EP3066241A1 - Streckwerk mit einem druckelement - Google Patents

Streckwerk mit einem druckelement

Info

Publication number
EP3066241A1
EP3066241A1 EP14798938.8A EP14798938A EP3066241A1 EP 3066241 A1 EP3066241 A1 EP 3066241A1 EP 14798938 A EP14798938 A EP 14798938A EP 3066241 A1 EP3066241 A1 EP 3066241A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber
zone
fiber guide
pressure
roller pair
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP14798938.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ludek Malina
Gabriel Schneider
Radek Zarecky
Petr Blazek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3066241A1 publication Critical patent/EP3066241A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/86—Aprons; Apron supports; Apron tensioning arrangements
    • D01H5/88—Cradles; Tensors

Definitions

  • the invention relates to a drafting system for processing at least one fiber structure according to the preamble of claim 1.
  • Most drafting systems of this type have a driven and fixedly mounted inlet lower roller and a driven and stationary mounted lower roller outlet.
  • the infeed bottom roll is associated with a movable and loaded infeed top roll so that an incoming fiber strand is clamped between the infeed top roll and the infeed bottom roll.
  • the fiber structure as well as the inlet top roll are taken by frictional engagement of the inlet bottom roll.
  • the outlet bottom roller is associated with a movable and loaded outlet top roller, so that the leaking fiber structure between the outlet top roller and the outlet bottom roller is also clamped.
  • the fiber structure and the outlet top roller are also taken here by frictional engagement of the outlet bottom roller.
  • the distortion of the fiber strand is caused by the spout bottom roller rotating at a substantially higher peripheral speed than the spool bottom so that the fibers of the fiber strand are pulled apart in the drafting zone in the conveying direction.
  • a fiber guide device is arranged in the drafting zone of the drafting system (as for example in DE 102005056534 A1).
  • the fiber guiding device shown in DE 102005056534 A1 consists of a top apron and a bottom apron, wherein the fiber structure is guided between the top apron and the bottom apron.
  • the Unterriemchen runs on the underside of the drafting around the inlet sub-roller and a stationary bridge, and is driven by frictional engagement of the inlet lower roller.
  • the top apron goes around the infeed top roll and a stationary deflector, and communicates with the bottom apron via frictional engagement.
  • the deflecting element is designed in the form of a cage and arranged rigidly in the drafting zone.
  • a pressure element in the form of a rigid plate is arranged between the deflecting element and the upper apron. The pressure element rests with its own weight on the inner surface of the upper apron and presses the upper apron over a portion of the fiber guide device against the surrounding around the bridge Unterriemchen.
  • the guided between the two straps fiber bundle learns through this portion of the fiber guide device ideally a uniform contact pressure on the Unterriemchen.
  • the pressure element is acted upon by an attached to the deflecting coil spring with an additional spring force.
  • the fiber structure to be distorted does not experience a uniform contact pressure on the lower apron over the portion of the fiber guiding device in which the pressure element rests on the upper apron.
  • the contact pressure concentrates on one or more contact points or
  • a significant reason for the uneven contact pressure is the fact that the fiber structure varies over its length in diameter, ie seen over its length alternately has thick and thin areas. Depending on the type of spring, the fiber structure is therefore clamped either at a thick place or at a thin place.
  • the fiber structure undergoes the entire contact force at a thick spot. As a result, the fiber structure is clamped at the thick point between the two straps, whereas the thinner part of the fiber structure undergoes no clamping. If the fiber structure moves with the thick point in the course of the delay, the nip shifts along the fiber guide. approximately facility.
  • the pressure element when using a rather soft spring, which responds more strongly to a change in the diameter of the fiber structure, the pressure element is briefly raised by a thick spot in the fiber structure and tilts in the direction of the thinner part of the fiber structure. This results in a displacement of the nip in the direction of the thin point of the fiber structure. Due to the alternating occurring thick and thin areas in the fiber structure, the pressure element is therefore subjected during the delay of a constant tilting movement. This means that even with a rather soft spring, the nip within the fiber guide device is undefined. By means of the described fiber guiding device, it is thus impossible to sufficiently control the clamping of the fiber structure in the fiber guiding device. This has a negative effect on the quality of the distortion of the fiber structure.
  • the object of the invention is thus to improve the fiber guiding device such that the clamping of the fiber structure to be distorted in the fiber guiding device takes place in a controlled manner, that is, the fiber guiding device should have a firmly defined clamping point at which the fiber structure experiences a uniform contact force.
  • a fiber structure is understood to mean an elongate structure made of individual fibers whose length is substantially less than the length of the structure.
  • the fiber structure may in particular be a substantially rotation-free fiber sliver produced on a carding machine, combing machine or track, which is processed on a flyer equipped with a drafting device to form a roving provided with a protective rotation.
  • the fiber structure may be a roving provided with a protective rotation, which is processed on a spinning machine equipped with a drafting device, for example on a ring spinning machine, into a finished twisted yarn.
  • the drafting device according to the invention is suitable both for spin preparation machines, such as flyers or stretchers, and for spinning machines, such as ring spinning machines. suitable, in particular if they have a variety of jobs, where each a roving or a yarn is produced. It is also conceivable that the drafting at a job multiple fiber composites are supplied, which are warped together.
  • a delay zone is understood to be the region between the clamping lines of two adjacent pairs of rollers, in which a fiber structure is warped.
  • a lower roller is a stationary mounted roller and a top roller a movably mounted and pressed against a lower roller roller.
  • upper rollers are arranged above their associated lower roller.
  • drafting systems are also conceivable in which the fiber structure runs essentially vertically, in which case the top roller and the bottom roller of a roller pair can be arranged next to one another.
  • a Faser Elimchen is an endless structure which rotates about a deflection element so that it is seen in the direction of the fiber structure at least over a substantial part of the draft zone and thereby moves corresponding to the fiber structure.
  • the pressure element has a, under spring force pressure arm (16) which is attached with a first end on the deflecting element and with a second free end under the action of the spring force over a, extending over the width of the Faser Equipmentsriemchen Support surface rests linearly on the inner surface of the Faser Equipmentsriemchen.
  • the bearing surface of the pressure arm has a length between 1 and 4 mm.
  • this length can be between 1 and 3 mm.
  • the pressure element is designed as an elastic spring element.
  • the spring element in this case has a pressure arm, via which it exerts an approximately linear pressure on the inner surface of the Faser arrangementsriemchens.
  • the second free end of the pressure arm In the operating position, the second free end of the pressure arm is deflected by the fiber guide element from its rest position. Due to the spring characteristic of the elastic spring element, or of the spring arm under pressure, the second free end experiences a restoring force in the direction of its rest position. As a result, the Faser arrangementsriemchen is pressed with a contact force against the fiber guide element.
  • the fiber structure to be distorted is deformed by the pressure element, e.g. clamped in the form of an elastic spring element, or its under spring pressure arm at a well-defined location in the fiber guide device between the Faser arrangementsriemchen and the fiber guide element.
  • the elastic provided with a pressure arm spring element (pressure element) that the fiber structure at the nip experiences a constant contact force against the fiber guide element.
  • the contact force which is aligned transversely to the conveying direction of the fiber structure, is thereby generated in contrast to the prior art by the elastic spring action of the pressure arm of an inserted spring element itself.
  • the elastic spring element is preferably made of metal or plastic or a combination of metal and plastic.
  • metal this has particular brass and for plastic in particular Teflon proved to be advantageous because such materials are characterized by both good spring properties as well as good sliding properties.
  • the spring element is designed for the sake of simplicity as a leaf spring.
  • the leaf spring is U-shaped.
  • U-shaped is to be understood that the leaf spring is bent and composed of two legs, a first leg and a second leg. The two legs are arranged at a distance from one another and form an opening at their ends.
  • the leaf spring is fastened to the deflecting element via the first limb, wherein it rests with the free end of the second limb on the inner surface of the fiber guiding apron.
  • the free end of the second leg is deflected by the fiber guide element from its rest position in the direction of the first leg, so that the distance between the two legs is reduced and the opening is reduced. Due to its spring characteristic of the second leg undergoes a restoring force in the direction of its rest position by the deflection. As a result, the Faser Equipmentsriemchen is pressed with a contact force against the fiber guide element.
  • the expression “movable” can be understood to mean that the pressure arm is pivotably mounted on the deflecting element on the end connected to the deflecting element, on the other hand a design is conceivable, wherein one end of the pressure arm is fixedly attached to the deflecting element, while the free end is elastically movable within a certain range due to the elasticity of the pressure arm. It is particularly advantageous if the fiber guide element is stationary and has a concave fiber guide surface on which the fiber guide strap rests.
  • the concave fiber guide surface contributes to the setting during the delay, the firmly defined nip within the fiber guide device, in contrast to the prior art also eliminates the use of a further Faser Equipmentsriemchens at the bottom of the drafting system by the fixed fiber guide element, whereby the maintenance of the spinning machine is significantly reduced.
  • the fiber guiding device viewed in the conveying direction of the fiber structure, is composed of an inlet zone, a clamping zone and an outlet zone.
