EP3001823A1 - Vorrichtung und verfahren zum schleifen von rotationsmessern - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum schleifen von rotationsmessern

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Publication number
EP3001823A1
EP3001823A1 EP14750716.4A EP14750716A EP3001823A1 EP 3001823 A1 EP3001823 A1 EP 3001823A1 EP 14750716 A EP14750716 A EP 14750716A EP 3001823 A1 EP3001823 A1 EP 3001823A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
segment
segments
grinding
cutting edge
cutting
Prior art date
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Application number
EP14750716.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3001823B1 (de
Inventor
Günther Weber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
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Filing date
Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Publication of EP3001823A1 publication Critical patent/EP3001823A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3001823B1 publication Critical patent/EP3001823B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/36—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades
    • B24B3/46—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades of disc blades
    • B24B3/463—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades of disc blades of slicing machine disc blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/02—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent
    • B24B49/04—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent involving measurement of the workpiece at the place of grinding during grinding operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/12—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation involving optical means

Definitions

  • the present invention relates to a device for grinding rotary knives, in particular sickle or circular knives, in particular for machines for slicing food products, for example sausage, ham, cheese or the like.
  • the slicing machine may in particular be a high-performance slicer.
  • the invention also relates to methods for grinding rotary blades.
  • Rotary knives may wear and become dull so they need to be ground.
  • Known rotary knife sharpeners use a copying plate which is a copy of the type of knife to be ground. In order to grind a rotary knife belonging to the knife type, the cutting edge present on the copying plate is traversed. This "Abfahrschul" is transmitted via a copying device to a grinding tool that moves the cutting edge of the rotary blade according to and grinds the rotary blade.
  • the disadvantage here is that - in particular if several different types of knives are to be ground with a grinding device - a separate copy plate must be kept available for each type of knife. This not only costs. Rather, the time required to grind a rotary blade can be increased by the fact that the rotati- Onsmesser required copying plate must be attached to the grinding device before it can be started with the grinding.
  • Another disadvantage is that a copy plate is only a "copy" of an unused rotary blade. Use-related wear and / or peculiarities on the cutting edge of the rotary blade to be ground are therefore not taken into account in the copying plate. This can lead to a non-optimal grinding result.
  • Conventional grinders may further grind only one-piece rotary knives. On the other hand, if the rotary knives are divided into segments, conventional grinding devices can not be used.
  • the present invention has for its object to provide a way by which a, in particular segmented, rotary knife can be ground in an improved manner.
  • the device is designed for grinding rotary blades, which have at least two segments.
  • a rotary blade can have any number of segments, for example two, three, four, five or more segments. In particular, therefore, there is no one-piece rotary blade.
  • any arbitrarily shaped portion of the rotary blade can be considered in particular, which is separated from the rest of the knife, wherein all segments together form the rotary blade.
  • the segments of a knife may in particular have the same shape and be designed, for example, the same.
  • the rotary knife may in particular be a sickle knife with exactly one at least approximately spiral-shaped outer or cutting geometry.
  • Such a geometry will hereinafter be referred to in the description and in the claims for the sake of simplicity also shortened as "spiral”, ie if below in the description or in the claims of a "spiral” or a “spiral shape” is mentioned, then it is generally to understand an at least approximately spiral-shaped outer or cutting geometry.
  • the spiral may also be referred to as a sickle or wing. It can thus be e.g. a conventional sickle knife with a single spiral be divided into several segments. Furthermore, in particular sickle blades with several, for example, two, three, four, five or more, spirals are possible. Multi-spiral sickle knives are also referred to as multi-blade sickle knives or multi-spiral knives.
  • each segment may have exactly one spiral.
  • a cutting edge can run along one or each spiral.
  • a circular knife which by definition has no spiral, is divided into several segments.
  • each segment may be shaped in particular semicircular.
  • the device comprises at least one receptacle on which at least one segment can be attached.
  • the segments can be fastened together on the receptacle.
  • a separate receptacle is provided for each segment.
  • the segments can in particular be fastened individually.
  • the attachment may in particular comprise a fixation in the circumferential direction and / or a centering of the segments.
  • the device comprises at least one grinding tool, wherein the grinding tool and the segment mounted in the receptacle are movable relative to each other in such a way that an edge running on the circumference of the segment can be ground by the grinding tool.
  • a pivoting device may be provided for the grinding tool, wherein the pivoting device may be configured such that the grinding tool is pivotable about a pivot axis which passes through a grinding point at which the cutting edge and the grinding tool touch during the grinding process.
  • the grinding tool may comprise a grinding wheel which contacts the cutting edge at the grinding point and is pivotable about the pivot axis. Due to the pivotability of the grinding wheel to the running through the grinding point pivot axis of the grinding angle can be adjusted in a simple manner and in particular also changed during the grinding process, being designated as the grinding angle, the angle between the grinding wheel and the cutting edge. It is thus possible, for example, the grinding angle during the grinding process in dependence on a determined or predetermined
  • the grinding tool may include a Abziehusion which forms at least approximately together with the grinding wheel a V-shaped receptacle for the segment and the blade touches at a Abziehddling.
  • a Abziehusion which forms at least approximately together with the grinding wheel a V-shaped receptacle for the segment and the blade touches at a Abziehddling.
  • burrs resulting from the grinding process can be removed from the cutting edge.
  • the Abziehin is pivotable together with the grinding wheel and / or independently of the grinding wheel about the pivot axis, so that the peel angle, which includes the Abzieh- disc with the cutting edge, in particular changed during the grinding process and, for example, depending on determined cutting profile can be adjusted.
  • the draw-off point also runs through the pivot axis, since then the draw-off point does not or only slightly “migrates" onto the draw-off disk when it is pivoted.
  • the segment and the grinding tool can be positioned relative to one another such that, in particular during the grinding process, the pivot axis is aligned tangentially to the cutting edge present at the respective grinding point. In this way, a particularly good grinding result is achieved.
  • the apparatus further comprises a measuring device for determining the course of the cutting edge of at least one segment and a controller, which is designed to use the determined cutting edge profile for controlling the relative movement between the grinding tool and at least one segment.
  • the measuring device may be designed to detect a cutting edge or another feature of the segment that corresponds to the cutting profile and / or that allows derivation of the cutting edge profile as the cutting edge profile.
  • the cutting edge can be detected particularly easily, for example by a light barrier, which favors the determination of the cutting edge profile.
  • the feature which allows derivation of the cutting profile can be, for example, a plurality of elevations or an edge at the transition from a cutting area to a further inward area of the knife, which on one side of the knife body is the course are arranged following the cutting edge or is, so that the cutting edge profile can be derived from the detected course of the elevations or the edge.
  • a knife with such elevations is known, for example, from DE 10 2009 006 912 A1.
  • the measuring device can preferably work without contact. As a result, the measuring device can be protected against contamination and wear.
  • the measuring device may have a detection range with which only a portion of the cutting edge can be detected.
  • the position of the section can be determined relatively accurately and the cutting edge profile can be determined with sufficient accuracy from a plurality of detected positions of a plurality of cutting sections lying along the cutting edge profile.
  • a selective detection of the cutting edge can also be provided so that the cutting edge profile can be determined from a plurality of points detected in this way, for example by interpolation.
  • the measuring device and the segment can preferably be movable relative to one another in such a way that the cutting edge can be moved through the detection area of the measuring device and can be detected continuously or in sections.
  • the cutting edge profile can be detected easily and quickly in the case of selective or sectional detection of the cutting edge.
  • the measuring device can be designed to be movable. In this way it is possible, by moving the measuring device, to detect a section of the cutting edge that crosses the travel path as soon as it comes into the detection range of the measuring device.
  • the measuring device may comprise a light barrier, in particular a fork light barrier. This allows a reliable measuring device can be realized simultaneously cost.
  • the measuring device can be designed to determine the position at which the light barrier is interrupted or released by a section of the cutting edge, as a measured value for the position of this section. As a result, for example, the position of a section detected by the light barrier relative to a travel path of the light barrier can be detected. This is advantageous because the travel of the light barrier can be measured particularly easily, for example by means of an encoder which is coupled to a drive for moving the light barrier.
  • the measuring device can be designed to use the set of all positions thus detected at least as the basis for the cutting edge profile.
  • the positions can be assumed directly as a cutting profile or additional positions can be calculated, for example by interpolation, so that the cutting edge profile can be determined with high accuracy.
  • the segment can be moved and the measuring device can be designed to determine the position of the segment.
  • the measuring device can be designed to determine the position of the segment. This makes it possible to detect the positions in each case depending on the position of the segment and to determine the cutting edge profile, for example in the form of pairs of values, wherein a pair of values a detected position of a portion of the cutting edge, ie a part of the cutting edge profile, and the associated position of the Segment includes.
  • the course of the cutting edge can be determined particularly easily if the segment can be rotated about an axis of rotation provided for the cutting operation and the measuring device can be moved linearly such that for a plurality of rotational positions of the segment by means of the measuring device, the position of a portion of the cutting edge of the segment can be determined.
  • the cutting edge profile of at least one segment before the grinding process it is possible to determine the cutting edge profile of at least one segment before the grinding process.
  • the cutting profile of each segment can be determined.
  • Copy plates are therefore no longer needed.
  • segment-specific wear and / or deviations of the cutting profile from the "ideal" course of a still unused knife or segment can be taken into account in this way, so that an optimal grinding result can be achieved.
  • cutting profile is also understood to mean the course of the cutting angle, which can vary along the circumference of the knife, while the cutting edge is e.g. lies on a circle.
  • the grinding device according to the invention can also be used to grind rotary knives having a plurality of segments.
  • no one-piece rotary knife is received in the receptacle.
  • the receptacle is designed in particular for receiving a segment.
  • a separate receptacle can also be provided for each segment.
  • a single grinding tool is provided, which grinds all segments.
  • the control is also explicitly designed to grind individual segments, for example not a rotary knife as a whole.
  • the controller must in this case be explicitly matched to the respective, in particular also differently shaped, segments.
  • the invention also explicitly relates to a device and method for regrinding rotary blades or segments of rotary blades.
  • the grinding can be carried out at least partially in a position in which the segments are arranged directly next to one another.
  • the segments can be stretched flat and processed together.
  • the processing of the segments can be coordinated with each other.
  • the controller is adapted to operate on equal segments, i.
  • Equally executed segments can result especially in circular knives or multispiral knives.
  • a segment may, for example, be designed as a circular segment. If the circular blade comprises exactly two segments, the segments can each have a semicircular shape.
  • the segments of the same design can be designed in particular as a spiral.
  • the course of the cutting edge can in particular be stored and used, for example, for a further segment. A determination of the course of the cutting edge of another segment is thus not necessary in particular. This can save time. The grinding process can thus be made efficient.
  • a one-time determined cutting profile can be used for all segments of the same design. Preferably equal segments can thus be ground according to the same criteria.
  • a reading and / or writing device is provided, which is designed to describe a, in particular each, coupled to a respective segment memory device and / or a memory device of the grinding device, preferably an RFI D transponder, with data and / or read the data stored on it.
  • Each segment can preferably comprise a memory device, in particular an RFID transponder or RFID chip.
  • the storage device may in particular be attached to a side surface of the segment.
  • the grinding device itself may also comprise a storage device.
  • any storage media such as chips, memory cards, flash memory, USB sticks or SSD storage are possible.
  • the data information can also be contained in barcodes or QR codes, which can be applied in particular to the segments.
  • the data may in particular include the course of the respective cutting edge or data dependent on this course. For example, the course of the cutting edge of the first segment can be saved.
  • the data may, for example, represent the control data for the grinding tool.
  • the data may include cutting parameters, for example the cutting edge angle.
  • the information may be included in the data, as often a corresponding segment or a rotary knife has already been ground.
  • balance data of the respective segments can be stored. It can be achieved by means of the memory device assignment of the individual segments. A pairing of the respective segments can be ensured in this way.
  • the data determined on the basis of the first segment which relate to the cutting profile of the first segment, can be transmitted to the storage device of the grinding device and / or to the storage device of at least one further segment.
  • cutting profiles can be stored on segments whose cutting edge profile itself has not been determined.
  • a separate receptacle is provided for each segment, wherein the receptacles and / or the segments held in the receptacles are spaced apart during grinding.
  • the disadvantage that not the entire peripheral area can be ground.
  • a so-called outlet region is provided, which can not be reached by a conventional abrasive device.
  • Such a discharge area can be omitted in a separate processing of the segments, since the segments can be ground independently. Thus, cutting ranges of 360 ° are possible. Depending on the geometry of the segments, the cutting area can also be greater than 360 °.
  • the segments can be ground in particular spatially separated from each other.
  • the segments received in a grinding device may be spaced apart from each other.
  • segments of the same design which are ground in a spaced-apart position, can be ground on the basis of data determined only on one segment.
  • the recordings can in particular be permanently separated from each other locally.
  • the receptacles are assigned to each other and / or relative to each other adjustable.
  • the receptacles may preferably initially lie directly next to each other, so that the individual segments can be mounted together. Subsequently, if necessary, a Cutting edge course are determined. The recordings can then be moved apart. Here it is possible to adjust all recordings. Alternatively, a recording remain stationary while at least one further recording is adjusted. The movement of a recording can take place both in the plane of the rotary blade and vertically thereto, ie in the axial direction. The movements and distances are selected according to the measuring and grinding tools.
  • the cutting edge profile of at least one of the segments can be determined. The determination of the cutting profile does not have to be done before adjusting the recordings.
  • the grinding itself is preferably carried out in a position in which the receptacles are spaced apart.
  • the grinding can also take place in a position in which the receptacles and thus the segments are arranged directly next to each other in order to match the segments to one another.
  • the recordings can be adjusted to each other again. The individual segments can then be removed again in particular together.
  • the invention also relates to a method for grinding rotary knives, in particular sickle or circular knives, in particular for a machine for slicing food products, for example sausage, ham, cheese or the like.
  • the device for slicing food products may in particular be a high-performance slicer.
  • rotary knives are ground, which have at least two segments.
  • a grinding device according to the invention can be used.
  • the course of a cutting edge of at least one segment is determined and at least one segment is then ground during a relative movement between the segment and a grinding tool.
  • the relative movement between the segment and the grinding tool is controlled on the basis of the determined cutting profile.
  • the segments can in this case, in particular jointly, be placed on a common receptacle. Also, the segments can be put together on different shots. Preferably, the segments are hereby clamped plane.
  • the segments may be timed, e.g. by means of a handling device, are mounted on the grinding device. If the receptacles for the respective segments are spaced from each other, the segments can for example also be spatially separated from each other.
  • a handling device may be used which comprises a plurality of sections. It is also possible to successively set up the segments on one, in particular the same, receptacle. The segments can therefore be ground consecutively in time.
