EP3007855A2 - Verfahren zur herstellung eines schneidmessers - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines schneidmessers

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Publication number
EP3007855A2
EP3007855A2 EP14736688.4A EP14736688A EP3007855A2 EP 3007855 A2 EP3007855 A2 EP 3007855A2 EP 14736688 A EP14736688 A EP 14736688A EP 3007855 A2 EP3007855 A2 EP 3007855A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
segments
cutting
cutting blade
blade
blank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP14736688.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Günther Weber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Food Technology SE and Co KG
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Publication of EP3007855A2 publication Critical patent/EP3007855A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/28—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools
    • B23P15/40—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools shearing tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/12—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis
    • B26D1/14—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
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    • B26D1/25—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a non-circular cutting member
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
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    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/0033—Cutting members therefor assembled from multiple blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/0046—Cutting members therefor rotating continuously about an axis perpendicular to the edge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/006—Cutting members therefor the cutting blade having a special shape, e.g. a special outline, serrations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers

Definitions

  • the invention relates to methods for producing a cutting blade and a cutting blade for a device for slicing food products, such as sausage, ham, cheese or the like.
  • the slicing device may in particular be a high-performance slicer.
  • the cutting blade may e.g. be a circular or sickle knife.
  • a one-piece blank is produced, which has a basic structure of the cutting blade. This blank is then processed.
  • the object is achieved by methods and apparatus each having the features of the independent claims.
  • a, in particular targeted, separation of the machined blank takes place in at least two segments.
  • the cutting blade is thus divided in particular into separately manageable parts. After production, therefore, preferably no one-piece cutting blade is available.
  • a multi-segmented cutting blade leads, for example, that the handling is improved and made easier.
  • the cutting blade does not have to be transported as a whole, which is advantageous, for example, when replacing the cutting blade.
  • the entire weight of the cutting blade does not have to be moved all at once because, due to the separation, a separate transport and / or a separate adjustment in the associated receptacle of the segments is made possible.
  • the balance for the individual segments can each be done separately.
  • a common balancing of the individual segments is possible, in particular if the pairing of the segments is to be maintained.
  • At least one segment may have a counterweight. Due to the reduced transportable weight of the individual segments the counterweight may also remain on the segment when the segment is replaced.
  • the remaining of the counterweight is only possible to a limited extent, if at all, owing to the high weight of the cutting blade. So first, the counterweight must be removed before the
  • Cutting knife can be removed from the blade holder.
  • the counterweight can in particular be firmly connected to the respective segment. This leads e.g. to avoid a likelihood of confusion, since the counterweight is clearly assigned to a segment.
  • a releasable counterweight can be arranged completely on a corresponding segment or else project beyond the segment into the region of an adjacent, associated segment.
  • the knife can be fastened in particular to a knife holder in a novel manner.
  • a central clamping is possible, so that the segments are inserted or inserted in particular from the side, fixed to the blade holder and then clamped with a clamping device acting in the axial direction.
  • the blank is processed before it is separated. This has the advantage that conventional processing devices, for example
  • any segment of the machined blank that is arbitrarily shaped can be regarded as the segment, which is separated from the remaining blank, wherein all segments together form the cutting blade.
  • the segments of a cutting blade may in particular have the same shape.
  • the basic structure of the cutting blade corresponds to a sickle blade with exactly one spiral.
  • the spiral can also be referred to as sickle or wing in particular.
  • a conventional sickle knife with a single spiral can be divided into two segments. It is also possible to divide a circular knife, which by definition has no spiral, into several segments. In this case, the segments may preferably be of identical construction. In a circular knife with two segments, each segment may thus be formed, for example semicircular.
  • the basic structure of the cutting blade corresponds to a sickle blade with at least two spirals.
  • Such knives are also referred to as multi-blade knives or multi-spiral knives.
  • the segments can be constructed identical.
  • each of the segments may constitute exactly one half of the cutting blade. The weight is therefore halved during transport, in particular, since the segments can be moved individually.
  • the separation takes place in such a way that each segment has exactly one spiral.
  • the number of segments corresponds to the number of spirals.
  • the corresponding segment can be removed and, for example, reground.
  • the production of the blank comprises a cutting, a punching, a milling and / or a casting method.
  • the blank is in particular cut out of a material carrier. This is possible, for example, by means of a laser, sand and / or water jet or by means of a mechanical separation process. In particular, when using a laser precise cuts can be performed. The waste can therefore be kept low in particular.
  • the cutting device can be moved in particular computer-controlled over the material carrier.
  • a desired knife shape can be cut out by means of a controller.
  • the knife shape can in this case correspond in particular to the shape of a circular or sickle blade.
  • the sickle knives may have one or more spirals.
  • the geometry of the future cutting blade can thus be completed before the separation into individual segments takes place.
  • the machining comprises a keying of the cutting blade, in particular for increasing the rigidity.
  • the cutting blade is machined so that this has a bowl-shaped or bowl-shaped in the broadest sense.
  • the knife body is set back relative to the cutting plane defined by the cutting edge of the knife. This ensures that compressions of the product to be sliced are largely avoided.
  • This one-sided bowl or bowl shape of the knife thus does not affect the product itself practically during the cutting operation.
  • the cutting blade only has to dodge the product slab just separated, which is unproblematic due to their ease of deformability.
  • the machining comprises a grinding of at least one cutting edge of the cutting blade.
  • each segment has exactly one cutting edge, e.g. runs along the associated spiral.
  • the processing may include a coating, in particular a painting, of the cutting blade.
  • the machining comprises an introduction, preferably a drilling, punching or laser, at least one recess, in particular for fastening, centering and / or positioning of the cutting blade on the slicing device or a processing device, in particular a grinding device.
  • first recesses are introduced into the cutting blade before the cutting blade is ground.
  • a plurality of recesses are provided.
  • the recesses can be round, in particular as a hole.
  • each segment has at least one recess. More preferably, a plurality of recesses are provided per segment.
  • the recesses can also serve to attach one or more counterweights.
  • the recesses may be used to attach to a knife guard, i. a device for transporting and / or storing the cutting blade to be mounted.
  • the recesses can also serve for centering and / or unambiguous positioning of the cutting blade. In this way, the cutting blade can be in an exact position, e.g. be mounted on a slicing device and / or a processing device, in particular a grinding device.
  • the separation comprises at least one separating cut, in particular by means of a laser, sand and / or water jet or by means of a mechanical separation process. It is also conceivable to realize the separation, for example, by a breakup. In this case, in particular, a predetermined breaking point can be provided.
