EP3108546A1 - Kontaktträger - Google Patents

Kontaktträger

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EP3108546A1
EP3108546A1 EP15715966.6A EP15715966A EP3108546A1 EP 3108546 A1 EP3108546 A1 EP 3108546A1 EP 15715966 A EP15715966 A EP 15715966A EP 3108546 A1 EP3108546 A1 EP 3108546A1
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EP
European Patent Office
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contact carrier
contact
region
plug
carrier
Prior art date
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EP15715966.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3108546B1 (de
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Stefan Schnieder
Heiko Meier
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Harting Electric Stiftung and Co KG
Original Assignee
Harting Electric GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Harting Electric GmbH and Co KG filed Critical Harting Electric GmbH and Co KG
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Publication of EP3108546A1 publication Critical patent/EP3108546A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3108546B1 publication Critical patent/EP3108546B1/de
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    • H01R13/631—Additional means for facilitating engagement or disengagement of coupling parts, e.g. aligning or guiding means, levers, gas pressure electrical locking indicators, manufacturing tolerances for engagement only
    • H01R13/6315—Additional means for facilitating engagement or disengagement of coupling parts, e.g. aligning or guiding means, levers, gas pressure electrical locking indicators, manufacturing tolerances for engagement only allowing relative movement between coupling parts, e.g. floating connection

Definitions

  • the invention relates to a contact carrier according to the preamble of the independent claim 1.
  • contact carriers are needed in the connection and connection technology to accommodate contacts in, preferably connectors.
  • the contact carrier serves to receive contact elements, such as electrical, pneumatic or optical contacts.
  • the contact carrier has cavities in which the contact elements are received and secured.
  • the cavities are usually designed as holes that completely penetrate the contact carrier.
  • the connection side a conductor with the received in the cavity contact element can be conductively connected.
  • the contact element received in the cavity is provided for contacting with a second contact carrier.
  • the second contact carrier is preferably also received in a connector which is connectable to the connector of the first contact carrier.
  • contact carriers are designed as modular. Several of these modulars can be used together in one connector. This embodiment makes it possible not to produce a special contact carrier for a connector for each specific application, but to combine different modules with different contact elements together.
  • the proposed invention relates to a further embodiment of such modular connector.
  • individual contact carriers (modular) are inserted into and held together by a frame.
  • the so-called modular frame is accommodated with inserted modules in a connector housing and thus forms the modular connector.
  • a holding frame for mounting connector modules and for installation in connector housing or for screwing to wall surfaces is known.
  • holding means are provided on the connector modules, which cooperate with recesses provided in opposite wall parts of the holding frame.
  • the connector modules received in the holding frame are provided for contacting with corresponding connector modules in a mating connector.
  • the contact carriers are essentially of a square shape. This allows a close juxtaposition of several modules. Such contact carriers are also known from the non-modular field of connectors. In each case, a correspondingly larger contact carrier is inserted into a connector used and serves as an insulating body for receiving and Kontak- contact elements.
  • connectors are made by robots, together with machine parts or other machines. For example, if large machine modules are replaced in large industrial plants, the connectors must be aligned with very small tolerances when assembling the machine components.
  • mismatches occur when the tolerances of rectangular or square contact carriers in two space dimensi- to be maxed out.
  • the object of the invention is to present a contact carrier for connectors, which eliminates the disadvantages of known from the prior art contact carrier and connectors, or at least minimized.
  • the contact carrier with the contact carrier of a two-pin connector should be able to be easily merged.
  • the risk of mutual contact of the contact carrier to each other should be minimized even with inaccurate contact.
  • the contact carrier is a substantially rectangular or square base body.
  • the main body is divided into a holding area and a plug-in area.
  • One or more cavities are provided in the contact carrier so that they completely penetrate the contact carrier and are arranged in regions in the holding region and the plug-in region.
  • the cavities are provided for receiving contact elements, wherein the contact elements are fastened and held in the holding region of the contact carrier.
  • the contact elements may optionally be electrical, pneumatic or optical contact elements.
  • the contact elements are formed so that they can be connected to the part arranged in the holding portion with a conductor to be connected. The connected conductor can leave the cavity in the holding area of the contact carrier.
  • the holding region of the contact carrier has on its outside appropriate means which are suitable for mounting the contact carrier in a connector.
  • the means may be formed as a mounting flange to secure the contact carrier with screws or similar tools in a connector housing.
  • a further embodiment would be in the range of modular connectors, on the contact carrier Anform ments provide by means of which the contact carrier form-fitting manner in e.g. a holding frame can be added.
  • the mating side of the contact carrier has at least four side surfaces which extend away from the holding region and are terminated by a cover surface terminating the mating side.
  • a cover surface terminating the mating side.
  • openings of the cavities are provided, which extend through the contact carrier. The openings ensure access and contact of the contact elements in the cavities.
  • the edge is provided with a bevel serving as a chamfer.
  • the insertion bevel on the contact carrier has a dimensioning transverse to the insertion direction between 0.2 mm and 2.5 mm.
  • the insertion bevel is wide at least 0.5 mm across the direction of insertion.
  • the insertion bech between 0.3 mm and 0.8 mm across the direction of insertion is wide.
  • the design of the insertion bevel at 45 ° has proven to be particularly useful. But also chamfers with angles between 20 ° and 70 ° are conceivable. Advantageous insertion bevels in the range between 35 ° and 55 °.
  • the contact carrier is formed in a further embodiment so that between each two abutting side surfaces no edge, but a radius is formed.
  • this embodiment of the Kunststofferäges the problem of mishaps when merging with another contact carrier is particularly large.
  • the chamfer forming the insertion bevel also forms a radius on the top surface.