  • the inlet zone is designed wedge-shaped, that the distance between the Faser Assemblysriemchen and the fiber guide surface decreases to the clamping zone.
  • the fiber structure is introduced into the fiber guiding device without detaching fibers.
  • the fiber guiding apron runs parallel to the fiber guiding surface, i.e. the fiber guiding apron follows the contour of the fiber guiding surface.
  • the fiber guide surface of the fiber guide element In the subsequent outlet zone of the fiber strand is guided by the fiber guide surface of the fiber guide element on one side, without clamping action in the direction of a clamping point of the outlet roller pair.
  • the end of the fiber guide surface lies above a straight connecting line which runs through the clamping point of the outlet roller pair and the contact point of the spring element on the Faser Elimchen.
  • both the inlet zone and the clamping zone has a length of 2 to 15 mm. Due to the geometric configuration of the inlet zone, it is possible to introduce the fiber structure without detachment of fibers from a terminal point of the inlet roller pair in the fiber guide device. By the geometric configuration of the clamping zone, however, it is ensured that the fiber structure in the fiber guiding device experiences sufficient guidance, which the Quality of the warped fiber structure in particular with regard to its uniformity and strength comes to good.
  • the elastic spring element rests with its free end, in the region of the clamping zone on the inner surface of the Faser arrangementsriemchens, so that the nip forms within the clamping zone. It has proven to be advantageous if the clamping point is located in the front region of the clamping zone. As a result, the Faser Equipmentsriemchen undergoes strong contact force in the front region of the clamping zone, wherein it rests gently on the fiber guide surface in the rear region of the clamping zone.
  • the end of the clamping zone is arranged at a distance of 8 to 15 mm from the clamping point of the outlet roller pair.
  • the end of the clamping zone is the point at which the clamping zone merges into the outlet zone and the Faser Operationssriemchen no longer rests on the fiber guide surface or the fiber structure is no longer guided between the Faser Operationssriemchen and the fiber guide surface. Due to the distance between the end of the clamping zone and the clamping point of the outlet roller pair ensures that the fiber structure in the drafting zone experiences sufficient guidance.
  • the pressure element - seen in the conveying direction of the fiber strand - is adjustably attached to the deflecting element.
  • This makes it possible to adapt the contact force of the spring element to the distorted in the drafting fiber structure so that fiber composites of different characteristics can be warped with consistent quality in the drafting system.
  • the contact pressure at the nip lies in a range between 0.5-5N.
  • the adjustment of the spring element can be done either continuously or discontinuously.
  • the spring element z. B. adjustable via an adjusting screw, a thumbwheel or a guide on the deflection.
  • the discontinuous adjustment of the spring element is z. B.
  • the deflecting element for receiving the spring element a Bolt and the spring element has juxtaposed holes, wherein the spring element is attached via one of the bores on the bolt of the deflecting element.
  • the outlet zone has a length of 1-4 mm.
  • the fiber structure is sufficiently guided to the terminal point of the outlet roller pair, which has a positive effect on the quality of the warped fiber structure.
  • the fiber guide surface made of metal or plastic or a combination of metal and plastic.
  • brass and plastic in particular Teflon, have proved to be advantageous for metal since such materials are characterized by good sliding properties.
  • the fiber guide surface has a friction-reducing coating. By such a coating, the resulting friction between the Faser Operationssriemchen and the fiber guide surface is reduced, which reduces the energy consumption of the spinning machine and the wear, in particular the Faser Equipmentsriemchens.
  • the fiber guiding surface of the fiber guiding element it is also possible for the fiber guiding surface of the fiber guiding element to have a conductive coating, in particular of a metal.
  • the attachment of the fiber guide element on the carrier can be z. B via a screw or a form connection.
  • the fiber guide element is adjustably fixed to the carrier. This makes it possible, the length of the clamping zone and the outlet zone adapt exactly to the distorted in the drafting fiber structure, so that fiber composites of different characteristics can be warped with consistent quality in the drafting system.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a drafting system of a spinning machine with a conventional fiber guide device
  • FIG. 2 shows a schematic side view of an exemplary embodiment of a drafting system according to the invention of a spinning machine in which the fiber guiding apron is pressed against the fiber guiding element by a U-shaped spring element and
  • Figure 3 is an enlarged side view of the spring element shown in Figure 2 in the rest position and in the deflected position.
  • Figure 4 shows a further embodiment of an embodiment according to Figure 3 with a pressure arm designed according to the invention.
  • Figure 5 is an enlarged partial view of the pressure arm of the U-shaped spring element according to Fig.2
  • FIG. 6 shows a sectional view A-A according to FIG. 5
  • the spinning machine may in particular be a spinning preparation machine, for example a flyer or a track, or a spinning machine, for example a ring spinning machine.
  • the drafting system 1 is intended to an incoming fiber structure 2, for example a sliver or a roving to distort in a draft zone 3, so that a uniformly refined fiber structure 25 is formed.
  • the delay zone 3 is in this case between the clamping point 24 of an inlet-side pair of rollers 4 and the clamping point 21 of an outlet-side roller pair. 5
  • An inlet-side lower roller 7 is stored as well as an outlet-side lower roller 9 stationary and driven.
  • the inlet-side lower roller 7 is assigned a movable and loaded inlet-side upper roller 6, so that the incoming fiber structure 2 is clamped between the inlet side upper roller 6 and the inlet side lower roller 7, wherein the fiber structure 2 and the inlet side upper roller 6 are taken by means of frictional engagement.
  • the outgoing lower roller 9 is associated with a movable and loaded outlet side upper roller 8, so that the outgoing fiber structure 25 is clamped between the outlet side upper roller 8 and the outlet side roller 9, whereby here the fiber structure 25 and the outlet side upper roller 8 are taken by means of frictional engagement.
  • the delay of the fiber composite 2 is now effected by the outgoing lower roller 9 is driven at a significantly higher peripheral speed than the inlet side lower roller 7, so that the fibers in the drafting zone 3 moves relative to each other, that is in a conveying direction F of the fiber structure apart to be pulled.
  • a fiber guide device 10 is disposed in the draft zone 3 of the drafting system 1.
  • the fiber guiding device 10 comprises a fiber guiding element in the form of a lower apron 29, which is of endless design, and is guided on the inlet-side lower roller 7 and revolves around a stationary bridge 27.
  • the Unterriemchen 29 is driven by frictional engagement of the inlet lower roller 7.
  • the Oberriemchen 1 stands with the Unterriemchen 29 via friction in connection and is driven by the Unterriemchen 29.
  • the conversion Guide member 13 is in the form of a cage and is fixed to the fixed axis of the inlet top roller 6.
  • a pressure element 14a in the form of a rigid plate is arranged between the deflecting element 13 and the upper apron 11.
  • the pressure element 14a rests with its own weight on the inner surface 11a of the upper apron 11 and presses the upper apron 11 over a partial region of the fiber guiding device 10 against the lower apron 29 surrounding the bridge 27.
  • the fiber structure 2 guided between the two aprons 29,11 In order to reinforce the contact pressure AK of the fiber structure 2 to the Unterriemchen 29, the pressure element 14a is acted upon by an attached to the deflecting element 13 coil spring 26 with an additional spring force on this subregion of the fiber guide device 10 ideally a uniform contact force.
  • a major disadvantage of the drafting system 1 shown in Fig. 1 with the fiber guide device 0 is that the distorting fiber structure 2 over the portion of the fiber guide device 10 in which the pressure element in the form of a rigid plate 14a rests on the upper apron 11, no uniform contact pressure learns to the Unterriemchen 29.
  • the pressing force concentrates on one or more contact points or clamping points that adjust during the delay in this subregion of the fiber guiding device 10. The contact points or
  • Clamping points are the points at which the fiber structure 2 is clamped between the upper apron 11 and the lower apron 29 due to the pressing force of the rigid plate 14a.
  • Another disadvantage of the fiber guide device 10 is the fact that the contact point or nip shifts during the delay, so that sets within the fiber guide device 10 no firmly defined nip.
  • a significant reason for the non-uniform contact force is the fact that the fiber structure 2 varies over its length in diameter, ie seen over its length alternately has thick and thin areas. Depending on the nature of the spring 26, the fiber structure 2 is therefore either at a thick place or at a thinnest place. le clamped.
  • the fiber structure 2 experiences the entire contact force at a thick spot. As a result, the fiber structure 2 is clamped at the thick point between the two straps 11, 29, whereas the thinner part of the fiber structure 2 undergoes no clamping. Moves the fiber strand 2 with the thick point in the course of the delay, so the nip moves along the fiber guide device 10.
  • the rigid plate 14a Due to the irregularities in the diameter of the fiber structure 2, the rigid plate 14a is therefore due to a shift in the nip in the direction of the thin section of the fiber structure subjected during the delay of a constant tilting movement. This means that even with a rather soft spring 26, the nip within the fiber guide device 10 is not clearly defined. By means of the described fiber guiding device 10, it is therefore impossible to sufficiently control the clamping of the fiber structure 2 in the fiber guiding device 10. This has a negative effect on the quality of the distortion of the fiber structure 2.
