EP2987935B1 - Fenster - Google Patents

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EP2987935B1
EP2987935B1 EP15181237.7A EP15181237A EP2987935B1 EP 2987935 B1 EP2987935 B1 EP 2987935B1 EP 15181237 A EP15181237 A EP 15181237A EP 2987935 B1 EP2987935 B1 EP 2987935B1
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EP
European Patent Office
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window
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frame
profile
elements
Prior art date
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EP15181237.7A
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EP2987935C0 (de
EP2987935A1 (de
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Herbert Hochreiter
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IFN Holding AG
Original Assignee
IFN Holding AG
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Publication date
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    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
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    • E06B2003/7088—Two-piece frames made of a stile and an U-shaped part surrounding the panel
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/6617—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together one of the panes being larger than another

Definitions

  • the invention relates to a window with a frame made of interconnected profile elements.
  • window manufacturers today have to provide a large number of different window profiles. This applies to both the profile geometry itself and the visible surfaces. Due to the different profile geometries, changes to machine settings often have to be made in order to produce the appropriate mounts for the various fittings, such as hinges, locks or handles. After processing, the profiles are joined to the frame using processes that are sometimes very complex.
  • the object of the present invention is to simplify the production of a window.
  • the frame of the window comprises a frame-like self-supporting core element which comprises interconnected profile elements, wherein the profile elements are made as molded parts from a plastic foam and wherein the profile elements have a paneling on at least one surface made of a different material to the plastic foam of the profile elements.
  • the advantage here is that the molded part can already be manufactured in the finished version of the profile element, i.e. that all recesses for the fittings, etc., can already be taken into account in the shape of the profile element, so that no machining post-processing is required for this, in particular the noisy milling work on the profile element, which also generates a corresponding amount of dust, can be omitted.
  • the use of molded parts made of plastic foam offers on the one hand the additional benefit that the thermal insulation of the window is improved and that, on the other hand, the mold filling and thus the compliance with small tolerances can be improved.
  • the core element and thus the core frame made from it are self-supporting are, it can take the entire load caused by the glass element, such as a multi-pane insulating glass. This makes it possible to design the outer and/or inner surface of the window free from static restrictions by simply covering it. This means that the window can be used to produce a large number of differently designed windows with fewer different profiles, and the amount of processing required in window production can also be reduced.
  • the frame can be designed as a window frame or as a casement frame, whereby the effects mentioned above can be realized on a larger scale in a window, since all frame parts of a window can thus be designed according to the invention.
  • the window frame is the part of the window against which the casement frame, which carries the glass element, rests when closed.
  • the profile elements are manufactured using foam molding or injection molding. This can improve the accuracy of the profile elements.
  • the cycle time for producing the profile elements can be shortened.
  • a wider range of standard parts can be manufactured by simply changing the tool.
  • the plastic foam preferably has a density of at least 80 kg/m 3.
  • the profile elements are therefore made of a very compact foam, which can improve the mechanical strength. In addition, the thermal insulation properties of the profile elements can also be improved.
  • the profile elements have a formed corner and a cut-to-length area. This means that the complex corner formation or the joining of the profile elements in the corners can be dispensed with, which simplifies their assembly.
  • the cut-to-length area in turn makes it possible to manufacture the frame-like core element of the window from a larger number of standard profile elements, which means that special customer requests can be responded to more quickly.
  • At least one tension rod is arranged within the profile elements, whereby the bending strength and torsional strength of the frame-like core element is improved. By foaming the tension rod, its connection to the profile elements can be improved.
  • At least one reinforcing element can be arranged within the profile elements. This creates a better option for mounting the various fittings on the profile elements, with the advantage that this at least one reinforcing element is foamed in, i.e. is already provided during the manufacture of the profile elements, which improves the integration of the at least one reinforcing element into the respective profile element.
  • the arrangement of the at least one reinforcing element can ensure the functional reliability of fittings, etc. over a longer period of time. For example, this can better prevent fittings from becoming loose or worn out over a longer period of use.
  • the plastic foam can have a compression hardness according to DIN 53421 of at least 3 N/mm 2 .