  • the contact carrier according to the invention has in the region of the rounded edges between the side surfaces over a step-shaped recess in the top surface. Thus, a touchdown of the contact carrier is prevented on a corresponding contact carrier.
  • the step-shaped recess is expediently executed in the same dimension as the insertion bevel on the contact carrier. This ensures that even at the maximum offset of two contact carriers to one another seating in the rounded corner is prevented.
  • EN 175301 -801: 2006 connectors must be able to compensate for a 0.5 mm offset in the longitudinal and transverse directions. This is not possible as already described with an insertion bevel of 0.5 mm. In order not to make the insertion bevels unnecessarily large fulfills a connector according to the teachings of the present invention, the requirements of EN 175301 -801: 2006.
  • Fig. 1 is a perspective view of a contact carrier
  • FIG. 2 shows a contact carrier with a corresponding contact carrier in partial section.
  • Fig. 3 shows another contact carrier with a corresponding
  • Fig. 4 shows a further contact carrier with a corresponding
  • FIG. 1 shows a contact carrier 1 from a perspective view.
  • the contact carrier 1 has two areas, wherein the area shown below forms a holding area 3 and the area shown here above forms a plug-in area 2.
  • the cavities 4 extend from a cover area 6, which terminates the plug-in area 2, through the entire plug-in area 2, as well as the entire holding area 3. On the non-visible, concluding surface of the holding area 3, the cavities 4 emerge - as does the plug-in area 2 the holding area 3 of the contact carrier 1 from.
  • the cavities 4 are provided for receiving contact elements.
  • Contact elements are held in the holding region 3 in the cavities 4 and protrude with a plug end into the plug-in region 2. Through the openings of the cavities 4 in the holding region 3, the contact elements can be connected to a cable to be connected.
  • the means 5 can assume various configurations known from the prior art.
  • cuboidal projections are provided as a means 5 on the contact carrier.
  • the cuboidal means 5 can be inserted in a modular frame in corresponding recesses. As a result, the contact carrier 1 is held in the modular frame.
  • the plug-in region 2 of the contact carrier 1 is provided for joining with the plug-in region of a corresponding contact carrier 20. By inserting the plug-in region 2 into the plug-in region of the contact carrier 20, the contact elements received in the contact carriers 1, 20 are connected to one another and contacted.
  • the plug-in region of the contact carrier 20 is designed so that it surrounds the plug-in region 2 of the contact carrier 1 in the inserted state.
  • projecting contact elements can thus protrude into the cavities 4 of the contact carrier 1 and contact the contact elements received therein.
  • the plug-in portion 2 of the contact carrier 1 know in the illustrated embodiment, four side surfaces 7, and a final top surface 6.
  • the side surfaces 7 are each connected by a radius 10.
  • a circumferential chamfer is provided on the contact carrier 1.
  • the circumferential chamfer serves as an insertion bevel 8.
  • the insertion of the plug-in region 2 of the contact carrier 1 into a plug-in region of your corresponding contact carrier 20 is thus simplified.
  • the contact carrier 1, 20 are joined together with a greater tolerance.
  • recesses 9 are introduced into the contact carrier 1 in the corner regions of the plug-in region 2.
  • the recesses 9 are dimensioned so that they omit the rounded by the radius 10 corner region of the insertion 8. This prevents the problem according to the invention that, when the insertion bevel 8 is utilized in two directions (x, y), an assembly of contact carriers 1, 20 is prevented.
  • the problem according to the invention is illustrated once more in detail in FIG.
  • FIG. 2 shows a section of a contact carrier 1 and a corresponding contact carrier 20 arranged above it.
  • the contact carrier 20 is shown in partial section in order to allow a view of the interior of the contacting of the contact carriers 1, 20.
  • the contact carrier 20 From the contact carrier 20, only a part of the plug-in area is shown. The remaining part of the contact carrier 20 has not been shown above the plug-in area for the sake of clarity. In the front region, a side surface 21 of the contact carrier 20 is cut open. As a result, a view of the insertion bevel 8 of the contact carrier 1 shown below is possible. Also, the contact carrier 1 is shown only in the neck.
  • the radius 10 between the side surfaces 7 of the contact carrier 1 can be seen, which also forms a chamfer at the top, the contact carrier 20 end facing by the insertion 8. Due to the insertion bevel 8, the radius 10 at the edge 1 1 to the top surface 6 is lower.
  • the plug-in areas of the contact carriers 1, 20 are dimensioned such that the plug-in area 2 of the contact carrier 1 can be inserted into the plug-in area of the contact carrier 20 in a form-fitting manner.
  • FIG. 2 shows a state in which, when the contact carriers 1, 20 are brought together, the insertion bevel 8 is fully utilized both in the X direction and in the Y direction.
  • FIG. 3 shows a detail of a contact carrier 1 and a corresponding contact carrier 20 arranged above it, from an identical point of view as FIG. 2.
  • the contact carrier 1 is shown in a further embodiment in which a recess 9 is introduced in the corner of the contact carrier 1 in the insertion 8.
  • FIG. 4 shows a section of a contact carrier 1 and a corresponding contact carrier 20 arranged above it, as in FIG. 2, from an identical point of view.
  • the contact carrier 1 is not provided with a recess 9 in the corner region of the contact carrier 1.
  • the function of the recess 9 is realized in this embodiment by increasing the radius 1 1. Due to a larger radius between the insertion bevel 8 and the top surface 6 in the region of the radii 10, the edge with the radius 1 1 adapts to the radius 22 of the contact carrier 20.
  • the radius enlargement achieves the same effect as the introduction of a recess 9.
