EP3024625A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von säcken aus einem gewebe - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von säcken aus einem gewebe

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EP3024625A1
EP3024625A1 EP14757826.4A EP14757826A EP3024625A1 EP 3024625 A1 EP3024625 A1 EP 3024625A1 EP 14757826 A EP14757826 A EP 14757826A EP 3024625 A1 EP3024625 A1 EP 3024625A1
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EP
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fabric
cutting
tab
bag body
sack
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    • B31B70/261—Folding sheets, blanks or webs involving transversely folding, i.e. along a line perpendicular to the direction of movement
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H20/00—Advancing webs
    • B65H20/10—Advancing webs by a feed band against which web is held by fluid pressure, e.g. suction or air blast

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of sacks from a fabric, in which a flat fabric tube is provided, which has a sack front wall and a
  • Sack back wall comprises, which lie flat on each other, and the flat fabric tube is fed to a cutting device in which the fabric tube is cut to order. to obtain individual tubular bag body, whereupon the tubular bag body are closed at at least one open end by turning over an end portion of the fabric, wherein the cutting of the fabric tube is carried out in a longitudinal transport step, in which
  • Transport direction to be transported.
  • the invention further relates to a device for
  • the tubular body of a bag is usually formed from a tubular material or a tube connected to a flat material.
  • a rough classification of such bags is made by the distinction in pillow and box shape.
  • a pillow form of sacks usually arises by assembling the floors with a textile seam or a weld.
  • the tissue consists preferably of monoaxial
  • stretched polymer in particular polyolefin or
  • Polypropylene tapes are made by stretching polymer, in particular polyolefin or
  • Polypropylene films usually on the four- to
  • Ribbon longitudinal direction are aligned and in these directions about six to ten times strength
  • Ribbon width is usually about 1.5 to 10 mm, the thickness 20 to 80 ⁇ .
  • a method and a device of the type mentioned are known for example from WO 2010/086232 AI.
  • a device initially comprises a hose-forming device for the production and
  • tubular material may also be present only a Schlauchabwickelvorraum. This is usually equipped with a material wrap on which tubular material is wound. From this material wrap the material is usually withdrawn continuously in the longitudinal direction. At the
  • tubular bag bodies are transferred to a transport device. With the aid of this transport device, a change in the transport direction of one usually takes place
  • Hose pieces transported in the direction of their longitudinal axes were, in a transverse transport, in which the hose pieces are now no longer transported in the direction of its tube longitudinal axis, but transversely thereto, so that
  • At least one end of the hose pieces for at least one-sided closing of the bag or for producing a sack bottom are laterally accessible.
  • Closing the bag is done for example by
  • Another disadvantage is the limited sewing speed of the sewing head, so that with currently available machines a
  • the invention therefore aims to make the bag closure such that the material of the bag is weakened by the closure as little as possible, so that the closed bag even under high mechanical
  • the invention provides in a method of the type mentioned that the
  • Closing of the bag body by turning over a flap formed from the bag rear wall takes place after the tab in the longitudinal transport section by cutting a
  • Forming a tab allows a very simple and inexpensive connection of the folded tab with the bag body, wherein preferably a flat connection is made to maximize the holding forces. The fact that the tab was previously exposed, the tab
  • Sack front wall to be connected to the bag body.
  • the exposure of the tab includes the cutting away of a tissue section of the bag front wall, which would otherwise come to rest between the folded flap and the bag body.
  • the process step of cutting the fabric tube and exposing the tab can be carried out in a single step, for example, by the two superimposed
  • sack front wall and sack rear wall do not limit the invention to the fact that the tab is formed from a specific wall. Rather, these terms merely serve to distinguish one of the two walls from the other wall.
  • the folded flap only connected to the sack front wall.
  • a separating layer is advantageously inserted into the tubular bag body or applied a release layer.
  • the separating layer preferably has a higher one
  • Separating layer in particular a metal-containing separating layer, is preferably applied by a coating method.
  • the release layer used here is preferably a metal-containing paint.
  • Separation layer leads due to the metal content to heat dissipation, so that the sack rear wall is subject to a lower or substantially no heat input.
  • the release liner may be an inboard, i. a arranged inside the tubular body, stationary tool, which spaced the front wall during the transverse transport of the bag body from the rear wall.
  • this includes
  • a rectangle is cut out by the cuts, wherein two cuts are made along the side edges of the fabric tube.
  • two sections extend over the entire width of the fabric tube.
  • the cuts are made in the longitudinal transport section, preferably on the tubular fabric. The cutting of the rectangle can be done before the cutting of the fabric tube, for example by punching a rectangle on the bag front wall or on the sack rear wall.
  • An alternative procedure provides that one of the cuts is produced by the cutting of the fabric tube. It is preferred in terms of the order of the individual sections that at least two
  • Cuts preferably three cuts are made before cutting the fabric tube. When cutting the fabric tube thus takes the last cut that is required for the exposure of the tab.
  • any cutting method can be used, which is the ⁇ iin ⁇ s ch111 zes ensured in the tissue.
  • At least one cut is made by pressing on a cutting tool
  • a hot knife is made against the outer surface of the fabric, wherein on the inner surface of the fabric by means of a arranged in the interior of the fabric tube counter-pressure is generated.
  • the hot knife has a temperature
  • the flap is preferably folded so that even one of the tab adjacent, the bag front wall and the sack rear wall comprehensive area of the fabric tube is folded.
  • Sack body prefers the connection of the folded flap with the bag front wall. Preference is given here to a cohesive connection. In particular, it does so
  • Extrusion bonding is particularly preferred because it does not require pretreatment such as e.g. Corona treatment of
  • Extrusion bonding is a process in which a still emerging from an extruder, still (thick) liquid extrudate on the
  • the extrudate is preferably made of the same plastic as the fabric.
  • Extrusion bonding allows secure bonding even when. uncoated fabric.
  • a welding process a welding process
  • the closing of the bag body is carried out according to the invention in a transverse transport section, in which the bag body extending in a direction transverse to its longitudinal direction
  • the longitudinal direction of a bag body is understood to mean that direction parallel to the side edge of the bag body which connects the two open ends of the bag body.
  • the method is carried out in a particularly advantageous and efficient manner when the folding over and if necessary connecting the tab during the transverse transport of the
  • Bag body occurs, i. while the bag body moves in the transport direction.
  • the end portion of the bag body to be closed thereby moves past a stationary envelope, adhesive and arry back device.
  • the invention is preferably used in sacks whose fabric consists of monoaxially stretched polymer, in particular polyolefin or polypropylene tapes.