  • the plastic foam is made from a thermosetting plastic. This can improve the durability, particularly the temperature resistance, of the window, so that it is less susceptible to warping due to the temperature load over the seasons.
  • thermoplastic foams are easier to produce using injection molding technology. This also makes it easier to connect the frame-like core element of the window to other components of the window, such as the paneling.
  • the profile elements are connected to each other in a form-fitting manner.
  • the form-fitting elements are already taken into account in the design of the molded part, so that the profile elements in particular have a predetermined joining direction for the assembly.
  • the assembly effort can be reduced by means of the positive connection.
  • the plastic foam can be fiber-reinforced.
  • the fiber reinforcement gives the plastic foam itself greater strength, which subsequently means that the frame-like core element of the window also has greater mechanical strength.
  • At least one of the profile elements has at least one infill for a fitting that is not produced by machining.
  • the receiving chambers for the fittings, such as door hinges, etc., are therefore already taken into account and produced during the foaming of the profile elements, so that subsequent processing of the finished profile elements for their formation is no longer necessary.
  • a window 1 is shown in a view from the front and without a frame.
  • the view from the front means the view from the outside when the window 1 is installed normally.
  • the window 1 serves to close a corresponding opening in a wall of a building.
  • the window 1 comprises a frame-like core element 2 or consists of the frame-like core element 2 (shown in the partial section at the bottom left), which carries a glass element 3 or in which the glass element 3 is arranged.
  • the glass element 3 is designed as a multi-pane insulating glass with at least two glass panes, as used in windows 1 according to the state of the art.
  • the frame-like core element 2 comprises or consists of interconnected profile elements 4.
  • the window 1 comprises four profile elements 4.
  • the window 1 has the usual fittings 5 for the rotatable and/or tiltable fastening of the window 1 to the frame, a window handle 6, etc., which are not discussed in detail here. Reference is made to the relevant state of the art.
  • the core frame formed from the profile elements 4 is part of the sash frame, which is known to be attached to the frame of the window 1.
  • the core frame is self-supporting, i.e. the core frame bears the entire load of the glass element 3.
  • the profile elements 4 can be used for the sash frame and/or the frame of the window 1. If the window is a fixed glazing, i.e. a window 1 that cannot be opened, its frame can also be constructed with the profile elements 4.
  • a paneling 8 (cladding) is provided which covers the core elements 2 on the outside and/or inside.
  • the outer surface 7 is the surface 7 which faces the building environment.
  • the inner surface is the surface which faces the space of the building behind the window 1.
  • planking 8 can be applied directly to the outer surface 7 and/or the inner surface. However, it is also possible for the planking 8 to be attached to the core elements 2 at a partial distance from the outer surface 7 and/or the inner surface.
  • the paneling 8 extends in particular over the entire circumference according to arrow 9 of the window 1.
  • the parts of the paneling extend from a corner area of the window 1 to a second corner area of the window 1.
  • This second corner area can be the corner area closest to the first corner area in the circumferential direction according to arrow 9.
  • this second corner area is the corner area after but one, so that the paneling 8 is designed as an angle element.
  • the parts of the paneling 8 are in particular designed in one piece.
  • the paneling 8 partially surrounds an upper side 10 of the window 1 and/or at least partially surrounds an underside 11 of the window 1.
  • the planking 8 can be connected to the core elements 2 in a form-fitting and/or material-fitting and/or force-fitting manner.
  • the planking can be glued to the core elements 2.
  • the planking 8 can also be screwed or riveted to the core elements 2. It is also possible for the planking 8 to simply be plugged or clipped onto the core elements 2.
  • mixed variants of the form-fitting and/or material-fitting and/or force-fitting connection are also possible.
  • the planking 8 does not contribute to load transfer, but serves exclusively to design the surface of the window 1.
  • the planking 8 can consist of or be made of different materials, for example metal, plastic, wood, etc.
  • the planking 8 can consist of aluminum profiles or wooden strips or plastic profiles.
  • the planking on the outer surface 7 of the core elements 2 can consist of a material that is different and/or differently colored than the material of the planking 8 on the inner surface of the core elements 2. Due to the wide variety of design options, it is not possible to show all design variants here.
  • the paneling 8 can consist of glass, in particular be formed by the multi-pane insulating glass of the glass element 3.