  • the contact carrier 20 is set in the X-direction and in the Y-axis even if the insertion bevel 8 is fully spread out. Direction no longer on the contact carrier 1.
  • FIGs 5 and 6 show two further specific embodiments of the invention. The embodiments are shown in the same view as the embodiments of Figures 2, 3 and 4.
  • the insertion bevel 8 as already known from FIGS. 1 to 4, is formed on the contact carrier 1.
  • the recess 9 is provided on the corresponding contact carrier 20.
  • the embodiment shown in Figure 6 has the same effect.
  • the insertion bevel 8 is formed on the corresponding contact carrier 20.
  • the recess 9 is integrally formed on the contact carrier 1 as in the embodiment of FIG.

Landscapes

  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kontaktträger (1) zur Aufnahme von Kontaktelementen und zur Kontaktierung mit einem korrespondierenden Kontaktträger. Der aus einem isolierenden Material hergestellte Kontaktträger (1) weißt zur Aufnahme der Kontaktelemente eine Vielzahl von Kavitäten (4) auf, die sich in Steckrichtung durch den gesamten Kontaktträger (1), sowie dessen Haltebereich (3) und dessen Steckbereich (2) erstrecken. Erfindungsgemäß ist am Kontaktträger (1) einer Einführschräge (8) vorgesehen, welche das Kontaktieren des Kontaktträgers (1) mit einem korrespondierenden Kontaktträger erleichtert. Die Erfindung bezieht sich auf Verbesserungen im Steckbereich um Fehlsteckungen zweier Kontaktträger, insbesondere ein Aufsetzen der Kontaktträger beim Steckvorgang zu vermeiden.

Description

Kontaktträger
Beschreibung
Die Erfindung geht aus von einem Kontaktträger nach dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 1.
Derartige Kontaktträger werden in der Anschluss- und Verbindungstechnik benötigt, um Kontakte in, vorzugsweise Steckverbindern aufzunehmen. Dabei dient der Kontaktträger zur Aufnahme von Kontaktelementen, wie elektrischen, pneumatischen oder optischen Kontakten.
Der Kontaktträger verfügt über Kavitäten, in welchen die Kontaktelemente aufgenommen und befestigt werden. Die Kavitäten sind dabei meist als Bohrungen ausgelegt, die den Kontaktträger vollständig durchdringen. So kann an einer Seite des Kontaktträgers, der Anschlussseite ein Leiter mit dem in der Kavität aufgenommenen Kontaktelement leitend verbunden werden.
Auf der, der Anschlussseite gegenüberliegenden, als Steckseite ausgebildeten Seite ist das in der Kavität aufgenommene Kontaktelement zur Kontaktierung mit einem zweiten Kontaktträger vorgesehen. Der zweite Kontaktträger ist dabei vorzugsweise ebenfalls in einem Steckverbinder aufgenommen, welcher mit dem Steckverbinder des ersten Kontaktträgers verbindbar ist.
Je nach Ausführung des Steckverbinders und des Kontaktträgers ist es denkbar auch verschiedenartige Kontaktelemente in einem Kontaktträger anzuordnen. So kann die Kontaktierung und Übertragung von beispielsweise Leistungs- und Signalleitungen gleichzeitig realisiert werden. In einer besonderen Ausführungsform von Kontaktträgern werden diese als Modulare ausgebildet. Mehrere dieser Modulare können zusam- mengefasst in einen Steckverbinder eingesetzt werden. Diese Ausführung ermöglicht es, nicht für jede spezielle Anwendung einen speziellen Kontaktträger für einen Steckverbinder herzustellen, sondern verschiedene Module mit verschiedenen Kontaktelementen miteinander zu kombinieren.
Die vorgeschlagene Erfindung bezieht sich auf eine weitere Ausführungsform derartiger, modularer Steckverbinder. In dieser speziellen Art von modularen Steckverbindern werden einzelne Kontaktträger (Modulare) in einem Rahmen eingesetzt und von diesem zusammen gehalten. Der sogenannte Modularrahmen wird mit eingesetzten Modulen in einem Steckverbindergehäuse aufgenommen und bildet so den modularen Steckverbinder.
Stand der Technik
Aus der DE 197 07 120 C1 ist ein Halterahmen zur Halterung von Steckverbindermodulen und zum Einbau in Steckverbindergehäuse bzw. zum Anschrauben an Wandflächen bekannt. Dabei sind an den Steckverbindermodulen Halterungsmittel vorgesehen, welche mit in gegenüberliegenden Wandteilen des Halterahmens vorgesehenen Ausnehmungen zusammenwirken. Die im Halterahmen aufgenommen Steckverbindermodule sind zur Kontaktierung mit entsprechenden Steckverbindermodulen in einem Gegensteckverbinder vorgesehen.
Dabei sind die Kontaktträger (Steckverbindermodule) im Wesentlichen aus einer quadratischen Form. Diese ermöglicht eine enge Aneinanderreihung mehrerer Module. Derartige Kontaktträger sind auch aus dem nicht-modularen Bereich von Steckverbindern bekannt. Hier wird jeweils ein dementsprechend größerer Kontaktträger in ein Steckverbinderge- häuse eingesetzt und dient als Isolierkörper zur Aufnahme und Kontak- tierung von Kontaktelementen.
Nachteilig wirkt sich bei diesen aus dem Stand der Technik bekannten, modularen und nicht-modularen Isolierkörpern für Steckverbinder aus, das beim Kontaktieren des Steckverbinder mit einem Gegensteckverbinder ein Mindestmaß an Genauigkeit beim erforderlich ist. Eine fehlerfreie Kontaktierung ist nur möglich, wenn die Ausrichtung von Steckverbinder und Gegensteckerbinder nicht zu groß aufweicht.