  • the fabric can basically be coated or uncoated. In the case of a coating, this preferably consists of the same polymer as the polymer ribbons.
  • the coating can be made of a thin layer of polypropylene or a
  • the invention further proposes a device for
  • Method comprising a first cutting device, the a flat fabric tube in the longitudinal direction of the
  • At least one transport device which has a longitudinal transport section for transporting the fabric tube or the tubular bag body in the longitudinal direction of the Fabric hose and one
  • Transverse transport section for transporting the bag body in a direction transverse to its longitudinal direction
  • Longitudinal transport section arranged a second cutting device, which is designed for cutting out a portion of a bag front wall for exposing a formed of the bag rear wall tab, and the
  • Covering device for folding over the flap.
  • Sack body closing means comprises means for connecting the folded flap with the bag front wall.
  • the Connecting means may preferably be a welding or
  • Adhesive device include.
  • the second cutting device is assigned an internal tool against which a knife of the cutting device can be pressed.
  • the internal tool is in this case arranged so that it is in operation inside the
  • internal tool can be preceded by means for spacing the superimposed layers of tissue of the flat tube of the bag body so that it does not come to collisions with the internal tool during transport of the tubular bag body.
  • Heating device for heating the blade of the
  • the internal tool has adjustment means for adjusting its overall width.
  • the internal tool has at least two plate-like
  • Tool elements which have mutually sliding inclined surfaces to change the overall width of the tool.
  • the adjustment means comprise at least one spring element, which is the plate-like Tool elements towards the maximum
  • Figure 2 is a sectional view taken along the line II-II, Fig. 3 a
  • FIG. 4 shows a modified embodiment of the device
  • Fig. 5 shows two obtained by the apparatus of FIG. 4 tubular bag body
  • Fig. 6 and 7 an embodiment of
  • FIG. 8 shows a modified training for gusseted bags and Figs. 9 - 11 a further
  • a fabric hose 1 of the device in the direction of arrow 2 and supplied
  • the fabric tube 1 is transported in the direction of arrow 2 within a longitudinal transport section 3 of the device.
  • the fabric tube 1 is cut along the cutting lines 4, 5 and 6.
  • the course of the cutting lines 4, 5 and 6 is shown in FIG. 1 dashed lines shown on the left, with the line 4 over the entire width of the tubular fabric. 1 extends and the lines 5 and 6 each extend along the edges 7 of the tubular fabric. The along the
  • Cutting lines 4, 5 and 6 are made by means of the cutting device 8 cuts.
  • Cutting device 8 comprises an inboard, i.
  • the plate-shaped tool 10 serves as a counterpart for the externally acting on the tissue cutting blade.
  • Cutting lines 5 and 6 acting cutting blades are designated 11.
  • Cutting knife is designated 12 ( Figure 2).
  • Cutting blades 11 are heatable and according to the
  • Double Arrow 13 movably mounted to under
  • Tissue along the cutting lines 4, 5 and 6 cuts produced.
  • the section produced along the cutting line 4 is designated 14 in a further forwardly transported section of the tubular fabric.
  • the section 14 is in this case only in the upper fabric layer or the
  • Sack front wall 18 (Fig. 2) generated while the lower fabric layer or the bag rear wall 19 thereof remains unaffected.
  • the lateral incisions produced along the cutting lines 5 and 6 are designated 15 and 16 in a further forwardly transported section of the tubular fabric.
  • tubular fabric 1 is cut to length by means of a further cutting device, not shown, to individual tubular 14000149
  • Tissue section can be recycled in the sequence by using an extruder for the production of
  • Tissue band is supplied.
  • tubular bag body 20 in one
  • the bag body 20 in this case have open ends 26 and 27. in the
  • the tab 23 of the bag body 20 is now along the indicated with 28 fold line forward, i. on the visible in the drawing surface of the upper fabric layer or the bag front wall 18, turned over and with this surface, e.g. connected by gluing. It then follows the designated 29 state of the
  • Cutting device 8 urakraftt two rollers 9, by which the two fabric layers 18 and 19 of the fabric tube 1 are spaced apart.
  • the cutting device 8 further comprises a subsequent in the transport direction 2 to the rollers 9 plate 10, which as a counterpart to the
  • Cutting knife 12 is formed.
  • the plate-shaped tool 10 is shown in detail.
  • the tool is designed as an internal tool and comprises two plate-like tool elements 30 and 31.
  • the plate-like tool element 31 is
  • a spring element 32 ensures that the two
  • Tool element 30 with increasing hose width by the spring member 32 is retracted again.
  • the cutting device comprises a first cutting blade 12 and a second one arranged offset in the longitudinal direction
  • the first cutting blade 12 cuts the bag front wall 18 along the cutting line 4 and the second cutting blade 35 snows the bag rear wall 19 along the cutting line 21.
  • the cutting blade 11 analogous to the embodiment of FIG. 1, the lateral
  • Fig. 6 is a modified embodiment of the
  • Gussets are designated 36 and are in the designated 38 area with each other and with the
  • Sack front wall 18 and the bag rear wall 19 is connected, in particular welded, to achieve a seal of the bag closure in Beriech the side folds.
  • the tab 23 together with the welded areas 38 is folded over and connected to the bag body.
  • stamps 37 of a welding device are shown, which serve to press together the fabric layers to be joined and to weld them together.
  • FIG. 8 it is possible to proceed as shown in FIG. 8.
  • the procedure is such that the side folds 36 are not cut during the production of the cut 14. Rather, be the gussets 36 cut in a separate section along the line 39, which is closer to the bag end than the cut 14. In this way, in the region of the tab 23 projecting portion of the
  • FIG. 9 is a side view of a flat fabric tube 1 with two superposed fabric layers 18 and 19.
  • Cutting device 42 preferably comprises two cutting blades, which can be pressed against the flat fabric hose from above and below, in order to cut through the fabric located between the cutting blades.