  • the multi-pane insulating glass can be designed as so-called stepped glass, in which at least one of the outer glass panes is larger than the other glass panes, so that the at least one larger glass pane covers the core element 2.
  • the at least one glass pane covering the core element 2 is opaque in the overlap area, so that the view of the core element 2 is avoided or reduced.
  • the profile elements 4 are made of a plastic foam. They can be welded together to form the frame-like core element 2.
  • the profile elements 4 preferably comprise or consist of a thermosetting plastic foam, in particular a polyurethane foam.
  • the profile elements 4 comprise or consist of a thermoplastic foam.
  • the profile elements 4 preferably comprise an expanded polystyrene (EPS), an expanded polypropylene (EPP), or consist of one of these plastic foams. More than one of these plastic foams can also be used to produce the profile elements 4.
  • EPS expanded polystyrene
  • EPP expanded polypropylene
  • the profile elements 4 comprise or consist of a plastic foam with a density of at least 80 kg/m 3 , in particular of a plastic foam with a density of at least 100 kg/m 3 , preferably of a plastic foam with a density between 100 kg/m 3 and 200 kg/m 3 or of a plastic foam with a density between 100 kg/m 3 and 120 kg/m 3 . This results in low material fatigue and better burglary resistance of the window 1 made from the profile elements 4.
  • the plastic foam has a compression hardness according to DIN 53 421 of at least 3 N/mm 2 , in particular a compression hardness according to DIN 53 421 between 5 N/mm 2 and 10 N/mm 2 .
  • a compression hardness according to DIN 53 421 between 5 N/mm 2 and 10 N/mm 2 .
  • the corresponding compression hardness can also be achieved by the appropriate recipe, for example in the case of polyurethane foams by the ratio of the amounts of polyol and isocyanate to one another.
  • the compression hardness can also be adjusted additionally or alternatively via the mold pressure, i.e. the pressure during foaming.
  • a commercially available plastic foam is used, such as that available from Bayer.
  • the profile elements 4, i.e. the plastic foams prefferably have a density profile, i.e. a density gradient, across the cross section in the longitudinal direction and/or in the transverse direction.
  • the profile elements 4 are manufactured as molded parts, i.e. they already have the corresponding profile cross-section during production and the necessary recesses 12 for various built-in components or functional elements or for receiving or arranging the fittings 5, etc., are already formed during the molding process, so that subsequent machining of the profile elements 4 to produce these recesses 12 is not required. Since the profile elements 4 are manufactured as molded parts, the foaming of the raw materials also takes place in the mold.
  • the various built-in components or functional elements such as the fittings 5, etc., can be screwed to the respective profile element 4, glued to it, or connected to the profile element 4 in any other suitable manner.
  • the profile elements 4 are manufactured by means of molded foam (thermosetting) or injection molding (thermoplastic) as molded foam parts or injection molded parts.
  • Fig.2 a possible profile cross-section of the profile elements 4 is shown.
  • the profile elements 4 can also have a different cross-section within the scope of the invention.
  • the cross-section is stepped. This creates stop surfaces 13 for contact with the correspondingly shaped frame. If necessary, at least one groove for receiving a sealing element can be formed in these contact surfaces 13 or in the area of the contact surfaces 13.
  • the right side of the cross section of the profile element 4 according to Fig.2 is for receiving or arranging the glass element 3 ( Fig.1 ).
  • At least one groove 14 can be formed for this purpose.
  • this area of the cross section can also have a different shape.
  • Fig.3 The frame-like core element 2 of a window 1 is shown before the profile elements 4 are connected to each other. To simplify the Fig.3 was shown in the illustration of the recesses 12 ( Fig.1 ) was omitted.
  • the profile elements 4 in the preferred embodiment are L-shaped (viewed from the front).
  • a corner 15 of the frame-like core element 2 is already formed with one profile element 4 or with each profile element 4. This means that the subsequent joining of the profile elements 4 to form the corners 15 can be dispensed with.
  • the manufacture of the frame-like core element 2 can be simplified.
  • a lower tolerance of the frame-like core element 2 can be achieved.