Dies ist jedoch gerade dann nicht immer gewährleistet, wenn die Kontaktierung von Steckverbindern nicht manuell, d.h. per Hand durch einen Anwender, sondern automatisch vorgenommen wird. Sehr oft werden Steckverbindungen von Robotern, zusammen mit Maschinenteilen oder anderen Maschinen hergestellt. Wenn beispielsweise bei großen Industrieanlagen ganze Maschinenmodule gewechselt werden, müssen beim Zusammenfügen der Maschinenbauteile die Steckverbinder mit sehr kleinen Toleranzen zueinander ausgerichtet sein.
Ist dies nicht der Fall kommt es im schlimmsten Fall zur Zerstörung des Steckverbinders, wenn die Isolierkörper nicht richtig ineinander gleiten und stattdessen aufeinander aufsetzen. Ein solcher Fehler kann in einer großen Anlage nur schwer abgefangen werden.
Umso relevanter wird dieses Problem dann, wenn es sich um modulare Steckverbindersysteme handelt. Da jedes einzelne Steckverbindermodul eine gewissen Toleranz und Spiel aufweist, addieren sich diese Toleranzen. Im schlimmsten Fall ist eine Kontaktierung mehrere modulare Steckverbinder gar nicht ohne menschliches Eingreifen möglich.
Speziell treten derartige Fehlsteckungen auf, wenn die Toleranzen von rechteckigen oder quadratischen Kontaktträgern in zwei Raumdimensi- onen ausgereizt werden. Bei einem System zweier kontaktierbarer Kontaktträger welche in zwei Richtungen über eine Toleranz von jeweils 0,5 mm verfügen dürfen, ist bei maximaler Ausnutzung dieser Toleranz in beide Richtungen einen effektiven Versatz in diagonaler Richtung zwischen den beiden Richtungen von 0,71 mm (Versatz = ^0,S2 x 0,52) die Folge. Eine Fehlsteckung der Kontaktträger ist das Ergebnis.
Aufgabenstellung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Kontaktträger für Steckverbinder vorzustellen, welcher die Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten Kontaktträger und Steckverbinder eliminiert, oder zumindest minimiert. Dabei soll der Kontaktträger mit dem Kontaktträger eines zweien Steckverbinder einfach ineinander zusammengeführt werden können. Das Risiko des gegenseitigen Aufsetzens der Kontaktträger aufeinander soll auch bei ungenauer Kontaktierung minimiert werden.
Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Bei dem Kontaktträger handelt es sich um einen im Wesentlichen rechteckigen oder quadratischen Grundkörper. Der Grundkörper ist in einen Haltebereich und einen Steckbereich unterteilt. Eine oder mehrere Kavitä- ten sich im Kontaktträger so vorgesehen, dass sie den Kontaktträger vollständig durchdringen und bereichsweise im Haltebereich sowie dem Steckbereich angeordnet sind. Die Kavitäten sind zur Aufnahme von Kontaktelementen vorgesehen, wobei die Kontaktelemente im Haltebereich des Kontaktträgers befestigt und gehalten sind. Bei den Kontaktelementen kann es sich wahlweise um elektrische, pneumatische oder optische Kontaktelemente handeln. Vorzugsweise sind die Kontaktelemente so ausgebildet, dass sie mit dem im Haltebereich angeordneten Teil mit einem anzuschließenden Leiter verbindbar sind. Der angeschlossene Leiter kann im Haltebereich des Kontaktträgers die Kavität verlassen.
Bei der Verwendung von elektrischen Kontaktelementen ist zweckmäßig den Kontaktträger aus einem isolierenden Material herzustellen um eine elektrische Isolierung der Kontaktelemente zueinander sicherzustellen.
Der Haltebereich des Kontaktträgers verfügt an seiner Außenseite zweckmäßig über Mittel welche zur Befestigung des Kontaktträgers in einem Steckverbinder geeignet sind. Die Mittel können als Befestigungsflansch ausgebildet sein, um den Kontaktträger mit Schrauben oder ähnlichen Hilfsmitteln in einem Steckverbindergehäuse zu befestigen.
Eine weitere Ausführungsform wäre im Bereich der modularen Steckverbinder, am Kontaktträger Anform ungen vorzusehen mittels welcher der Kontaktträger formschlüssig in z.B. einem Halterahmen aufgenommen werden kann.
Die Steckseite des Kontaktträgers weißt zumindest vier Seitenflächen auf, welches sich vom Haltebereich weg erstrecken und von einer, die Steckseite abschließende Deckfläche abgeschlossen werden. In der Deckfläche sind Öffnungen der Kavitäten vorgesehen, welche sich durch den Kontaktträger erstrecken. Durch die Öffnungen sind der Zugang und die Kontak- tierung der Kontaktelemente in den Kavitäten gewährleistet. Zwischen den Seitenflächen und der Deckfläche bildet der Kontaktträger eine umlaufende Kante. Erfindungsgemäß ist die Kante mit einer als Einführschräge dienenden Fase versehen. Durch die Einführschräge wird die Aufgabe der Erfindung gelöst, die Stecksicherheit zu erhöhen und
Fehlsteckungen durch aufeinander aufsetzende Kontaktträger zu verhindern.
In einer zweckmäßigen Ausführungsform weist die Einführschräge am Kontaktträger eine Dimensionierung quer zur Steckrichtung zwischen 0,2 mm und 2,5 mm auf. In einer an die Norm EN 175301 -801 :2006 ange- passten Ausführungsform ist die Einführschräge zumindest 0,5 mm quer zur Steckrichtung breit. In einer bevorzugten Ausführung ist die Einführschräge zwischen 0,3 mm und 0,8 mm quer zur Steckrichtung breit.