  • By cutting the fabric tube is cut to one hand to obtain two bag body, and on the other hand at the two mutually facing end portions of the two bag body each exposed a tab, wherein after pulling apart the As a result, fabric layers (to remove the fold) result in a configuration as shown in FIG.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Säcken aus einem Gewebe, wird ein flacher Gewebeschlauch (1) bereitgestellt, der eine Sackvorderwand (18) und eine Sackrückwand (19) umfasst, die flach aufeinander liegen, wobei der flache Gewebeschlauch (1) einer Schneideinrichtung zugeführt wird, in welcher der Gewebeschlauch (1) abgelängt wird, um einzelne schlauchförmige Sackkörper (20) zu erhalten, worauf die schlauchförmigen Sackkörper (20) an wenigstens einem, offenen Ende (27) durch Umschlagen eines Endabschnitts des Gewebes verschlossen werden, wobei das Ablängen des Gewebeschlauchs (1) in einem Längstransportschritt (3) erfolgt, in dem der Gewebeschlauch (1) bzw. die schlauchförmigen Sackkörper (20) in Längsrichtung (2) des Gewebeschlauches (1) transportiert werden, und das Verschließen des Sackkörpers (20) bevorzugt in einem Quertransportabschnitt (24) erfolgt, in dem die Sackkörper (20) in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden Transportrichtung (25 ) transportiert werden. Das Verschließen des Sackkörpers ( 20 ) erfolgt, durch Umschlagen einer aus der Sackrückwand (19) gebildeten Lasche (23), nachdem die Lasche (23) im Längstransportabschnitt (3) durch Ausschneiden eines Abschnitts (22) der Sackvorderwand (18) freigelegt wurde.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Säcken aus einem Gewebe
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Säcken aus einem Gewebe, bei dem ein flacher Gewebeschlauch bereitgestellt wird, der eine Sackvorderwand und eine
Sackrückwand umfasst, die flach aufeinander liegen, und der flache Gewebeschlauch einer Schneideinrichtung zugeführt wird, in welcher der Gewebeschlauch abgelängt wird, um. einzelne schlauchförmige Sackkörper zu erhalten, worauf die schlauchförmigen Sackkörper an wenigstens einem offenen Ende durch Umschlagen eines Endabschnitts des Gewebes verschlossen werden, wobei das Ablängen des Gewebeschlauchs in einem Längstransportschritt erfolgt, in dem der
Gewebeschlauch bzw. die schlauchförmigen Sackkörper in Längsrichtung des Gewebeschlauches transportiert werden, und das Verschließen des Sackkörpers bevorzugt in einem. Quertransportabschnitt erfolgt, in dem die Sackkörper in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden
Transportrichtung transportiert werden.
Die Erfindung betrifft weiters eine Vorrichtung zur
Durchführung dieses Verfahrens.
Der schlauchförmige Körper eines Sackes wird üblicherweise aus einem schlauchartigen Rundmaterial oder einem zu einem Schlauch verbundenen Flachmaterial gebildet. Eine grobe Einteilung solcher Säcke wird durch die Unterscheidung in Kissen- und Kastenform getroffen. Eine Kissenform von Säcken entsteht üblicherweise durch Konfektionierung der Böden mit einer Textilnaht oder einer Schweißnaht. Das Gewebe besteht dabei bevorzugt aus monoaxial
verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder
Polypropylenbändchen . Diese Bändchen werden durch Streckung von Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder
Polypropylenfolien üblicherweise auf das vier- bis
zehnfache hergestellt, wodurch die Molekülketten in
Bändchenlängsrichtung ausgerichtet werden und in diese Richtungen ca. die sechs- bis zehnfache Festigkeit
gegenüber der ursprünglichen Folie aufweisen. Die
Bändchenbreite beträgt üblicherweise ca. 1,5 bis 10 mm, die Dicke 20 bis 80 μπι.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art sind zum Beispiel aus der WO 2010/086232 AI bekannt. Eine solche Vorrichtung umfasst in der Regel zunächst eine Schlauchbildungsvorrichtung zur Herstellung und
Bereitstellung eines schlauchförmigen Materials. Es kann auch lediglich eine Schlauchabwickelvorrichtung vorhanden sein. Diese ist in der Regel mit einem Materialwickel bestückbar, auf welchen schlauchförmiges Material gewickelt ist. Von diesem Materialwickel wird das Material meist kontinuierlich in Längsrichtung abgezogen. Beim
Sackherstellungsprozess nach den Maschinen des Standes der Technik wird der durch die Schlauchbildungsvorrichtung oder der durch die Schlauchabwickelvorrichtung bereitgestellte
Gewebeschlauch einer Querschneideeinrichtung zugeführt, die den Gewebeschlauch in einzelne Schlauchstücke bzw.
schlauchförmige Sackkörper vereinzelt. Die schlauchförmigen Sackkörper werden einer Transporteinrichtung übergeben. Mithilfe dieser Transporteinrichtung erfolgt üblicherweise eine Änderung der Transportrichtung von einem
Längstransport, in welcher der Schlauch bzw. die
Schlauchstücke in Richtung ihrer Längsachsen transportiert wurden, in einen Quertransport, in dem die Schlauchstücke nun nicht mehr in Richtung ihrer Schlauchlängsachse, sondern quer hierzu transportiert werden, so dass
wenigstens ein Ende der Schlauchstücke zum wenigstens einseitigen Verschließen des Sackes bzw. zum Herstellen eines Sackbodens seitlich erreichbar sind. Die
ursprüngliche und die neue Transportrichtung des Schlauchs bzw. des Schlauchstücks liegen dabei üblicherweise
senkrecht zueinander. Das wenigstens einseitige
Verschließen des Sacks erfolgt beispielsweise durch
Anbringen einer Naht in Querrichtung des Sacks. Alternativ kann eine Bodenfaltung erfolgen, um einen rechteckigen Boden zu erhalten. Im Falle einer Textilnaht mit Nadel ist dabei der Umstand nachteilig, dass es zu einem Austritt des Sackinhalts über die Nahtperforierungen kommen kann. Außerdem verursacht die Nahtperforierung des Gewebes Schwachstellen, sodass der Sack an der Nahtstelle aufreißen kann. Außerdem ist die maschinelle Erstellung der Textilnaht mit Nadel mit einer Reihe von Problemen verbunden, wie beispielsweise der
Gefahr des Nadelbruchs und des Reißens des für die Naht verwendeten Fadens. Ein weiterer Nachteil ist die beim Nähen begrenzte Vorschubgeschwindigkeit des Nähkopfes, sodass mit gegenwärtig verfügbaren Maschinen eine
Verarbeitung von lediglich ca. maximal 40 bis 55 Säcken pro Minute möglich ist. Weiters entsteht durch die Textilnaht ein Produkt, das aus zwei unterschiedlichen Materialien besteht, nämlich dem Material des Gewebes und dem Material des Nähfadens. Dies erschwert das Recycling der gebrauchten Säcke. Schließlich ist nachteilig, dass der Arbeitsvorgang des Nähens einen hohen Materialaufwand (Nähgarn) erfordert. Die Erfindung zielt daher darauf ab, den Sackverschluss derart zu gestalten, dass das Material des Sacks durch den Verschluss möglichst wenig geschwächt wird, sodass der verschlossene Sack auch unter hohen mechanischen
Belastungen insbesondere im Bereich des Verschlusses nicht reißt. Außerdem soll eine im Vergleich zur Herstellung einer herkömmlichen genähten Verschlussnaht deutlich erhöhte Durchsatzgeschwindigkeit ermöglicht werden. Weiters soll die Prozesssicherheit erhöht, die Wartung der
Maschinen reduziert, die Produktionskosten minimiert und die optische Vorteilhaftigkeit des Produkts gewährleistet werden. Schließlich sollen das Recycling vereinfacht und die Herstellungskosten minimiert werden. Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art vor, dass das
Verschließen des Sackkörpers durch Umschlagen einer aus der Sackrückwand gebildeten Lasche erfolgt, nachdem die Lasche im Längstransportabschnitt durch Ausschneiden eines
Abschnitts der Sackvorderwand freigelegt wurde. Die
Ausbildung einer Lasche ermöglicht eine überaus einfache und kostengünstige Verbindung der umgeschlagenen Lasche mit dem Sackkörper, wobei bevorzugt eine flächige Verbindung erfolgt, um die Haltekräfte zu maximieren. Dadurch, dass die Lasche zuvor freigelegt wurde, kann die Lasche
unmittelbar, d.h. ohne dazwischen liegende Lage der
Sackvorderwand mit dem Sackkörper verbunden werden. Das Freilegen der Lasche umfasst hierbei das Wegschneiden eines Gewebeabschnitts der Sackvorderwand, der andernfalls zwischen der umgeschlagenen Lasche und dem Sackkörper zu liegen kommen würde. Dabei kann der Verfahrensschritt des Ablängens des Gewebeschlauchs und das Freilegen der Lasche in einem einzigen Schritt durchgeführt werden, beispielsweise indem die zwei aufeinander liegenden
Gewebelagen des Gewebeschlauchs versetzt abgelängt werden.
