem glasklaren vernetzten Polymer, beispielsweise Acrylat oder Polyurethan, besteht und vorzugsweise Materialien aus der Gruppe bestehend aus Farbpigmenten, Effektpigmenten, optisch variablen Pigmenten und/oder Lumineszenzsubstanzen oder -pigmenten oder Fluoreszenzsubstanzen oder - pigmenten enthält.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtaufbaus (11) für ein Sicherheits- und/oder Wertdokument, welcher zumindest ein Datenblatt (13) mit einer Datenseite (16) und Titelseite (17) umfasst,
    - bei welchem in eine Faserverbundschicht (12) Perforationslöcher (26) eingebracht werden, welche die Faserverbundschicht (12) durchdringen,
    - bei welchem auf die Faserverbundschicht (12) innerhalb eines Druckbereichs (20) ein Druckbild (19) aufgebracht wird,
    - bei welchem auf einer Datenseite (16) und einer Titelseite (17) der Faserverbundschicht (12) jeweils zumindest eine Schicht (14, 15) zugeführt und gestapelt wird,
    - bei welchem die Schichten (14, 15) und die Faserverbundschicht (12) laminiert oder verklebt werden und in den Perforationslöchern (26) Verbindungsstege (27) gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser oder die minimale Breite der Perforationslöcher (26) in der Faserverbundschicht (12) in Abhängigkeit der Dicke der Schichten (14, 15) bestimmt wird und dass die Dicke der Schicht (14, 15) das 0,5 bis 1,5-fache des Durchmessers oder der minimalen Breite des zumindest einen Perforationslochs (26) oder des Durchmessers oder der minimalen Breite des zumindest einen Verbindungssteges (27) beträgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverbundschicht (12) mit einem Binder getränkt wird oder auf die Faserverbundschicht (12) ein Strich aufgebracht wird oder dass auf die Faserverbundschicht (12) ein Füllmittel, insbesondere Kaolin, Titandioxid, Kalziumcarbonat, aufgebracht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der durch das Druckbild (19) abgedeckte Bereich der Faserverbundschicht (12) zumindest bereichsweise mit einer Vergussmasse (33) zur lokalen Änderung einer Opazität der Faserverbundschicht (12) getränkt und ein Durchsichtsmerkmal gebildet wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Tränken der Faserverbundschicht (12) mit der Vergussmasse (33) die Faserverbundschicht (12) im Druckbereich (20) in der Dicke, insbesondere durch Pressung der Faserverbundschicht (12), reduziert wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergussmasse (33) mit einer Drucktechnologie, insbesondere einer InkJet-Technologie, auf die Faserverbundschicht (12) aufgebracht wird.
  15. Wert- und/oder Sicherheitsdokument mit zumindest einem Mehrschichtverbund (11), dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrschichtverbund (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 aufgebaut ist.
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