  • the segments are held on different receptacles, wherein the receptacles are adjusted relative to each other to provide a distance between the segments during the course of the cutting process and / or during grinding.
  • the segments can be placed one after the other or at the same time on the different recordings. Subsequently, for example, the cutting edge profile, in particular of all segments can be determined. If the segments are the same, only the edge profile of a segment can be determined. Then the shots can be adjusted relative to each other. In particular, the recordings are moved apart, wherein all recordings or only one of the recordings can be adjusted relative to the other recording. For adjusting the recordings, an electric drive is provided in particular. However, the adjustment can basically also be carried out manually or pneumatically. In this case, both variable, preferably predetermined by the controller, positions and - alternatively - fixed positions are conceivable, for example, a clamping position and a machining position.
  • the determination of the cutting edge profile can also take place only when the segments are separated from each other.
  • a determination of the cutting edge profile can also be dispensed with altogether, if identical segments are used, of which the cutting profile is already known and stored, for example, in a memory device, in particular of the segments. If a distance between the segments is set, the segments can be ground. In this way, even with sickle blades cutting areas of 360 ° and greater can be achieved, since no outlet area is necessary, such as in one-piece sickle blades.
  • the shots can be adjusted to each other again.
  • one of the receptacles can be stationary while at least one other receptacle is being moved. If the segments are again arranged next to one another, they can be removed from the receptacles by means of a handling device.
  • the segments can also be removed when the segments are spaced apart.
  • a handling device for attaching a rotary blade comprising at least two segments, in particular a sickle or circular blade, to a blade receptacle, preferably to a device for grinding rotary blades or to a device for cutting food products with at least two parts, each of them Section is formed for receiving a segment.
  • Such a handling device may also be referred to as a knife guard and, in particular, in addition to the holding function, also fulfill a number of other functions.
  • the number of sections may correspond to the number of segments.
  • the individual segments can be transported independently. The weight to be transported can be considerably reduced because the knife does not have to be moved as a whole.
  • the assembly or disassembly of the individual segments on the blade holder by means of the respective sections of the handling device independently ofei- nander. So must also be held during assembly or disassembly preferably only one segment.
  • the handling is significantly improved according to the invention, since not the entire knife has to be mounted, dismantled or transported all at once.
  • the individual segments may be e.g. At any position, in particular on spaced apart blade receptacles, be placed separately on a Schleifvorrich- device.
  • the individual segments can also be removed independently of one another.
  • the cutting edges of the respective segments can be received in the sections.
  • the sections can thus serve in particular as a blade guard.
  • Each section can be adapted to the contour and / or size of the respective segment.
  • the sections can be shaped as circular segments.
  • at least a portion may have a crescent-shaped structure.
  • the cuts can be made the same.
  • a portion greater than at least another portion may be formed. This is particularly the case when a sickle knife with only one spiral is divided into two segments.
  • the section which accommodates the spiral can in this case in particular be larger than the section which accommodates the segment which contains no spiral.
  • the sections may in this case be designed in particular as semicircles with mutually different radii.
  • the sections can be detachably connected to one another, in particular by means of a screw, latch, slide and / or clamping device. In principle, any composite devices are possible.
  • the sections can thus be bolted together, for example. Also a bayonet lock is possible, for example.
  • a magnetic connection of the sections may be provided.
  • the sections can be connected to each other without tools and / or separated again.
  • the sections can be connected to each other in particular for storage. A clear assignment of the recorded segments in the segments is ensured.
  • the segments can preferably be reused in this way in pairs.
  • the assembly or disassembly can be done by the detachable connection in particular together or individually.
  • the sections can be connected or connected to each other in a position in which they are arranged, in particular flush, adjacent in a plane.
  • the sections can be connected or connected to one another in a position in which they are arranged at least partially overlapping.
  • the individual sections may in particular be located one above the other in different planes. Preferably, the sections may be arranged completely overlapping. An overlapping arrangement allows in particular a space-saving storage.
  • protection is also claimed separately and independently of other aspects of the device described herein or the methods described herein.
  • the same segments are ground successively.
  • the segments can be placed successively or together on a recording or on different recordings.
  • a cutting profile of a first segment is determined on the basis of a first segment. This cutting profile is used to control the relative movement between the grinding train and at least one other segment.
  • a further segment can be ground on the basis of the data determined by the first segment.
  • the further segment can in this case be placed on the same receptacle, in particular after removal of the first segment. It is also possible that the further segment is placed on a separate receptacle and ground there. In particular, the segments may be spaced from each other here.
  • the cutting process can be optimized. In particular, this time can be saved because a renewed measurement of a preferably at least substantially identical edge profile is eliminated.
  • differently shaped segments can each be ground with different grinding parameters.
  • the differently shaped segments can also have an identical base structure.
  • the difference between the segments results from the different grinding parameters.
  • the different segments can be placed one after the other or together on one or on different shots.
  • a separate edge profile can be determined for each segment.
  • the cutting profile can also be removed, for example, from a storage device.
  • the cutting parameters may in particular include the cutting edge angle and / or the course of the cutting edge.
  • the cutting angle is the angle between a cutting plane perpendicular to the axis of rotation of the knife and a plane tangent to the cutting surface through any point on the cutting edge.
  • the cutting angle determines, on the one hand, the influence on the product to be sliced and, on the other hand, the manner of depositing the respectively separated product slice by the rotary knife.
  • the size of the cutting edge angle is selected as a function of the product and application-specific conditions.
  • the cutting edge angle constant along the cutting edge always represents a compromise with respect to the products to be sliced.
  • a cutting angle which is too great, ie an edge area that is too steep, should be avoided as far as possible This would put too much pressure on the product and thus expose the product to unacceptable compression.
  • a small cutting angle, ie a relatively flat cutting surface results in gentle, gentle cuts that do not unnecessarily compress the product.
  • the product slices can not be "wedged" in the desired manner.
  • the differently shaped segments are ground in such a way that they each have a circumferentially varying, in particular continuously increasing or decreasing cutting angle.
  • the cutting angle as a whole i. the cutting angle of the rotary blade, steadily increase.
  • the cutting edge angle of the individual segments is selectively varied to a relevant extent along the cutting edge, which has noticeable effects in the cutting operation, in particular on the extent of the product upsets caused by the rotary knife and on the manner of the product deposits caused by the knife.
  • the size of the cutting edge angle can be adapted to the course of the cutting process.
  • the cutting edge angle can be chosen depending on which This cooperating peripheral region during the cutting process with the respective product.
  • the setting options are no limits.
  • the rotary blades can be individually optimized on account of the variability of the cutting edge angle according to the invention.
  • the pivoting device for the grinding tool on at least one pivot bearing whose axis of rotation coincides with the pivot axis of the grinding tool.
  • the grinding device can be pivoted in a simple manner by means of the rotary bearing during grinding and the grinding angle between the grinding wheel and the cutting edge can be optimally adapted. This is particularly advantageous in rotary knives whose cutting edge has a variable cutting angle.
  • a one-piece knife with a variable cutting angle is known, for example, from EP 2 162 266 B1.
  • the provision of a pivot bearing, the one with the Has pivot axis coincident axis of rotation, has the advantage that the grinding tool by a rotational axis occurring about the rotational movement extremely precise and correspondingsunan réelle pivoted around the grinding point and thus the grinding angle can be adjusted during the grinding process in a simple manner.
  • the cutting edges of the segments are ground in such a way that they are adapted to one another.
  • a cutting edge of the rotary blade with a continuously increasing or decreasing cutting edge angle results overall.
  • the cutting edges of the segments can be adapted to each other such that the largest cutting angle of a segment is less than or equal to the smallest cutting angle of the adjacent segment.
  • the rotary blade has a designated direction of rotation, wherein the cutting angle increases counter to the direction of rotation over all the edges of the segments.
  • the cutting angle increases, i. the cutting edge on the outside of the blade, which is radially outwardly bounded by the cutting edge, becomes progressively steeper during the cutting process.
  • the cutting angle can increase with increasing radial distance of the cutting edge of the rotation axis.
  • the cutting angle can increase with increasing radial distance of the cutting edge of the rotation axis.
  • Cutting edge have a dip area, with which the rotary blade is immersed under normal conditions of use during the cutting operation in a product to be cut, the cutting edge angle is smallest in the immersion area.
  • the change of the cutting angle can be done without the formation of steps in the cutting surface.
  • the cutting angle may e.g. in a range of about 15 ° to 30 °, preferably about 20 ° to 30 ° vary.
  • the cutting surface may have a width that varies depending on the size of the cutting angle.
  • the width may e.g. vary in a range of about 0.5 mm to 1, 5 mm.
  • the cutting edge of the rotary blade can extend overall over an angle which is between 180 ° and 360 °. Even angles greater than 360 ° are possible with a corresponding design of the spiral.
  • the differently shaped segments are ground such that they each have a mutually different, at least substantially constant cutting angle.
  • one segment may have a cutting angle of about 15 °, while another segment may have a cutting angle of about 20 °.
  • the grinding process can be realized in a simple manner. So the grinding angle does not have to be changed permanently.
  • the cutting angles of the individual segments can be adapted to the respective cutting phase.
  • the angle may, for example, be constant over a range of 80%, 90% or 95% of the total cutting edge of the respective segment.
  • a deviating, variable angle can be provided in this case.
  • a smooth transition between the segments is ground with different cutting angles.
  • the different cutting angle can be adapted in the region of the transition in particular at least substantially to each other.
  • both adjacent segments can be matched to each other.
  • the grinding of the segments takes place together.
  • the, in particular differently formed, segments each comprise an RFI D transponder, via which the segments of a rotary blade are assigned to one another.
  • the respective segments can exhibit similar signs of wear, for which reason it can be advantageous for the respective segments of a rotary blade to always be ground in the same or at least similar intervals or always be used together during cutting operations.
  • a newly selected pairing can also be stored on the RFI D transponders.
  • any information carriers are conceivable instead of an RFI D transponder.
  • the individual segments can also be assigned to each other in color.
  • An assignment by means of barcodes or QR codes is basically possible.
  • the invention also relates to a method for grinding a sickle blade with at least two equal spirals.
  • at least two, three, four, five or more identical spirals may be provided.
  • the sickle blade is hereby integrally formed, i. not divided into individual segments.
  • the sickle knife can be used in particular for a machine for slicing food products, such as sausage, ham, cheese or the like. This may in particular be a high-performance slicer.
  • a device for grinding is used. First, the course of a cutting edge of at least one spiral is determined by means of a measuring device and then at least one spiral is subsequently ground during a relative movement between the spiral and a grinding tool.
  • the relative movement between the spiral and the grinding tool is controlled on the basis of the determined cutting profile.
  • Equal spirals are successively ground on the basis of the cutting profile of a first spiral.
  • the first spiral can be ground.
  • Spirals, which are made equal to the first spiral can then be ground on the basis of the data of the first spiral.
  • one respective cutting profile can be determined by the different spirals, which can be used to grind the respectively identically designed spirals.
  • all the spirals of a sickle blade are made equal.
  • edge profile determined by means of the first spiral can be used to control the relative movement between the grinding tool and at least one further spiral.
  • each spiral or each segment may preferably comprise a memory device, in particular an RFI D transponder or RFID chip.
  • the storage device may in particular be attached to a side surface of the spiral or of the segment. Basically, any storage media such as chips, memory cards,
  • Flash memory USB sticks or SSD storage possible.
  • the data information can also be contained in barcodes or QR codes, which can be applied in particular to the spirals or the segments.
  • the data may include the course of the respective cutting edge or data dependent on this course, in particular cutting edge angles and / or cutting profiles.
  • the course of the cutting edge of the first spiral or of the first segment can be stored.
  • the data may, for example, represent the control data for the grinding tool.
  • the data may also include cutting parameters, such as cutting angle.
  • the information can be included in the data, how often one corresponding spiral or a corresponding segment has already been ground. Also, for example, balance data of the respective spirals or segments can be stored.
  • the data determined on the basis of the first spiral or of the first segment, which relate to the cutting profile of the first spiral or of the first segment can be transmitted to the storage device of the grinding device and / or to the storage device of at least one further spiral or a further segment ,
  • each spiral or each segment may have its own memory device, preferably an RFI D transponder or a chip.
  • information which in particular contains the cutting parameters can thus be stored on each spiral or each segment.
  • the cutting edge profile of a spiral or a segment is first determined.
  • the spiral or the segment is then ground in particular.
  • the determined data can then, at least in the meantime, be stored on the storage device of the spiral or of the segment and / or in the storage device of the grinding device.
  • another segment can be spanned one after the other or together with the first segment and ground on the basis of the data contained in the memory device of the first segment or the memory device of the grinding device, which serve as default values.
  • the data can then be transferred, in particular from the storage device of the grinding device, to the storage device of at least one further spiral or at least one further segment.
  • spirals or segments can contain information about the cutting edge, which were not measured themselves.
  • the grinding of the respective spirals or segments is coordinated with each other. The grinding is done in particular coordinated, ie not independently.
  • the grinding may include a plurality of processing steps, in particular pre-grinding, grinding and / or regrinding.
  • a processing step is performed on a first spiral or a first segment and then on at least one further spiral or a further segment.
  • a further processing step is performed only after completion of a processing step.
  • first a first spiral or a first segment can be pre-ground.
  • a second spiral or a second segment can be pre-ground.
  • a first spiral or a first segment can be ground.
  • the grinding of the second spiral or of the second segment can take place.
  • a regrinding of the first spiral or the first segment can take place.
  • regrinding of the second spiral or of the second segment can take place.
  • FIG. 1 is a side view of a device according to the invention for grinding rotary blades
  • Fig. 2 is a side view of a two segments comprehensive
  • FIG. 3 is a side view of a rotary knife with two spirals
  • Fig. 4 is a side view of a two segments comprehensive
  • FIG. 5 is a side view of a handling device
  • Fig. 6 is a side view of a three segments comprehensive
  • FIG. 7 shows a cross section of a segment according to FIG. 6.
  • the grinding apparatus 1 shown in FIG. 1 is provided for grinding rotary blades 3 comprising a plurality of segments 2. Such rotary blades 3 are used, for example, in high-speed cutting machines for slicing food products, which are also referred to as slicers.
  • a receptacle 5 is provided, on which a receiving opening 7 of the segment 2 is placed and on which the segment 2 is fastened (compare FIG.
  • the grinding device 1 has a grinding tool 9.
  • the segment 2 and the grinding tool 9 are movable relative to each other, so that a running on the periphery of the segment 2 cutting edge 1 1 can be ground by the grinding tool 9.