Durch die Erfindung werden die sonst durch Nähnadeln hervorgerufenen Perforationen vermieden, wodurch der Sack wesentlich dichter wird. Weiters wird dadurch ein
Produktverlust sowie eine allfällige Staubentwicklung vermieden . Allgemein ist anzumerken, dass die Begriffe Sackvorderwand und Sackrückwand die Erfindung nicht darauf einschränken, dass die Lasche aus einer bestimmten Wand gebildet ist. Vielmehr dienen diese Begriffe lediglich dazu, die eine der beiden Wände von der anderen Wand zu unterscheiden.
Die erfindungsgemäße Verfahrensweise führt zu einem
Sackverschluss , der überaus stabil ist. Generell besteht bei der Herstellung eins Sackverschlusses, insbesondere durch Kleben oder Schweißen, die Gefahr, dass eine auf die Verbindung wirkende Schälbelastung, bei welcher die
miteinander verbundenen Gewebelagen in einer Richtung quer zur Gewebeoberfläche auseinander gezogen werden, zu einem Lösen der Verbindung führt. Es sollte daher prinzipiell darauf geachtet werden, dass eine derartige Verbindung lediglich auf Scherung beansprucht wird, d.h. lediglich einer Belastung parallel zur Gewebeoberfläche unterworfen wird. Diesem Erfordernis trägt die Erfindung durch ümlegung der Lasche Rechnung, wodurch die Verbindung zwischen der Lasche und dem Sackkörper keiner Schälbelastung mehr ausgesetzt ist, sodass die Verbindung auch sehr hohen mechanischen Belastungen standhalten kann. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn, wie dies einer
bevorzugten Weiterbildung entspricht, die umgelegte Lasche lediglich mit der Sackvorderwand verbunden wird. Um
insbesondere im Falle einer Schweißverbindung zu
verhindern, dass auch die Sackrückwand mitverschweißt wird, wird mit Vorteil in den schlauchförmigen Sackkörper eine Trennschicht eingelegt oder eine Trennschicht aufgebracht. Die Trennschicht weist bevorzugt eine höhere
Wärmeleitfähigkeit auf als das Sackgewebe. Die
Trennschicht, insbesondere eine metallhaltige Trennschicht, wird bevorzugt durch ein Beschichtungsverfahren aufgebracht. Als Trennschicht kommt hierbei bevorzugt ein metallhältiger Lack zur Anwendung. Eine derartige
Trennschicht führt aufgrund des Metallgehalts zu einer Wärmeableitung, sodass die Sackrückwand einem geringeren bzw. im Wesentlichen keinem Wärmeeintrag unterliegt.
Alternativ kann im. Bereich der Schweißverbindung' eine
Trennlage zwischen der Sackvorderwand und der Sackrückwand angeordnet werden. Die Trennlage kann beispielsweise ein innenliegendes, d.h. ein im Inneren des schlauchförmigen Körpers angeordnetes, stationäres Werkzeug sein, welches die Vorderwand beim Quertransport der Sackkörper von der Rückwand beabstandet.
Gemäß einer bevorzugten Verfahrensweise umfasst das
Freilegen der Lasche das Durchführen von wenigstens drei, bevorzugt vier aneinandergrenzenden Schnitten. Bevorzugt wird durch die Schnitte ein Rechteck ausgeschnitten, wobei zwei Schnitte entlang der Seitenkanten des Gewebeschlauchs vorgenommen werden. Bevorzugt erstrecken sich zwei Schnitte über die gesamte Breite des Gewebeschlauchs. Die Schnitte werden im Längstransportabschnitt vorgenommen, und zwar bevorzugt am schlauchförmig vorliegenden Gewebe. Das Ausschneiden des Rechtecks kann dabei vor dem Ablängen des Gewebeschlauchs, beispielsweise durch Ausstanzen eines Rechtecks an der Sackvorderwand oder an der Sackrückwand erfolgen .
Eine alternative Verfahrensweise sieht vor, dass einer der Schnitte durch das Ablängen des Gewebeschlauchs erzeugt wird. Dabei ist es hinsichtlich der Reihenfolge der einzelnen Schnitte bevorzugt, dass wenigstens zwei
Schnitte, bevorzugt drei Schnitte vor dem Ablängen des Gewebeschlauchs durchgeführt werden. Beim Ablängen des Gewebeschlauchs erfolgt somit der letzte Schnitt, der für das Freilegen der Lasche erforderlich ist.
Für das Schneiden des Gewebes kann grundsätzlich ein beliebiges Schneidverfahren angewendet werden, welches die ΘiinΘs ch111 zes in dem Gewebe gewährleistet.