  • a machined blank can be laser cut into segments.
  • the separating cut runs at least in sections along a straight line.
  • the severance cut can be made centrally, for example when the cutting blade is divided into two identical segments, e.g. each with a spiral, is divided.
  • the separating cut comprises a straight cut, since this is particularly easy to implement.
  • the separating cut can in principle also have curves, angles or any other line guides, whereby preferably a positioning or assignment of the segments and a mass balance can be ensured.
  • the separation takes place after the complete processing of the blank. Consequently, in particular, all processing steps, in particular grinding, are completed before the blank is separated into the individual segments. In particular, thus, the cutting blade is completely completed before it is shared.
  • the cutting blade may first be produced according to a conventional manufacturing method. The processing can be done in a conventional manner. Novel processing machines are therefore not required.
  • the cutting knife only has to be separated into segments at the end.
  • the invention also relates to a method for producing a cutting knife comprising at least two segments for a device for slicing food products, for example sausage, ham, cheese or the like.
  • the slicing device may, in particular, be a high-performance slicer.
  • the cutting blade may e.g. a circular or sickle knife with one or more spirals.
  • individual segments are produced separately from a common material carrier, wherein preferably at least one segment has a spiral.
  • the cutting knife may in particular be a multi-blade knife or multi-spiral knife.
  • each segment may have exactly one spiral.
  • the cutting blade is designed as a sickle knife with only a single spiral. In this case, only one segment contains the spiral.
  • the segments are clamped on a, preferably common, jig, wherein the segments in particular spanned plane to each other become.
  • the segments can be mounted on the jig, for example by means of a screw, latching and / or clamping device.
  • a central clamping is possible in which the segments are clamped laterally and fixed to the jig.
  • the jig serves at least predominantly the support of the segments during processing.
  • the segments are machined on the jig.
  • the processing of the segments may preferably be common, i. while the segments are clamped together done.
  • the segments may be processed simultaneously, e.g. dished and / or polished. Through this uniform processing, the individual segments can be ideally matched.
  • the cutting angle is the angle which a plane surface located on the radially outer circumference of the cutting blade, which is also referred to below as a cutting surface, and whose radially outer end is formed by the cutting edge, with the cutting plane running perpendicular to the axis of rotation of the knife includes.
  • the size of the cutting angle ie the steepness of the cutting surface, determines on the one hand the influence on the product to be sliced and, on the other hand, the manner of depositing the respectively separated product slice by the cutting knife.
  • the size of the cutting edge angle is selected as a function of the product and application-specific conditions. A cutting edge which is constant along the cutting edge always represents a compromise with respect to the products to be sliced.
  • a cutting angle which is too large, ie an edge surface that is too steep, should be avoided as much as possible, as this exerts excessive pressure on the product and the product could therefore be exposed to unacceptable compression.
  • a small cutting angle ie a relatively flat cutting surface, results in gentle, gentle cuts that do not unnecessarily compress the product.
  • the cutting blade is set too flat, the product slices can not be "wedged" in the desired manner.
  • the cutting angle of a segment can be selected larger or smaller.
  • the cutting angle is preferably chosen to be smaller than in the region of the projecting spiral.
  • the cutting angle can be chosen to be larger, in particular, in order to enable better storage of the separated product slices.
  • the individual segments can each have constant cutting angles. Alternatively, variable, in particular steadily increasing or decreasing, cutting angle of the individual segments are possible.
  • the individual segments are generated separately from a common material carrier, the individual segments can each be arbitrarily oriented on the material carrier.
  • the available material can be optimally utilized. This can in particular lead to cost savings in the production of cutting blades with multiple segments.
  • the generation of the segments comprises a cutting, in particular a lasering, a punching and / or a milling. Also a cutting by means of a sand or water jet is possible.
  • the individual segments can thus be cut out in particular exactly from a material carrier.
  • the generation of the segments in particular by arranging the segments on the material carrier, optimized such that a waste of the material carrier is kept low.
  • a control can be provided for this purpose.
  • a, for example, optical detection means may be provided which detects the dimension of the material carrier.
  • the available material carrier is thus utilized to the best extent possible. Reduced waste can significantly reduce material costs.
  • the production is performed such that the segments have opposite orientations on the material carrier.
  • the particular substantially D-shaped segments can thus be alternately rotated against each other cut out of the material carrier.
  • the individual segments can in particular be positioned such that the cutting regions at least partially adjoin one another.
  • the particular straight, not available for cutting edges of the segments may preferably be oriented parallel to each other. In the production of the individual segments thus creates a relatively small remainder.
  • the machining comprises a wringing of the cutting blade, a grinding of at least one cutting edge of the cutting blade and / or an introduction, preferably a drilling, punching or lasering, at least one recess, in particular for fastening the cutting blade to the cutting device.
  • a plurality of recesses may be provided.
  • each segment may have at least one recess.
  • the recesses may in particular be round, for example as a hole, and serve, for example, for fastening the cutting blade to a blade shaft.
  • recesses for attachment of counterweights and / or knife protection are possible.
  • the coding and / or the grinding of the individual segments may preferably be carried out simultaneously and / or jointly, i. while the segments are clamped together, done to fit the segments in particular plan to each other.
  • the processing may further include coating, in particular painting, of the segments.
  • the invention also relates to a method for producing a cutting knife comprising at least two segments for a device for slicing food products, in particular a high-performance slicer, wherein the individual segments are produced from different material carriers.
  • a cutting knife comprising at least two segments for a device for slicing food products, in particular a high-performance slicer, wherein the individual segments are produced from different material carriers.
  • at least one segment has a spiral.
  • the material carriers are thus formed differently. This makes it possible to produce segments with different properties, in particular different cutting properties.
  • the different material carriers differ from one another with regard to the material and / or the material thickness.
  • the segments may be made of different material carriers consisting of different material compositions.
  • the materials may in particular be metals, plastics, ceramics or corresponding mixtures.
  • the different materials thus allow different cutting parameters or wear parameters.
  • the materials can be chosen in particular depending on the respective cutting phase.
  • the segments can be made of material carriers with different material thicknesses.
  • the segments may preferably be different in thickness.
  • the invention also relates to a cutting blade for a device for slicing food products, in particular a high-performance slicer, having at least two segments, wherein the segments are different with regard to the material and / or the material thickness.
  • a segmented cutting blade is easy to handle, since in particular the segments can be transported individually, assembled and / or disassembled.