  • the apparatus 1 Prior to the grinding, the apparatus 1 automatically determines the course of the cutting edge 1 1 by a measuring device 13, which is coupled to a controller 15, so that the determined cutting profile of the controller 15 can be provided.
  • the controller 15 is in turn coupled to the grinding tool 9 and a drive (not shown) for the receptacle 5.
  • the drive By means of the drive, the receptacle 5 and the segment 2 attached thereto can be rotated in a direction of rotation I and the controller 15 is designed to use the determined cutting profile for controlling the relative movement between the grinding tool 9 and the segment 2.
  • the measuring device 13 has a fork light barrier 17 which is coupled to a linear motor (not shown) and arranged so that the fork light barrier 17 is located radially outwardly in front of the cutting edge 1 1.
  • the forked light barrier 17 can be moved along a travel path II (see the double arrow in FIG.
  • the fork light barrier 17 has a detection range within which a light path between a transmitter and a receiver (both not shown) of the fork light barrier 17 extends. If the forked light barrier 17 is moved towards the segment 2 from radially outside, the light path is interrupted by a section of a radially outer cutting edge 23 crossing the travel path II as soon as the section reaches the detection area. In case of Movement of the forked light barrier 17, the light path is released again as soon as the section leaves the detection area again.
  • the segment 2 is rotated in the direction of rotation I, so that for a plurality of rotational positions of the segment 2 of the respective the path II of the forked light barrier 17 crossing portion of the cutting edge 23 can be detected.
  • the determination of the course of the cutting edge 11 is then carried out from the set of sections thus detected.
  • the respective position of the light barrier 17, based on the travel path II for example by means of an encoder coupled to the linear motor (not shown), determined by the measuring device 13 as a measured value for the position of a detected portion.
  • the measuring device 13 is designed to determine the respective position of the segment 2, based on the direction of rotation I, in which the respective section is detected.
  • the measuring device 13 is coupled to a position sensor, not shown, which is designed and arranged to detect the position of the segment 2, for example as a rotation angle relative to a zero point.
  • the measuring device 13 therefore determines a multiplicity of value pairs in the described embodiment.
  • a pair of values comprises the position of the respective section II of the cutting edge 23 crossing the travel path II, as well as the associated rotational position of the segment 2, determined in relation to the travel path II.
  • the pairs of values determined in this way can be assumed directly as the cutting edge profile.
  • the measured value which indicates the position of a section relative to the travel path II, can be converted into a distance value which indicates the distance between the respective section and the center of the receptacle 5 or the receiving opening 7.
  • the course of the cutting edge 23 in polar coordinates with the center of the receptacle 5 or the receiving opening 7 can be determined as the origin.
  • the measuring device could be designed, for example, such that an edge 51 of the segment 2 extending in accordance with the cutting edge 1 1 is detected. It is also conceivable in principle to determine the cutting edge profile by means of a camera and by image evaluation. A relative movement between segment 2 and measuring device 13 is therefore not mandatory for the determination of the cutting edge profile.
  • the edge profile determined in this way is transmitted by the measuring device 13 to the controller 15 and stored there at least temporarily in a memory 25. Also, the cutting edge pattern on an RFI D transponder 26 of the segment 2 can preferably be stored permanently.
  • a cutting path already stored on the RFI D transponder 26 or the memory 25 can be read out and used for grinding.
  • the forked light barrier 17 is moved away from the segment 2.
  • the processing of the cutting edge 1 1 takes place in a conventional manner by a grinding and Abziehsay 29, 31 of the grinding tool 9.
  • the grinding tool 9 can be positioned relative to the segment 2 in such a way that, in particular during the entire grinding process, a pivot axis is aligned tangentially to the cutting edge 23 passing through the respective grinding point.
  • the segment 2 is rotated in the direction of rotation I and thus moved past the grinding tool 9.
  • the control 15 is designed to control the relative movement between the segment 2 and the grinding mechanism.
  • the grinding tool 9 can be moved by means of a linear motor 55 along a travel path to keep the grinding point and the peel point in contact with the cutting edge 1 1, while the segment 2 is moved past the grinding tool 9. The grinding tool 9 is thus traced in order to compensate for the changing radius of the segment 2.
  • a segment 2 can be placed on the receptacle 5.
  • the measuring device 13 can then determine the course of the cutting edge 1 1.
  • This history can be stored in the memory 25.
  • the cutting edge 1 1 can now be ground with the grinding tool 9.
  • the segment 2 can be removed.
  • a segment 2 of the same design can be placed on the receptacle 5. Since the course of the cutting edge 1 1 corresponds to the course of the previous segment, the data contained in the memory 25 can be used to control the grinding tool 9. A renewed measurement of the snow history can thus be dispensed with.
  • the course of the cutting edge 1 1 can be stored on the RFI D transponder 26 of the segment 2.
  • a rotary blade 3 is shown with a spiral 57.
  • an outlet 59 is necessary. Because the rotary blade 3 is divided into the segments 2, such an outlet 59 is no longer necessary.
  • cutting 1 1 can be produced, which have a greater circumferential length.
  • Dashed is in Fig. 2 in this case a Cutting range of 360 ° shown. Dotted is a cutting area of greater than 360 ° shown.
  • the individual segments 2 can thus be placed successively on the receptacle 5 of the grinding device 1 according to FIG. An outlet 59 is unnecessary here.
  • Each segment 2 can have an RFI D transponder 26 to which various data, for example a cutting profile, a cutting angle, the number of grinding passes already made or data with which the segments 2 can be associated with one another, are stored.
  • Each segment 2 also includes recesses 61. These can serve, for example, for mounting and / or centering on a knife holder, in particular a slicing apparatus, or on a handling device.
  • a counterweight 61 may be attached to the recesses 61.
  • a rotary blade 3 with two spirals 57 is shown.
  • the rotary knife 3 is in this case formed in one piece, i. not divided into segments.
  • Such a rotary blade 3 can also be ground with a grinding device according to FIG.
  • the rotary blade 3 can in this case be placed on the receptacle 5 via the receiving opening 7. Subsequently, for example, the course of a cutting edge 1 1 one of the spirals 57 can be determined. This course can be stored, for example, on the RFI D transponder 26.
  • both spirals 57 can now be ground. A separate determination of the cutting edge profile for both identically formed spirals 57 is thus not necessary.
  • a rotary blade 3 is shown, which is divided into two segments 2.
  • the segments 2 are placed on different receptacles 5.
  • the segments 2 can, for example, be ground together with a grinding device 1 according to FIG. 1, which accordingly comprises two receptacles 5. It is conceivable here that the receptacles 5 are already spaced from each other by design. Alternatively, it is also possible that the receptacles 5 are initially arranged next to one another. In this position, the segments 2 can be placed.
  • the receptacles 5 can be adjusted relative to one another along an adjustment path III illustrated as a double arrow, so that the segments 2 are spaced apart from one another. In this spaced position no outlet 59 is necessary. Thus, cutting areas of 360 ° can be achieved.
  • a handling device 63 with two sections 65 is shown.
  • the sections 65 are designed to receive segments 2 of a blade 3 according to FIG. 4.
  • the contour of the individual sections 65 is in each case adapted to the contour of the individual segments 2 of the blade 3.
  • the sections 65 have different radii.
  • Each section comprises a cutting receptacle 67, in which the cutting edges 1 1 of the segments 2 can be accommodated. Furthermore, each section 65 comprises two handles 69 and screws 71.
  • the sections 65 can be placed individually on the segments 2 for disassembly of a knife 3. By means of the screws 71, which can engage in recesses 61 of the segments 2, the segments 2 can be attached to the respective sections 65. The segments 2 are then released from the receptacle 5 and can with the help of pieces 65 on the handles 69th be removed and transported.
  • the sections 65 may be interconnected by means of a composite device 73, such as a detent, screw, clamp and / or slide device. The sections 65 can thus be connected in particular releasably to each other.
  • a rotary blade 3 with three segments 2 is shown. Dashed is a cutting area of 360 ° and dotted by greater than 360 ° shown.
  • the individual segments 2 can be ground sequentially or together.
  • the grinding can e.g. such that the cutting edges 1 1 of the respective segments 2 have different cutting angle.
  • the cutting edges 1 1 can have a steadily increasing cutting angle, for example.
  • each of the segments 1 1 has a constant cutting angle.
  • the segment 1 1 shown on the left-hand side can have a cutting edge angle of 15 °
  • the middle segment 1 1 can have a cutting angle of 20 °
  • the segment 1 1 shown on the right-hand side can have a cutting angle of 25 °.
  • the cutting angle can be adapted to each other here, so that a smooth transition is ensured.
  • the cutting edge 1 1 of at least one segment 2 can in this case at the transition region 75 to the
  • Cutting edge 1 1 of the adjacent segment 2 can be adjusted. This is shown by the dashed line in Fig. 7, in which a cross section of a segment 2 is shown.
  • the cutting edge 1 1 can thus have a different cutting angle from the remaining cutting edge 1 1 of the segment 2.
  • the cutting angle of the cutting edges 2 of the rotary blade 3 according to FIG. 2 can also be made variable, in particular steadily increasing. Also mutually different cutting angle of the individual segments 2, for example 15 ° and 20 °, are possible in this case.
  • the transition region 75 can be smoothed.
  • Segmented rotary blades in particular with variable cutting angles and / or large peripheral lengths, can therefore also be ground in accordance with the invention.

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  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schleifen von Rotationsmessern, ins besondere Sichel- oder Kreismessern, insbesondere für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, die zumindest zwei Segmente aufweisen, mit wenigstens einer Aufnahme, an der zumindest ein Segment anbringbar ist, zumindest einem Schleifwerkzeug, wobei das Schleifwerkzeug und das in der Aufnahme angebrachte Segment derart relativ zueinander bewegbar sind, dass eine am Umfang des Segments verlaufende Schneide vom Schleifwerkzeug geschliffen werden kann, einer Messeinrichtung zur Ermittlung des Verlaufs der Schneide zumindest eines Segments, und einer Steuerung, die dazu ausgebildet ist, den ermittelten Schneidenverlauf zur Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Schleifwerkzeug und zumindest einem Segment zu verwenden.

Description

VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM SCHLEIFEN VON
ROTATIONSMESSERN Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schleifen von Rotationsmessern, insbesondere Sichel- oder Kreismessern, insbesondere für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, beispielsweise Wurst, Schinken, Käse oder dergleichen. Bei der Aufschneidemaschine kann es sich insbesondere um einen Hochlei- stungs-Slicer handeln.
Die Erfindung betrifft zudem Verfahren zum Schleifen von Rotationsmessern. Rotationsmesser können sich abnutzen und stumpf werden, so dass sie geschliffen werden müssen. Bei bekannten Schleifvorrichtungen für Rotationsmesser wird eine Kopierplatte verwendet, die eine Kopie des zu schleifenden Messertyps ist. Um ein zum Messertyp gehörendes Rotationsmesser zu schleifen, wird die an der Kopierplatte vorhandene Schneide abgefahren. Diese "Abfahrbewegung" wird über eine Kopiereinrichtung an ein Schleifwerkzeug übertragen, das die Schneide des Rotationsmessers entsprechend abfährt und das Rotationsmesser dabei schleift.
Nachteilig hierin ist, dass - insbesondere wenn mehrere verschiedene Messerty- pen mit einer Schleifvorrichtung geschliffen werden sollen - für jeden Messertyp eine separate Kopierplatte vorgehalten werden muss. Dadurch fallen nicht nur Kosten an. Vielmehr kann sich auch der zum Schleifen eines Rotationsmessers benötigte Zeitaufwand dadurch erhöhen, dass die für das zu schleifende Rotati- onsmesser benötigte Kopierplatte an der Schleifvorrichtung angebracht werden muss, bevor mit dem Schleifen begonnen werden kann. Weiterhin ist nachteilig, dass eine Kopierplatte nur eine "Kopie" eines unbenutzten Rotationsmessers ist. Benutzungsbedingte Abnutzungen und/oder Besonderheiten an der Schneide des zu schleifenden Rotationsmessers sind bei der Kopierplatte somit nicht berücksichtigt. Dies kann zu einem nicht optimalen Schleifergebnis führen.
Herkömmliche Schleifvorrichtungen können ferner lediglich einstückige Rotationsmesser schleifen. Sind die Rotationsmesser hingegen in Segmente geteilt, so können keine herkömmlichen Schleifvorrichtungen verwendet werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit anzugeben, durch die ein, insbesondere segmentiertes, Rotationsmesser in verbesserter Art und Weise geschliffen werden kann.
Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung sowie Verfahren jeweils mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.
Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung zum Schleifen von Rotationsmessern ausge- bildet, die zumindest zwei Segmente aufweisen.
Ein Rotationsmesser kann hierbei grundsätzlich beliebig viele, beispielsweise zwei, drei, vier, fünf oder mehr, Segmente aufweisen. Es liegt demnach insbesondere kein einstückiges Rotationsmesser vor.
Als Segment kann insbesondere jeder beliebig geformte Teilbereich des Rotationsmessers angesehen werden, welcher vom restlichen Messer getrennt ist, wobei sämtliche Segmente gemeinsam das Rotationsmesser bilden. Die Segmente eines Messers können insbesondere dieselbe Form aufweisen und beispielsweise gleich ausgeführt sein. Bei dem Rotationsmesser kann es sich insbesondere um ein Sichelmesser mit genau einer zumindest näherungsweise spiralförmigen Außen- oder Schneidengeometrie handeln. Eine solche Geometrie wird nachstehend in der Beschreibung und in den Ansprüchen der Einfachheit halber auch verkürzt als "Spirale" bezeichnet, d.h. wenn nachstehend in der Beschreibung oder in den Ansprüchen von einer "Spirale" oder einer "Spiralform" die Rede ist, dann ist hierunter allgemein eine zumindest näherungsweise spiralförmige Außen- oder Schneidengeometrie zu verstehen.
Die Spirale kann beispielsweise auch als Sichel oder Flügel bezeichnet werden. Es kann somit z.B. ein herkömmliches Sichelmesser mit einer einzigen Spirale in mehrere Segmente geteilt sein. Ferner sind insbesondere auch Sichelmesser mit mehreren, beispielsweise zwei, drei, vier, fünf oder mehr, Spiralen möglich. Sichelmesser mit mehreren Spiralen werden auch als mehrflügelige Sichelmesser oder Mehrspiralmesser bezeichnet.
Vorzugsweise kann jedes Segment genau eine Spirale aufweisen.
Insbesondere kann entlang einer bzw. jeder Spirale eine Schneide verlaufen.
Es ist auch möglich, dass ein Kreismesser, welches definitionsgemäß keine Spirale aufweist, in mehrere Segmente aufgeteilt ist. Bei einem Kreismesser mit zwei Segmenten kann jedes Segment insbesondere halbkreisförmig geformt sein.