  • this has the advantage that after the planking 8 ( Fig.1 ) extends continuously from one 15 to at least the next corner 15, such that the joint areas of the profile elements 4 are not congruent with the joint areas of the planking 8.
  • An end region 18 of the profile elements 4 is, as shown in Fig.3 indicated by crossbars 19, designed to be cut to length at predefined locations in a predetermined division, which can be determined based on the desired standard dimensions for window 1. This makes it possible to easily adjust the height and width of the window 1 or the frame-like core elements 2.
  • the profile elements 4 can, for example, be designed with a notch, etc., at the locations of the crossbars 15.
  • the profile element 4 or the profile elements 4 can be cut to the exact dimensions of the respective recess in the wall for the window 1, for which purpose the end region 18 can also be formed without these predefined cutting dimensions.
  • Such windows with profiles without end regions with predefined points for division are not part of the claimed invention.
  • profile elements 4 are designed as straight bars without the prefabricated corner 15.
  • Fig.3 illustrated profile elements 4 it is possible to determine the dimensions of the frame-like core element 2 using two fixed points which are set in corners 15 opposite each other along the diagonal of the frame-like core element 4, for example the corners 15 shown in Fig.3 left lower corner 15 and the right upper corner 15. This makes it possible for the frame-like core element 2 to be manufactured in only one standard size due to the ability to cut it to length, so that there is no need to keep different sizes of the profile elements 4 in stock.
  • At least one element (insert part) for improving the mechanical properties of the profile elements 4 can be arranged, in particular foamed, in one or more profile elements 4 of the frame-shaped core element 2 of the window 1.
  • this element can be inserted into the injection mold before filling it with the foamable plastic material.
  • This element can be, for example, a tension rod 20, as shown in Fig.3 indicated by dashed lines, or a reinforcing element 21, as shown in Fig.2 is indicated by dashed lines.
  • the reinforcing element 21 serves for better attachment or connection, in particular screwing of the fittings 5, latches, etc. used for the window 1.
  • these reinforcing elements 21 can be used for metallic elements which are connected to the profile elements 4 of the frame-like core element 2.
  • Reinforcing elements 21 can be, for example, sleeves, nuts, sheets, metal strips, etc.
  • These elements can, for example, consist of a metal, e.g. steel, or of mineral fibres, such as glass fibres, basalt fibres, carbon fibres, or of biogenic fibres, such as hemp fibres.
  • a metal e.g. steel
  • mineral fibres such as glass fibres, basalt fibres, carbon fibres, or of biogenic fibres, such as hemp fibres.
  • these elements can be band-shaped, with a round cross-section, a square cross-section, etc.
  • the surface of these elements can be smooth, ribbed, drilled, etc.
  • these elements in order to improve the mechanical properties of the profile elements 4, have at least one opening or at least one recess through which or into which the plastic foam protrudes in order to improve the connection of these elements to the plastic foam.
  • the individual profile elements 4 can be welded together to produce the frame-like core element 4.
  • the profile elements 4 can be connected to one another in a form-fitting manner.
  • the form-fitting connection can be as in Fig.4 shown.
  • a profile element 4 can be provided with a pin 22 and the further profile element 4 to be connected to this profile element 4 can be provided with a slot 23, so that the positive connection can be designed as a plug connection.
  • the form-locking elements for example the tenon 22 and/or the slot 23, can be formed during the manufacture of the profile elements 4. If one or more profile elements 4 have to be cut to length, the other form-locking element, for example the tenon 22 or the slot 23, can be manufactured during the cutting process. It is also possible for the end region 18 of the respective profile element 4 to be prefabricated accordingly, for example provided with corresponding notches, so that the manufacture of the form-locking element is simplified.
  • the glass element In addition to the formation of the groove 14 ( Fig.2 ) for the arrangement of the glass element 3, it is also possible for the glass element to be flush with the outer surface 7 ( Fig.1 ) or the inner surface of the profile elements 4.
  • the profile elements 4 can have a corresponding offset, against the surfaces of which the glass element 3 rests and is in particular connected thereto, preferably glued.
  • the plastic foam of the profile elements 4 is fiber-reinforced.
  • Mineral fibers such as glass fibers, basalt fibers, carbon fibers, or organic fibers, such as plastic fibers, wood fibers, etc., can be used as reinforcing fibers.