  • FIG. 2 shows a schematic side view of an exemplary embodiment of a drafting system 1 according to the invention of a spinning machine, in which the fiber guiding device 10 comprises a fiber guiding apron 11 which revolves around the inlet-side top roller 6 and around a deflecting element 13.
  • the fiber guide strap
  • the fiber guide device 10 comprises a fiber guide element 2, which has a concave fiber guide surface 17 for guiding the fiber structure 2.
  • the fiber guiding element 12 is detachably fixed to a support 23 via a clamping connection, so that the fiber guiding element 12 can be attached and removed easily and quickly to the support 23. As a result, worn fiber guide elements
  • Carrier 23 extends over several jobs of the spinning machine, wherein on the carrier 23 per job, a fiber guide element 12 is attached.
  • a pressure element 4 is arranged, which is designed as an elastic spring element.
  • the elastic spring element 14 pressure element
  • the elastic spring element 14 is fastened with a first end 15 on the deflecting element 13 and lies with a second free end P linearly on the inner surface 11 a of the Faser arrangementsriemchens 11.
  • the second free end P is located on a pressure arm 16 of the spring element 14.
  • the second free end P is deflected by the fiber guide element 2 from its rest position RL ( Figure 3).
  • the second free end P experiences a restoring force RK (FIG. 3) in the direction of its rest position RL.
  • the Faser Equipmentsriemchen 11 is pressed against the fiber guide surface 17 with a contact force AK.
  • the fiber guiding device 10 is composed of an inlet zone 18, a clamping zone 19 and an outlet zone 20.
  • the inlet zone 8 is designed wedge-shaped, that the distance between the Faser Operationssriemchen 11 and the fiber guide surface 17 to the clamping zone 19 decreases.
  • the length of the inlet zone 18 is between 2-15mm.
  • the end of the fiber guiding surface 17 lies above a straight connecting line 28 (or a plane), which runs through the clamping point 21 of the outlet roller pair 5 and the clamping point 22.
  • the fiber structure 2 experiences at the end of the fiber guide device 10 a deflection, which has a positive effect on the quality of the delay. That is, the individual fibers are controlled by the deflection, which is equivalent to a push rod, out in the area between the deflection and the subsequent clamping point 21 of the output roller pair 5.
  • the length of the outlet zone 15 is between 1-4 mm.
  • FIG 3 shows a schematic side view of a spring element 14 fastened to a deflecting element 13 in the rest position RL and in the deflected position, wherein the spring element 14 is shown in a deflected position with a dashed line.
  • the spring element 14 is formed as a U-shaped leaf spring, which is composed of a first leg 15 and a second leg 16. The two
  • Legs 15,16 are arranged at a distance from one another and form at their ends an opening 30.
  • the leaf spring 14 is arranged at a distance from one another and form at their ends an opening 30.
  • the leaf spring 14 is arranged at a distance from one another and form at their ends an opening 30.
  • Screw connection 31 adjustably attached to the deflection element 13, wherein it rests with the free end P of the second leg 16 (pressure arm) on the inner surface 11a of the Faser Equipmentsriemchens (the Faser Equipmentsriemchen is not shown in Fig.3 provides).
  • the free end of the second leg 16 (pressure arm) by the fiber guide element deflected from its rest position RL in the direction of the first leg 15, so that the distance between the two legs 15th , 16 reduced and the opening 30 reduced.
  • the Faser arrangementsriemchen is pressed with a contact force against the fiber guide element.
  • the guided between the Faser arrangementsriemchen and the fiber guide element fiber strand is clamped.
  • the adjustable attachment of the leaf spring 14 (pressure element) on the underside of the deflecting element 13 it is also possible to adapt the clamping point and the contact force exactly to the distorted in the drafting fiber structure. In this way, fiber composites of different characteristics can be warped with consistent quality in the drafting system.
  • a device is shown deviating from the embodiment of Figure 3, wherein instead of a U-shaped leaf spring 14 (pressure element), a pressure arm 16 is fixed to the deflecting element 3.
  • the pressure arm 16 is pivotally mounted at its first end 15 about an axis 33, as indicated by a double arrow.
  • the pivot axis 33 is attached to an extension 34 which is adjustably mounted via a screw 31 on the deflecting element 13, as is also indicated schematically by a double arrow.
  • a compression spring Q is attached, the other end is in communication with the pressure arm 16 in the region of its second free end P.
  • the pressure arm 16 in the region of its first end 15 fixedly with the deflecting element 13.
  • the pressure arm is formed so that it can perform an elastic deflection, so that the free end P elastically in a certain range in the direction of the fiber guide element 12 (not shown in Figure 4) can move.
  • the free end E of the pressure arm 16 is dashed by the fiber guide element from its rest position RL in the direction of the deflecting element 13 in the shown deflected position.
  • the Faser arrangementsriemchen is pressed under the action of the spring Q with a contact force against the fiber guide element.
  • the free end P of the pressure arm 16 on a support surface AF on the inner surface 11a of the Faser exits- ferrule 11 and forms a defined and constant nip 22.
  • the pressure arm 16 extends almost over the entire width b of the belt 11 and exerts a pressure on the belt 11 on the fiber 2, which is guided on the fiber guide surface 17 of the fiber guide element 12 ,
  • the proposed design ensures constant and consistent clamping conditions in the main drafting zone, which are independent of mass fluctuations in the fiber material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Streckwerk (1) zum Verarbeiten wenigstens eines Faserverbandes (2) an wenigstens einer Arbeitsstelle einer Spinnereimaschine, wobei je Arbeitsstelle wenigstens eine Verzugszone (3) vorgesehen ist, welche zwischen einem Einlaufwalzenpaar (4) und einem Auslaufwalzenpaar (5) gebildet ist, wobei das Einlaufwalzenpaar (4) und das Auslaufwalzenpaar (5) sich jeweils aus einer Unterwalze (7,9) und einer Oberwalze (6,8) zusammensetzt, und der Verzugszone (3) eine Faserführungseinrichtung (10) zugeordnet ist, welche wenigstens ein umlaufendes Faserführungsriemchen (11) aufweist, das mit einem weiteren Faserführungselement (12, 29) zur Führung des zu verstreckenden Faserverbandes zusammen wirkt, wobei das wenigstens eine Faserführungsriemchen (11) auf der Oberwalze (6) des Einlaufwalzenpaares (4) und einem Umlenkelement (13) geführt wird und innerhalb des einen Faserführungsriemchen (11) ein Druckelement (14, 14a) angebracht ist, welches eine Druckkraft auf die Innenfläche (IIa) des Faserführungsriemchen (11) in einem Bereich ausübt, in welchem sich das Faserführungsriemchen und das weitere Faserführungselement (12, 29) tangiert. Damit die Faserführungseinrichtung (10) eine fest definierte Klemmstelle aufweist, an welcher der wenigstens eine Faserverband eine gleichmässige Anpresskraft an das Faserführungselement (12) erfährt, wird vorgeschlagen, dass das Druckelement (14) einen, unter Federkraft stehenden Druckarm (16) aufweist, welcher mit einem ersten Ende (15) am Umlenkelement (13) angebracht ist und mit einem zweiten freien Ende (P) unter Einwirkung der Federkraft über eine, sich über die Breite (b) des Faserführungsriemchen (11) erstreckende Auflagefläche (AF) auf der Innenfläche (IIa) des Faserführungsriemchen (11) linienförmig aufliegt.

Description

Streckwerk mit einem Druckelement
Die Erfindung bezieht sich auf ein Streckwerk zum Verarbeiten wenigstens eines Faserverbandes nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Die meisten Streckwerke dieser Art weisen eine angetriebene und ortsfest gelagerte Einlaufunterwalze sowie eine angetriebene und ortsfest gelagerte Auslaufunterwalze auf. Der Einlaufunterwalze ist eine bewegliche und belastete Einlaufoberwalze zugeordnet, so dass ein einlaufender Faserverband zwischen der Einlaufoberwalze und der Einlaufunterwalze geklemmt ist. Der Faserverband wie auch die Einlaufoberwalze werden durch Reibschluss von der Einlaufunterwalze mitgenommen. Ebenso ist der Auslaufunterwalze eine bewegliche und belastete Auslaufoberwalze zugeordnet, so dass der auslaufende Faserverband zwischen der Auslaufoberwalze und der Auslaufunterwalze ebenfalls geklemmt ist. Der Faserverband und die Auslaufoberwalze werden auch hier durch Reibschluss von der Auslaufunterwalze mitgenommen. Der Verzug des Faserverbandes wird dadurch bewirkt, dass die Auslaufunterwalze mit einer wesentlich höheren Umfangsgeschwindigkeit als die Einlaufunterwalze rotiert, so dass die Fasern des Faserverbandes in der Verzugszone in Förderrichtung auseinandergezogen werden.