Die Auslegung der Einführschräge im 45° Winkel hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen. Aber auch sind Einführschrägen mit Winkeln zwischen 20° und 70° denkbar. Vorteilhaft sind Einführschrägen im Bereich zwischen 35° und 55°.
Der Kontaktträger ist in einer weiteren Ausführungsform so ausgebildet, dass zwischen jeweils zwei aneinanderstoßenden Seitenflächen keine Kante, sondern ein Radius gebildet wird. In dieser Ausführung des Kontaktträges ist das Problem von Fehlsteckungen beim Zusammenführen mit einem weiteren Kontaktträger besonders groß.
Durch die abgerundeten Kanten zwischen den Seitenflächen bildet die die Einführschräge ausbildende Fase an der Deckfläche ebenfalls einen Radius. Bei einer einheitlich umlaufenden Fase von beispielsweise 0,5 mm ergibt sich bei maximalem Versatz vom Kontaktträger zu einem korrespondierenden Kontaktträger in x- und in y-Richtung um jeweils 0,5 mm ein effektiver Versatz in diagonaler Richtung (in Richtung der abgerundeten Kante zwischen den Seitenflächen) von 0,71 mm (Versatz =
Da die umlaufende Einführschräge jedoch nur 0,5 mm Versatz an jedem Punkt erlaubt, ist der Kontaktträger mit dem korrespondierenden Kontaktträger nicht steckbar. Um diesen Fehler zu eliminieren, verfügt der Kontaktträger erfindungsgemäß im Bereich der abgerundeten Kanten zwischen den Seitenflächen über eine stufenförmige Ausnehmung in der Deckfläche. So wird ein Aufsetzten des Kontaktträgers auf einen korrespondierenden Kontaktträger verhindert.
Die stufenförmige Ausnehmung ist zweckmäßig in selber Dimension wie die Einführschräge am Kontaktträger ausgeführt. Dadurch wird sichergestellt, dass auch bei maximalem Versatz zweier Kontaktträger zueinander ein Aufsetzten im abgerundeten Eckbereich verhindert wird.
Derartiger Versatz von Steckverbindern ist auch in der Normung gefordert. Somit müssen Steckverbinder nach der EN 175301 -801 :2006 einen Versatz von 0,5 mm in Längs- und Querrichtung ausgleichen können. Dies ist wie bereits beschrieben mit einer Einführschräge von 0,5 mm nicht möglich. Um die Einführschrägen nicht unnötig groß gestalten zu müssen erfüllt ein Steckverbinder nach der Lehre der vorliegenden Erfindung die Anforderungen der EN 175301 -801 :2006.
Ausführungsbeispiel
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Kontaktträgers;
Fig. 2 einen Kontaktträger mit einem korrespondierenden Kontaktträger im Teilschnitt; Fig. 3 einen weiteren Kontaktträger mit einem korrespondierenden
Kontaktträger im Teilschnitt; und
Fig. 4 einen weiteren Kontaktträger mit einem korrespondierenden
Kontaktträger im Teilschnitt.
Die Figuren enthalten teilweise vereinfachte, schematische Darstellungen. Zum Teil werden für gleiche, aber gegebenenfalls nicht identische Elemente identische Bezugszeichen verwendet. Verschiedene Ansichten gleicher Elemente könnten unterschiedlich skaliert sein.
Die Figur 1 zeigt einen Kontaktträger 1 aus einer perspektivischen Ansicht. Der Kontaktträger 1 weist zwei Bereiche auf, wobei der hier unten dargestellte Bereich einen Haltebereich 3 bildet und der hier oben dargestellte Bereich ein Steckbereich 2 bildet.
Im Kontaktträger 1 sind eine Vielzahl von Kavitäten 4 eingebracht. Die Kavitäten 4 erstrecken sich dabei von einer den Steckbereich 2 abschließenden Deckfläche 6 durch den gesamten Steckbereich 2, sowie den gesamten Haltebereich 3. Auf der hier nicht sichtbaren, abschließenden Fläche des Haltebereichs 3 treten die Kavitäten 4 - ebenso wie aus dem Steckbereich 2 - aus dem Haltebereich 3 des Kontaktträgers 1 aus.
Die Kavitäten 4 sind zur Aufnahme von Kontaktelementen vorgesehen. Dabei werde Kontaktelemente im Haltebereich 3 in den Kavitäten 4 gehalten und ragen mit einem Steckende in den Steckbereich 2. Durch die Öffnungen der Kavitäten 4 im Haltebereich 3 können die Kontaktelemente mit einem anzuschließenden Kabel verbunden werden.
Neben der Aufnahme und Befestigung von Kontaktelementen ist der Haltebereich 3 ebenfalls zur Befestigung des Kontaktträgers 1 selber vorgesehen. Dazu sind am Kontaktträger 1 im Haltebereich 3 Mittel 5 vorgesehen, welche zur Aufnahme und Befestigung des Kontaktträgers 1 in einem Steckverbinder vorgesehen sind.
Die Mittel 5 können dabei verschiedene, aus dem Stand der Technik bekannte Ausgestaltungen annehmen. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind am Kontaktträger 1 quaderförmige Anformungen als Mittel 5 vorgesehen. Die quaderförmigen Mittel 5 können in einem modularen Rahmen in entsprechende Ausnehmungen eingefügt werden. Dadurch wird der Kontaktträger 1 in dem modularen Rahmen gehalten.