  • the reinforcing fibers can have a length between 0.8 mm and 25 mm.
  • the proportion of reinforcing fibers can be between 10 wt.% and 50 wt.%, in particular between 20 wt.% and 30 wt.%, based on the entire profile element 4.
  • window 1 this window or its components have been shown partly out of scale and/or enlarged and/or reduced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)
  • Wing Frames And Configurations (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fenster mit einem Rahmen aus miteinander verbundenen Profilelementen.
  • Aufgrund unterschiedlichster Stilrichtungen im Bauwesen und unterschiedlichster Kundenwünsche müssen Fensterhersteller heute eine Vielzahl an verschiedenen Fensterprofilen zur Verfügung stellen. Dies betrifft sowohl die Profilgeometrie an sich als auch die sichtbaren Oberflächen. Bedingt durch die unterschiedlichen Profilgeometrien sind häufig Änderungen an Maschineneinstellungen vorzunehmen, um die entsprechenden Aufnahmen für, die diversen Beschläge, wie z.B. Bänder, Verschlüsse oder Griffe, herzustellen. Die Profile werden nach der Bearbeitung mit teils sehr aufwändigen Verfahren zum Rahmen gefügt.
  • Die Dokumente DE2314303A1 , DE3242909A1 und DE2702156A1 zeigen bekannte Fenster.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Herstellung eines Fensters zu vereinfachen.
  • Diese Aufgabe wird bei dem voranstehend genannten Fenster durch ein Fenster nach Anspruch 1 gelöst, wobei der Rahmen des Fensters ein rahmenartiges selbsttragendes Kernelement umfasst, das miteinander verbundene Profilelemente umfasst, wobei die Profilelemente als Formteile aus einem Kunststoffschaum hergestellt sind und wobei die Profilelemente auf zumindest einer Oberfläche eine Beplankung aus einem zum Kunststoffschaum der Profilelemente unterschiedlichen Werkstoff aufweisen. Von Vorteil ist dabei, dass der Formteil bereits in der fertigen Ausführung des Profilelementes hergestellt werden kann, d.h. dass bereits sämtliche Ausnehmungen für die Beschläge, etc., in der Formgebung des Profilelementes berücksichtigt werden können, sodass keine spanende Nachbearbeitung hierfür erforderlich ist, insbesondere die lauten Fräsarbeiten am Profilelement, bei denen zudem unter anderem auch entsprechend viel Staub anfällt, entfallen können. Es ist somit möglich, ein Fenster ohne aufwändige Nachbearbeitung herstellen zu können. Darüber hinaus bietet die Verwendung von Formteilen aus Kunststoffschaum einerseits den Zusatznutzen, dass damit die Wärmedämmung des Fensters verbessert wird, und dass andererseits die Formausfüllung und damit die Einhaltung geringer Toleranzen verbessert werden kann. Da das Kernelement und damit der daraus hergestellte Kernrahmen selbsttragend sind, kann dieses bzw. dieser die gesamte Last, die beispielsweise durch das Glaselement, wie z.B. ein Mehrscheibenisolierglas, verursacht wird, aufnehmen. Es ist damit möglich, die äußere und/oder innere Oberfläche des Fensters frei von statischen Einschränkungen durch einfache Beplankung zu gestalten. Es ist also mit dem Fenster möglich, mit weniger unterschiedlichen Profilen eine Vielzahl an verschieden gestalteten Fenstern herzustellen, wobei zudem der Bearbeitungsaufwand in der Fensterfertigung reduziert werden kann.
  • Der Rahmen kann als Blendrahmen oder als Flügelrahmen ausgebildet sein, wodurch die voranstehend genannten Effekte bei einem Fenster in größerem Umfang realisiert werden können, da somit sämtliche Rahmenteile eines Fensters entsprechend der Erfindung ausgebildet werden können. Der Blendrahmen ist dabei jener Teil des Fensters, an dem der Flügelrahmen, der das Glaselement trägt, im geschlossenen Zustand anliegt.