Damit ein gleichmässiger Verzug des Faserverbandes erreicht wird und Fehlverzüge des Faserverbandes vermieden werden, ist in der Verzugszone des Streckwerks eine Faserführungseinrichtung angeordnet (wie beispielsweise in der DE 102005056534 A1). Die in der DE 102005056534 A1 gezeigte Faserführungseinrichtung besteht dabei aus einem Oberriemchen und einem Unterriemchen, wobei der Faserverband zwischen dem Oberriemchen und dem Unterriemchen geführt ist. Das Unterriemchen läuft an der Unterseite des Streckwerks um die Einlaufunterwalze und eine ortsfeste Brücke um, und wird über Reibschluss von der Einlaufunterwalze angetrieben. An der Oberseite des Streckwerks läuft das Oberriemchen um die Einlaufoberwalze und ein ortsfestes Umlenkelement um, und steht mit dem Unterriemchen über Reibschluss in Verbindung. Das Umlenkelement ist in Form eines Käfigs ausgebildet und starr in der Verzugszone angeordnet. An der Oberseite des Streckwerks ist zwischen dem Umlenkelement und dem Ober- riemchen ein Druckelement in Form einer starren Platte angeordnet. Das Druckelement liegt dabei mit seinem Eigengewicht auf der Innenfläche des Oberriemchens auf und drückt das Oberriemchen über einen Teilbereich der Faserführungseinrichtung gegen das um die Brücke umlaufende Unterriemchen. Der zwischen den beiden Riemchen geführte Faserverband erfährt dadurch über diesen Teilbereich der Faserführungseinrichtung idealerweise eine gleichmässige Anpresskraft an das Unterriemchen. Zur Verstärkung der Anpresskraft wird das Druckelement durch eine am Umlenkelement befestigte Spiralfeder mit einer zusätzlichen Federkraft beaufschlagt.
In der Praxis hat es sich gezeigt, dass der zu verziehende Faserverband über den Teilbereich der Faserführungseinrichtung, in dem das Druckelement auf dem Oberriemchen aufliegt, keine gleichmässige Anpresskraft an das Unterriemchen erfährt. Die Anpresskraft konzentriert sich dagegen auf eine oder mehrere Anpressstellen bzw.
Klemmstellen, die sich während des Verzuges in diesem Teilbereich der Faserführungseinrichtung ausbilden. An den Anpressstellen bzw. Klemmstellen wird der Faserverband zwischen dem Oberriemchen und dem Unterriemchen aufgrund der Anpresskraft des Druckelements geklemmt. Darüber hinaus hat es sich gezeigt, dass sich die Anpressstellen bzw. Klemmstellen während des Verzuges verschieben, so dass sich innerhalb der Faserführungseinrichtung keine fest definierte Klemmstelle einstellt.
Ein wesentlicher Grund für die ungleichmässige Anpresskraft ist darin zu sehen, dass der Faserverband über seine Länge im Durchmesser variiert, d. h. über seine Länge gesehen abwechselnd Dick und Dünnstellen aufweist. Abhängig von der Art der Feder wird der Faserverband daher entweder an einer Dickstelle oder an einer Dünnstelle geklemmt. Bei Verwendung einer eher harten Feder, welche weniger stark auf eine Änderung des Durchmessers des Faserverbands reagiert, erfährt der Faserverband die gesamte Anpresskraft an einer Dickstelle. Als Folge wird der Faserverband an der Dickstelle zwischen den beiden Riemchen geklemmt, wohingegen der dünnere Teil des Faserverbandes keine Klemmung erfährt. Bewegt sich der Faserverband mit der Dickstelle im Laufe des Verzuges fort, so verschiebt sich die Klemmstelle entlang der Faserfüh- rungseinrichtung. Bei Verwendung einer eher weichen Feder hingegen, welche stärker auf eine Änderung des Durchmessers des Faserverbandes reagiert, wird das Druckelement durch eine Dickstelle im Faserverband kurzzeitig angehoben und neigt sich in Richtung des dünneren Teils des Faserverbandes. Hierdurch kommt es zu einer Verschiebung der Klemmstelle in Richtung der Dünnstelle des Faserverbandes. Aufgrund der abwechselnd auftretenden Dick und Dünnstellen im Faserverband ist das Druckelement daher während des Verzuges einer ständigen Kippbewegung unterworfen. Dies bedeutet, dass auch bei einer eher weichen Feder die Klemmstelle innerhalb der Faserführungseinrichtung Undefiniert ist. Mittels der beschriebenen Faserführungseinrichtung ist es somit unmöglich, die Klemmung des Faserverbandes in der Faserführungseinrichtung ausreichend zu kontrollieren. Dies wirkt sich negativ auf die Qualität des Verzuges des Faserverbandes aus.
Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, die Faserführungseinrichtung derart zu verbessern, dass die Klemmung des zu verziehenden Faserverbandes in der Faserführungseinrichtung kontrolliert erfolgt, d.h., die Faserführungseinrichtung soll eine fest definierte Klemmstelle aufweisen, an welcher der Faserverband eine gleichmässige Anpresskraft erfährt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter einem Faserverband ein längliches Gebilde aus einzelnen Fasern verstanden, deren Länge wesentlich geringer als die Länge des Gebildes ist. Bei dem Faserverband kann es sich insbesondere um ein auf einer Karde, Kämmmaschine oder Strecke produziertes, im Wesentlichen drehungsfreies Faserband handeln, welches auf einem mit einem Streckwerk ausgerüsteten Flyer zu einem mit einer Schutzdrehung versehenen Vorgarn verarbeitet wird. Ebenso kann es sich bei dem Faserverband um ein mit einer Schutzdrehung versehenes Vorgarn handeln, welches auf einer mit einem Streckwerk ausgerüsteten Spinnmaschine, beispielsweise auf einer Ringpinnmaschine, zu einem fertig gedrehten Garn verarbeitet wird.
Das erfindungsgemäße Streckwerk ist dabei sowohl für Spinnvorbereitungsmaschinen, wie Flyer oder Strecken, als auch für Spinnmaschinen, wie Ringspinnmaschinen, ge- eignet, insbesondere wenn diese eine Vielzahl von Arbeitsstellen aufweisen, an denen jeweils ein Vorgarn bzw. ein Garn produziert wird. Dabei ist es auch denkbar, dass dem Streckwerk an einer Arbeitsstelle mehrere Faserverbände zugeführt werden, welche gemeinsam verzogen werden.
Weiterhin wird unter einer Verzugszone der Bereich zwischen den Klemmlinien zweier benachbarter Walzenpaare verstanden, in der ein Faserverband verzogen wird. Eine Unterwalze ist dabei eine ortsfest gelagerte Walze und eine Oberwalze eine beweglich gelagerte und gegen eine Unterwalze gedrückte Walze. Typischerweise sind Oberwalzen oberhalb der ihr zugehörigen Unterwalze angeordnet. Es sind aber auch Streckwerke denkbar, bei denen der Faserverband im Wesentlichen senkrecht läuft, wobei in diesem Fall die Oberwalze und die Unterwalze eines Walzenpaares nebeneinander angeordnet sein können. Ein Faserführungsriemchen ist ein endloses Gebilde, welches um ein Umlenkelement so umläuft, dass es in Laufrichtung gesehen an dem Faserverband zumindest über einen wesentlichen Teil der Verzugszone anliegt und sich dabei korrespondierend zum Faserverband bewegt.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Druckelement einen, unter Federkraft stehenden Druckarm (16) aufweist, welcher mit einem ersten Ende am Umlenkelement angebracht ist und mit einem zweiten freien Ende unter Einwirkung der Federkraft über eine, sich über die Breite des Faserführungsriemchen erstreckende Auflagefläche auf der Innenfläche des Faserführungsriemchen linienförmig aufliegt. Damit ist es möglich eine annähernd linienförmige (Klemmlinie) und somit klar definierte Klemmstelle zu erzielen, durch welche konstante Verzugsverhältnisse im Verzugsfeld und somit eine gleichbleibende Qualität des zu bildenden Garnes gewährleistet werden.
Dies kann insbesondere damit erzielt werden, wenn - in Förderrichtung des Faserverbandes gesehen - die Auflagefläche des Druckarmes eine Länge zwischen 1 und 4 mm, aufweist. Vorzugsweise kann diese Länge zwischen 1 und 3 mm betragen.
Vorteilhafterweise ist das Druckelement als ein elastisches Federelement ausgebildet. Das Federelement weist dabei einen Druckarm auf, über welchen es einen annähernd linienförmigen Druck auf die Innenfläche des Faserführungsriemchens ausübt. In Betriebsstellung wird das zweite freie Ende des Druckarmes durch das Faserführungselement aus seiner Ruhelage ausgelenkt. Aufgrund der Federeigenschaft des elastischen Federelements, bzw. des unter einer Federkraft stehenden Druckarmes erfährt dessen zweites freies Ende dabei eine Rückstellkraft in Richtung seiner Ruhelage. Hierdurch wird das Faserführungsriemchen mit einer Anpresskraft gegen das Faserführungselement gedrückt.