Die Vorrichtung umfasst wenigstens eine Aufnahme, an der zumindest ein Segment anbringbar ist. Insbesondere können die Segmente gemeinsam auf der Aufnahme befestigt werden. Vorzugsweise ist für jedes Segment eine eigene Aufnahme vorgesehen. Die Segmente können insbesondere einzeln befestigt werden.
Die Befestigung kann insbesondere eine Fixierung in Umfangsrichtung und/oder eine Zentrierung der Segmente umfassen.
Die Vorrichtung umfasst zumindest ein Schleifwerkzeug, wobei das Schleifwerkzeug und das in der Aufnahme angebrachte Segment derart relativ zueinander bewegbar sind, dass eine am Umfang des Segments verlaufende Schneide vom Schleifwerkzeug geschliffen werden kann.
Insbesondere kann eine Schwenkeinrichtung für das Schleifwerkzeug vorgesehen sein, wobei die Schwenkeinrichtung derart ausgebildet sein kann, dass das Schleifwerkzeug um eine Schwenkachse schwenkbar ist, die durch einen Schleif- punkt verläuft, an welchem sich die Schneide und das Schleifwerkzeug während des Schleifvorgangs berühren. Vorzugsweise kann das Schleifwerkzeug eine Schleifscheibe aufweisen, die die Schneide am Schleifpunkt berührt und um die Schwenkachse verschwenkbar ist. Durch die Verschwenkbarkeit der Schleifscheibe um die durch den Schleifpunkt verlaufende Schwenkachse kann der Schleifwinkel auf einfache Weise eingestellt und insbesondere auch während des Schleifvorgangs verändert werden, wobei als Schleifwinkel der Winkel zwischen der Schleifscheibe und der Schneide bezeichnet wird. Es ist somit zum Beispiel möglich, den Schleifwinkel während des Schleifvorgangs in Abhängigkeit von einem ermittelten oder vorgegebenen
Schneidenverlauf einzustellen.
Das Schleifwerkzeug kann eine Abziehscheibe aufweisen, die zusammen mit der Schleifscheibe zumindest annähernd eine V-förmige Aufnahme für das Segment bildet und die Schneide an einem Abziehpunkt berührt. Durch die Abziehscheibe können zum Beispiel durch den Schleifvorgang entstehende Grate von der Schneide entfernt werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Abziehscheibe gemeinsam mit der Schleifscheibe und/oder unabhängig von der Schleifscheibe um die Schwenkachse verschwenkbar ist, so dass der Abziehwinkel, den die Abzieh- Scheibe mit der Schneide einschließt, insbesondere während des Schleifvorgangs verändert und beispielsweise in Abhängigkeit des ermittelten Schneidenverlaufs eingestellt werden kann. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Abziehpunkt ebenfalls durch die Schwenkachse verläuft, da dann der Abziehpunkt nicht oder nur geringfügig auf der Abziehscheibe "wandert", wenn diese verschwenkt wird.
Insbesondere können das Segment und das Schleifwerkzeug derart relativ zueinander positioniert werden, dass, insbesondere während des Schleifvorgangs, die Schwenkachse tangential zur am jeweiligen Schleifpunkt vorhandenen Schneidkante ausgerichtet ist. Auf diese Weise wird ein besonders gutes Schleifergebnis erzielt.
Die Vorrichtung umfasst zudem eine Messeinrichtung zur Ermittlung des Verlaufs der Schneide zumindest eines Segments und eine Steuerung, die dazu ausgebildet ist, den ermittelten Schneidenverlauf zur Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Schleifwerkzeug und zumindest einem Segment zu verwenden.
Insbesondere kann die Messeinrichtung dazu ausgebildet sein, als Schneidenverlauf eine Schneidkante oder ein anderes, dem Schneidenverlauf entsprechendes und/oder ein Ableiten des Schneidenverlaufs gestattendes Merkmal des Seg- ments zu erfassen. Die Schneidkante kann besonders einfach erfasst werden, zum Beispiel durch eine Lichtschranke, was die Ermittlung des Schneidenverlaufs begünstigt. Bei dem Merkmal, welches ein Ableiten des Schneidenverlaufs gestattet, kann es sich beispielsweise um mehrere Erhebungen oder um eine Kante an dem Übergang von einem Schneidenbereich zu einem weiter innen liegenden Bereich des Messers handeln, die auf einer Seite des Messerkörpers dem Verlauf der Schneide folgend angeordnet sind bzw. ist, so dass der Schneidenverlauf aus dem erfassten Verlauf der Erhebungen bzw. der Kante abgeleitet werden kann. Ein Messer mit derartigen Erhebungen ist zum Beispiel aus der DE 10 2009 006 912 A1 bekannt.
Die Messeinrichtung kann vorzugsweise berührungslos arbeiten. Dadurch kann die Messeinrichtung vor Verschmutzung und Verschleiß geschützt werden.
Insbesondere kann die Messeinrichtung einen Erfassungsbereich aufweisen, mit welchem ausschließlich ein Abschnitt der Schneide detektierbar ist. Dadurch kann die Position des Abschnitts relativ genau bestimmt und der Schneidenverlauf mit hinreichender Genauigkeit aus einer Vielzahl von erfassten Positionen von mehreren entlang des Schneidenverlaufs liegenden Schneidenabschnitten ermittelt werden. Auch eine punktuelle Erfassung der Schneide kann vorgesehen sein, so dass der Schneidenverlauf aus einer Vielzahl von derart erfassten Punkten ermittelt werden kann, zum Beispiel durch Interpolieren.
Bevorzugt können die Messeinrichtung und das Segment derart relativ zueinander bewegbar sein, dass die Schneide durch den Erfassungsbereich der Messeinrich- tung bewegbar und dabei kontinuierlich oder abschnittsweise detektierbar ist. Dadurch kann der Schneidenverlauf bei punktueller oder abschnittsweiser Erfassung der Schneide einfach und schnell detektiert werden.
Insbesondere kann die Messeinrichtung verfahrbar ausgebildet sein. Auf diese Weise ist es möglich, durch Verfahren der Messeinrichtung einen den Verfahrweg kreuzenden Abschnitt der Schneide zu detektieren, sobald dieser in den Erfassungsbereich der Messeinrichtung gelangt. Vorzugsweise kann die Messeinrichtung eine Lichtschranke umfassen, insbesondere eine Gabellichtschranke. Dadurch kann eine zuverlässige Messeinrichtung gleichzeitig kostengünstig realisiert werden. Insbesondere kann die Messeinrichtung dazu ausgebildet sein, die Position, bei der die Lichtschranke durch einen Abschnitt der Schneide unterbrochen oder freigegeben wird, als Messwert für die Position dieses Abschnitts zu ermitteln. Dadurch kann zum Beispiel die Position eines mittels der Lichtschranke detektier- ten Abschnitts bezogen auf einen Verfahrweg der Lichtschranke erfasst werden. Dies ist vorteilhaft, da der Verfahrweg der Lichtschranke besonders einfach gemessen werden kann, zum Beispiel mittels eines Encoders, der mit einem Antrieb zum Verfahren der Lichtschranke gekoppelt ist.
In besonders vorteilhafter Weise kann die Messeinrichtung dazu ausgebildet sein, die Menge aller so erfassten Positionen zumindest als Basis für den Schneidenverlauf zu verwenden. Die Positionen können dabei direkt als Schneidenverlauf angenommen werden oder es können weitere Positionen zum Beispiel durch Interpolation berechnet werden, so dass der Schneidenverlauf mit hoher Genauigkeit ermittelt werden kann.
Bevorzugt kann das Segment bewegbar und die Messeinrichtung dazu ausgebildet sein, die Stellung des Segments zu ermitteln. Dadurch ist es möglich, die Positionen jeweils in Abhängigkeit der Stellung des Segments zu erfassen und den Schneidenverlauf zum Beispiel in Form von Wertepaaren zu ermitteln, wobei ein Wertepaar eine erfasste Position eines Abschnitts der Schneide, also eines Teils des Schneidenverlaufs, und die zugehörige Stellung des Segments umfasst.
Besonders einfach lässt sich der Schneidenverlauf ermitteln, wenn das Segment um eine für den Schneidebetrieb vorgesehene Drehachse drehbar und die Mess- einrichtung derart linear verfahrbar ist, dass für eine Mehrzahl von Drehstellungen des Segments jeweils mittels der Messeinrichtung die Position eines Abschnitts der Schneide des Segments ermittelbar ist.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich, den Schneidenverlauf zumindest eines Segments vor dem Schleifvorgang zu ermitteln. Insbesondere kann der Schneidenverlauf jedes Segments ermittelt werden.
Kopierplatten werden somit nicht mehr benötigt. Außerdem können auf diese Weise segmentspezifische Abnutzungen und/oder Abweichungen des Schneiden- Verlaufs gegenüber dem "idealen" Verlauf eines noch unbenutzten Messers bzw. Segments berücksichtigt werden, so dass ein optimales Schleifergebnis erreicht werden kann.
Unter "Schneidenverlauf" wird im Rahmen dieser Offenbarung auch der Verlauf des Schneidenwinkels verstanden, der längs des Messerumfangs variieren kann, während die Schneidkante z.B. auf einem Kreis liegt.
Durch die erfindungsgemäße Schleifvorrichtung können auch Rotationsmesser mit mehreren Segmenten geschliffen werden. Im Gegensatz zu Schleifvorrichtungen zum Schleifen einstückiger Rotationsmesser wird in der Aufnahme kein einstückiges Rotationsmesser aufgenommen. Die Aufnahme ist insbesondere zur Aufnahme eines Segments ausgebildet. Insbesondere kann auch für jedes Segment eine eigene Aufnahme vorgesehen sein. Vorzugsweise ist ein einziges Schleifwerkzeug vorgesehen, welches sämtliche Segmente schleift. Es ist jedoch auch möglich, mehrere Schleifwerkzeuge, insbesondere ein Schleifwerkzeug pro Segment, vorzusehen.
Auch die Steuerung ist explizit dazu ausgebildet, einzelne Segmente, also z.B. nicht ein Rotationsmesser als Ganzes, zu schleifen. Die Steuerung muss hierbei explizit auf die jeweiligen, insbesondere auch unterschiedlich geformten, Segmente abgestimmt sein.
Unter dem Begriff "Schleifen" ist einerseits ein erstmaliges Aufbringen einer Schneide zu verstehen und andererseits auch ein Nachschleifen, beispielsweise stumpf gewordener Segmente. Somit betrifft die Erfindung auch explizit eine Vorrichtung sowie Verfahren zum Nachschleifen von Rotationsmessern bzw. Segmenten von Rotationsmessern. Insbesondere kann das Schleifen zumindest teilweise in einer Position erfolgen, in der die Segmente unmittelbar nebeneinander angeordnet sind. Die Segmente können hierbei plan aufgespannt sein und gemeinsam bearbeitet werden. Die Bearbeitung der Segmente kann dabei aufeinander abgestimmt werden. Weiterbildungen der Erfindung sind auch den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den beigefügten Zeichnungen zu entnehmen.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Steuerung dazu ausgebildet, bei gleich ausgeführten Segmenten, d.h. insbesondere Segmenten mit derselben Schnei- dengeometrie, vorzugsweise demselben Schneidenverlauf und/oder demselben Schneidenwinkel bzw. demselben Schneidenwinkelverlauf, mit vorzugsweise derselben Grundstruktur, den anhand eines ersten Segments ermittelten Schneidenverlauf zur Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Schleifwerkzeug und zumindest einem weiteren Segment zu verwenden.
Gleich ausgeführte Segmente können sich insbesondere bei Kreismessern oder Mehrspiralmessern ergeben. Bei Kreismessern kann hierbei ein Segment beispielsweise als Kreissegment ausgebildet sein. Umfasst das Kreismesser genau zwei Segmente, so können die Segmente jeweils halbkreisförmig geformt sein. Bei Mehrspiralmessern können die gleich ausgeführten Segmente insbesondere als Spirale ausgebildet sein.
Es kann somit zunächst der Schneidenverlauf eines ersten Segments mit Hilfe der Messeinrichtung ermittelt werden. Der Verlauf der Schneide kann insbesondere gespeichert werden und beispielsweise für ein weiteres Segment verwendet werden. Eine Ermittlung des Verlaufs der Schneide eines weiteren Segments ist somit insbesondere nicht notwendig. Dadurch kann Zeit eingespart werden. Der Schleifvorgang kann somit effizient gestaltet werden.
Insbesondere kann ein einmalig bestimmter Schneidenverlauf bei sämtlichen gleich ausgeführten Segmenten verwendet werden. Vorzugsweise können gleich ausgeführte Segmente somit nach denselben Kriterien geschliffen werden. Nach einer weiteren Ausführungsform ist eine Lese- und/oder Schreibeinrichtung vorgesehen, die dazu ausgebildet ist, eine, insbesondere jede, mit einem jeweiligen Segment gekoppelte Speichereinrichtung und/oder eine Speichereinrichtung der Schleifvorrichtung, vorzugsweise einen RFI D-Transponder, mit Daten zu beschreiben und/oder die darauf gespeicherten Daten auszulesen.
Vorzugsweise kann jedes Segment eine Speichereinrichtung, insbesondere einen RFID-Transponder oder RFID-Chip umfassen. Die Speichereinrichtung kann insbesondere an einer Seitenfläche des Segments angebracht sein. Auch die Schleifvorrichtung selbst kann eine Speichervorrichtung umfassen.
Grundsätzlich sind beliebige Speichermedien wie z.B. Chips, Speicherkarten, Flash-Speicher, USB-Sticks oder SSD-Speicher möglich. Auch können die Dateninformationen grundsätzlich auch in Barcodes oder QR-Codes, welche insbeson- dere auf die Segmente aufgebracht werden können, enthalten sein. Die Daten können insbesondere den Verlauf der jeweiligen Schneide oder von diesem Verlauf abhängige Daten umfassen. So kann beispielsweise der Verlauf der Schneide des ersten Segments gespeichert werden.
Die Daten können beispielsweise die Steuerdaten für das Schleifwerkzeug darstellen.
Ferner können die Daten Schneidparameter, beispielsweise den Schneidenwinkel, umfassen. Zudem kann in den Daten die Information enthalten sein, wie oft ein entsprechendes Segment oder ein Rotationsmesser bereits geschliffen worden ist. Auch können beispielsweise Auswuchtdaten der jeweiligen Segmente gespeichert sein. Es kann mithilfe der Speichereinrichtung eine Zuordnung der einzelnen Segmente erreicht werden. Eine Paarung der jeweiligen Segmente kann auf diese Weise sichergestellt werden.