  • FIG. 1 shows a front view of a basic structure of a sickle knife, a front view of a basic structure of a circular knife, a front view of a first embodiment of a sickle blade produced by a method according to the invention, a front view of a first embodiment of a circular blade prepared by a method according to the invention, a front view of a second embodiment of a sickle blade produced by a method according to the invention, a front view of a third embodiment of a produced by a method according to the invention Sickle blade, a front view of a fourth embodiment of a sickle blade produced by means of a method according to the invention, a front view of a second embodiment of a circular blade produced by a method according to the invention, a plan view of distributed over a first material carrier segments, and
  • 10 is a plan view of distributed over a second material carrier segments. 1 shows a blank 10, which has a basic structure 12, which corresponds to a sickle blade with a spiral 14.
  • the blank 10 also has an outlet 16.
  • the blank 10 is produced in one piece and lasered out of a material carrier, for example.
  • a blank 10 is shown.
  • the basic structure 12 of the blank 10 corresponds in this case to a circular blade.
  • This blank 10 can also be produced in one piece from a material carrier, for example lasered.
  • the blank 10 according to FIG. 1 has undergone various processing steps. For example, recesses 18 have been introduced into the blank 10.
  • the recesses 18 can serve, for example, for mounting and / or centering on a blade receptacle. Also, for example, a counterweight 20 may be attached to the recesses 18.
  • the blank 10 also has a cutting edge 22. After processing, the blank 10 can be separated into two segments 24, each with a cutting edge 22. The separation takes place by means of a separating cut along a straight line 25.
  • the segments 24 can already be produced separately during production.
  • no outlet 16 is more necessary.
  • also cutting 22 can be produced, which have a greater circumferential length.
  • dashed lines a cutting region of 360 ° is shown in FIG. Dotted is a cutting area of greater than 360 ° shown.
  • the shape of the spiral 14 is shown purely by way of example. In principle, any shapes of the spiral 14 are possible.
  • the cutting edge 22 of the segment 24 shown on the left can hereby have another, e.g. have a more acute cutting angle than the cutting edge 22 of the segment 24 shown on the right, which includes the spiral 14.
  • the counterweight 20 can be mounted on a segment 24.
  • the counterweight 20 projects beyond the segment 24 on which it is mounted in an exemplary embodiment variant.
  • Fig. 4 corresponds to the blank 10 of FIG. 2, which was divided into two segments 24 after processing.
  • the processing can be carried out analogously to the method described in connection with FIG. 3.
  • respective sickle blades are shown, which comprise two segments 24.
  • Each of the segments 24 in this case has a spiral 14.
  • the segments 24 according to FIG. 6 are in particular produced separately, since no outlet 16 is provided. A cutting range of 360 ° is made possible by a separate grinding of the segments 24.
  • a sickle blade with three segments 24 is shown. Each segment 24 in this case has a spiral 14.
  • a circular blade with three segments 24 is shown.
  • a one-piece blank can be generated and edited. Subsequently, the separation can take place by means of three separating cuts along the lines 25 into three segments 24. Alternatively, the individual segments 24 can also be manufactured separately and then processed.
  • a material carrier 26 is shown.
  • D-shaped segments 24 can be individually cut out of the material carrier 26 to save space.
  • the D-shaped segments 24 are in this case oriented opposite to each other.
  • the optimal positions of the segments 24 can be determined by means of a detection device, not shown, as well as a computing unit.
  • the segments 24 can then be cut out of the material carrier 26 and processed.
  • a further material carrier 26 is shown, from which two segments 24 can be cut, wherein the blend is minimized.
  • the inventive method thus easily manageable cutting blades, which comprise a plurality of segments can be produced in a simple and cost-effective manner.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schneidmessers für eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere einen Hochleistungs-Slicer, wobei ein einstückiger, eine Grundstruktur des Schneidmessers aufweisender Rohling erzeugt wird, der Rohling bearbeitet und in zumindest zwei Segmente getrennt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Schneidmessers
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines Schneidmessers sowie ein Schneidmesser für eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, beispielsweise Wurst, Schinken, Käse oder dergleichen. Bei der Aufschneidevorrichtung kann es sich insbesondere um einen Hochleistungs-Slicer handeln. Das Schneidmesser kann z.B. ein Kreis- oder Sichelmesser sein.
Zunächst wird ein einstückiger Rohling erzeugt, welcher eine Grundstruktur des Schneidmessers aufweist. Dieser Rohling wird anschließend bearbeitet.
Derartige Herstellungsverfahren sind grundsätzlich bekannt. Die dabei erzeugten Schneidmesser haben jedoch Nachteile in der Handhabung, da sie z.B. ein relativ großes Gewicht aufweisen. Dies kann insbesondere bei einem Messerwechsel nachteilig sein. Auch die Wuchtung muss stets für das gesamte Schneidmesser erfolgen. Die Herstellung von leicht handhabbaren Schneidmessern ist hingegen mit hohen Kosten verbunden, auch weil die geforderten sehr hohen Genauigkeiten nur mit entsprechender Steifigkeit erreichbar sind.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung leicht handhabbarer Schneidmesser bzw. leicht handhabbare Schneidmesser zu schaffen. Die Aufgabe wird gelöst durch Verfahren sowie eine Vorrichtung jeweils mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
Erfindungsgemäß erfolgt eine, insbesondere gezielte, Trennung des bearbeiteten Rohlings in zumindest zwei Segmente.
Das Schneidmesser wird somit insbesondere in separat handhabbare Teile geteilt. Nach der Herstellung liegt somit vorzugsweise kein einstückiges Schneidmesser mehr vor.
Ein mehrfach segmentiertes Schneidmesser führt beispielsweise dazu, dass die Handhabung verbessert und erleichtert wird. So muss das Schneidmesser nicht als Ganzes transportiert werden, was beispielsweise bei einem Auswechseln des Schneidmessers vorteilhaft ist. Insbesondere muss nicht das gesamte Gewicht des Schneidmessers auf einmal bewegt werden, da aufgrund der Trennung ein separater Transport und/oder eine separate Justierung in der zugeordneten Aufnahme der Segmente ermöglicht wird.
Durch die Trennung des Rohlings ist es auch möglich, lediglich einzelne Segmen- te zu wechseln. Segmente, welche einen höheren Verschleiß als andere Segmente aufweisen, können z.B. öfters gewechselt werden. Langlebigere Segmente können hingegen länger an der Aufschneidevorrichtung verbleiben.