Im Unterschied zum Stand der Technik wird der zu verziehende Faserverband durch das Druckelement z.B. in Form eines elastischen Federelementes, bzw. dessen unter Federkraft stehenden Druckarmes an einer genau definierten Stelle in der Faserführungseinrichtung zwischen dem Faserführungsriemchen und dem Faserführungselement geklemmt. Zudem wird durch das elastische, mit einem Druckarm versehene Federelement (Druckelement) sichergestellt, dass der Faserverband an der Klemmstelle eine gleichbleibende Anpresskraft gegen das Faserführungselement erfährt. Die Anpresskraft, die quer zur Förderrichtung des Faserverbandes ausgerichtet ist, wird dabei im Unterschied zum Stand der Technik durch die elastische Federwirkung des Druckarmes eines eingesetzten Federelements selbst erzeugt. Als Folge können Faserverbände mit Unregelmässigkeiten im Durchmesser präzise in der Faserführungseinrichtung geführt werden, was einem gleichmässigen Verzug des Faserverbandes zu Gute kommt. Versuche haben ergeben, dass die Anpresskraft des elastischen Federelements, bzw. über dessen Druckarm dann maximal ist, wenn das Umlenkelement, um welches das Faserführungsriemchen in der Verzugszone gespannt ist und umläuft, fix in der Verzugszone befestigt ist. Hierdurch wird erreicht, dass das zweite freie Ende des Druckarmes des Federelementes mit der gesamten Rückstellkraft am Faserführungsriemchen anliegt.
Durch die Ausgestaltung des Druckelements als ein elastisches Federelement wird der Aufbau des Streckwerks vereinfacht, da im Unterschied zum Stand der Technik, beim Einsatz des vorgeschlagenen Federelementes, die Verwendung einer zusätzlichen Feder zur Erzeugung einer Anpresskraft entfällt. Das elastische Federelement besteht vorzugsweise aus Metall oder Kunststoff oder einer Kombination aus Metall und Kunststoff. Für Metall hat sich hierbei insbesondere Messing und für Kunststoff insbesondere Teflon als vorteilhaft herausgestellt, da derartige Materialien sich sowohl durch gute Federeigenschaften wie auch gute Gleiteigenschaften auszeichnen.
Als vorteilhaft hat es sich hierbei erwiesen, wenn das Federelement der Einfachheit halber als eine Blattfeder ausgebildet ist.
Weiter ist es vorteilhaft, wenn die Blattfeder U-förmig ausgebildet ist. Unter U-förmig ist dabei zu verstehen, dass die Blattfeder gebogen ist und sich aus zwei Schenkeln, einem ersten Schenkel und einem zweiten Schenkel, zusammensetzt. Die beiden Schenkel sind in einem Abstand zueinander angeordnet und bilden an ihren Enden eine Öffnung. Über den ersten Schenkel ist die Blattfeder am Umlenkelement befestigt, wobei sie mit dem freien Ende des zweiten Schenkels auf der Innenfläche des Faserführungs- riemchens aufliegt. In Betriebsstellung wird das freie Ende des zweiten Schenkels durch das Faserführungselement aus seiner Ruhelage in Richtung des ersten Schenkels ausgelenkt, so dass sich der Abstand zwischen den beiden Schenkeln verringert und die Öffnung verkleinert. Aufgrund seiner Federeigenschaft erfährt der zweite Schenkel durch die Auslenkung eine Rückstellkraft in Richtung seiner Ruhelage. Hierdurch wird das Faserführungsriemchen mit einer Anpresskraft gegen das Faserführungselement gedrückt.
Des Weiteren auch eine Ausführung vorgeschlagen, wobei dass das freie Ende des Druckarmes in Richtung des Faserführungselementes (12) bewegbar am Umlenkelement angebracht ist und ein, am Umlenkelement befestigtes Federelement mit dem freien Ende in Wirkverbindung steht. Dabei wird zwar (wie beim zitierten Stand der Technik) noch ein zusätzliches Federelement benötigt, jedoch wird auch hier durch die vorteilhafte Ausbildung des Druckarmes nur eine linienförmige Druckbelastung erzielt, welche die zuvor beschriebenen Vorteile beinhaltet.
Unter dem Ausdruck„bewegbar" kann einerseits verstanden werden, dass der Druckarm an dem mit dem Umlenkelement verbundenen Ende, auf einer Drehachse schwenkbar am Umlenkelement gelagert ist. Andererseits ist auch eine Ausführung denkbar, wobei das eine Ende des Druckarmes fix am Umlenkelement befestigt ist, während das freie Ende aufgrund der Elastizität des Druckarmes innerhalb eines bestimmten Bereiches elastisch bewegbar ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Faserführungselement feststehend ist und eine konkave Faserführungsfläche aufweist, auf welcher das Faserführungsriemchen aufliegt. Die konkave Faserführungsfläche trägt mit dazu bei, dass sich während des Verzugs die fest definierte Klemmstelle innerhalb der Faserführungseinrichtung einstellt, im Unterschied zum Stand der Technik entfällt zudem durch das feststehende Faserführungselement der Einsatz eines weiteren Faserführungsriemchens an der Unterseite des Streckwerks, wodurch der Wartungsaufwand der Spinnereimaschine erheblich reduziert wird.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Faserführungseinrichtung, in Förderrichtung des Faserverbandes gesehen, aus einer Einlaufzone, einer Klemmzone und einer Auslaufzone zusammengesetzt ist. Die Einlaufzone ist dabei derart keilförmig ausgeführt, dass der Abstand zwischen dem Faserführungsriemchen und der Faserführungsfläche zur Klemmzone hin abnimmt. Hierdurch wird der Faserverband ohne Ablösen von Fasern in die Faserführungseinrichtung eingeführt. In der Klemmzone verläuft das Faserführungsriemchen parallel zur Faserführungsfläche, d.h., das Faserführungsriemchen folgt der Kontur der Faserführungsfläche. In der anschliessenden Auslaufzone wird der Faserverband durch die Faserführungsfläche des Faserführungselements einseitig, ohne Klemmwirkung in Richtung eines Klemmpunkts des Auslaufwalzenpaars geführt. Das Ende der Faserführungsfläche liegt dabei oberhalb einer geraden Verbindungslinie, die durch den Klemmpunkt des Auslaufwalzenpaars und den Auflagepunkt des Federelements auf dem Faserführungsriemchen verläuft. Hierdurch erfährt der Faserverband am Ende der Faserführungseinrichtung eine Umlenkung, die sich positiv auf die Qualität des Verzugs auswirkt.
Hierbei ist es vorteilhaft, wenn sowohl die Einlaufzone als auch die Klemmzone eine Länge von 2 bis 15 mm aufweist. Durch die geometrische Ausgestaltung der Einlaufzone ist es möglich, den Faserverband ohne Ablösen von Fasern von einem Klemmpunkt des Einlaufwalzenpaars in die Faserführungseinrichtung einzuführen. Durch die geometrische Ausgestaltung der Klemmzone wird dagegen sichergestellt, dass der Faserverband in der Faserführungseinrichtung eine ausreichende Führung erfährt, was der Qualität des verzogenen Faserverbandes insbesondere hinsichtlich seiner Gleichmäs- sigkeit und Festigkeit zu Gute kommt.
Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn das elastische Federelement mit seinem freien Ende, im Bereich der Klemmzone auf der Innenfläche des Faserführungsriemchens aufliegt, so dass sich die Klemmstelle innerhalb der Klemmzone ausbildet. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn sich die Klemmstelle im vorderen Bereich der Klemmzone befindet. Hierdurch erfährt das Faserführungsriemchen im vorderen Bereich der Klemmzone eine starke Anpresskraft, wobei es im hinteren Bereich der Klemmzone sanft auf der Faserführungsfläche aufliegt.
Zudem ist es von Vorteil, wenn das Ende der Klemmzone in einem Abstand von 8 bis 15 mm von dem Klemmpunkt des Auslaufwalzenpaars angeordnet ist. Das Ende der Klemmzone ist dabei die Stelle, an welcher die Klemmzone in die Auslaufzone übergeht und das Faserführungsriemchen nicht mehr an der Faserführungsfläche aufliegt bzw. der Faserverband nicht mehr zwischen dem Faserführungsriemchen und der Faserführungsfläche geführt ist. Aufgrund des Abstandes zwischen dem Ende der Klemmzone und dem Klemmpunkt des Auslaufwalzenpaars ist sichergestellt, dass der Faserverband in der Verzugszone eine ausreichende Führung erfährt.
Auch hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Druckelement - in Förderrichtung des Faserverbandes gesehen - verstellbar am Umlenkelement befestigt ist. Hierdurch ist es möglich, die Anpresskraft des Federelements an den im Streckwerk verzogenen Faserverband anzupassen, so dass Faserverbände unterschiedlicher Charakteristik mit gleichbleibender Qualität im Streckwerk verzogen werden können. Zur Sicherstellung einer ausreichenden Klemmung des Faserverbandes in der Faserführungseinrichtung, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Anpresskraft an der Klemmstelle in einem Bereich zwischen 0.5-5N liegt. Die Einstellung des Federelements kann dabei entweder stufenlos oder diskontinuierlich erfolgen. Bei der stufenlosen Einstellung ist das Federelement z. B. über eine Stellschraube, ein Stellrad oder eine Führung am Umlenkelement verstellbar. Die diskontinuierliche Einstellung des Federelements wird z. B. dadurch erreicht, dass das Umlenkelement zur Aufnahme des Federelements einen Bolzen und das Federelement nebeneinander angeordnete Bohrungen aufweist, wobei das Federelement über eine der Bohrungen auf den Bolzen des Umlenkelements aufgesteckt ist. Durch Umstecken des Federelements ist es somit möglich, die Länge der Klemmzone und der Auslaufzone exakt an den im Streckwerk verzogenen Faserverband anzupassen.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Auslaufzone eine Länge von 1-4 mm aufweist. Hierdurch wird der Faserverband bis zum Klemmpunkt des Auslaufwalzenpaars ausreichend geführt, was sich positiv auf die Qualität des verzogenen Faserverbandes auswirkt.
Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn die Faserführungsfläche aus Metall oder Kunststoff oder einer Kombination aus Metall und Kunststoff besteht. Für Metall hat sich hierbei insbesondere Messing und für Kunststoff insbesondere Teflon als vorteilhaft herausgestellt, da derartige Materialien sich durch gute Gleiteigenschaften auszeichnen. Auch ist es vorteilhaft, wenn die Faserführungsfläche eine reibungsmindernde Beschichtung aufweist. Durch eine derartige Beschichtung wird die resultierende Reibung zwischen dem Faserführungsriemchen und der Faserführungsfläche verringert, was den Energieverbrauch der Spinnereimaschine und den Verschleiss, insbesondere des Faserführungsriemchens senkt. Damit antistatische Eigenschaften erreicht werden, ist es auch möglich, dass die Faserführungsfläche des Faserführungselements eine leitfähige Beschichtung, insbesondere aus einem Metall, aufweist.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn das Faserführungselement an einem ortsfest im Streckwerk angeordneten Träger befestigt ist, so dass das Faserführungselement an dem Träger anbringbar und entfernbar ist. Hierdurch ist es möglich, verschlissene Faserführungselemente ohne größeren Aufwand auszutauschen. Die Befestigung des Faserführungselements am Träger kann dabei z. B über eine Schraubverbindung oder eine Formverbindung erfolgen.
Schliesslich ist es vorteilhaft, wenn das Faserführungselement verstellbar am Träger befestigt ist. Hierdurch ist es möglich, die Länge der Klemmzone und der Auslaufzone exakt an den im Streckwerk verzogenen Faserverband anzupassen, so dass Faserverbände unterschiedlicher Charakteristik mit gleichbleibender Qualität im Streckwerk verzogen werden können.
Die Erfindung wird anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher gezeigt und beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Seitenansicht eines Streckwerks einer Spinnereimaschine mit einer herkömmlichen Faserführungseinrichtung,
Figur 2 eine schematische Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels eines erfindungs- gemässen Streckwerks einer Spinnereimaschine, bei welchem das Faserfüh- rungsriemchen durch ein U-förmiges Federelement gegen das Faserführungselement gedrückt ist und
Figur 3 eine vergrösserte Seitenansicht des in Figur 2 gezeigten Federelements in Ruhelage und in ausgelenkter Lage.
Figur 4 eine weitere Ausführungsform eines Ausführungsbeispieles nach Fig.3 mit einem erfindungsgemäss ausgebildeten Druckarm.
Figur 5 eine vergrösserte Teilansicht des Druckarmes des U-förmigen Federelementes nach Fig.2
Figur 6 eine Schnittdarstellung A-A nach Fig. 5
Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Streckwerks 1 einer Spinnereimaschine mit einer herkömmlichen Faserführungseinrichtung 10, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist. Bei der Spinnereimaschine kann es sich insbesondere um eine Spinnereivorbereitungsmaschine, beispielsweise um einen Flyer oder eine Strecke, o- der um eine Spinnmaschine, beispielsweise um eine Ringspinnmaschine handeln. Das Streckwerk 1 ist dazu vorgesehen, einen einlaufenden Faserverband 2, beispielsweise ein Faserband oder ein Vorgarn, in einer Verzugszone 3 zu verziehen, so dass ein gleichmässig verfeinerter Faserverband 25 entsteht. Die Verzugszone 3 befindet sich dabei zwischen dem Klemmpunkt 24 eines einlaufseitigen Walzenpaares 4 und dem Klemmpunkt 21 eines auslaufseitigen Walzenpaares 5.
Eine einlaufseitige Unterwalze 7 ist ebenso wie eine auslaufseitige Unterwalze 9 ortsfest gelagert und angetrieben. Der einlaufseitigen Unterwalze 7 ist dabei eine bewegliche und belastete einlaufseitige Oberwalze 6 zugeordnet, so dass der einlaufende Faserverband 2 zwischen der einlaufseitigen Oberwalze 6 und der einlaufseitigen Unterwalze 7 geklemmt ist, wobei der Faserverband 2 sowie die einlaufseitige Oberwalze 6 mittels Reibschluss mitgenommen werden. Ebenso ist der auslaufseitigen Unterwalze 9 eine bewegliche und belastete auslaufseitige Oberwalze 8 zugeordnet, so dass der auslaufende Faserverband 25 zwischen der auslaufseitigen Oberwalze 8 und der auslaufseitigen Unterwalze 9 geklemmt ist, wobei auch hier der Faserverband 25 sowie die auslaufseitige Oberwalze 8 mittels Reibschluss mitgenommen werden. Der Verzug des Faserverbands 2 wird nun dadurch bewirkt, dass die auslaufseitige Unterwalze 9 mit einer deutlich höheren Umfangsgeschwindigkeit als die einlaufseitige Unterwalze 7 angetrieben wird, so dass die Fasern in der Verzugszone 3 relativ zueinander bewegt, das heisst in einer Förderrichtung F des Faserverbandes 2 auseinander gezogen, werden.
Um einen gleichmässigen Verzug des Faserverbandes 2 sicherzustellen und Fehlverzüge des Faserverbandes 2 zu vermeiden, ist in der Verzugszone 3 des Streckwerks 1 eine Faserführungseinrichtung 10 angeordnet. Die Faserführungseinrichtung 10 um- fasst ein Faserführungselement in Form eines Unterriemchens 29, welches endlos ausgebildet ist, und auf der einlaufseitigen Unterwalze 7 geführt wird und um eine ortsfeste Brücke 27 umläuft. Das Unterriemchen 29 wird dabei über Reibschluss von der Einlaufunterwalze 7 angetrieben. An der Oberseite des Streckwerks weist die Faserführungseinrichtung 10 ein weiteres Faserführungsriemchen 11 auf, welches ebenfalls endlos ausgebildet ist, und auf der einlaufseitigen Oberwalze 6 geführt wird und um ein Umlenkelement 13 umläuft. Das Oberriemchen 1 steht dabei mit dem Unterriemchen 29 über Reibschluss in Verbindung und wird durch das Unterriemchen 29 angetrieben. Das Um- lenkelement 13 ist in Form eines Käfigs ausgebildet und ist an der feststehenden Achse der Einlaufoberwalze 6 befestigt.
Zwischen dem Umlenkelement 13 und dem Oberriemchen 11 ist ein Druckelement 14a in Form einer starren Platte angeordnet. Das Druckelement 14a liegt dabei mit seinem Eigengewicht auf der Innenfläche 11a des Oberriemchens 11 auf und drückt das Ober- riemchen 11 über einen Teilbereich der Faserführungseinrichtung 10 gegen das um die Brücke 27 umlaufende Unterriemchen 29. Der zwischen den beiden Riemchen 29,11 geführte Faserverband 2 erfährt dadurch über diesen Teilbereich der Faserführungseinrichtung 10 idealerweise eine gleichmässige Anpresskraft an das Unterriemchen 29. Zur Verstärkung der Anpresskraft AK des Faserverbandes 2 an das Unterriemchen 29 wird das Druckelement 14a durch eine am Umlenkelement 13 befestigte Spiralfeder 26 mit einer zusätzlichen Federkraft beaufschlagt.
Ein wesentlicher Nachteil des in Fig. 1 gezeigten Streckwerks 1 mit der Faserführungseinrichtung 0 besteht darin, dass der zu verziehende Faserverband 2 über den Teilbereich der Faserführungseinrichtung 10, in dem das Druckelement in Form einer starren Platte 14a auf dem Oberriemchen 11 aufliegt, keine gleichmässige Anpresskraft an das Unterriemchen 29 erfährt. Die Anpresskraft konzentriert sich dagegen auf eine oder mehrere Anpressstellen bzw. Klemmstellen, die sich während des Verzuges in diesem Teilbereich der Faserführungseinrichtung 10 einstellen. Die Anpressstellen bzw.
Klemmstellen sind dabei die Stellen, an denen der Faserverband 2 zwischen dem Oberriemchen 11 und dem Unterriemchen 29 aufgrund der Anpresskraft der starren Platte 14a geklemmt wird. Ein weiterer Nachteil der Faserführungseinrichtung 10 ist darin zu sehen, dass sich die Anpressstelle bzw. Klemmstelle während des Verzuges verschiebt, so dass sich innerhalb der Faserführungseinrichtung 10 keine fest definierte Klemmstelle einstellt.