Insbesondere können die anhand des ersten Segments ermittelten Daten, welche den Schneidenverlauf des ersten Segments betreffen, auf die Speichereinrichtung der Schleifvorrichtung und/oder auf die Speichereinrichtung zumindest eines weiteren Segments übertragen werden. Auf diese Weise können auch auf Segmenten Schneidenverläufe gespeichert werden, deren Schneidenverlauf selbst nicht ermittelt wurde.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist für jedes Segment eine separate Aufnahme vorgesehen, wobei die Aufnahmen und/oder die in den Aufnahmen gehaltenen Segmente beim Schleifen voneinander beabstandet sind. Beim Schleifen einstückiger Sichelmesser besteht beispielsweise der Nachteil, dass nicht der gesamte Umfangsbereich geschliffen werden kann. So ist z.B. in der Nähe einer Kante der Spirale, welche nicht als Schneidbereich dient, ein sogenannter Auslaufbereich vorgesehen, welcher von einer herkömmlichen Schlei- feinrichtung nicht erreicht werden kann.
Ein derartiger Auslaufbereich kann bei einer separaten Bearbeitung der Segmente entfallen, da die Segmente unabhängig voneinander geschliffen werden können. Somit sind Schneidbereiche von 360° möglich. Je nach der Geometrie der Seg- mente kann der Schneidbereich auch größer als 360° sein.
Hierbei können die Segmente insbesondere räumlich voneinander getrennt geschliffen werden. So können die in einer Schleifvorrichtung aufgenommenen Segmente beispielsweise voneinander beabstandet sein.
Alternativ ist es auch möglich, die Segmente nacheinander zu schleifen. Hierbei kann insbesondere auch eine einzige Aufnahme für die Segmente vorgesehen sein, auf welche die Segmente zeitlich nacheinander aufgesetzt werden. Vorzugsweise können gleich ausgeführte Segmente, welche in einer voneinander beabstandeten Position geschliffen werden, anhand von lediglich an einem Segment ermittelten Daten geschliffen werden.
Die Aufnahmen können insbesondere permanent voneinander örtlich getrennt sein.
In einer bevorzugten Variante sind die Aufnahmen einander zugeordnet und/oder relativ zueinander verstellbar. Hierbei können die Aufnahmen vorzugsweise zunächst unmittelbar nebeneinander liegen, so dass die einzelnen Segmente ge- meinsam montiert werden können. Anschließend kann gegebenenfalls ein Schneidenverlauf bestimmt werden. Die Aufnahmen können daraufhin auseinanderbewegt werden. Hierbei ist es möglich, sämtliche Aufnahmen zu verstellen. Alternativ kann auch eine Aufnahme ortsfest verbleiben, während zumindest eine weitere Aufnahme verstellt wird. Die Bewegung einer Aufnahme kann sowohl in der Ebene des Rotationsmessers als auch vertikal dazu, d.h. in axialer Richtung, erfolgen. Dabei sind die Bewegungen und Abstände entsprechend der Mess- und Schleifwerkzeuge ausgewählt.
Auch in dieser verstellten Position kann gegebenenfalls der Schneidenverlauf zumindest eines der Segmente bestimmt werden. Die Ermittlung des Schneidenverlaufs muss also nicht vor dem Verstellen der Aufnahmen erfolgen.
Das Schleifen selbst erfolgt vorzugsweise in einer Position, in der die Aufnahmen voneinander beabstandet sind.
Zumindest teilweise kann das Schleifen auch in einer Position erfolgen, in der die Aufnahmen und somit die Segmente unmittelbar nebeneinander angeordnet sind, um die Segmente aufeinander abzustimmen. Zur Demontage der Segmente können die Aufnahmen wieder aufeinander zu verstellt werden. Die einzelnen Segmente können daraufhin insbesondere gemeinsam wieder abgenommen werden.
Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum Schleifen von Rotationsmessern, insbesondere Sichel- oder Kreismessern, insbesondere für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, beispielsweise Wurst, Schinken, Käse oder dergleichen.
Bei der Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten kann es sich insbesondere um einen Hochleistungs-Slicer handeln. Erfindungsgemäß werden Rotationsmesser geschliffen, welche zumindest zwei Segmente aufweisen. Hierbei kann eine erfindungsgemäße Schleifvorrichtung eingesetzt werden.
Zunächst wird der Verlauf einer Schneide zumindest eines Segments ermittelt und zumindest ein Segment anschließend während einer Relativbewegung zwischen dem Segment und einem Schleifwerkzeug geschliffen. Die Relativbewegung zwischen dem Segment und dem Schleifwerkzeug wird anhand des ermittelten Schneidenverlaufs gesteuert.
Die Segmente können hierbei, insbesondere gemeinsam, auf eine gemeinsame Aufnahme aufgesetzt werden. Auch können die Segmente gemeinsam auf unterschiedliche Aufnahmen aufgesetzt werden. Vorzugsweise sind die Segmente hierbei plan aufgespannt.
Die Segmente können somit beispielsweise zeitgleich, z.B. mittels einer Handhabungsvorrichtung, an der Schleifvorrichtung montiert werden. Falls die Aufnahmen für die jeweiligen Segmente voneinander beabstandet sind, können die Segmente beispielsweise auch räumlich voneinander getrennt aufgesetzt werden. Zur Montage bzw. Demontage kann hierbei eine Handhabungsvorrichtung verwendet werden, welche mehrere Teilstücke umfasst. Auch ist es möglich, die Segmente nacheinander auf eine, insbesondere dieselbe, Aufnahme aufzusetzen. Die Segmente können demnach zeitlich nacheinander geschliffen werden.
Gemäß einer Ausführungsform werden die Segmente an unterschiedlichen Auf- nahmen gehalten, wobei die Aufnahmen relativ zueinander verstellt werden, um einen Abstand zwischen den Segmenten während des Ermitteins des Schneidenverlaufs und/oder während des Schleifens zu schaffen.
Die Segmente können hierbei nacheinander oder zeitgleich auf die unterschiedli- chen Aufnahmen aufgesetzt werden. Anschließend kann beispielsweise der Schneidenverlauf, insbesondere aller Segmente, bestimmt werden. Bei gleich ausgeführten Segmenten kann auch lediglich der Schneidenverlauf eines Segments ermittelt werden. Daraufhin können die Aufnahmen relativ zueinander verstellt werden. Insbesondere werden die Aufnahmen auseinander bewegt, wobei sämtliche Aufnahmen oder lediglich eine der Aufnahmen relativ zur anderen Aufnahme verstellt werden kann. Zum Verstellen der Aufnahmen ist insbesondere ein elektrischer Antrieb vorgesehen. Das Verstellen kann grundsätzlich jedoch auch manuell oder pneumatisch er- folgen. Dabei sind sowohl variable, vorzugsweise durch die Steuerung vorgebbare, Positionen als auch - alternativ - feste Positionen denkbar, beispielsweise eine Aufspannstellung und eine Bearbeitungsstellung.
Die Ermittlung des Schneidenverlaufs kann auch erst dann erfolgen, wenn die Segmente voneinander getrennt sind. Eine Ermittlung des Schneidenverlaufs kann auch gänzlich entfallen, falls gleich ausgeführte Segmente verwendet werden, von denen der Schneidenverlauf bereits bekannt ist und beispielsweise in einer Speichereinrichtung, insbesondere der Segmente, gespeichert ist. Ist ein Abstand zwischen den Segmenten eingestellt, so können die Segmente geschliffen werden. Auf diese Weise können auch bei Sichelmessern Schneidbereiche von 360° und größer erreicht werden, da kein Auslaufbereich notwendig ist, wie beispielsweise bei einstückigen Sichelmessern. Nach dem Schleifen können die Aufnahmen wieder aufeinander zu verstellt werden. Je nach Konstruktion kann hierbei eine der Aufnahmen ortsfest sein, während zumindest eine andere Aufnahme bewegt wird. Sind die Segmente wieder nebeneinander angeordnet, so können diese mittels einer Handhabungsvorrich- tung von den Aufnahmen abgenommen werden.
Bei einer variablen Gestaltung der Handhabungsvorrichtung können die Segmente jedoch auch entnommen werden, wenn die Segmente voneinander beabstandet sind.
Es kann eine Handhabungsvorrichtung zur Anbringung eines zumindest zwei Segmente umfassenden Rotationsmessers, insbesondere eines Sichel- oder Kreismessers, an einer Messeraufnahme, vorzugsweise an einer Vorrichtung zum Schleifen von Rotationsmessern oder einer Vorrichtung zum Schneiden von Le- bensmittelprodukten mit zumindest zwei Teilstücken vorgesehen sein, wobei jedes Teilstück zur Aufnahme eines Segments ausgebildet ist.
Eine derartige Handhabungsvorrichtung kann auch als Messerschutz bezeichnet werden und insbesondere neben der Haltefunktion auch eine Reihe von weiteren Funktionen erfüllen.
Vorzugsweise kann die Anzahl der Teilstücke der Anzahl der Segmente entsprechen. Auf diese Weise können die einzelnen Segmente unabhängig voneinander transportiert werden. Das zu transportierende Gewicht kann dadurch erheblich reduziert werden, da das Messer nicht als Ganzes bewegt werden muss. Auch kann die Montage bzw. Demontage der einzelnen Segmente an der Messeraufnahme mittels der jeweiligen Teilstücke der Handhabungsvorrichtung unabhängig vonei- nander erfolgen. So muss auch bei der Montage bzw. Demontage vorzugsweise nur ein Segment gehalten werden.
Das Handling wird erfindungsgemäß deutlich verbessert, da nicht das gesamte Messer auf einmal montiert, demontiert bzw. transportiert werden muss.
Dadurch, dass die Handhabungsvorrichtung in Teilstücke unterteilt ist, können die einzelnen Segmente z.B. an beliebigen Positionen, insbesondere an voneinander beabstandeten Messeraufnahmen, getrennt voneinander auf eine Schleifvorrich- tung aufgesetzt werden. Insbesondere können die einzelnen Segmente auch unabhängig voneinander wieder abgenommen werden.
Vorzugsweise können die Schneiden der jeweiligen Segmente in den Teilstücken aufgenommen werden. In diesem Fall können die Teilstücke somit insbesondere als Blattschutz dienen.
Jedes Teilstück kann an die Kontur und/oder Größe des jeweiligen Segments angepasst sein. So können bei einem Kreismesser die Teilstücke beispielsweise als Kreissegmente geformt sein. Bei einem Sichelmesser kann zumindest ein Teilstück eine sichelförmige Struktur aufweisen.
Bei Kreismessern oder Sichelmessern mit mehreren Spiralen können die Teilstücke beispielsweise gleich ausgeführt sein. Auch kann ein Teilstück größer als zumindest ein anderes Teilstück ausgebildet sein. Dies ist insbesondere der Fall, wenn ein Sichelmesser mit nur einer Spirale in zwei Segmente unterteilt wird. Das Teilstück, welches die Spirale aufnimmt, kann hierbei insbesondere größer als das Teilstück sein, welches das Segment aufnimmt, das keine Spirale enthält. Die Teilstücke können hierbei insbesondere als Halbkreise mit voneinander verschiedenen Radien ausgebildet sein. Die Teilstücke können lösbar miteinander verbindbar sein, insbesondere mittels einer Schraub-, Rast-, Schiebe- und/oder Klemmvorrichtung. Grundsätzlich sind beliebige Verbundvorrichtungen möglich. Die Teilstücke können somit beispielsweise miteinander verschraubt sein. Auch ein Bajonettverschluss ist z.B. möglich. Ferner kann eine magnetische Verbindung der Teilstücke vorgesehen sein.
Vorzugsweise können die Teilstücke werkzeuglos miteinander verbunden und/oder wieder getrennt werden.
Die Teilstücke können insbesondere zur Lagerung miteinander verbunden werden. Eine eindeutige Zuordnung der in den Teilstücken aufgenommenen Segmente wird dadurch gewährleistet.
Die Segmente können auf diese Weise vorzugsweise paarig wiederverwendet werden.
Die Montage bzw. Demontage kann durch die lösbare Verbindung insbesondere gemeinsam oder einzeln erfolgen.
Die Teilstücke können in einer Position miteinander verbindbar bzw. verbunden sein, in der sie, insbesondere bündig, benachbart in einer Ebene angeordnet sind. Alternativ können die Teilstücke in einer Position miteinander verbindbar bzw. verbunden sein, in der sie zumindest teilweise überlappend angeordnet sind.
Die einzelnen Teilstücke können sich hierbei insbesondere übereinander in unterschiedlichen Ebenen befinden. Vorzugsweise können die Teilstücke vollständig überlappend angeordnet sein. Eine überlappende Anordnung ermöglicht insbesondere eine Platz sparende Lagerung. Für diesen Aspekt einer Handhabungsvorrichtung wird auch separat und unabhängig von anderen Aspekten der hier beschriebenen Vorrichtung bzw. der hier beschriebenen Verfahren Schutz beansprucht.
Nach einer weiteren Ausführungsform werden gleich ausgeführte Segmente nacheinander geschliffen. Die Segmente können hierbei nacheinander oder gemeinsam auf eine Aufnahme oder auf unterschiedliche Aufnahmen aufgesetzt werden. Zunächst wird anhand eines ersten Segments ein Schneidenverlauf eines ersten Segments ermittelt. Dieser Schneidenverlauf wird zur Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Schleifwerkzug und zumindest einem weiteren Seg- ment verwendet.
Es kann somit zunächst der Schneidenverlauf des ersten Segments bestimmt werden und anschließend das erste Segment anhand des ermittelten Schneidenverlaufs geschliffen werden. Dann kann ein weiteres Segment anhand der vom ersten Segment ermittelten Daten geschliffen werden. Das weitere Segment kann hierbei insbesondere nach Entnahme des ersten Segments auf dieselbe Aufnahme aufgesetzt werden. Es ist auch möglich, dass das weitere Segment auf einer separaten Aufnahme aufgesetzt und dort geschliffen wird. Insbesondere können die Segmente hierbei voneinander beabstandet sein.
Dadurch, dass lediglich ein Schneidenverlauf eines Segments ermittelt wird, kann das Schneidverfahren optimiert werden. Insbesondere kann dadurch Zeit gespart werden, da ein erneutes Messen eines vorzugsweise zumindest im Wesentlichen identischen Schneidenverlaufs entfällt. In einer alternativen Ausführungsform können unterschiedlich ausgebildete Segmente jeweils mit unterschiedlichen Schleifparametern geschliffen werden.
Insbesondere können auch die unterschiedlich ausgebildeten Segmente eine gleich ausgeführte Grundstruktur aufweisen. Der Unterschied zwischen den Segmenten ergibt sich hierbei aus den unterschiedlichen Schleifparametern.