Insbesondere kann die Wuchtung für die einzelnen Segmente jeweils separat erfolgen. Alternativ ist auch eine gemeinsame Wuchtung der einzelnen Segmente möglich, insbesondere wenn die Paarung der Segmente beibehalten werden soll.
Vorzugsweise kann zumindest ein Segment ein Gegengewicht aufweisen. Aufgrund des reduzierten zu transportierenden Gewichts der einzelnen Segmente kann das Gegengewicht auch auf dem Segment verbleiben, wenn das Segment ausgewechselt wird.
Bei einstückigen Schneidmessern ist ein Verbleib des Gegengewichts aufgrund des hohen Eigengewichts des Schneidmessers, wenn überhaupt, nur bedingt möglich. So muss zunächst das Gegengewicht entfernt werden, ehe das
Schneidmesser von der Messeraufnahme abgenommen werden kann.
Das Gegengewicht kann insbesondere fest mit dem jeweiligen Segment verbun- den sein. Dies führt z.B. dazu, dass eine Verwechslungsgefahr ausgeschlossen wird, da das Gegengewicht eindeutig einem Segment zugeordnet ist.
Insbesondere kann ein lösbares Gegengewicht vollständig auf einem entsprechenden Segment angeordnet sein oder aber über das Segment hinaus bis in den Bereich eines benachbarten, zugeordneten Segments ragen.
Aufgrund der getrennten Segmente kann das Messer insbesondere auf eine neuartige Art und Weise an einer Messeraufnahme befestigt werden. So ist beispielsweise eine zentrale Klemmung möglich, so dass die Segmente insbesondere von der Seite her eingeschoben oder eingesetzt werden, an der Messeraufnahme fixiert und dann mit einer in axialer Richtung wirkenden Klemmvorrichtung verspannt werden können.
Erfindungsgemäß wird der Rohling bearbeitet, ehe dieser getrennt wird. Dies hat den Vorteil, dass herkömmliche Bearbeitungsvorrichtungen, beispielsweise
Schleifvorrichtungen, verwendet werden können. Während der gesamten Bearbeitung spielt es nämlich keine wesentliche Rolle, dass es sich bei dem Endprodukt um ein segmentiertes Schneidmesser handelt, da die Trennung erst nach der Bearbeitung erfolgt. Durch die Verwendung herkömmlicher Bearbeitungsvorrichtungen werden somit die Kosten für die Herstellung leicht handhabbarer, insbesondere segmentierter, Schneidmesser reduziert. Dadurch, dass der Rohling als Ganzes bearbeitet wird, sind die getrennten Segmente optimal aufeinander abgestimmt. Der Rohling wird somit insbesondere solange wie möglich einstückig belassen und erst am Ende des Fertigungsprozesses geteilt. Die Trennung kann dabei grundsätzlich in beliebig viele Segmente erfolgen. Insbesondere kann eine Trennung in zwei, drei, vier, fünf oder mehr Segmente erfolgen.
Als Segment kann insbesondere jeder beliebig geformte Teilbereich des bearbei- teten Rohlings angesehen werden, welcher vom restlichen Rohling getrennt ist, wobei sämtliche Segmente gemeinsam das Schneidmesser bilden. Die Segmente eines Schneidmessers können insbesondere dieselbe Form aufweisen.
Weiterbildungen der Erfindung sind auch den abhängigen Ansprüchen, der Be- Schreibung sowie den beigefügten Zeichnungen zu entnehmen.
Gemäß einer Ausführungsform entspricht die Grundstruktur des Schneidmessers einem Sichelmesser mit genau einer Spirale. Die Spirale kann insbesondere auch als Sichel oder Flügel bezeichnet werden.
Es kann somit z.B. ein herkömmliches Sichelmesser mit einer einzigen Spirale in zwei Segmente geteilt werden. Es ist auch möglich, ein Kreismesser, welches definitionsgemäß keine Spirale aufweist, in mehrere Segmente zu zerteilen. Hierbei können die Segmente vorzugsweise baugleich ausgebildet sein. Bei einem Kreismesser mit zwei Segmenten kann jedes Segment somit beispielsweise halbkreisförmig geformt sein.
In einer alternativen Ausführungsform entspricht die Grundstruktur des Schneidmessers einem Sichelmesser mit zumindest zwei Spiralen. Derartige Messer werden auch als mehrflügelige Messer oder als Mehrspiralmesser bezeichnet. Vorzugsweise können die Segmente baugleich ausgebildet sein. So kann beispielsweise bei einem Messer mit zwei Segmenten jedes der Segmente genau eine Hälfte des Schneidmessers bilden. Das Gewicht wird beim Transport somit insbesondere halbiert, da die Segmente einzeln bewegt werden können. In einer Weiterbildung erfolgt die Trennung derart, dass jedes Segment genau eine Spirale aufweist. Insbesondere entspricht die Anzahl der Segmente der Anzahl der Spiralen.
Weist beispielsweise eine der Spiralen Abnutzungserscheinungen auf, so kann das entsprechende Segment entfernt und beispielsweise nachgeschliffen werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Erzeugung des Rohlings ein Ausschneiden, ein Ausstanzen, ein Ausfräsen und/oder ein Gussverfahren. Der Rohling wird insbesondere aus einem Materialträger ausgeschnitten. Dies ist bei- spielsweise mittels eines Laser-, Sand- und/oder Wasserstrahls oder mittels eines mechanischen Trennverfahrens möglich. Insbesondere bei der Verwendung eines Lasers können präzise Schnitte durchgeführt werden. Der Verschnitt kann daher insbesondere gering gehalten werden. Die Ausschneidevorrichtung kann insbesondere computergesteuert über dem Materialträger bewegt werden. Vorzugsweise kann mithilfe einer Steuerung eine gewünschte Messerform ausgeschnitten werden. Die Messerform kann hierbei insbesondere der Form eines Kreis- oder Sichelmessers entsprechen. Die Si- chelmesser können eine oder mehrere Spiralen aufweisen.
Insbesondere kann die Geometrie des künftigen Schneidmessers somit fertiggestellt sein, ehe die Trennung in einzelne Segmente erfolgt. Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Bearbeitung eine Schlüsselung des Schneidmessers, insbesondere zur Erhöhung der Steifigkeit. Hierbei wird das Schneidmesser derart bearbeitet, dass dieses eine im weitesten Sinne schalen- oder schüsseiförmige Form besitzt. Insbesondere auf ihrer während des Schneidbetriebs einem aufzuschneidenden Produkt zugewandten Seite ist der Messerkörper gegenüber der durch die Schneidkante des Messers definierten Schneidebene zurückversetzt. Hierdurch wird erreicht, dass Stauchungen des aufzuschneidenden Produkts weitgehend vermieden werden. Diese einseitige Schalen- oder Schüsselform des Messers beeinflusst also während des Schneidebetriebs das Produkt selbst praktisch nicht. Dem Schneidmesser muss lediglich die gerade abgetrennte Produktscheibe ausweichen, was aufgrund deren leichter Verformbarkeit jedoch unproblematisch ist.
Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Bearbeitung ein Schleifen zumindest einer Schneide des Schneidmessers. Vorzugsweise hat jedes Segment genau eine Schneide, die z.B. entlang der zugeordneten Spirale verläuft.
Vorzugsweise wird somit die gesamte Schneide bzw. alle Schneiden des
Schneidmessers zunächst vollständig geschliffen, ehe eine Trennung in einzelne Segmente erfolgt. Auf diese Weise können auch herkömmliche Schleifvorrichtun- gen verwendet werden, was insbesondere die Herstellungskosten senkt. Nach einer weiteren Ausführungsform kann die Bearbeitung ein Beschichten, insbesondere ein Lackieren, des Schneidmessers umfassen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Bearbeitung ein Einbringen, vorzugsweise ein Bohren, Stanzen oder Lasern, zumindest einer Aussparung, insbesondere zur Befestigung, Zentrierung und/oder Positionierung des Schneidmessers an der Aufschneidevorrichtung oder einer Bearbeitungsvorrichtung, insbesondere einer Schleifvorrichtung.
Insbesondere werden zunächst Aussparungen in das Schneidmesser eingebracht, ehe das Schneidmesser geschliffen wird.
Vorzugsweise sind mehrere Aussparungen vorgesehen. Die Aussparungen kön- nen rund, insbesondere als Loch, ausgebildet sein. Vorzugsweise hat jedes Segment zumindest eine Aussparung. Besonderes bevorzugt sind pro Segment mehrere Aussparungen vorgesehen. Die Aussparungen können auch der Befestigung eines oder mehrerer Gegengewichte dienen. Ferner können die Aussparungen dazu verwendet werden, um an einem Messerschutz, d.h. einer Vorrichtung zum Transport und/oder Lagerung des Schneidmessers, montiert zu werden. Auch können die Aussparungen einer Zentrierung und/oder eindeutigen Positionierung des Schneidmessers dienen. Auf diese Weise kann das Schneidmesser in einer exakten Position, z.B. an einer Aufschneidevorrichtung und/oder einer Bearbeitungsvorrichtung, insbesondere einer Schleifvorrichtung, montiert werden.
Es werden somit insbesondere zunächst sämtliche Befestigungsbohrungen und/oder Zentrierungen eingebracht, ehe das Schneidmesser in Segmente geteilt wird. Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Trennung zumindest einen Trennschnitt, insbesondere mittels eines Laser-, Sand- und/oder Wasserstrahls oder mittels eines mechanischen Trennverfahrens. Es ist auch denkbar, die Trennung beispielsweise durch ein Auseinanderbrechen zu realisieren. Hierbei kann insbesondere eine Sollbruchstelle vorgesehen sein.
Vorzugsweise kann ein bearbeiteter Rohling mittels eines Lasers in Segmente aufgelasert werden. Auf diese Weise wird eine präzise Trennung ermöglicht. In einer Weiterbildung verläuft der Trennschnitt zumindest abschnittsweise entlang einer geraden Linie. Insbesondere kann der Trennschnitt zentral erfolgen, beispielsweise wenn das Schneidmesser in zwei identische Segmente, z.B. mit jeweils einer Spirale, aufgeteilt wird. Vorzugsweise umfasst der Trennschnitt einen geraden Schnitt, da dieser insbesondere einfach zu realisieren ist. Der Trennschnitt kann jedoch grundsätzlich auch Kurven, Winkel oder beliebige andere Linienführungen aufweisen, wobei damit vorzugsweise eine Positionierung bzw. Zuordnung der Segmente sowie ein Massenausgleich sichergestellt werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform erfolgt die Trennung nach der vollständigen Bearbeitung des Rohlings. Es sind folglich insbesondere sämtliche Bearbeitungsschritte, insbesondere ein Schleifen, abgeschlossen, ehe der Rohling in die einzelnen Segmente getrennt wird. Insbesondere wird somit das Schneidmesser komplett fertiggestellt, ehe es geteilt wird.
Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, dass nach dem Trennschnitt noch einzelne Bearbeitungsschritte durchgeführt werden, beispielsweise eine Bearbeitung einer durch den Trennschnitt entstandenen Kante. Insbesondere kann das Schneidmesser zunächst gemäß einem herkömmlichen Herstellungsverfahren erzeugt werden. Auch die Bearbeitung kann auf eine herkömmliche Art und Weise erfolgen. Neuartige Bearbeitungsmaschinen sind somit nicht erforderlich. Das Schneidmesser muss am Ende lediglich in Segmente ge- trennt werden.
Auf diese Weise können leicht handhabbare Schneidmesser, welche mehrere Segmente umfassen, auf einfache und kostengünstige Weise hergestellt werden. Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung eines zumindest zwei Segmente umfassenden Schneidmessers für eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, beispielsweise Wurst, Schinken, Käse oder dergleichen. Bei der Aufschneidevorrichtung kann es sich insbesondere um einen Hoch- leistungs-Slicer handeln. Das Schneidmesser kann z.B. ein Kreis- oder Sichel- messer mit einer oder mehreren Spiralen sein.
Erfindungsgemäß werden einzelne Segmente aus einem gemeinsamen Materialträger separat erzeugt, wobei vorzugsweise zumindest ein Segment eine Spirale aufweist.
Bei dem Schneidmesser kann es sich insbesondere um ein mehrflügeliges Messer bzw. Mehrspiralmesser handeln. Vorzugsweise kann jedes Segment genau eine Spirale aufweisen. Es ist jedoch auch möglich, dass das Schneidmesser als Sichelmesser mit nur einer einzigen Spirale ausgebildet ist. In diesem Fall umfasst lediglich ein Segment die Spirale.
Die Segmente werden auf eine, vorzugsweise gemeinsame, Aufspannvorrichtung aufgespannt, wobei die Segmente insbesondere plan zueinander aufgespannt werden. Die Segmente können auf der Aufspannvorrichtung beispielsweise mittels einer Schraub-, Rast- und/oder Klemmvorrichtung montiert werden. So ist beispielsweise eine mittige Klemmung möglich, bei der die Segmente seitlich geklemmt und an der Aufspannvorrichtung fixiert werden.