Ein wesentlicher Grund für die ungleichmässige Anpresskraft ist darin zu sehen, dass der Faserverband 2 über seine Länge im Durchmesser variiert, d.h. über seine Länge gesehen abwechselnd Dick- und Dünnstellen aufweist. Abhängig von der Art der Feder 26 wird der Faserverband 2 daher entweder an einer Dickstelle oder an einer Dünnstel- le geklemmt. Bei Verwendung einer eher harten Feder 26, welche weniger stark auf eine Änderung des Durchmessers des Faserverbands 2 reagiert, erfährt der Faserverband 2 die gesamte Anpresskraft an einer Dickstelle. Als Folge wird der Faserverband 2 an der Dickstelle zwischen den beiden Riemchen 11 ,29 geklemmt, wohingegen der dünnere Teil des Faserverbandes 2 keine Klemmung erfährt. Bewegt sich der Faserverband 2 mit der Dickstelle im Laufe des Verzuges fort, so verschiebt sich die Klemmstelle entlang der Faserführungseinrichtung 10. Bei Verwendung einer eher weichen Feder 26 hingegen, welche stärker auf eine Änderung des Durchmessers des Faserverbandes 2 reagiert, wird die starre Platte 14a durch eine Dickstelle im Faserverband 2 kurzzeitig angehoben und neigt sich in Richtung des dünneren Teils des Faserverbandes 2. Hierdurch kommt es zu einer Verschiebung der Klemmstelle in Richtung der Dünnstelle des Faserverbandes 2. Aufgrund der Unregelmässigkeiten im Durchmesser des Faserverbandes 2 ist die starre Platte 14a daher während des Verzuges einer ständigen Kippbewegung unterworfen. Dies bedeutet, dass auch bei einer eher weichen Feder 26 die Klemmstelle innerhalb der Faserführungseinrichtung 10 nicht klar definiert ist. Mittels der beschriebenen Faserführungseinrichtung 10 ist es daher unmöglich, die Klemmung des Faserverbandes 2 in der Faserführungseinrichtung 10 ausreichend zu kontrollieren. Dies wirkt sich negativ auf die Qualität des Verzuges des Faserverbandes 2 aus.
Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels eines erfin- dungsgemässen Streckwerks 1 einer Spinnereimaschine, bei welchem die Faserführungseinrichtung 10 ein Faserführungsriemchen 11 umfasst, welches um die einlaufsei- tige Oberwalze 6 und um ein Umlenkelement 13 umläuft. Das Faserführungsriemchen
11 ist über Reibschluss von der einlaufseitigen Unterwalze 7 angetrieben. Das Umlenkelement 13 ist als ein Käfig ausgebildet und in der Verzugszone 3 starr befestigt. Weiterhin umfasst die Faserführungseinrichtung 10 ein Faserführungselement 2, welches zur Führung des Faserverbandes 2 eine konkave Faserführungsfläche 17 aufweist. Das Faserführungselement 12 ist über eine Klemmverbindung lösbar an einem Träger 23 befestigt, so dass das Faserführungselement 12 einfach und schnell an dem Träger 23 anbringbar und entfernbar ist. Hierdurch können verschlissene Faserführungselemente
12 ohne größeren Aufwand ausgetauscht werden. Dabei ist vorgesehen, dass sich der Träger 23 über mehrere Arbeitsstellen der Spinnereimaschine erstreckt, wobei an dem Träger 23 je Arbeitsstelle ein Faserführungselement 12 befestigt ist.
Zwischen dem Umlenkelement 13 und dem Faserführungsriemchen 11 ist ein Druckelement 4 angeordnet, das als ein elastisches Federelement ausgebildet ist. Das elastische Federelement 14 (Druckelement) ist mit einem ersten Ende 15 am Umlenkelement 13 befestigt und liegt mit einem zweiten freien Ende P linienförmig auf der Innenfläche 11a des Faserführungsriemchens 11 auf. Das zweite freie Ende P befindet sich an einem Druckarm 16 des Federelementes 14. In Betriebsstellung wird das zweite freie Ende P durch das Faserführungselement 2 aus seiner Ruhelage RL (Fig.3) ausgelenkt. Aufgrund der Federeigenschaft des elastischen Federelements 14 erfährt das zweite freie Ende P dabei eine Rückstellkraft RK (Fig.3) in Richtung seiner Ruhelage RL. Hierdurch wird das Faserführungsriemchen 11 mit einer Anpresskraft AK gegen die Faserführungsfläche 17 gedrückt.
Im Unterschied zum Stand der Technik wird durch das elastische Federelement 14 der zu verziehende Faserverband 2 an einer fest definierten, linienförmigen Klemmstelle 22 in der Faserführungseinrichtung 10 zwischen dem Faserführungsriemchen 11 und der Faserführungsfläche 17 geklemmt. Zudem wird sichergestellt, dass der Faserverband 2 an der Klemmstelle 22 eine gleichbleibende Anpresskraft AK gegen die Faserführungsfläche 17 erfährt. Die Anpresskraft AK, die quer zur Förderrichtung F des Faserverbandes 2 ausgerichtet ist, wird dabei im Unterschied zum Stand der Technik durch die elastische Federwirkung des Federelements 14 selbst erzeugt. Als Folge werden Faserverbände 2 mit Unregelmässigkeiten im Durchmesser exakt in der Faserführungseinrichtung 10 geführt, was einem gleichmässigen Verzug des Faserverbandes 2 zu Gute kommt.
Die Faserführungseinrichtung 10 setzt sich in Förderrichtung F des Faserverbandes 2 gesehen, aus einer Einlaufzone 18, einer Klemmzone 19 und einer Auslaufzone 20 zusammen. Die Einlaufzone 8 ist dabei derart keilförmig ausgeführt, dass der Abstand zwischen dem Faserführungsriemchen 11 und der Faserführungsfläche 17 zur Klemmzone 19 hin abnimmt. Hierdurch wird der Faserverband 2 ohne Ablösen von Fasern in die Faserführungseinrichtung 10 eingeführt. Die Länge der Einlaufzone 18 beträgt dabei zwischen 2-15mm. In der Klemmzone 19 verläuft das Faserführungsriemchen 11 parallel zur Faserführungsfläche 17, d. h. in der Klemmzone 19 folgt das Faserführungsriemchen 11 der Kontur der Faserführungsfläche 17. Versuche haben ergeben, dass gute Garnwerte erzielt werden, wenn die Klemmzone 19 eine Länge von 2-15 mm hat und der Abstand zwischen dem Ende der Klemmzone 19 und einem Klemmpunkt 21 des Auslaufwalzenpaars 5 zwischen 8 bis15 mm beträgt. Das Ende der Klemmzone 19 ist dabei die Stelle, an welcher die Klemmzone 19 in die Auslaufzone 20 übergeht. Am Ende der Klemmzone 19 liegt das Faserführungsriemchen 11 nicht mehr auf der Faserführungsfläche 17 des Faserführungselements 12 auf bzw. der Faserverband 2 ist nicht mehr zwischen dem Faserführungsriemchen 11 und der Faserführungsfläche 17 geführt. In der anschliessenden Auslaufzone 20 wird der Faserverband 2 durch die Faserführungsfläche 17 einseitig, ohne Klemmwirkung in Richtung des Klemmpunkts 21 des Auslaufwalzenpaars 5 geführt. Das Ende der Faserführungsfläche 17 liegt dabei oberhalb einer geraden Verbindungslinie 28 (bzw. eine Ebene), welche durch den Klemmpunkt 21 des Auslaufwalzenpaars 5 und die Klemmstelle 22 verläuft. Hierdurch erfährt der Faserverband 2 am Ende der Faserführungseinrichtung 10 eine Umlenkung, die sich positiv auf die Qualität des Verzugs auswirkt. D.h., die einzelnen Fasern werden durch die Umlenkung, welche einer Druckstange gleichzusetzen ist, kontrollierter geführt im Bereich zwischen der Umlenkung und dem nachfolgenden Klemmpunkt 21 des Ausgangswalzenpaares 5. Die Länge der Auslaufzone 15 beträgt zwischen 1-4 mm.
Fig. 3 zeigt eine schematische Seitenansicht eines an einem Umlenkelement 13 befestigten Federelements 14 in Ruhelage RL und in ausgelenkter Lage, wobei das Federelement 14 in ausgelenkter Lage mit gestrichelter Linie dargestellt ist.