Bevorzugt ist hierbei vorgesehen, dass wenigstens ein Schnitt durch Andrücken eines Schneidwerkzeugs ,
insbesondere eines heißen Messers gegen die Außenoberfläche des Gewebes erfolgt, wobei an der Innenoberfläche des Gewebes mittels eines im Inneren des Gewebeschlauchs angeordneten Gegenstücks ein Gegendruck erzeugt wird. Das heiße Messer weist dabei eine Temperatur auf, die
ausreicht, um das Material des Gewebeschlauchs lokal aufzuschmelzen oder soweit zu schwächen, dass es durch geringe Krafteinwirkung geschlitzt werden kann .
Um sicherzustellen, dass der Sack nach dem Umschlagen der Lasche auch an den Ecken des Sackverschlusses dicht, insbesondere staubdicht ist, erfolgt das Umschlagen der Lasche bevorzugt so, dass auch ein an die Lasche angrenzender, die Sackvorderwand und die Sackrückwand umfassender Bereich des Gewebeschlauchs umgeschlagen wird.
Wie bereits erwähnt umfasst das Verschließen des
Sackkörpers bevorzugt die Verbindung der umgeschlagenen Lasche mit der Sackvorderwand. Bevorzugt ist hierbei eine stoffschlüssige Verbindung. Insbesondere wird so
vorgegangen, dass die Lasche und die Sackvorderwand durch Kleben und/oder Schweißen miteinander verbunden werden.
Beim Verbinden kann auch so vorgegangen werden, dass zusätzlich zur Lasche auch ein an die Lasche angrenzender, die Sackvorderwand und die Sackrückwand umfassender Bereich des Gewebeschlauchs zumindest teilweise mitverbunden, insbesondere mitverklebt wird. Das Kleben kann
beispielsweise als Extrusionskleben durchgeführt werden. Das Extrusionskleben ist besonders bevorzugt, weil dies keine Vorbehandlung wie z.B. Koronabehandlung der
Oberfläche erfordert, damit der Kleber hält. Außerdem ist das Extrusionskleben kostengünstig und es wird ein
sortenreines Endprodukt erzielt, das leicht recyclebar ist. Das Extrusionskleben erfordert einen kontinuierlichen
Auftrag des Extrudats , was im Rahmen der vorliegenden
Erfindung ohne weiteres möglich ist, wenn das Auftragen des Extrudats und das Verschließen der Sackkörper bevorzugt im Quertransportabschnitt erfolgen. Als Extrusionskleben wird ein Verfahren bezeichnet, bei dem ein aus einem Extruder austretendes , noch (dick) flüssiges Extrudat auf die
Klebestelle aufgetragen wird und die miteinander zu
verklebenden Gewebebereiche vor dem Erhärten des Extrudats aufeinandergepresst werden. Das Extrudat besteht bevorzugt aus demselben Kunststoff wie das Gewebe. Das
Extrusionskleben erlaubt ein sicheres Verkleben auch bei. unbeschichtetem Gewebe. Im Falle eines Schweißvorgangs kann ein
Heißkontaktschweißen oder ein Ultraschallschweißen
angewendet werden.
Weiters ist es von Vorteil, wenn die umgeschlagene Lasche und die Sackvorderwand nach deren Verbindung aufeinander gepresst werden.
Das Verschließen der Sackkörper erfolgt erfindungsgemäß in einem Quertransportabschnitt, in dem die Sackkörper in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden
Transportrichtung transportiert werden. Unter der
Längsrichtung eines Sackkörpers wird hierbei jene parallel zu der Seitenkante des Sackkörpers verlaufende Richtung verstanden, welche die beiden offenen Enden des Sackkörpers verbindet. Besonders vorteilhaft und effizient wird das Verfahren dann durchgeführt, wenn das Umschlagen und ggf. Verbinden der Lasche während des Quertransports des
Sackkörpers erfolgt, d.h. während sich der Sackkörper in Transportrichtung bewegt. Insbesondere bewegt sich der zu verschließende Endabschnitt des Sackkörpers dabei an einer stationären Umschlag-, Klebe und Aridrückeinrichtung vorbei. Die Erfindung findet bevorzugt bei Säcken Anwendung, deren Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder Polypropylenbändchen besteht. Das Gewebe kann grundsätzlich beschichtet oder unbeschichtet sein . Im Falle einer Beschichtung besteht diese bevorzugt aus dem selben Polymer wie die Polymerbändchen . Die Beschichtung kann aus einer dünnen Schicht Polypropylen oder einer
Mischung aus Polypropylen und Polyethylen bestehen. Bei der Verwendung eines ExtrusionsklebeVerfahrens zum Verschließen der Sackkörper kann in einfacher Weise auch unbeschichtetes Gewebe verarbeitet werden.
Zur Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe schlägt die Erfindung weiters eine Vorrichtung zur
Herstellung von Säcken aus einem Gewebeschlauch,
insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens, vor, umfassend eine erste Schneideinrichtung, der ein flacher Gewebeschlauch in Längsrichtung des
Gewebeschlauchs zuführbar ist und von der durch Ablängen des Gewebeschlauches erhaltene schlauchförmige Sackkörper wegführbar sind, und eine Sackkörperverschließeinrichtung, der die schlauchförmigen Sackkörper zuführbar sind, wobei weiters wenigstens eine Transporteinrichtung vorgesehen ist, die einen Längstransportabschnitt zum Transportieren des Gewebeschlauches bzw. der schlauchförmigen Sackkörper in Längsrichtung des Gewebeschlauches und einen
Quertransportabschnitt zum Transportieren der Sackkörper in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden
Transportrichtung aufweist, wobei die Schneideinrichtung im Längstransportabschnitt und die
Sackkörperverschließeinrichtung im Quertransportabschnitt angeordnet sind . Erfindungsgemäß ist im
Längstransportabschnitt eine zweite Schneideinrichtung angeordnet, die zum Ausschneiden eines Abschnitts einer Sackvorderwand zum Freilegen einer aus der Sackrückwand gebildeten Lasche ausgebildet ist, und die
Sackkörperverschließeinrichtung umfasst eine
Umschlageinrichtung zum Umschlagen der Lasche .
Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass die
Sackkörperverschließeinrichtung Mittel zum Verbinden der umgeschlagenen Lasche mit der Sackvorderwand umfasst . Die Verbindungsmittel können bevorzugt eine Schweiß- oder
Klebevorrichtung umfassen.
Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass der zweiten Schneideinrichtung ein innenliegendes Werkzeug zugeordnet ist, gegen welches ein Messer der Schneideinrichtung andrückbar ist. Das innenliegende Werkzeug ist hierbei so angeordnet, dass es im Betrieb im Inneren der
schlauchförmigen Sackkörper zu liegen kommt. Dem
innenliegenden Werkzeug können dabei Mittel zum Beabstanden der aufeinanderliegenden Gewebelagen des flachen Schlauchs des Sackkörpers vorangestellt sein, damit es beim Transport der schlauchförmigen Sackkörper nicht zu Kollisionen mit dem innen liegenden Werkzeug kommt.
Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass eine
Heizvorrichtung zum Aufheizen des Messers der
Schneideinrichtung vorgesehen ist. Um das innenliegende Werkzeug an etwaige
Breitenschwankungen des Schlauchgewebes anpassen zu können, siζ5In"t eine bevorzugte Weiterbildung vor, d ss das
innenliegende Werkzeug Anpassungsmittel zur Anpassung von dessen Gesamtbreite aufweist. Insbesondere weist das innenliegende Werkzeug wenigstens zwei plattenartige
Werkzeugelemente auf, die zur Veränderung der Gesamtbreite des Werkzeugs aneinander gleitende Schrägflächen aufweisen.
Um sicherzustellen, dass das innenliegende Werkzeug stets die gesamte zur Verfügung stehende Breite ausfüllt, ist bevorzugt vorgesehen, dass die Anpassungsmittel wenigstens ein Federelement umfassen, welches die plattenartigen Werkzeugelemente in Richtung auf die maximale
Gesamtwerkzeugbreite beaufschlagt .
Eine weitere bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass die zweite Schneideinrichtung in Transportrichtung des
Schlauchgewebes vor der ersten Schneideinrichtung
angeordnet ist, wodurch beim Ablängen des Gewebeschlauchs mittels der ersten Schneideinrichtung gleichzeitig der zuvor von der zweiten Schneideinrichtung durch Schlitzen des Gewebes vorbereitete Abschnitt der Sackvorderwand weggeschnitten wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der
Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher
erläutert. In dieser zeigen Fig. 1 eine schematische
Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung, Fig.2 eine Schnittansicht entlang der Linie II—II, Fig. 3 eine
Detailansicht des innenliegenden Werkzeugs, Fig. 4 eine abgewandelte Ausbildung der Vorrichtung, Fig. 5 zwei durch die Vorrichtung gemäß Fig. 4 erhaltene schlauchförmige Sackkörper, Fig. 6 und 7 eine Ausbildung für
Seitenfalt.ensäcke , Fig. 8 eine abgewandelte Ausbildung für Seitenfaltensäcke und die Fig. 9 - 11 eine weitere
abgewandelte Ausbildung der Erfindung.
In Fig . 1 ist ersichtlich, dass ein Gewebeschlauch 1 der Vorrichtung in Richtung des Pfeils 2 zugeführt und
innerhalb eines Längstransportabschnitts 3 der Vorrichtung in Richtung des Pfeils 2 transportiert wird . Zuerst wird der Gewebeschlauch 1 entlang der Schneidlinien 4, 5 und 6 aufgeschnitten . Der Verlauf der Schneidlinien 4 , 5 und 6 ist in Fig . 1 links strichliert dargestellt, wobei sich die Linie 4 über die gesamte Breite des Schlauchgewebes 1 erstreckt und die Linien 5 und 6 jeweils entlang der Kanten 7 des Schlauchgewebes verlaufen. Die entlang der
Schneidlinien 4, 5 und 6 verlaufenen Schnitte werden mittels der Schneidvorrichtung 8 erstellt. Die
Schneidvorrichtung 8 umfasst ein innenliegendes, d.h.
zwischen den Gewebelagen des Gewebeschlauchs 1 angeordnetes Werkzeug, welches Rollen 9 zum Beabstanden der Gewebelagen und ein den Rollen 9 in Transportrichtung 2 nachgeordnetes plattenförmiges Werkzeug 10 umfasst. Das plattenförmige Werkzeug 10 dient als Gegenstück für die von außen auf das Gewebe einwirkenden Schneidmesser. Die entlang der
Schneidlinien 5 und 6 wirkenden Schneidmesser sind mit 11 bezeichnet. Das entlang oer Schneidlinie 4 wirkende
Schneidmesser ist mit 12 (Fig. 2) bezeichnet. Die
Schneidmesser 11 sind aufheizbar und entsprechend dem
Doppelpfeil 13 beweglich gelagert, um unter
Zwischenschaltung des Gewebes auf das plattenförmige
Werkzeug 10 gedrückt, zu werden. Dadurch werden in dem
Gewebe entlang der Schneidlinien 4, 5 und 6 Schnitte erzeugt. Der entlang der Schneidlinie 4 erzeugte Schnitt ist in einem weiter nach vorne transportierten Abschnitt des Schlauchgewebes mit 14 bezeichnet. Der Schnitt 14 wird hierbei nur in der oberen Gewebelage bzw. der
Sackvorderwand 18 (Fig. 2) erzeugt, während die untere Gewebelage bzw. die Sackrückwand 19 hiervon unberührt bleibt. Die entlang der Schneidlinien 5 und 6 erzeugten seitlichen Einschnitte sind in einem weiter nach vorne transportierten Abschnitt des Schlauchgewebes mit 15 und 16 bezeichnet .
An der schematisch mit 17 angedeuteten Position wird das Schlauchgewebe 1 mittels einer nicht dargestellten weiteren Schneideinrichtung abgelängt, um einzelne schlauchförmige 14000149
14
Sackkörper 20 zu erhalten. Der Schnitt verläuft hierbei entlang der mit 21 bezeichneten Schneidlinie. Beim Ablängen entlang der Linie 21 fällt der mittels Schraffur
gekennzeichnete Gewebeabschnitt 22 weg. Dieser
Gewebeabschnitt kann in der Folge wiederverwertet werden, in dem er einem Extruder für die Herstellung von
Gewebebändchen zugeführt wird.
Durch das Wegschneiden des Gewebeabschnitts 22 wird nun eine Lasche 23 freigelegt, die aus der Sackrückwand 19 gebildet wird.
Am Ende des Längstransportabschnitts 3 gelangen die
schlauchförmigen Sackkörper 20 in einen
Quertransportabschnitt 24, in dem sie in Richtung des
Pfeils 25 weitertransportiert werden. Die Sackkörper 20 weisen hierbei offene Enden 26 und 27 auf. Im
Quertransportabschnitt wird die Lasche 23 der Sackkörper 20 nun entlang der mit 28 angedeuteten Faltlinie nach vorne, d.h. auf die in der Zeichnung sichtbare Oberfläche der oberen Gewebelage bzw. der Sackvorderwand 18, umgeschlagen und mit dieser Oberfläche z.B. durch Kleben verbunden. Es ergibt sich sodann der mit 29 bezeichnete Zustand des
Sackkörpers 2,0.