Durch Einfügen mehrerer Kontaktträger 1 in einen solchen modularen Rahmen wird so ein modularer Steckverbinder zusammengestellt. Der fertig bestückte modulare Rahmen kann in einem Steckverbindergehäuse befestigt werden. Auch ist das Befestigen eines Kontaktträgers 1 direkt in einem Steckverbindergehäuse denkbar.
Der Steckbereich 2 des Kontaktträgers 1 ist zum Zusammenfügen mit dem Steckbereich eines korrespondierenden Kontaktträgers 20 vorgesehen. Durch Stecken des Steckbereichs 2 in den Steckbereich des Kontaktträgers 20 werden die in den Kontaktträgern 1 , 20 aufgenommenen Kontaktelemente miteinander verbunden und kontaktiert.
Zweckmäßig ist der Steckbereich des Kontaktträgers 20 so ausgebildet, dass er den Steckbereich 2 des Kontaktträgers 1 im gesteckten Zustand umgibt. In den Steckbereich des Kontaktträgers 20 ragende Kontaktelemente können so in die Kavitäten 4 des Kontaktträgers 1 ragen und die darin aufgenommen Kontaktelemente kontaktieren.
Der Steckbereich 2 des Kontaktträgers 1 weißt in der dargestellten Ausführung vier Seitenflächen 7, sowie eine abschließende Deckfläche 6 auf. Die Seitenflächen 7 sind dabei jeweils durch eine Radius 10 miteinander verbunden. Im Übergang zwischen den Seitenflächen 7 und der Deckfläche 6 ist am Kontaktträger 1 eine umlaufende Fase vorgesehen. Die umlaufende Fase dient als Einführschräge 8. Das Einfügen des Steckbereichs 2 des Kontaktträgers 1 in einen Steckbereich deines korrespondierenden Kontaktträgers 20 wird so vereinfacht. Je nach Größe der Einführschräge 8 können die Kontaktträger 1 , 20 mit einer größeren Toleranz ineinander gefügt werden.
Erfindungsgemäß sind in den Eckbereichen des Steckbereichs 2 Aussparungen 9 in den Kontaktträger 1 eingebracht. Die Aussparungen 9 sind so dimensioniert, dass sie den durch den Radius 10 abgerundeten Eckbereich der Einführschräge 8 aussparen. Dadurch wird das erfindungsgemäße Problem verhindert, dass bei Ausnutzen der Einführschräge 8 in zwei Richtungen (x, y) ein Zusammenfügen von Kontaktträgern 1 , 20 verhindert wird. Das erfindungsgemäße Problem wir in der Figur 2 noch einmal genauer veranschaulicht.
Die Figur 2 zeigt einen Ausschnitt eines Kontaktträgers 1 sowie eines darüber angeordneten korrespondierenden Kontaktträgers 20. Dabei ist der Kontaktträger 20 im Teilschnitt abgebildet, um einen Blick auf das Innere der Kontaktierung der Kontaktträger 1 , 20 zu ermöglichen.
Vom Kontaktträger 20 ist lediglich ein Teil des Steckbereichs dargestellt. Der restliche Teil des Kontaktträgers 20 wurde der Übersicht halber oberhalb des Steckbereichs nicht dargestellt. Im vorderen Bereich ist eine Seitenfläche 21 des Kontaktträgers 20 aufgeschnitten. Dadurch ist ein Blick auf die Einführschräge 8 des unten dargestellten Kontaktträgers 1 möglich. Auch der Kontaktträger 1 ist nur im Ausschnitt dargestellt.
Auf Details wie die Kavitäten 4 wurde in dieser Ansicht verzichtet. Lediglich die für die Erläuterung relevanten Elemente sind dargestellt. Linkerhand ist der Radius 10 zwischen den Seitenflächen 7 des Kontaktträgers 1 erkennbar, welcher am oberen, dem Kontaktträger 20 zugewandten Ende, ebenfalls durch die Einführschräge 8 eine Fase bildet. Bedingt durch die Einführschräge 8 ist der Radius 10 an der Kante 1 1 zur Deckfläche 6 geringer.
Zweckmäßig sind die Steckbereiche der Kontaktträger 1 , 20 dimensioniert, dass der Steckbereich 2 des Kontaktträgers 1 formschlüssig in den Steckbereich des Kontaktträgers 20 eingeführt werden kann. Dazu ist es vorteilhaft den Radius 22 zwischen den Seitenflächen 21 des Kontaktträgers 20 leicht größer zu wählen, als den Radius 10 zwischen den Seitenflächen 7 des Kontaktträgers 1 .
Die Figur 2 stellt einen Zustand dar, in welchem beim Zusammenführen der Kontaktträger 1 , 20 die Einführschräge 8 sowohl in X-Richtung als auch in Y-Richtung vollständig ausgenutzt wird. Durch den Versetz des Kontaktträgers 1 zum Kontaktträger 20 um die Breite der Einführschräge 8 in X- und Y-Richtung, ergibt sich ein in diagonaler, auf den Radius 22 gerichteter Versatz von ^2 * (Breite der Einführschräge)2. Dieser Versatz ist jedoch größer als die Breite der Einführschräge 8 im Bereich F des Radius 22. Daher setzt der Kontaktträger 20 bei maximalem X- und Y- Versatz im Bereich F auf dem Kontaktträger 1 auf.
Bei einer maschinellen, nicht manuellen Kontaktierung der Kontaktträger 1 , 20 würde so ein unvermeidlicher Schaden an den Kontaktträgern 1 , 20 auftreten.
Die Figur 3 zeigt einen Ausschnitt eines Kontaktträgers 1 sowie eines darüber angeordneten korrespondierenden Kontaktträgers 20, aus identischer Sicht wie die Figur 2. In der Figur 3 ist der Kontaktträger 1 jedoch in einer weiteren Ausführungsform dargestellt, in welcher eine Aussparung 9 im Eckbereich des Kontaktträgers 1 in die Einführschräge 8 eingebracht ist.