Die Aufspannvorrichtung dient zumindest vorwiegend der Halterung der Segmente während der Bearbeitung.
Anschließend werden die Segmente auf der Aufspannvorrichtung bearbeitet. Die Bearbeitung der Segmente kann vorzugsweise gemeinsam, d.h. während die Segmente gemeinsam aufgespannt sind, erfolgen. Insbesondere können die Segmente gleichzeitig bearbeitet, z.B. geschüsselt und/oder geschliffen, werden. Durch diese einheitliche Bearbeitung können die einzelnen Segmente ideal aufeinander abgestimmt werden.
Alternativ ist es jedoch auch möglich, die einzelnen Segmente separat, insbesondere nacheinander oder voneinander beabstandet, zu bearbeiten.
Beim Schleifen herkömmlicher Sichelmesser besteht beispielsweise der Nachteil, dass nicht der gesamte Umfangsbereich geschliffen werden kann. So ist z.B. in der Nähe einer Kante der Spirale, welche nicht als Schneidbereich dient, ein sogenannter Auslaufbereich vorgesehen, welcher von einer Schleifeinrichtung nicht erreicht werden kann. Ein derartiger Auslaufbereich kann bei einer separaten Bearbeitung der Segmente entfallen, da die Segmente unabhängig voneinander geschliffen werden können. Somit sind Schneidbereiche von 360° möglich. Je nach Geometrie der Segmente kann der Schneidbereich auch größer als 360° sein. Insbesondere kann entlang einer bzw. jeder Spirale eine Schneide verlaufen. Ein unabhängiges Schleifen der einzelnen Segmente hat zudem den Vorteil, dass die einzelnen Segmente mit unterschiedlichen Schneidparametern, insbesondere unterschiedlichen Schneidenwinkeln, geschliffen werden können.
Der Schneidenwinkel ist derjenige Winkel, den eine am radial äußeren Umfang des Schneidmessers befindliche ebene Fläche, die im Folgenden auch als Schneidenfläche bezeichnet wird, und deren radial außen liegendes Ende von der Schneidkante gebildet wird, mit der senkrecht zur Drehachse des Messers verlau- fenden Schneidebene einschließt. Die Größe des Schneidenwinkels, also die Steilheit der Schneidenfläche, bestimmt zum einen die Beeinflussung des aufzuschneidenden Produkts und zum anderen die Art und Weise des Ablegens der jeweils abgetrennten Produktscheibe durch das Schneidmesser. In der Praxis wird die Größe des Schneidenwinkels in Abhängigkeit von den pro- dukt- und anwendungsspezifischen Gegebenheiten gewählt. Ein längs der Schneidkante konstanter Schneidenwinkel stellt dabei stets einen Kompromiss in Bezug auf die jeweils aufzuschneidenden Produkte dar. Ein zu großer Schneidenwinkel, d.h. eine zu steile Schneidenfläche, gilt es möglichst zu vermeiden, da hierdurch ein zu großer Druck auf das Produkt ausgeübt und das Produkt somit nicht mehr akzeptierbaren Stauchungen ausgesetzt werden könnte. Ein kleiner Schneidenwinkel dagegen, d.h. eine relativ flach eingestellte Schneidenfläche, ergibt schonende sanfte Schnitte, die das Produkt nicht unnötig stauchen. Allerdings kann mit einem derart flach eingestellten Schneidmesser nicht das in den meisten Fällen gewünschte Ablageverhalten bezüglich der jeweils abgetrennten Produktscheiben erzielt werden. Mit einem zu flach eingestellten Schneidmesser können die Produktscheiben insbesondere nicht in der eigentlich gewünschten Weise„abgekeilt" werden. Abhängig vom Bereich, mit dem das Schneidmesser in das Produkt eintritt, kann der Schneidenwinkel eines Segments größer oder kleiner gewählt werden. So kann bei einem Segment, mit welchem das Schneidmesser in das Produkt eintritt, der Schneidenwinkel vorzugsweise kleiner gewählt als im Bereich der vorstehen- den Spirale. Dort kann der Schneidenwinkel insbesondere größer gewählt, um eine bessere Ablage der abgetrennten Produktscheiben zu ermöglichen.
Die einzelnen Segmente können jeweils konstante Schneidenwinkel aufweisen. Alternativ sind auch variable, insbesondere stetig zunehmende oder abnehmende, Schneidenwinkel der einzelnen Segmente möglich.
Falls die einzelnen Segmente separat aus einem gemeinsamen Materialträger erzeugt werden, können die einzelnen Segmente jeweils beliebig auf dem Materialträger orientiert sein. So kann beispielsweise das zur Verfügung stehende Mate- rial optimal ausgenutzt werden. Dies kann insbesondere zu einer Kostenersparnis bei der Herstellung von Schneidmessern mit mehreren Segmenten führen.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Erzeugung der Segmente ein Ausschneiden, insbesondere ein Lasern, ein Ausstanzen und/oder ein Ausfräsen. Auch ein Ausschneiden mittels eines Sand- oder Wasserstrahls ist möglich.
Die einzelnen Segmente können somit insbesondere exakt aus einem Materialträger ausgeschnitten werden. Vorzugsweise kann die Erzeugung der Segmente, insbesondere durch ein Anordnen der Segmente auf dem Materialträger, derart optimiert, dass ein Verschnitt des Materialträgers gering gehalten wird. Dazu kann insbesondere eine Steuerung vorgesehen sein. Vorzugsweise kann eine, z.B. optische, Erfassungseinrichtung vorgesehen sein, welche die Abmessung des Materialträgers erfasst. Mittels einer Recheneinheit kann anschließend z.B. die Position der einzelnen Segmente berechnet werden, in welcher insgesamt der Verschnitt des Materialträgers am geringsten gehalten wird. Insbesondere anhand der Berechnungen können die Segmente anschließend ausgeschnitten werden.
Der zur Verfügung stehende Materialträger wird somit bestmöglich ausgenutzt. Durch den reduzierten Verschnitt können die Materialkosten erheblich reduziert werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird die Erzeugung derart vorgenommen, dass die Segmente entgegengesetzte Orientierungen auf dem Materialträger aufweisen. Die insbesondere im Wesentlichen D-förmigen Segmente können somit abwechselnd gegeneinander verdreht aus dem Materialträger ausgeschnitten werden. Die einzelnen Segmente können insbesondere derart positioniert werden, dass die Schneidbereiche zumindest teilweise aneinander grenzen. Die insbesondere geraden, nicht zum Schneiden zur Verfügung stehenden Kanten der Segmente können vorzugsweise parallel zueinander orientiert sein. Bei der Her- Stellung der einzelnen Segmente entsteht somit ein vergleichsweise geringer Rest.
Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Bearbeitung eine Schüsselung des Schneidmessers, ein Schleifen zumindest einer Schneide des Schneidmessers und/oder ein Einbringen, vorzugsweise ein Bohren, Stanzen oder Lasern, zumindest einer Aussparung, insbesondere zur Befestigung des Schneidmessers an der Aufschneidevorrichtung. Vorzugsweise können auch mehrere Aussparungen vorgesehen sein. Insbesondere kann jedes Segment zumindest eine Aussparung aufweisen. Die Aussparungen können insbesondere rund, z.B. als Loch, ausgebildet sein und beispielsweise zur Befestigung des Schneidmessers an einer Messerwelle dienen. Alternativ oder zusätzlich sind Aussparungen zur Befestigung von Gegengewichten und/oder eines Messerschutzes möglich.
Die Schlüsselung und/oder das Schleifen der einzelnen Segmente kann vorzugsweise gleichzeitig und/oder gemeinsam, d.h. während die Segmente gemeinsam aufgespannt sind, erfolgen, um die Segmente insbesondere plan aneinander anzupassen.
Die Bearbeitung kann ferner ein Beschichten, insbesondere ein Lackieren, der Segmente umfassen.
Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung eines zumindest zwei Segmente umfassenden Schneidmessers für eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere einen Hochleistungs-Slicer, wobei die einzelnen Segmente aus unterschiedlichen Materialträgern erzeugt werden. Vorzugsweise weist zumindest ein Segment eine Spirale auf. Die Materialträger sind somit unterschiedlich ausgebildet. Dadurch lassen sich Segmente mit unterschiedlichen Eigenschaften, insbesondere unterschiedlichen Schneideigenschaften, herstellen.
Nach einer Weiterbildung unterscheiden sich die unterschiedlichen Materialträger hinsichtlich des Materials und/oder der Materialstärke voneinander.
Insbesondere können die Segmente aus unterschiedlichen Materialträgern hergestellt werden, welche aus unterschiedlichen Materialzusammensetzungen bestehend. Bei den Materialien kann es sich insbesondere um Metalle, Kunststoffe, Keramiken oder entsprechende Mischungen handeln. Die unterschiedlichen Materialien ermöglichen somit unterschiedliche Schneidparameter bzw. Verschleißparameter. Die Materialien können insbesondere in Abhängigkeit von der jeweiligen Schneidphase gewählt werden.
Insbesondere können die Segmente aus Materialträgern mit unterschiedlichen Materialstärken hergestellt werden. Die Segmente können vorzugsweise unterschiedlich dick sein. Dadurch kann insbesondere eine Auswuchtung des
Schneidmessers unterstützt werden.
Die Erfindung betrifft zudem ein Schneidmesser für eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere einen Hochleistungs-Slicer, mit zumindest zwei Segmenten, wobei die Segmente hinsichtlich des Materials und/oder der Materialstärke unterschiedlich sind.
Ein segmentiertes Schneidmesser ist leicht handhabbar, da insbesondere die Segmente einzeln transportiert, montiert und/oder demontiert werden können.
Alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung sowie alle hier be- schriebenen Ausführungsformen der Verfahren können, soweit sinnvoll, jeweils miteinander kombiniert werden.
Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigen: eine Vorderansicht einer Grundstruktur eines Sichelmessers, eine Vorderansicht einer Grundstruktur eines Kreismessers, eine Vorderansicht einer ersten Ausführungsform eines mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Sichelmessers, eine Vorderansicht einer ersten Ausführungsform eines mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Kreismessers, eine Vorderansicht einer zweiten Ausführungsform eines mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Sichelmessers, eine Vorderansicht einer dritten Ausführungsform eines mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Sichelmessers, eine Vorderansicht einer vierten Ausführungsform eines mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Sichelmessers, eine Vorderansicht einer zweiten Ausführungsform eines mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Kreismessers, eine Draufsicht auf über einen ersten Materialträger verteilte Segmente, und
Fig. 10 eine Draufsicht auf über einen zweiten Materialträger verteilte Segmente. Fig. 1 zeigt einen Rohling 10, welcher eine Grundstruktur 12 aufweist, die einem Sichelmesser mit einer Spirale 14 entspricht.
Der Rohling 10 weist zudem einen Auslauf 16 auf.
Erfindungsgemäß wird der Rohling 10 einstückig erzeugt und beispielsweise aus einem Materialträger herausgelasert.
In Fig. 2 ist ein Rohling 10 dargestellt. Die Grundstruktur 12 des Rohlings 10 ent- spricht hierbei einem Kreismesser.
Auch dieser Rohling 10 kann einstückig aus einem Materialträger erzeugt, beispielsweise gelasert, werden. In Fig. 3 wurde der Rohling 10 gemäß Fig. 1 verschiedenen Bearbeitungsschritten unterzogen. So wurden beispielsweise Aussparungen 1 8 in den Rohling 10 eingebracht.
Die Aussparungen 18 können beispielsweise der Montage und/oder der Zentrie- rung an einer Messeraufnahme dienen. Auch kann an den Aussparungen 18 beispielsweise ein Gegengewicht 20 angebracht werden.
Der Rohling 10 weist zudem eine Schneide 22 auf. Nach der Bearbeitung kann der Rohling 10 in zwei Segmente 24 mit je einer Schneide 22 getrennt werden. Die Trennung erfolgt mittels eines Trennschnitts entlang einer geraden Linie 25.
Alternativ können die Segmente 24 bereits bei der Herstellung getrennt voneinander erzeugt werden. Zum Schleifen ist hierbei kein Auslauf 16 mehr notwendig. Somit können auch Schneiden 22 erzeugt werden, welche eine größere Umfangslänge aufweisen. Gestrichelt ist in Fig. 1 hierbei ein Schneidbereich von 360° dargestellt. Gepunktet ist ein Schneidbereich von größer als 360° gezeigt.
Die Form der Spirale 14 ist rein beispielhaft dargestellt. Grundsätzlich sind beliebige Formen der Spirale 14 möglich.