Das Federelement 14 ist als eine U-förmige Blattfeder ausgebildet, die sich aus einem ersten Schenkel 15 und einem zweiten Schenkel 16 zusammensetzt. Die beiden
Schenkel 15,16 sind in einem Abstand zueinander angeordnet und bilden an ihren Enden eine Öffnung 30. Über den ersten Schenkel 15 ist die Blattfeder 14 über eine
Schraubverbindung 31 verstellbar am Umlenkelement 13 befestigt, wobei sie mit dem freien Ende P des zweiten Schenkels 16 (Druckarm) auf der Innenfläche 11a des Fa- serführungsriemchens aufliegt (das Faserführungsriemchen ist in Fig.3 nicht darge- stellt). In Betriebsstellung wird das freie Ende des zweiten Schenkels 16 (Druckarm) durch das Faserführungselement (das Faserführungselement ist in Fig.3 ebenfalls nicht dargestellt) aus seiner Ruhelage RL in Richtung des ersten Schenkels 15 ausgelenkt, so dass sich der Abstand zwischen den beiden Schenkeln 15,16 verringert und die Öffnung 30 verkleinert. Aufgrund der Federeigenschaft der Blattfeder 14 erfährt der zweite Schenkel 16 durch die Auslenkung eine Rückstellkraft RK in Richtung seiner Ruhelage RL. Hierdurch wird das Faserführungsriemchen mit einer Anpresskraft gegen das Faserführungselement gedrückt. An dieser Stelle wird der zwischen dem Faserführungsriemchen und dem Faserführungselement geführte Faserverband geklemmt. Mittels der verstellbaren Befestigung der Blattfeder 14 (Druckelement) an der Unterseite des Umlenkelements 13 besteht zudem die Möglichkeit, die Klemmstelle und die Anpresskraft exakt an den im Streckwerk verzogenen Faserverband anzupassen. Auf diese Weise können Faserverbände unterschiedlicher Charakteristik mit gleichbleibender Qualität im Streckwerk verzogen werden.
In Fig.4 wird abweichend vom Ausführungsbeispiel der Fig.3 eine Vorrichtung gezeigt, wobei anstelle einer U-förmigen Blattfeder 14 (Druckelement) ein Druckarm 16 an dem Umlenkelement 3 befestigt ist. Der Druckarm 16 ist dabei an seinem ersten Ende 15 um eine Achse 33 schwenkbar angebracht, wie durch einen Doppelpfeil angedeutet ist. Die Schwenkachse 33 ist an einer Verlängerung 34 angebracht, die über eine Schraubverbindung 31 am Umlenkelement 13 verstellbar befestigt ist, wie ebenfalls durch einen Doppelpfeil schematisch angedeutet wird. In einer Mulde 35 des Umlenkelementes 13 ist eine Druckfeder Q befestigt, deren anderes Ende mit dem Druckarm 16 im Bereich seinen zweiten freien Endes P in Verbindung steht.
Anstelle der Feder Q können auch andere Federelemente zum Einsatz kommen.
Es ist auch möglich den Druckarm 16 im Bereich seines ersten Endes 15 fix mit dem Umlenkelement 13 zu verbinden. In diesem Fall ist der Druckarm derart ausgebildet, so dass er eine elastische Auslenkung ausführen kann, damit sich das freie Ende P elastisch in einem bestimmten Bereich in Richtung des Faserführungselementes 12 (in Fig.4 nicht gezeigt) bewegen kann.
In Betriebsstellung wird das freie Ende E des Druckarmes 16 durch das Faserführungselement aus seiner Ruhelage RL in Richtung des Umlenkelementes 13 in die gestrichelt gezeigte Lage ausgelenkt. Hierdurch wird das Faserführungsriemchen unter Einwirkung der Feder Q mit einer Anpresskraft gegen das Faserführungselement gedrückt. Dabei liegt, wie in einer vergrösserten Teilansicht in Fig.5 gezeigt, das freie Ende P des Druckarmes 16 über eine Auflagefläche AF auf der Innenfläche 11a des Faserführungs- riemchens 11 auf und bildet eine definierte und konstante Klemmstelle 22. Durch die schmale Ausbildung der Auflagefläche AF - in Förderrichtung F gesehen - von 1 bis 4 mm (bzw.1 bis 3 mm) ist eine annähernd linienförmige Klemmstelle vorhanden, welche unempfindlich gegenüber Massenschwankungen im Fasergut ist. Wie aus der Schnittdarstellung A-A der Fig.6 zu entnehmen, erstreckt sich der Druckarm 16 fast über die gesamte Breite b des Riemchens 11 und übt eine Druck über das Riemchen 11 auf das Fasergut 2 aus, welches auf der Faserführungsfläche 17 des Faserführungselementes 12 geführt wird.
Mit der vorgeschlagenen Ausführung werden konstante und gleichbleibende Klemmverhältnisse im Hauptverzugsfeld gewährleistet, welche unabhängig von Massenschwankungen im Fasergut sind.

Claims

Patentansprüche
1. Streckwerk (1) zum Verarbeiten wenigstens eines Faserverbandes (2) an wenigstens einer Arbeitsstelle einer Spinnereimaschine, wobei je Arbeitsstelle wenigstens eine Verzugszone (3) vorgesehen ist, welche zwischen einem Einlaufwalzenpaar (4) und einem Auslaufwalzenpaar (5) gebildet ist, wobei das Einlaufwalzenpaar (4) und das Auslaufwalzenpaar (5) sich jeweils aus einer Unterwalze (7,9) und einer Oberwalze (6,8) zusammensetzt, und der Verzugszone (3) eine Faserführungseinrichtung (10) zugeordnet ist, welche wenigstens ein umlaufendes Faserführungsnemchen (11) aufweist, das mit einem weiteren Faserführungselement (12, 29) zur Führung des zu verstreckenden Faserverbandes zusammen wirkt, wobei das wenigstens eine Faserführungsnemchen (11) auf der Oberwalze (6) des Einlaufwalzenpaares (4) und einem Umlenkelement (13) geführt wird und innerhalb des einen Faserführungsnemchen (11) ein Druckelement (14, 14a) angebracht ist, welches eine Druckkraft auf die Innenfläche (1 a) des Faserführungsnemchen (11) in einem Bereich ausübt, in welchem sich das Faserführungsnemchen und das weitere Faserführungselement (12, 29) tangiert, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckelement (14) einen, unter Federkraft stehenden Druckarm (16) aufweist, welcher mit einem ersten Ende (15) am Umlenkelement (13) angebracht ist und mit einem zweiten freien Ende (P) unter Einwirkung der Federkraft über eine, sich über die Breite (b) des Faserführungsnemchen (11) erstreckende Auflagefläche (AF) auf der Innenfläche (11a) des Faserführungsnemchen (11) linienförmig aufliegt.
2. Streckwerk nach Anspruch , dadurch gekennzeichnet, dass, in Förderrichtung (F) des Faserverbandes (2) gesehen, die Auflagefläche (AF) des Druckarmes (16) eine Länge (L) zwischen 1 und 4 mm aufweist.
3. Streckwerk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckelement aus einem Federelement (14), vorzugsweise aus einer Blattfeder besteht.
4. Streckwerk nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement (14) U-förmig ausgebildet ist.
5. Streckwerk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende (P) des Druckarmes (16) in Richtung des Faserführungselementes (12) bewegbar am Umlenkelement (13) angebracht ist und ein, am Umlenkelement befestigtes Federelement (Q) mit dem freien Ende (P) in Wirkverbindung steht.
6. Streckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass das Faserführungselement (12) feststehend ist und eine konkave Faserführungsfläche (17) aufweist, auf welcher das Faserführungsriemchen (11) aufliegt.
7. Streckwerk nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass die Faserführungseinrichtung (10), in Förderrichtung (F) des Faserverbandes (2) gesehen, aus einer Einlaufzone (18), einer Klemmzone (19) und einer Auslaufzone (20) zusammengesetzt ist, wobei in der Einlaufzone (18) das Faserführungsriemchen (11) und die Faserführungsfläche (17) des Faserführungselementes (12) in einem Abstand zueinander angeordnet sind, welcher zur Klemmzone (19) hin abnimmt, in der Klemmzone (19) das Faserführungsriemchen (11) parallel zur Faserführungsfläche (17) verläuft und in der Auslaufzone (20) das Ende der Faserführungsfläche (17) oberhalb einer geraden Verbindungslinie (28) liegt, welche durch den Klemmpunkt (21) des Auslaufwalzenpaars (5) und dem Auflagepunkt (22) des Federelements (14) auf dem Faserführungsriemchen (1 1) verläuft.
8. Streckwerk nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlaufzone (18) eine Länge von 2 bis 15 mm aufweist.
9. Streckwerk nach einem der Ansprüche 7 oder 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmzone (19) eine Länge von 2 bis 15 mm aufweist. lO.Streckwerk nach einem der Ansprüche 7 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass das Druckelement (14) mit seinem freien Ende (16) im Bereich der Klemmzone (19) am Faserführungsriemchen (11) aufliegt.
11. Streckwerk nach einem der Ansprüche 7 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass das Ende der Klemmzone (19) in einem Abstand von 8 bis 15 mm von dem Klemmpunkt (21) des Auslaufwalzenpaars (5) angeordnet ist.
12. Streckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass das Druckelement (14) - in Förderrichtung (F) des Faserverbandes (2) gesehen - verstellbar am Umlenkelement (13) befestigt ist.
13. Streckwerk nach einem der Ansprüche 5 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Auslaufzone (20) eine Länge von 1 bis 4 mm aufweist.
14. Streckwerk nach einem der Ansprüche 4 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass die Faserführungsfläche (17) aus Metall oder Kunststoff oder einer Kombination aus Metall und Kunststoff besteht.
15. Spinnereimaschine mit einem Streckwerk nach einem der Ansprüche 1-14.
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