Durch die Aussparung 9 im Eckbereich des Kontaktträgers 1 wird das erfindungsmäßige Problem, welches in der Figur 2 näher erläutert ist, gelöst. Eine Überschneidung des Radius 22 des Kontaktträgers 20 mit dem kleineren Radius 1 1 an der Einführschräge 8 des Kontaktträgers 1 wird vermieden. Auch bei vollständiger Ausreizung der Einführschräge 8 in X- Richtung und in Y-Richtung ist kein Aufsetzen der Kontaktträgers 20 auf den Kontaktträger 1 mehr möglich.
Vor allem im automatisierten Bereich, wenn Steckverbindungen maschinell von Robotern oder beim Tausch von großen Maschinenmodulen gesteckt werden, ist so kein manuelles Eingreifen zur Sicherstellung einer vollständigen Kontaktierung mehr nötig. Das Risiko von Fehlsteckungen im Fehlkontaktbereich F (Figur 2) wird deutlich minimiert.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in der Figur 4 dargestellt. Diese zeigt wiederum einen Ausschnitt eines Kontaktträgers 1 sowie eines darüber angeordneten korrespondierenden Kontaktträgers 20 wie in Figur 2, aus identischer Sicht. In der Figur 4 ist der Kontaktträger 1 jedoch nicht mit einer Aussparung 9 im Eckbereich des Kontaktträgers 1 versehen.
Die Funktion der Aussparung 9 ist in dieser Ausführungsform durch eine Vergrößerung des Radius 1 1 realisiert. Durch einen größeren Radius zwischen der Einführschräge 8 und der Deckfläche 6 im Bereich der Radien 10, passt sich die Kante mit dem Radius 1 1 dem Radius 22 des Kontaktträgers 20 an.
Durch die Radiusvergrößerung wird der selber Effekt erzielt wie durch das Einbringen einer Aussparung 9. Der Kontaktträger 20 setzt auch bei vollständiger Ausreizung der Einführschräge 8 in X-Richtung und in Y- Richtung nicht mehr auf dem Kontaktträger 1 auf.
Die Figuren 5 und 6 zeigen zwei weitere, spezielle Ausführungsformen der Erfindung. Die Ausführungsformen sind in gleicher Ansicht wie die Ausführungsformen der Figuren 2, 3 und 4 dargestellt.
In der Ausführungsform der Figur 5 ist die Einführschräge 8 wie bereits aus den Figuren 1 bis 4 bekannt, am Kontaktträger 1 angeformt. Hingegen ist die Aussparung 9 am korrespondierenden Kontaktträger 20 vorgesehen.
Dabei ist die Aussparung 9 dem Kontaktträger 1 zugewandt im Eckbereich zwischen den Seitenflächen 21 angeordnet. Dadurch wird der gleiche erfindungsgemäße Effekt wie in der zuerst gezeigten Ausführungsform (Figur 1 und Figur 3) bezweckt.
Ebenso bezweckt die in der Figur 6 gezeigte Ausführungsform den gleichen Effekt. Hier ist die Einführschräge 8 am korrespondierenden Kontaktträger 20 angeformt. Die Aussparung 9 ist wie im Ausführungsbeispiel der Figur 3 am Kontaktträger 1 angeformt.
Kontaktträger Bezugszeichenliste
1 . Kontaktträger
. Steckbereich
3. Haltebereich
4. Kavität
5. Mittel zur Befestigung
6. Deckfläche
7. Seitenfläche
8. Einführschräge
9. Aussparung
10. Radius
1 1 . innerer Radius
12. Kavität
20. Kontaktträger
21 . Seitenfläche
22. Radius
X X-Richtung
Y Y-Richtung
F Fehlkontaktbereich

Claims

Kontaktträger Ansprüche
1 . Kontaktträger (1 , 20), welcher aus einem isolierenden Material gebildet ist, eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweist und zumindest eine Kavität (4) zur Aufnahme eines Kontaktelements ausbildet,
wobei der Kontaktträger (1 , 20) einen Steckbereich (2) und einen Haltebereich (3) aufweist,
wobei die zumindest eine Kavität (4) sich zumindest durch den Haltebereich (3), entlang der Steckrichtung des Kontaktträgers (1 , 20) erstreckt,
wobei der Kontaktträger (1 , 20) am Haltebereich (3) über Mittel (5) zur Befestigung des Kontaktträgers (1 , 20) verfügt, und
wobei der Steckbereich (2) des Kontaktträgers (1 , 20) zumindest vier, sich vom Haltebereich (3) weg erstreckende Seitenflächen (7, 21 ) umfasst, sowie
eine den Steckbereich (3) abschließende Deckfläche (6) umfasst, welche das Steckgesicht des Kontaktträgers (1 , 20) bildet,
dadurch gekennzeichnet, dass
im Bereich zwischen den Seitenflächen (7, 21 ) und der Deckfläche (6) des Steckbereichs (2) eine umlaufende Kante ausgebildet ist, wobei die Kante als Einführschräge (8) ausgebildet ist.
2. Kontaktträger (1 , 20) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
die Einführschräge (8) einen Winkel zwischen 20° und 70° zur Deckfläche (6) aufweist.
3. Kontaktträger (1 , 20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Einführschräge (8) eine Größe von mindestens 0,2 mm bis maximal 2,5 mm quer zur Steckrichtung aufweist.
4. Kontaktträger (1 , 20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Steckbereich (2) zwischen jeweils zwei aneinanderstoßenden Seitenflächen (7, 21 ) mit einem Radius (10, 22) versehen ist.