In der Schnittansicht gemäß Fig. 2 ist die
Schneidvorrichtung 8 besser ersichtlich. Die
Schneidvorrichtung 8 urafasst zwei Rollen 9, durch welche die beiden Gewebelagen 18 und 19 des Gewebeschlauches 1 voneinander beabstandet werden. Die Schneidvorrichtung 8 umfasst weiters eine in Transportrichtung 2 an die Rollen 9 anschließende Platte 10, welche als Gegenstück zu dem
Schneidmesser 12 ausgebildet ist. In Fig. 3 ist das plattenförmige Werkzeug 10 im Detail dargestellt. Das Werkzeug ist als innen liegendes Werkzeug ausgebildet und umfasst zwei plattenartige Werkzeugelemente 30 und 31. Das plattenartige Werkzeugelement 31 ist
stationär angeordnet, wohingegen das plattenartige
Werkzeugelement 30 in Richtung des Doppelpfeils 33
verschieblich geführt ist. Dabei gleiten die beiden
plattenartigen Werkzeugelemente an einer Schrägfläche 34 aneinander, sodass sich in Abhängigkeit von der
Relativposition die Gesamtbreite des Werkzeugs verändert. Ein Federelement 32 sorgt dafür, dass die beiden
plattenartigen Werkzeugelemente 30 und 31 immer an der Schrägfläche 34 miteinander zusammenwirken. Wenn sich die Breite des Schlauchgewebes 1 verringert, erhöht sich die Reibung des Gewebes am beweglichen Werkzeugelement 30, sodass dieses in Transportrichtung 2 mitgenommen wird, bis sich die Breite des Werkzeugs an die Schlauchbreite angepasst hat. Umgekehrt wird das bewegliche
Werkzeugelement 30 bei größer werdender Schlauchbreite mittels des Federelements 32 wieder zurückgezogen.
Bei der abgewandelten Ausbildung gemäß Fig. 4 umfasst die Schneideinrichtung ein erstes Schneidmesser 12 und ein in Längsrichtung versetzt dazu angeordnetes zweites
Schneidmesser 35. Das erste Schneidmesser 12 schneidet die Sackvorderwand 18 entlang der Schneidlinie 4 und das zweite Schneidmesser 35 schneit die Sackrückwand 19 entlang der Schneidlinie 21. Außerdem erzeugen die Schneidmesser 11 analog zur Ausbildung gemäß Fig. 1 die seitlichen
Einschnitte 15 und 16. Dadurch werden, wie in Fig. 5 gezeigt ist, zwei schlauchförmige Sackkörper 20 erzeugt, und an den einander zugewandten offenen Enden jeweils eine Lasche 23 erzeugt, wobei die eine Lasche 23 an der Sackvorderwand 18 und die andere Lasche 23 an der Sackrückwand 19 ausgebildet ist. Auf diese Art und Weise wird im Gegensatz zur Ausbildung gemäß Fig. 1 kein Gewebeabschnitts 22 weggeschnitten und ein entsprechender Materialverlust vermieden. Zum
Verschließen der beiden offenen Sackenden können entweder zwei gesonderte Verschließeinrichtungen verwendet werden oder es wird jeder zweite schlauchförmige Sackkörper 20 gewendet, sodass mit einer einzigen Verschließeinrichtung das Auslangen gefunden werden kann. In Fig. 6 ist ein abgewandelte Ausbildung für die
Verarbeitung von Seitenfaltensäcken dargestellt. Die
Seitenfalten sind dabei mit 36 bezeichnet und werden in dem mit 38 bezeichneten Bereich miteinander und mit der
Sackvorderwand 18 und der Sackrückwand 19 verbunden, insbesondere verschweißt, um im Beriech der Seitenfalten eine Abdichtung des Sackverschlusses zu erreichen. Nach dem Verschweißen wird die Lasche 23 samt dem verschweißten Bereichen 38 umgelegt und mit dem Sackkörper verbunden. In der Querschnittsansicht gemäß Fig. 7 ist sind Stempel 37 einer Schweißeinrichtung dargestellt, die dazu dienen, die zu verbindenden Gewebelagen aneinanderzudrücken und miteinander zu verschweißen . Alternativ kann vorgegangen werden, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist . Hier wird beim Freilegen der Lasche 23 so vorgegangen, dass die Seitenfalten 36 beim Herstellen des Schnitts 14 nicht mitgeschnitten werden . Vielmehr werden die Seitenfalten 36 in einem gesonderten Schnitt entlang der Linie 39 angeschnitten, der näher dem Sackende liegt als der Schnitt 14. Auf diese Art und Weise kann der in den Bereich der Lasche 23 überstehende Abschnitt der
Seitenfalten 36 beim Umlegen der Lasche 23 entlang der Linie 28 mitgefaltet werden, um so eine vollständige
Abdichtung des Sackverschlusses zu erreichen.
In den Fig. 9-11 ist die Herstellung einer Lasche ohne Verwendung eines innenliegenden Werkzeugs dargestellt. Fig. 9 ist eine Seitenansicht auf einen flachen Gewebeschlauch 1 mit zwei aufeinanderliegenden Gewebelagen 18 und 19.