Die unterschiedlichen Segmente können nacheinander oder gemeinsam auf eine oder auf unterschiedliche Aufnahmen aufgesetzt werden.
Insbesondere kann hierbei für jedes Segment ein separater Schneidenverlauf ermittelt werden. Alternativ kann der Schneidenverlauf auch beispielsweise aus einer Speichereinrichtung entnommen werden. Die Schneidparameter können insbesondere den Schneidenwinkel und/oder den Verlauf der Schneide umfassen.
Der Schneidenwinkel ist der Winkel zwischen einer senkrecht zur Drehachse des Messers verlaufenden Schneidebene und einer tangential auf der Schneidenflä- che liegenden Ebene durch einen beliebigen Punkt auf der Schneidkante.
Der Schneidenwinkel bestimmt zum einen die Beeinflussung des aufzuschneidenden Produkts und zum anderen die Art und Weise des Ablegens der jeweils abgetrennten Produktscheibe durch das Rotationsmesser.
In der Praxis wird die Größe des Schneidenwinkels in Abhängigkeit von den pro- dukt- und anwendungsspezifischen Gegebenheiten gewählt. Der längs der Schneidkante konstante Schneidenwinkel stellt dabei stets einen Kompromiss in Bezug auf die jeweils aufzuschneidenden Produkte dar. Ein zu großer Schnei- denwinkel, d.h. eine zu steile Schneidenfläche, gilt es möglichst zu vermeiden, da hierdurch ein zu großer Druck auf das Produkt ausgeübt und das Produkt somit nicht mehr akzeptierbaren Stauchungen ausgesetzt werden könnte. Ein kleiner Schneidenwinkel dagegen, d.h. eine relativ flach eingestellte Schneidenfläche, ergibt schonende sanfte Schnitte, die das Produkt nicht unnötig stauchen. Aller- dings kann mit einem derart flach eingestellten Rotationsmesser nicht das in den meisten Fällen gewünschte Ablageverhalten bezüglich der jeweils abgetrennten Produktscheiben erzielt werden. Mit einem zu flach eingestellten Rotationsmesser können die Produktscheiben insbesondere nicht in der eigentlich gewünschten Weise„abgekeilt" werden.
Gemäß einer Weiterbildung werden die unterschiedlich ausgebildeten Segmente derart geschliffen, dass sie jeweils einen in Umfangsrichtung variierenden, insbesondere sich stetig vergrößernden oder verkleinernden Schneidenwinkel aufweisen. Insbesondere kann sich der Schneidenwinkel insgesamt, d.h. der Schnei- denwinkel des Rotationsmessers, stetig vergrößern.
Es erfolgt somit eine gezielte Änderung der Größe des Schneidenwinkels in Umfangsrichtung des Rotationsmessers. Unter derartige Änderungen fallen selbstverständlich keine herstellungsbedingten Ungenauigkeiten, die zu Abweichungen von einem konstanten Sollwinkel führen. Vielmehr wird erfindungsgemäß der Schneidenwinkel der einzelnen Segmente gezielt in einem relevanten Ausmaß längs der Schneidkante variiert, was im Schneidebetrieb spürbare Auswirkungen insbesondere auf das Ausmaß der durch das Rotationsmesser verursachten Produktstauchungen sowie auf die Art und Weise der durch das Messer bewirkten Produktab- läge hat.
Insbesondere kann die Größe des Schneidenwinkels an den Verlauf des Schneidprozesses angepasst werden. Für jeden Umfangsbereich des Rotationsmessers kann der Schneidenwinkel in Abhängigkeit davon gewählt werden, auf welche Weise dieser Umfangsbereich während des Schneideprozesses mit dem jeweiligen Produkt zusammenwirkt.
Sichelmesser mit nur einer Spirale werden so eingesetzt, dass sie zu Beginn eines Schneidevorgangs mit einem Umfangsbereich in das Produkt eintauchen, an welchem der Radius - d.h. der Abstand der Schneidkante von der Drehachse des Messers - am kleinsten ist. Ab einem bestimmten Drehwinkel, der einem bestimmten Umfangsbereich der Schneidkante entspricht, ist der Eintauchprozess des Messers in das Produkt abgeschlossen. Bis zum Ende des Schneidevorgangs bewegt sich das Rotationsmesser durch das Produkt hindurch, wobei der Radius aufgrund des insbesondere spiralartigen Verlaufs der Schneidkante bezüglich der Drehachse stetig zunimmt. Diese Gegebenheiten können genutzt werden, um die Größe des Schneidenwinkels in Abhängigkeit von dem Drehwinkel bzw. dem Umfangsbereich - z.B. bezogen auf den Eintauchwinkel bzw. Eintauchbereich - zur Optimierung des Schneidprozesses insgesamt einzustellen. Grundsätzlich sind aber den Einstellmöglichkeiten keine Grenzen gesetzt. Je nach der Beschaffenheit der aufzuschneidenden Produkte und den Gegebenheiten der jeweiligen Anwendung können die Rotationsmesser aufgrund der erfindungsgemäßen Vari- ierbarkeit des Schneidenwinkels individuell optimiert werden.
Bevorzugt weist die Schwenkeinrichtung für das Schleifwerkzeug wenigstens ein Drehlager auf, dessen Drehachse mit der Schwenkachse des Schleifwerkzeugs zusammenfällt. Dadurch kann die Schleifeinrichtung auf einfache Weise mittels des Drehlagers während des Schleifens geschwenkt und der Schleifwinkel zwi- sehen der Schleifscheibe und der Schneide optimal angepasst werden. Dies ist insbesondere bei Rotationsmessern vorteilhaft, deren Schneide einen variablen Schneidenwinkel aufweist.
Ein einstückiges Messer mit variablem Schneidenwinkel ist zum Beispiel aus der EP 2 162 266 B1 bekannt. Das Vorsehen eines Drehlagers, das eine mit der Schwenkachse zusammenfallende Drehachse umfasst, hat den Vorteil, dass das Schleifwerkzeug durch eine um die Drehachse erfolgende Drehbewegung äußerst präzise und störungsunanfällig um den Schleifpunkt geschwenkt und damit der Schleifwinkel während des Schleifvorgangs auf einfache Weise angepasst werden kann.
Insbesondere werden die Schneiden der Segmente derart geschliffen, dass diese aneinander angepasst sind. Vorzugsweise ergibt sich somit insgesamt eine Schneide des Rotationsmessers mit einem sich stetig vergrößernden oder verklei- nernden Schneidenwinkel.
Insbesondere können die Schneiden der Segmente derart aneinander angepasst werden, dass der größte Schneidenwinkel eines Segments kleiner oder gleich dem kleinsten Schneidenwinkel des angrenzenden Segments ist.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass das Rotationsmesser eine bestimmungsgemäße Drehrichtung aufweist, wobei sich der Schneidenwinkel entgegen der Drehrichtung über sämtliche Schneiden der Segmente hinweg vergrößert. Mit anderen Worten nimmt während des Schneidevorgangs der Schneidenwinkel zu, d.h. die von der Schneidkante radial außen begrenzte Schneidenfläche auf der Messerrückseite wird während des Schneidevorgangs zunehmend steiler.
Insbesondere kann sich der Schneidenwinkel mit zunehmendem radialen Abstand der Schneidkante von der Drehachse vergrößern. Vorzugsweise kann die
Schneidkante einen Eintauchbereich aufweisen, mit dem das Rotationsmesser bei bestimmungsgemäßem Gebrauch während des Schneidebetriebs in ein aufzuschneidendes Produkt eintaucht, wobei der Schneidenwinkel im Eintauchbereich am kleinsten ist. Insbesondere kann die Änderung des Schneidenwinkels ohne Ausbildung von Stufen in der Schneidenfläche erfolgen.
Der Schneidenwinkel kann z.B. in einem Bereich von etwa 15° bis 30° vorzugs- weise etwa 20° bis 30° variieren.
Vorzugsweise kann die Schneidenfläche eine Breite aufweisen, die in Abhängigkeit von der Größe des Schneidenwinkels variiert. Die Breite kann z.B. in einem Bereich von etwa 0,5 mm bis 1 ,5 mm variieren.
Insbesondere kann sich die Schneidkante des Rotationsmessers insgesamt über einen Winkel erstrecken, der zwischen 180° und 360° liegt. Auch Winkel von größer als 360° sind bei einer entsprechenden Gestaltung der Spirale möglich. Nach einer alternativen Ausführungsform werden die unterschiedlich ausgebildeten Segmente derart geschliffen, dass sie jeweils einen voneinander unterschiedlichen, zumindest im Wesentlichen konstanten Schneidenwinkel aufweisen.
So kann ein Segment beispielsweise einen Schneidenwinkel von rund 15° aufwei- sen, während ein anderes Segment einen Schneidenwinkel von rund 20° haben kann.
Dadurch, dass die Schneiden der einzelnen Segmente jeweils einen konstanten Winkel aufweisen, kann der Schleifvorgang auf einfache Weise realisiert werden. So muss der Schleifwinkel nicht permanent verändert werden. Die Schneidenwinkel der einzelnen Segmente können hierbei an die jeweilige Schneidphase ange- passt werden.
Der Winkel kann beispielsweise über einen Bereich von 80 %, 90 % oder 95 % der gesamten Schneide des jeweiligen Segments konstant sein. An einem Bereich, an dem die Schneide eines Segments an eine Schneide eines anderen Segments angrenzt, kann hierbei ein davon abweichender, variabler Winkel vorgesehen sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird ein sanfter Übergang zwischen den Segmenten mit unterschiedlichen Schneidenwinkeln geschliffen.
Beim Schneiden kann somit ein zumindest im Wesentlichen glatter Übergang zwischen den einzelnen Segmenten realisiert werden. Die unterschiedlichen Schneidenwinkel können im Bereich des Übergangs insbesondere zumindest im Wesentlichen aneinander angepasst sein.
Um einen sanften Übergang zu realisieren, können beispielsweise beide benachbarte Segmente aneinander angepasst werden. Es ist jedoch auch möglich, lediglich eines der Segmente an das benachbarte Segment anzupassen.
Vorzugsweise erfolgt das Schleifen der Segmente gemeinsam.
Es ergeben sich vorzugsweise keine Kanten oder Stufen, welche das Schnittergebnis negativ beeinflussen.
Auf diese Weise kann insbesondere eine Schlierenbildung beim Aufschneiden von Produkten verhindert werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform umfassen die, insbesondere unterschiedlich ausgebildeten, Segmente jeweils einen RFI D-Transponder, über welche die Segmente eines Rotationsmessers einander zugeordnet werden.
Auf diese Weise kann auch bei segmentierten Rotationsmessern, insbesondere mit unterschiedlichen Schneidparametern, eine Paarung der jeweiligen Segmente erreicht werden. Dies ermöglicht insbesondere einen einheitlichen Schleifvorgang. Auch kann ein einheitliches Auswuchten mithilfe der RFI D-Transponder sichergestellt werden.
Insbesondere können die jeweiligen Segmente ähnliche Abnutzungserscheinun- gen aufweisen, weshalb es vorteilhaft sein kann, dass die jeweiligen Segmente eines Rotationsmessers stets in denselben oder zumindest in ähnlichen Abständen geschliffen werden bzw. stets zusammen bei Aufschneidevorgängen eingesetzt werden. Alternativ ist es jedoch grundsätzlich möglich, einzelne, beispielsweise beschädigte, Segmente eines Rotationsmessers auszutauschen. Eine neu gewählte Paarung kann hierbei ebenfalls auf den RFI D-Transpondern gespeichert werden.
Anstelle eines RFI D-Transponders sind grundsätzlich beliebige Informationsträger denkbar. So können die einzelnen Segmente beispielsweise auch farblich einander zugeordnet werden. Auch eine Zuordnung mittels Barcodes bzw. QR-Codes ist grundsätzlich möglich.
Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum Schleifen eines Sichelmessers mit zumindest zwei gleich ausgeführten Spiralen. Es können insbesondere zumindest zwei, drei, vier, fünf oder mehr gleich ausgeführte Spiralen vorgesehen sein. Das Sichelmesser ist hierbei einstückig ausgebildet, d.h. nicht in einzelne Segmente unterteilt. Das Sichelmesser kann insbesondere für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, beispielsweise Wurst, Schinken, Käse oder dergleichen eingesetzt werden. Hierbei kann es sich insbesondere um einen Hochleistungs- Slicer handeln.
Zum Schleifen wird eine Vorrichtung zum Schleifen verwendet. Zunächst wird der Verlauf einer Schneide zumindest einer Spirale mittels einer Messeinrichtung ermittelt und zumindest eine Spirale anschließend während einer Relativbewegung zwischen der Spirale und einem Schleifwerkzeug geschliffen.
Die Relativbewegung zwischen der Spirale und dem Schleifwerkzeug wird anhand des ermittelten Schneidenverlaufs gesteuert. Gleich ausgeführte Spiralen werden nacheinander anhand des Schneidenverlaufs einer ersten Spirale geschliffen. Vorzugsweise wird somit zunächst der Schneidenverlauf der ersten Spirale bestimmt. Danach kann insbesondere die erste Spirale geschliffen werden. Spiralen, welche mit der ersten Spirale gleich ausgeführt sind, können anschließend anhand der Daten der ersten Spirale geschliffen werden. Sind beispielsweise vier Spiralen mit je zwei gleich ausgeführten Spiralen vorgesehen, so kann von den unterschiedlichen Spiralen jeweils ein Schneidenverlauf bestimmt werden, welcher zum Schleifen der jeweils gleich ausgeführten Spiralen verwendet werden kann. Vorzugsweise sind jedoch sämtliche Spiralen eines Sichelmessers gleich ausgeführt.
Diese können nacheinander geschliffen werden, wobei der anhand der ersten Spirale ermittelte Schneidenverlauf zur Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Schleifwerkzeug und zumindest einer weiteren Spirale verwendet werden kann.
Es muss somit nicht der Schneidenverlauf jeder einzelnen Spirale ermittelt werden. Für gleich ausgeführte Spiralen reicht eine einmalige Ermittlung des Schnei- denverlaufs. Gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens zum Schleifen eines Sichelmessers mit zumindest zwei gleich ausgeführten Spiralen und/oder des Verfahren zum Schleifen von Rotationsmessern mit zumindest zwei Spiralen wird eine, insbeson- dere jede, mit einer jeweiligen Spirale bzw. einem jeweiligen Segment gekoppelte Speichereinrichtung und/oder eine Speichereinrichtung der Schleifvorrichtung, vorzugsweise ein RFI D-Transponder, mit Daten beschrieben. Alternativ oder zusätzlich können die darauf gespeicherten Daten ausgelesen werden. Vorzugsweise kann jede Spirale bzw. jedes Segment eine Speichereinrichtung, insbesondere einen RFI D-Transponder oder RFID-Chip umfassen. Die Speichereinrichtung kann insbesondere an einer Seitenfläche der Spirale bzw. des Segments angebracht sein. Grundsätzlich sind beliebige Speichermedien wie z.B. Chips, Speicherkarten,
Flash-Speicher, USB-Sticks oder SSD-Speicher möglich. Auch können die Dateninformationen grundsätzlich auch in Barcodes oder QR-Codes, welche insbesondere auf die Spiralen bzw. die Segmente aufgebracht werden können, enthalten sein.