5. Kontaktträger (1 , 20) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass
die Einführschräge (8) im Bereich der Radien (10, 22) Aussparungen (9) aufweist.
6. Kontaktträger (1 , 20) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
die Aussparungen (9) der Einführschräge (8) im Bereich der Radien (10, 22) so dimensioniert sind, dass das Niveau der Deckfläche (6) um zumindest die Höhe der Einführschräge (8) entgegen der Steckrichtung des Kontaktträgers (1 , 20) reduziert ist.
7. Kontaktträger (1 , 20) nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass
die Aussparungen (9) der Einführschräge (8) im Bereich der Radien (10, 22) so dimensioniert sind, dass sich die Aussparungen (9) von den Seitenflächen (7, 21 ) um zumindest die Breite der Einführschräge (8) in den Steckbereich (2), quer zur Steckrichtung erstrecken.
8. Kontaktträger (1 , 20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Einführschräge (8) in Bereichen in welchen eine Kavität (4) sich einer der Seitenflächen (7, 21 ) annähert eine Aussparung (13) aufweist.
9. Kontaktträger (1 ) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zumindest eine Kavität (4) sich durch den Haltebereich (3) und den Steckbereich (2) entlang der Steckrichtung durch den Kontaktträger (1 ) erstreckt.
10. Kontaktträger (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
der Steckbereich (2) des Kontaktträger (20) eine weitere Kavität (12) umfasst, welche zur Deckfläche (6) her zugänglich ist und die Innenseiten der Kavität (12) die Seitenflächen (21 ) bilden.
1 1 . Kontaktträger (1 , 20) nach einem der Ansprüche 5 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
die Aussparung (9) durch eine Vergrößerung eines inneren Radius (1 1 ) realisiert wird, welcher im Bereich der Radien (10, 22) zwischen der Einführschräge (8) und der Deckfläche (6) bildet wird.
12. System aus zwei Kontaktträgern (1 , 20), welche aus einem isolierenden Material gebildet sind, eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweist und jeweils zumindest eine Kavität (4) zur Aufnahme korrespondierender Kontaktelemente ausbilden,
wobei die Kontaktträger (1 , 20) jeweils über einen Steckbereich (2) und einen Haltebereich (3) verfügen,
wobei die zumindest eine Kavität (4) je Kontaktträger (1 , 20) sich zumindest durch den Haltebereich (3), entlang der Steckrichtung des Kontaktträgers (1 , 20) erstreckt,
wobei die Kontaktträger (1 , 20) am Haltebereich (3) über Mittel (5) zur Befestigung der Kontaktträger (1 , 20) verfügt, wobei der Steckbereich (2) der Kontaktträger (1 , 20) zumindest vier, sich vom Haltebereich (3) weg erstreckende Seitenflächen (7, 21 ) umfasst, sowie
eine den Steckbereich (3) abschließende Deckfläche (6), welche das Steckgesicht der Kontaktträger (1 , 20) bildet,
wobei der erste Kontaktträger (1 ) so ausgebildet ist, dass die zumindest eine Kavität (4) sich durch den Haltebereich (3) und den Steckbereich (2) entlang der Steckrichtung durch den Kontaktträger (1 ) erstreckt,
wobei der zweite Kontaktträger (20) so ausgebildet ist, dass der Steckbereich (2) des Kontaktträger (20) eine weitere Kavität (12) umfasst, welche zur Deckfläche (6) her zugänglich ist, und
wobei der Steckbereich (2) des ersten Kontaktträgers (1 ) in der Kavität (12) des Steckbereichs (2) des zweiten Kontaktträgers (20) aufgenommen werden kann,
dadurch gekennzeichnet, dass
einer der Kontaktträger (1 , 20) im Bereich zwischen den Seitenflächen (7, 21 ) und der Deckfläche (6) seines Steckbereichs (2) eine umlaufende Kante ausgebildet, wobei die gesamte Kante als Einführschräge (8) ausgebildet ist, und
der andere der Kontaktträger (20, 1 ) im Eckbereich zwischen jeweils zwei Seitenflächen (21 , 7) und seiner Deckfläche (6) eine Aussparung (9) aufweist.
13. System aus zwei Kontaktträgern (1 , 20) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
die Einführschräge (8) einen Winkel zwischen 20° und 70° zur Deckfläche (6) aufweist.
14. System aus zwei Kontaktträgern (1 , 20) nach einem der Ansprüche 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass
die Einführschräge (8) eine Größe von mindestens 0,2 mm bis maximal 2,5 mm quer zur Steckrichtung aufweist.
15. System aus zwei Kontaktträgern (1 , 20) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass
der Steckbereiche (2) zwischen jeweils zwei aneinanderstoßenden Seitenflächen (7, 21 ) mit einem Radius (10, 22) versehen ist.
16. System aus zwei Kontaktträgern (1 , 20) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass
die Aussparung (9) im Bereich der Radien (10, 22) vorgesehen ist.
17. System aus zwei Kontaktträgern (1 , 20) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass
die Aussparungen (9) im Bereich der Radien (10, 22) so dimensioniert sind, dass das Niveau der Deckfläche (6) um zumindest die Höhe der Einführschräge (8) reduziert ist.
18. System aus zwei Kontaktträgern (1 , 20) nach einem der Ansprüche 12 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass
die Aussparungen (9) im Bereich der Radien (10, 22) so dimensioniert sind, dass sich die Aussparungen (9) von den Seitenflächen (7, 21 ) um zumindest die Breite der Einführschräge (8) quer zur Steckrichtung erstrecken.
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