Die Schneide 22 des links dargestellten Segments 24 kann hierbei einen anderen, z.B. einen spitzeren Schneidenwinkel aufweisen als die Schneide 22 des rechts dargestellten Segments 24, welches die Spirale 14 umfasst.
Nach dem Schleifen kann das Gegengewicht 20 an einem Segment 24 montiert werden. Das Gegengewicht 20 ragt hierbei in einer beispielhaften Ausführungsva- riante über das Segment 24, an dem es montiert ist.
Fig. 4 entspricht dem Rohling 10 gemäß Fig. 2, welcher nach der Bearbeitung in zwei Segmente 24 geteilt wurde. Die Bearbeitung kann analog zu den im Zusammenhang mit Fig. 3 beschriebenen Verfahren erfolgen.
In Fig. 5 und Fig. 6 sind jeweils Sichelmesser dargestellt, welche zwei Segmente 24 umfassen. Jedes der Segmente 24 weist hierbei eine Spirale 14 auf.
Die Segmente 24 gemäß Fig. 6 werden insbesondere separat hergestellt, da kein Auslauf 16 vorgesehen ist. Ein Schneidbereich von 360° wird durch ein separates Schleifen der Segmente 24 ermöglicht.
In Fig. 7 ist ein Sichelmesser mit drei Segmenten 24 dargestellt. Jedes Segment 24 weist hierbei eine Spirale 14 auf. In Fig. 8 ist ein Kreismesser mit drei Segmenten 24 dargestellt. Hierbei kann zunächst ein einstückiger Rohling erzeugt und bearbeitet werden. Anschließend kann die Trennung mithilfe von drei Trennschnitten entlang der Linien 25 in drei Segmente 24 erfolgen. Alternativ können die einzelnen Segmente 24 auch separat hergestellt und anschließend bearbeitet werden.
In Fig. 9 ist ein Materialträger 26 dargestellt. D-förmige Segmente 24 können einzeln platzsparend aus dem Materialträger 26 ausgeschnitten werden. Die D- förmigen Segmente 24 sind hierbei entgegengesetzt zueinander orientiert.
Mittels einer nicht dargestellten Erfassungseinrichtung sowie einer Recheneinheit können die optimalen Positionen der Segmente 24 bestimmt werden. Die Segmente 24 können anschließend aus dem Materialträger 26 ausgeschnitten und bearbeitet werden.
In Fig. 10 ist ein weiterer Materialträger 26 dargestellt, aus welchem zwei Segmente 24 geschnitten werden können, wobei der Verschnitt möglichst gering gehalten wird. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können somit einfach handhabbare Schneidmesser, welche mehrere Segmente umfassen, auf einfache und kostengünstige Weise hergestellt werden.
Bezuqszeichenliste
Rohling
Grundstruktur
Spirale
Auslauf
Aussparung
Gegengewicht
Schneide
Segment
Linie
Materialträger

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Schneidmessers für eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere einen Hochleis- tungs-Slicer, umfassend die Schritte:
Erzeugung eines einstückigen, eine Grundstruktur (12) des
Schneidmessers aufweisenden Rohlings (10),
Bearbeitung des Rohlings (10), und
Trennung des bearbeiteten Rohlings (10) in zumindest zwei Segmente (24).
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Grundstruktur (12) des Schneidmessers einem Sichelmesser mit genau einer Spirale (14) entspricht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Grundstruktur (12) des Schneidmessers einem Sichelmesser mit zumindest zwei Spiralen (14) entspricht.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trennung derart erfolgt, dass jedes Segment (24) genau eine Spirale (14) aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Erzeugung des Rohlings (10) ein Ausschneiden, insbesondere ein Lasern, ein Ausstanzen, ein Ausfräsen und/oder ein Gussverfahren umfasst.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bearbeitung eine Schüsselung des Schneidmessers umfasst.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bearbeitung ein Schleifen zumindest einer Schneide (22) des Schneidmessers umfasst.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bearbeitung ein Einbringen, vorzugsweise ein Bohren, Stanzen oder Lasern, zumindest einer Aussparung (18), insbesondere zur Befestigung, Zentrierung und/oder Positionierung, des Schneidmessers an der Aufschneidevorrichtung, umfasst.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trennung zumindest einen Trennschnitt, insbesondere mittels eines Laser-, Sand- und/oder Wasserstrahls oder mittels eines mechanischen Trennverfahrens, umfasst.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Trennschnitt zumindest abschnittsweise entlang einer geraden Linie (25) verläuft.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trennung nach der vollständigen Bearbeitung des Rohlings (10) erfolgt.
12. Verfahren zur Herstellung eines zumindest zwei Segmente (24) umfassenden Schneidmessers für eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere einen Hochleistungs-Slicer, umfassend die Schritte:
separate Erzeugung der einzelnen Segmente (24) aus einem gemeinsamen Materialträger (26), wobei vorzugsweise zumindest ein Segment (24) eine Spirale (14) aufweist,
Aufspannung der Segmente (24) auf eine, vorzugsweise gemeinsame, Aufspannvorrichtung, wobei die Segmente (24) insbesondere plan zueinander aufgespannt werden,
Bearbeitung der Segmente (24) auf der Aufspannvorrichtung.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Erzeugung der Segmente (24) ein Ausschneiden, insbesondere ein Lasern, ein Ausstanzen und/oder ein Ausfräsen umfasst.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Erzeugung derart vorgenommen wird, dass die Segmente (24) entge- gengesetzte Orientierungen auf dem Materialträger (26) aufweisen.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bearbeitung eine Schüsselung des Schneidmessers, ein Schleifen zu- mindest einer Schneide (22) des Schneidmessers und/oder ein Einbringen, vorzugsweise ein Bohren oder Lasern, zumindest einer Aussparung (18), insbesondere zur Befestigung, Zentrierung und/oder Positionierung des Schneidmessers an der Aufschneidevorrichtung, umfasst.
16. Verfahren zur Herstellung eines zumindest zwei Segmente (24) umfassenden Schneidmessers für eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere einen Hochleistungs-Slicer, wobei die einzelnen Segmente (24) aus unterschiedlichen Materialträgern (26) erzeugt werden, wobei vorzugsweise zumindest ein Segment (24) eine Spirale (14) aufweist.
17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
die unterschiedlichen Materialträger (26) sich hinsichtlich des Materials und/oder der Materialstärke unterscheiden.
18. Schneidmesser für eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere einen Hochleistungs-Slicer, mit zumindest zwei Segmenten (24), wobei die Segmente (24) hinsichtlich des Materials und/oder der Materialstärke unterschiedlich sind.
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