Die Daten können insbesondere den Verlauf der jeweiligen Schneide oder von diesem Verlauf abhängige Daten umfassen, insbesondere Schneidenwinkel und/oder Schneidenverläufe. So kann beispielsweise der Verlauf der Schneide der ersten Spirale bzw. des ersten Segments gespeichert werden.
Die Daten können beispielsweise die Steuerdaten für das Schleifwerkzeug darstellen.
Die Daten können zudem Schneidparameter, beispielsweise Schneidenwinkel, umfassen. Zudem kann in den Daten die Information enthalten sein, wie oft eine entsprechende Spirale bzw. ein entsprechendes Segment bereits geschliffen worden ist. Auch können beispielsweise Auswuchtdaten der jeweiligen Spiralen bzw. Segmente gespeichert sein. Insbesondere können die anhand der ersten Spirale bzw. des ersten Segments ermittelten Daten, welche den Schneidenverlauf der ersten Spirale bzw. des ersten Segments betreffen, auf die Speichereinrichtung der Schleifvorrichtung und/oder auf die Speichereinrichtung zumindest einer weiteren Spirale bzw. eines weiteren Segments übertragen werden.
Insbesondere kann jede Spirale bzw. jedes Segment eine eigene Speichereinrich- tung, vorzugsweise einen RFI D-Transponder bzw. einen Chip aufweisen. Insbesondere können somit auf jeder Spirale bzw. jedem Segment Informationen, welche insbesondere die Schneidparameter enthalten, gespeichert sein.
Vorzugsweise wird zunächst der Schneidenverlauf einer Spirale bzw. eines Seg- ments ermittelt. Die Spirale bzw. das Segment wird dann insbesondere geschliffen. Die ermittelten Daten können daraufhin, zumindest zwischenzeitlich, auf der Speichereinrichtung der Spirale bzw. des Segments und/oder in der Speichereinrichtung der Schleifvorrichtung gespeichert werden. Insbesondere kann z.B. ein weiteres Segment nacheinander oder gemeinsam mit dem ersten Segment aufgespannt werden und anhand der in der Speichereinrichtung des ersten Segments bzw. der Speichereinrichtung der Schleifvorrichtung enthaltenen Daten, welche als Vorgabewerte dienen, geschliffen werden. Die Daten können anschließend, insbesondere von der Speichereinrichtung der Schleifvorrichtung, auf die Speichereinrichtung zumindest einer weiteren Spirale bzw. zumindest eines weiteren Segments übertragen werden.
Auf diese Weise können auch Spiralen oder Segmente Informationen über den Schneidenverlauf enthalten, welche selbst nicht vermessen wurden. Nach einer weiteren Ausführungsform ist das Schleifen der jeweiligen Spiralen bzw. Segmente aufeinander abgestimmt. Das Schleifen erfolgt insbesondere koordiniert, d.h. nicht unabhängig voneinander.
Das Schleifen kann mehrere Bearbeitungsschritte, insbesondere ein Vorschleifen, ein Schleifen und/oder ein Nachschleifen, umfassen. Zunächst wird ein Bearbeitungsschritt an einer ersten Spirale bzw. einem ersten Segment und anschließend an zumindest einer weiteren Spirale bzw. einem weiteren Segment durchgeführt. Insbesondere wird erst nach Abschluss eines Bearbeitungsschritts ein weiterer Bearbeitungsschritt durchgeführt.
Insbesondere kann zunächst eine erste Spirale bzw. ein erstes Segment vorgeschliffen werden. Anschließend kann eine zweite Spirale bzw. ein zweites Seg- ment vorgeschliffen werden. Dann kann eine erste Spirale bzw. ein erstes Segment geschliffen werden. Daraufhin kann das Schleifen der zweiten Spirale bzw. des zweiten Segments erfolgen. Schließlich kann ein Nachschleifen der ersten Spirale bzw. des ersten Segments erfolgen. Im Anschluss daran kann ein Nachschleifen der zweiten Spirale bzw. des zweiten Segments erfolgen.
Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass ein möglicher Verschleiß der Schleifscheiben die einheitliche Schleifgeometrie, insbesondere die Schärfe der jeweiligen Schneiden, nur unwesentlich beeinflusst. Alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung sind insbesondere dazu ausgebildet, nach einem oder mehreren der hier beschriebenen Verfahren betrieben zu werden. Ferner können alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung sowie alle hier beschriebenen Ausführungsformen der Verfahren jeweils miteinander kombiniert werden. Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine seitliche Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Schleifen von Rotationsmessern,
Fig. 2 eine seitliche Ansicht eines zwei Segmente umfassenden
Rotationsmessers, Fig. 3 eine seitliche Ansicht eines Rotationsmessers mit zwei Spiralen,
Fig. 4 eine seitliche Ansicht eines zwei Segmente umfassenden
Rotationsmessers in separaten Aufnahmen,
Fig. 5 eine seitliche Ansicht einer Handhabungsvorrichtung,
Fig. 6 eine seitliche Ansicht eines drei Segmente umfassenden
Rotationsmessers, und
Fig. 7 einen Querschnitt eines Segments gemäß Fig. 6.
Die in Fig. 1 dargestellte Schleifvorrichtung 1 ist zum Schleifen von mehrere Segmente 2 umfassenden Rotationsmessern 3 vorgesehen. Derartige Rotationsmesser 3 kommen beispielsweise in Hochgeschwindigkeitsschneidemaschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, die auch als Slicer bezeichnet werden, zum Einsatz. Um ein zu schleifendes Segment 2 an der Schleifvorrichtung 1 anzubringen, ist eine Aufnahme 5 vorgesehen, auf die eine Aufnahmeöffnung 7 des Segments 2 aufgesetzt und an der das Segment 2 befestigt wird (vgl. Fig. 2). Die Schleifvorrichtung 1 weist ein Schleifwerkzeug 9 auf. Das Segment 2 und das Schleifwerkzeug 9 sind relativ zueinander bewegbar, sodass eine am Umfang des Segments 2 verlaufende Schneide 1 1 vom Schleifwerkzeug 9 geschliffen werden kann. Vor dem Schleifen erfolgt bei der Vorrichtung 1 eine automatische Ermitt- lung des Verlaufs der Schneide 1 1 durch eine Messeinrichtung 13, die mit einer Steuerung 15 gekoppelt ist, so dass der ermittelte Schneidenverlauf der Steuerung 15 bereitgestellt werden kann. Die Steuerung 15 ist wiederum mit dem Schleifwerkzeug 9 und einem Antrieb (nicht gezeigt) für die Aufnahme 5 gekoppelt. Durch den Antrieb können die Aufnahme 5 und das daran befestigte Seg- ment 2 in eine Drehrichtung I gedreht werden und die Steuerung 15 ist dazu ausgebildet, den ermittelten Schneidenverlauf zur Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Schleifwerkzeug 9 und dem Segment 2 einzusetzen.
Auch kann vorgesehen sein, die Aufnahme 5 nicht zu bewegen und stattdessen das Schleifwerkzeug 9 in x- und y-Richtung zu verfahren.
Zur Erfassung des Verlaufs der Schneide 1 1 weist die Messeinrichtung 13 eine Gabellichtschranke 17 auf, die mit einem Linearmotor (nicht gezeigt) gekoppelt und so angeordnet ist, dass sich die Gabellichtschranke 17 radial außen vor der Schneide 1 1 befindet. Durch den Linearmotor kann die Gabellichtschranke 17 entlang eines Verfahrwegs II (vgl. den Doppelpfeil in Fig. 1 ) bewegt werden, so dass die Gabellichtschranke 17 auf das Segment 2 zu oder von diesem wegbewegt wird. Die Gabellichtschranke 17 weist einen Erfassungsbereich auf, innerhalb dem ein Lichtweg zwischen einem Sender und einem Empfänger (beide nicht gezeigt) der Gabellichtschranke 17 verläuft. Wird die Gabellichtschranke 17 von radial außen auf das Segment 2 zu bewegt, so wird der Lichtweg von einem den Verfahrweg II kreuzenden Abschnitt einer radial außen liegenden Schneidkante 23 unterbro- chen, sobald der Abschnitt in den Erfassungsbereich gelangt. Bei entgegenge- setzter Bewegung der Gabellichtschranke 17 wird der Lichtweg wieder freigegeben, sobald der Abschnitt den Erfassungsbereich wieder verlässt.
Bei der Vorrichtung 1 wird das Segment 2 in Drehrichtung I gedreht, so dass für eine Vielzahl von Drehstellungen des Segments 2 der jeweilige den Verfahrweg II der Gabellichtschranke 17 kreuzende Abschnitt der Schneidkante 23 detektiert werden kann. Aus der Menge der so erfassten Abschnitte erfolgt sodann die Ermittlung des Verlaufs der Schneide 1 1 . Dabei wird als Messwert für die Position eines detektierten Abschnitts die jeweilige Lage der Lichtschranke 17, bezogen auf den Verfahrweg II, zum Beispiel mittels eines mit dem Linearmotor gekoppelten Encoders (nicht gezeigt), von der Messeinrichtung 13 ermittelt. Außerdem ist die Messeinrichtung 13 dazu ausgebildet, die jeweilige Stellung des Segments 2, bezogen auf die Drehrichtung I, zu ermitteln, bei der der jeweilige Abschnitt detektiert wird. Dazu ist die Messeinrichtung 13 mit einem nicht gezeigten Stellungs- sensor gekoppelt, der dazu ausgebildet und angeordnet ist, die Stellung des Segments 2, bspw. als Drehwinkel bezogen auf einen Nullpunkt, zu erfassen.
Die Messeinrichtung 13 ermittelt bei der beschriebenen Ausführungsform daher eine Vielzahl von Wertepaaren. Dabei umfasst ein Wertepaar die bezogen auf den Verfahrweg II ermittelte Position des jeweiligen den Verfahrweg II kreuzenden Abschnitts der Schneidkante 23 sowie die dazugehörige Drehstellung des Segments 2. Die so ermittelten Wertepaare können direkt als Schneidenverlauf angenommen werden. Alternativ kann für jedes Wertepaar der Messwert, der die Position eines Abschnitts bezogen auf den Verfahrweg II angibt, umgerechnet werden in einen Abstandswert, der den Abstand zwischen dem jeweiligen Abschnitt und dem Zentrum der Aufnahme 5 bzw. der Aufnahmeöffnung 7 angibt. Damit kann der Verlauf der Schneidkante 23 in Polarkoordinaten mit dem Zentrum der Aufnahme 5 bzw. der Aufnahmeöffnung 7 als Ursprung ermittelt werden. Je nach Anzahl der auf diese Weise ermittelten Wertepaare können durch Interpolation weitere Wertepaare berechnet werden. Alternativ könnte die Messeinrichtung zum Beispiel derart ausgebildet sein, dass eine entsprechend der Schneide 1 1 verlaufende Kante 51 des Segments 2 detek- tiert wird. Auch ist prinzipiell denkbar, den Schneidenverlauf mittels einer Kamera und durch Bildauswertung zu bestimmen. Eine Relativbewegung zwischen Segment 2 und Messeinrichtung 13 ist also für die Bestimmung des Schneidenverlaufs nicht zwingend.
Der so ermittelte Schneidenverlauf wird von der Messeinrichtung 13 an die Steue- rung 15 übermittelt und dort in einem Speicher 25 zumindest temporär gespeichert. Auch kann der Schneidenverlauf auf einem RFI D-Transponder 26 des Segments 2 vorzugsweise dauerhaft gespeichert werden.
Anstatt den Schneidenverlauf über eine Messeinrichtung 13 zu bestimmen, kann ein bereits auf dem RFI D-Transponder 26 bzw. dem Speicher 25 gespeicherter Schneidverlauf ausgelesen werden und zum Schleifen verwendet werden.
Nach der Ermittlung des Schneidenverlaufs wird die Gabellichtschranke 17 vom Segment 2 weggefahren.
Zum Schleifen des Segments 2 erfolgt die Bearbeitung der Schneide 1 1 in an sich bekannter weise durch eine Schleif- und Abziehscheibe 29, 31 des Schleifwerkzeugs 9. Dabei wird die Schneide 1 1 von der Schleifscheibe 29 in einem Schleifpunkt und von der Abziehscheibe 31 in einem Abziehpunkt berührt. Das Schleif- Werkzeug 9 kann dabei derart relativ zum Segment 2 positionierbar sein, dass, insbesondere während des gesamten Schleifvorgangs, eine Schwenkachse tangential zu der durch den jeweiligen Schleifpunkt verlaufenden Schneidkante 23 ausgerichtet ist. Das Segment 2 wird in Drehrichtung I gedreht und somit am Schleifwerkzeug 9 vorbeibewegt. Die Steuerung 15 ist - wie erwähnt - dazu aus- gebildet, die Relativbewegung zwischen dem Segment 2 und dem Schleifwerk- zeugs 9 so zu steuern, dass die Schneide 1 1 entsprechend dem ermittelten Schneidenverlauf vom Schleifwerkzeug 9 "abgefahren" wird. Dabei kann das Schleifwerkzeug 9 mittels eines Linearmotors 55 längs eines Verfahrweges verfahren werden, um den Schleifpunkt und den Abziehpunkt in Kontakt mit der Schneide 1 1 zu halten, während das Segment 2 am Schleifwerkzeug 9 vorbeibewegt wird. Das Schleifwerkzeug 9 wird somit nachgefahren, um den sich verändernden Radius des Segments 2 auszugleichen.
Es kann beispielsweise zunächst ein Segment 2 auf die Aufnahme 5 aufgesetzt werden. Die Messeinrichtung 13 kann daraufhin den Verlauf der Schneide 1 1 bestimmen. Dieser Verlauf kann in dem Speicher 25 gespeichert werden. Mithilfe der Steuerung 15 kann nun die Schneide 1 1 mit dem Schleifwerkzeug 9 geschliffen werden. Nach Beendigung des Schleifvorgangs kann das Segment 2 abgenommen werden. Daraufhin kann ein gleich ausgeführtes Segment 2 auf die Aufnahme 5 aufgesetzt werden. Da der Verlauf der Schneide 1 1 dem Verlauf des vorherigen Segments entspricht, können die im Speicher 25 enthaltenen Daten verwendet werden, um das Schleifwerkzeug 9 zu steuern. Ein erneutes Messen des Schnei- denverlaufs kann somit entfallen. Der Verlauf der Schneide 1 1 kann auf dem RFI D-Transponder 26 des Segments 2 gespeichert werden.