Entlang der Seitenkanten des Gewebeschlauchs werden
zunächst Einschnitte 15 und 16 vorgenommen. Dies ist insbesondere in der Draufsicht gemäß Fig. 10 deutlich erkennbar. Danach werden die beiden Gewebelagen 18 und 19 entsprechend der Pfeile 40 zusammengeschoben, sodass das Gewebe im Bereich der Einschnitte 15,16 Falten 41
ausbildet. Dabei wird so vorgegangen, dass die Falte 41 der Gewebelage 18 und die Falte 41 der Gewebelage 19 in
zueinander entgegengesetzte Richtungen umgelegt werden, um in der Folge im Bereich zwischen den beiden Falten 41 eine Schneidvorrichtung 42 zum Durchtrennen der beiden
Gewebelagen zur Anwendung gelangen zu lassen. Die
Schneidvorrichtung 42 umfasst bevorzugt zwei Schneidmesser, die von oben und unten gegen den flachen Gewebeschlauch anpressbar sind, um das zwischen den Schneidmessern liegende Gewebe zu durchschneiden. Durch den Schnitt wird einerseits der Gewebeschlauch abgelängt, um zwei Sackkörper zu erhalten, und andererseits an den beiden zueinander gewandten Endbereichen der zwei Sackkörper jeweils eine Lasche freigelegt, wobei nach dem Auseinanderziehen der Gewebelagen (um die Falte zu entfernen) im Ergebnis eine wie in Fig. 5 gezeigte Konfiguration entsteht.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur Herstellung von Säcken aus einem Gewebe, bei dem ein flacher Gewebeschlauch (1) bereitgestellt wird, der eine Sackvorderwand (18) und eine Sackrückwand (19) umfasst, die flach aufeinander liegen, und der flache
Gewebeschlauch (1) einer Schneideinrichtung zugeführt wird, in welcher der Gewebeschlauch (1) abgelängt wird, um einzelne schlauchförmige Sackkörper (20) zu erhalten, worauf die schlauchförmigen Sackkörper (20) an wenigstens einem offenen Ende (27) durch Umschlagen eines
Endabschnitts des Gewebes verschlossen werden, wobei das Ablängen des Gewebeschlauchs (1) in einem
Längstransportschritt (3) erfolgt, in dem der
Gewebeschlauch (1) bzw. die schlauchförmigen Sackkörper
( 20 ) in Längsrichtung des Gewebeschlauches (1)
transportiert werden, und das Verschließen des Sac
( 20 ) bevorzugt in einem Quertransportabschnitt (24 ) erfolgt , in dem die Sackkörper (20) in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden Transportriehtung (25)
transportiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschließen des Sackkörpers (20 ) durch Umschlagen einer aus der Sackrückwand (19) gebildeten Lasche (23) erfolgt, nachdem die Lasche (23 ) im Längstransportabschnitt (3) durch Ausschneiden eines Abschnitts (22 ) der Sackvorderwand
( 18 ) freigelegt wurde.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Freilegen der Lasche (23) das Durchführen von wenigstens drei aneinandergrenzenden Schnitten (4,5,6) umfasst .
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Schnitte durch das Ablängen des
Gewebeschlauchs (1) erzeugt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch
gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Schnitte (5,6) vor dem Ablängen des Gewebeschlauchs (1) durchgeführt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch
gekennzeichnet, dass wenigstens ein Schnitt (4) durch
Andrücken eines Schneidwerkzeugs, insbesondere eines heißen Messers (12) gegen die Außenoberfläche des Gewebes erfolgt, wobei an der Innenoberfläche des Gewebes mittels eines im Inneren des Gewebeschlauchs (1) angeordneten Gegenstücks (10) ein Gegendruck erzeugt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Umschlagen der Lasche (23) so erfolgt, dass auch ein an die Lasche (23) angrenzender, die Sackvorderwand (18) und die Sackrückwand (19) umfassender Bereich des Gewebeschlauchs (1) umgeschlagen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschließen des Sackkörpers (20) die Verbindung der umgeschlagenen Lasche (23) mit der Sackvorderwand (18) umfasst.
8. Verfahren nach Anspruch 7 , dadurch gekennzeichnet , dass die Lasche (23) und die Sackvorderwand (18) durch Kleben und/oder Schweißen miteinander verbunden werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch
gekennzeichnet, dass die umgeschlagene Lasche (23) und die Sackvorderwand (18) nach deren Verbindung aufeinander gepresst werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Umschlagen und ggf. Verbinden der Lasche (23) während des Quertransports der Sackkörper (20) erfolgt .
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe aus monoaxial verstreckten
Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder
Polypropylenbändchen besteht.
12. Vorrichtung zur Herstellung von Säcken aus einem
Gewebeschlauch, insbesondere zur Durchführung des
Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, umfassend eine erste Schneideinrichtung, der ein flacher
Gewebeschlauch (1) in Längsrichtung (2) des Gewebeschlauchs
(1) zuführbar ist und von der durch Ablängen des
Gewebeschlauches (1) erhaltene schlauchförmige Sackkörper
(20) wegführbar sind, und eine
Sackkörperverschließeinrichtung, der die schlauchförmigen Sackkörper (20) zuführbar sind, wobei weiters wenigstens eine TranSporteinrichtung vorgesehen ist, die einen
Längstransportabschnitt (3) zum ransportieren des
Gewebeschlauches (1) bzw. der schlauchförmigen Sackkörper ( 20 ) in Längsrichtung (2) des Gewebeschlauches (1) und einen Quertransportabschnitt (24 ) zum Transportieren der Sackkörper ( 20 ) in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden Transportrichtung (25) aufweist, wobei die
Schneideinrichtung im Längstransportabschnitt (3) und die Sackkörperverschließeinrichtung im Quertransportabschnitt ( 24 ) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet , dass im Längstransportabschnitt (3) eine zweite Schneideinrichtung (11,12) angeordnet ist, die zum Ausschneiden eines
Abschnitts (22) einer Sackvorderwand (18) zum Freilegen einer aus der Sackrückwand (19) gebildeten Lasche (23) ausgebildet ist, und dass die
Sackkörperverschließeinrichtung eine Umschlageinrichtung zum Umschlagen der Lasche (23) umfasst.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Sackkörperverschließeinrichtung Mittel zum
Verbinden der umgeschlagenen Lasche (23) mit der
Sackvorderwand (18) umfasst.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsmittel eine Schweiß- oder
Klebe orrichtung umfassen.
15. Vorrichtung nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet , dass der zweiten Schneideinrichtung ( 11 , 12 ) ein innenliegendes Werkzeug (10) zugeordnet ist, gegen welches ein Messer ( 12 ) der Schneideinrichtung drückbar ist .
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine HeizVorrichtung zum Aufheizen des Messers der Schneideinrichtung vorgesehen ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch
gekennzeichnet , dass das innenliegende Werkzeug (10)
Anpassungsmittel zur Anpassung von dessen Gesamtbreite aufweist .
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das innenliegende Werkzeug (10) wenigstens zwei plattenartige Werkzeugelemente (30,31) aufweist, die zur Veränderung der Gesamtbreite des Werkzeugs aneinander gleitende Schrägflächen (34) aufweisen.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch
gekennzeichnet, dass die Anpassungsmittel wenigstens ein Federelement (32) umfassen, welches die plattenartigen Werkzeugelemente (30,31) in Richtung auf die maximale Gesamtwerkzeugbreite beaufschlagt .
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schneideinrichtung in Transportrichtung des Schlauchgewebes (1) vor der zweiten Schneideinrichtung angeordnet ist.
EP14757826.4A 2013-07-26 2014-07-25 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von säcken aus einem gewebe Not-in-force EP3024625B1 (de)

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