Auf diese Weise ist es somit möglich, auf einfache Weise mehrere gleich ausgeführte Segmente nacheinander zu schleifen.
In Fig. 2 ist ein Rotationsmesser 3 mit einer Spirale 57 gezeigt. Bei einstückigen Rotationsmessern 3 war bisher ein Auslauf 59 notwendig. Dadurch, dass das Rotationsmesser 3 in die Segmente 2 geteilt ist, ist ein derartiger Auslauf 59 nun nicht mehr notwendig. Somit können auch Schneiden 1 1 erzeugt werden, welche eine größere Umfangslänge aufweisen. Gestrichelt ist in Fig. 2 hierbei ein Schneidbereich von 360° dargestellt. Gepunktet ist ein Schneidbereich von größer als 360° gezeigt.
Die einzelnen Segmente 2 können somit nacheinander auf die Aufnahme 5 der Schleifvorrichtung 1 gemäß Fig. 1 aufgesetzt werden. Ein Auslauf 59 erübrigt sich hierbei.
Jedes Segment 2 kann einen RFI D-Transponder 26 aufweisen, auf den verschiedene Daten, beispielsweise ein Schneidenverlauf, ein Schneidenwinkel, die An- zahl der bereits durchgeführten Schleifdurchgänge oder Daten, mit denen die Segmente 2 einander zugeordnet werden können, gespeichert werden.
Jedes Segment 2 umfasst zudem Aussparungen 61 . Diese können beispielsweise der Montage und/oder der Zentrierung an einer Messeraufnahme, insbesondere einer Aufschneidevorrichtung, oder an einer Handhabungsvorrichtung dienen.
Auch kann an den Aussparungen 61 beispielsweise ein Gegengewicht angebracht werden.
In Fig. 3 ist ein Rotationsmesser 3 mit zwei Spiralen 57 gezeigt. Das Rotations- messer 3 ist hierbei einstückig ausgebildet, d.h. nicht in Segmente unterteilt. Auch ein derartiges Rotationsmesser 3 kann mit einer Schleifvorrichtung gemäß Fig. 1 geschliffen werden. Das Rotationsmesser 3 kann hierbei über die Aufnahmeöffnung 7 auf die Aufnahme 5 aufgesetzt werden. Anschließend kann beispielsweise der Verlauf einer Schneide 1 1 einer der Spiralen 57 ermittelt werden. Dieser Ver- lauf kann beispielsweise auf dem RFI D-Transponder 26 gespeichert werden.
Anhand des ermittelten Schneidenverlaufs können nun beide Spiralen 57 geschliffen werden. Eine separate Ermittlung des Schneidenverlaufs für beide identisch ausgebildete Spiralen 57 ist somit nicht notwendig. In Fig. 4 ist ein Rotationsmesser 3 gezeigt, das in zwei Segmente 2 geteilt ist. Die Segmente 2 sind auf unterschiedliche Aufnahmen 5 aufgesetzt. Die Segmente 2 können beispielsweise gemeinsam mit einer Schleifvorrichtung 1 gemäß Fig. 1 geschliffen werden, welche entsprechend zwei Aufnahmen 5 umfasst. Denkbar ist hierbei, dass die Aufnahmen 5 bereits konstruktionsbedingt voneinander beabstandet sind. Alternativ ist auch möglich, dass die Aufnahmen 5 zunächst nebeneinander angeordnet sind. In dieser Position können die Segmente 2 aufgesetzt werden. Anschließend können die Aufnahmen 5 entlang eines als Doppelpfeil dargestellten Verstellwegs III relativ zueinander verstellt werden, sodass die Seg- mente 2 voneinander beabstandet sind. In dieser beabstandeten Position ist kein Auslauf 59 notwendig. Somit können auch Schneidbereiche von 360° erreicht werden.
In Fig. 5 ist eine Handhabungsvorrichtung 63 mit zwei Teilstücken 65 gezeigt. Die Teilstücke 65 sind zur Aufnahme von Segmenten 2 eines Messers 3 gemäß Fig. 4 ausgebildet.
Die Kontur der einzelnen Teilstücke 65 ist jeweils an die Kontur der einzelnen Segmente 2 des Messers 3 angepasst. Dabei weisen die Teilstücke 65 unter- schiedliche Radien auf.
Jedes Teilstück umfasst eine Schneidenaufnahme 67, in welcher die Schneiden 1 1 der Segmente 2 aufgenommen werden können. Ferner umfasst jedes Teilstück 65 zwei Haltegriffe 69 sowie Schrauben 71 .
Die Teilstücke 65 können zur Demontage eines Messers 3 einzeln auf die Segmente 2 aufgesetzt werden. Mithilfe der Schrauben 71 , welche in Aussparungen 61 der Segmente 2 eingreifen können, können die Segmente 2 an den jeweiligen Teilstücken 65 befestigt werden. Die Segmente 2 werden anschließend von der Aufnahme 5 gelöst und können mithilfe der Teilstücke 65 an den Haltegriffen 69 abgenommen und transportiert werden. Die Teilstücke 65 können mithilfe einer Verbundvorrichtung 73, beispielsweise einer Vorrichtung zum Rasten, Schrauben, Klemmen und/oder Schieben, miteinander verbunden werden. Die Teilstücke 65 können somit insbesondere lösbar miteinander verbunden werden.
In Fig. 6 ist ein Rotationsmesser 3 mit drei Segmenten 2 gezeigt. Gestrichelt ist ein Schneidenbereich von 360° und gepunktet von größer als 360° dargestellt.
Die einzelnen Segmente 2 können nacheinander oder gemeinsam geschliffen werden.
Das Schleifen kann z.B. derart erfolgen, dass die Schneiden 1 1 der jeweiligen Segmente 2 unterschiedliche Schneidenwinkel aufweisen. Die Schneiden 1 1 können insgesamt beispielsweise einen stetig zunehmenden Schneidenwinkel haben.
Auch ist es möglich, dass jedes der Segmente 1 1 einen konstanten Schneidenwinkel aufweist. So kann das auf der linken Seite gezeigte Segment 1 1 beispielsweise einen Schneidenwinkel von 15°, das mittlere Segment 1 1 einen Schneidenwinkel von 20° und das auf der rechten Seite gezeigte Segment 1 1 einen Schnei- denwinkel von 25° haben.
In einem Übergangsbereich 75 können die Schneidenwinkel hierbei aneinander angepasst sein, sodass ein sanfter Übergang gewährleistet wird. Die Schneide 1 1 zumindest eines Segments 2 kann hierbei am Übergangsbereich 75 an die
Schneide 1 1 des benachbarten Segments 2 angepasst werden. Dies ist anhand der gestrichelten Linie in Fig. 7 gezeigt, in welcher ein Querschnitt eines Segments 2 dargestellt ist.
Am Übergangsbereich 75 kann die Schneide 1 1 somit einen von der restlichen Schneide 1 1 des Segments 2 abweichenden Schneidenwinkel aufweisen. Auch die Schneidenwinkel der Schneiden 2 des Rotationsmessers 3 gemäß Fig. 2 können variabel, insbesondere stetig zunehmend, gestaltet werden. Auch voneinander verschiedene Schneidenwinkel der einzelnen Segmente 2, beispielsweise 15° und 20°, sind hierbei möglich. Der Übergangsbereich 75 kann sanft geschliffen werden.
Erfindungsgemäß können somit auch segmentierte Rotationsmesser, insbesondere mit variablen Schneidenwinkeln und/oder großen Umfangslängen, geschliffen werden.
Bezuqszeichenliste
1 Schleifvorrichtung
2 Segment
3 Rotationsmesser
5 Aufnahme
7 Aufnahmeöffnung
9 Schleifwerkzeug
1 1 Schneide
13 Messeinrichtung
15 Steuerung
17 Gabellichtschranke
23 Schneidkante
25 Speicher
26 RFI D-Transponder
29 Schleifscheibe
31 Abziehscheibe
51 Kante
55 Linearmotor
57 Spirale
59 Auslauf
61 Aussparung
63 Handhabungsvorrichtung
65 Teilstück
67 Schneidenaufnahme
69 Haltegriff
71 Schraube
73 Verbundvorrichtung
75 Übergangsbereich
Drehrichtung
Verfahrweg
Verstellweg

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung zum Schleifen von Rotationsmessern (3), insbesondere Sicheloder Kreismessern, insbesondere für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, die zumindest zwei Segmente (2) aufweisen, mit wenigstens einer Aufnahme (5), an der zumindest ein Segment (2) anbringbar ist,
zumindest einem Schleifwerkzeug (9), wobei das Schleifwerkzeug (9) und das in der Aufnahme (5) angebrachte Segment (2) derart relativ zueinander bewegbar sind, dass eine am Umfang des Segments (2) verlaufende Schneide (1 1 ) vom Schleifwerkzeug (9) geschliffen werden kann,
einer Messeinrichtung (13) zur Ermittlung des Verlaufs der Schneide (1 1 ) zumindest eines Segments (2), und
einer Steuerung (15), die dazu ausgebildet ist, den ermittelten Schneidenverlauf zur Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Schleifwerkzeug (9) und zumindest einem Segment (2) zu verwenden.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Steuerung (15) dazu ausgebildet ist, bei gleich ausgeführten Segmen- ten (2) den anhand eines ersten Segments (2) ermittelten Schneidenverlauf zur Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Schleifwerkzeug (9) und zumindest einem weiteren Segment (2) zumindest teilweise zu verwenden.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Lese- und/oder Schreibeinrichtung vorgesehen ist, die dazu ausgebildet ist, eine, insbesondere jede, mit einem jeweiligen Segment (2) gekoppelte Speichereinrichtung (26) und/oder eine Speichereinrichtung der Schleifvorrichtung (25), vorzugsweise einen RFI D-Transponder, mit Daten zu beschreiben und/oder die darauf gespeicherten Daten auszulesen, wobei die Daten insbesondere den Verlauf der jeweiligen Schneide (1 1 ) oder von diesem Verlauf abhängige Daten umfassen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
für jedes Segment (2) eine separate Aufnahme (5) vorgesehen ist, wobei die Aufnahmen (5) und/oder die in den Aufnahmen (5) gehaltenen Segmente (2) beim Schleifen voneinander beabstandet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Aufnahmen (5) einander zugeordnet und/oder relativ zueinander verstellbar sind.
Verfahren zum Schleifen von Rotationsmessern (3), insbesondere Sicheloder Kreismessern, insbesondere für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, die zumindest zwei Segmente (2) aufweisen, mit einer Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Verlauf einer Schneide (1 1 ) zumindest eines Segments (2) ermittelt und zumindest ein Segment (2) anschließend während einer Relativbewegung zwischen dem Segment (2) und einem Schleifwerkzeug (9) geschliffen wird, wobei die Relativbewegung zwischen dem Segment (2) und dem Schleifwerkzeug (9) anhand des ermittelten Schneidenverlaufs gesteuert wird.
Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Segmente (2) an unterschiedlichen Aufnahmen (5) gehalten werden, wobei die Aufnahmen (5) einander zugeordnet sind und/oder relativ zueinander verstellt werden, um einen Abstand zwischen den Segmenten (2) während des Ermitteins des Schneidenverlaufs und/oder während des Schleifens zu schaffen.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
gleich ausgeführte Segmente (2) nacheinander geschliffen werden, wobei der anhand eines ersten Segments (2) ermittelte Schneidenverlauf zur Steuerung der Relativbewegung zwischen dem Schleifwerkzeug (9) und zumindest einem weiteren Segment (2) wenigstens teilweise verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
unterschiedlich ausgebildete Segmente (2) jeweils mit unterschiedlichen Schleifparametern geschliffen werden.
Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die unterschiedlich ausgebildeten Segmente (2) derart geschliffen werden, dass sie jeweils einen in Umfangrichtung variierenden, insbesondere sich stetig vergrößernden oder verkleinernden Schneidenwinkel aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die unterschiedlich ausgebildeten Segmente (2) derart geschliffen werden, dass sie voneinander unterschiedliche, jeweils innerhalb eines Segmentes (2) zumindest im Wesentlichen konstante Schneidenwinkel aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Schneidenwinkel im Übergangsbereich zwischen den Segmenten (2) sich von Schneidenwinkeln in anderen Bereichen der Segemente (2) unterscheidet, wobei ein sanfter Übergang zwischen den Segmenten (2) geschliffen wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Segmente (2) jeweils einen RFI D-Transponder (26) umfassen, über welche die Segmente (2) eines Rotationsmessers (3) einander zugeordnet werden.
Verfahren zum Schleifen eines Sichelmessers (3) mit zumindest zwei gleich ausgeführten Spiralen (57), insbesondere für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, mit einer Vorrichtung (1 ) zum Schleifen, bei dem
der Verlauf einer Schneide (1 1 ) zumindest einer Spirale (57) mittels einer Messeinrichtung (13) ermittelt und zumindest eine Spirale (57) anschließend während einer Relativbewegung zwischen der Spirale (57) und einem Schleifwerkzeug (9) geschliffen wird,
wobei die Relativbewegung zwischen der Spirale (57) und dem Schleifwerkzeug (9) anhand des ermittelten Schneidenverlaufs gesteuert wird, und wobei gleich ausgeführte Spiralen (57) nacheinander anhand des Schneidenverlaufs einer ersten Spirale (57) geschliffen werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine, insbesondere jede, mit einer jeweiligen Spirale (57)/einem jeweiligen Segment (2) gekoppelte Speichereinrichtung (26) und/oder eine Speichereinrichtung (25) der Schleifvorrichtung (1 ), vorzugsweise ein RFID- Transponder, mit Daten beschrieben wird und/oder die darauf gespeicher- ten Daten ausgelesen werden, wobei die Daten insbesondere den Verlauf der jeweiligen Schneide (1 1 ) oder von diesem Verlauf abhängige Daten in Bezug auf das Rotationsmesser (3) und/oder die Schleifvorrichtung (1 ) umfassen.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Schleifen mehrere Bearbeitungsschritte, insbesondere ein Vorschleifen, ein Schleifen und/oder ein Nachschleifen, umfasst und ein Bearbeitungsschritt zunächst an einer ersten Spirale (57) bzw. einem ersten Segment (2) und anschließend an zumindest einer weiteren Spirale (57) bzw. einem weiteren Segment (2) durchgeführt wird und insbesondere erst nach Abschluss eines Bearbeitungsschritts ein weiterer Bearbeitungsschritt durchgeführt wird.
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