  • Nach einer Ausführungsvariante des Fensters ist vorgesehen, dass die Profilelemente mittels Formschäumen oder Spritzguss hergestellt sind. Es kann damit die Genauigkeit der Profilelemente verbessert werden. Zudem kann die Taktzeit zur Herstellung der Profilelemente verkürzt werden. Darüber hinaus kann durch einen einfachen Werkzeugwechsel eine breitere Palette an Normteilen hergestellt werden.
  • Der Kunststoffschaum weist bevorzugt ein Raumgewicht von mindestens 80 kg/m3 auf. Die Profilelemente bestehen damit aus einem sehr kompakten Schaumstoff, wodurch die mechanische Festigkeit verbessert werden kann. Darüber hinaus können damit auch die Wärmedämmungseigenschaften der Profilelemente verbessert werden.
  • Erfindungsgemäß, weisen die Profilelemente eine ausgebildete Ecke und einen ablängbaren Bereich auf. Es kann damit auf die aufwändige Eckausbildung bzw. die Fügung der Profilelemente in den Ecken verzichtet werden, wodurch deren Montage vereinfacht wird. Durch den ablängbaren Bereich ist es wiederum möglich, das rahmenartige Kernelement des Fensters aus einer höheren Anzahl an Standard-Profilelementen herzustellen, wodurch auf Kundensonderwünsche schneller reagiert werden kann.
  • Es kann weiter vorgesehen sein, dass innerhalb der Profilelemente zumindest ein Zugstab angeordnet ist, wodurch die Biegefestigkeit und Torsionsfestigkeit des rahmenartigen Kernelementes verbessert wird. Durch das Einschäumen des Zugstabes kann dessen Anbindung an die Profilelemente verbessert werden.
  • Nach einer anderen Ausführungsvariante des Fensters kann innerhalb der Profilelemente zumindest ein Verstärkungselement angeordnet sein. Es wird damit eine bessere Montagemöglichkeit für die diversen Beschläge an die Profilelemente geschaffen, wobei wiederum von Vorteil ist, dass dieses zumindest eine Verstärkungselement eingeschäumt ist, d.h. während der Herstellung der Profilelemente bereits vorgesehen wird, wodurch die Einbindung des zumindest einen Verstärkungselementes in das jeweilige Profilelement verbessert wird. Andererseits kann durch die Anordnung des zumindest einen Verstärkungselementes die Funktionssicherheit von Beschlägen, etc. über einen längeren Zeitraum gewährleistet werden. Beispielsweise kann damit das Lockern bzw. Ausleiern von Beschlägen über einen längeren Benutzungszeitraum besser verhindert werden.
  • Zur Verbesserung der Druckfestigkeit der Profilelemente kann vorgesehen sein, dass der Kunststoffschaum eine Stauchhärte nach DIN 53421von mindestens 3 N/mm2 aufweist.
  • Vorzugsweise ist der Kunststoffschaum aus einem duroplastischen Kunststoff hergestellt. Es kann damit die Beständigkeit, insbesondere die Temperaturbeständigkeit, des Fensters verbessert werden, sodass dieses aufgrund der über die Jahreszeiten betrachteten Temperaturbelastung weniger Angriff für einen Verzug bietet.
  • Es ist aber auch möglich den Kunststoffschaum aus einem thermoplastischen Kunststoff herzustellen. Es wird damit die Verbindung von mehreren Profilelementen vereinfacht, indem diese miteinander verschweißt werden können. Darüber hinaus sind thermoplastische Kunststoffschäume mittels Spritzgusstechnik einfacher herstellbar. Zudem kann damit auch eine bessere Verbindbarkeit des rahmenartigen Kernelementes des Fensters mit weiteren Bestandteilen des Fensters, wie z.B. der Beplankung, erreicht werden.
  • Es kann weiter vorgesehen werden, dass die Profilelemente formschlüssig miteinander verbunden sind. Dazu werden die Formschlusselemente bereits in der Formgebung des Formteils berücksichtigt, sodass die Profilelemente insbesondere eine vorgegebene Fügerichtung für den Zusammenbau aufweisen. Mittels der formschlüssigen Verbindung kann der Montageaufwand reduziert werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsvariante des Fensters kann vorgesehen sein, dass der Kunststoffschaum faserverstärkt ist. Durch die Faserverstärkung wird dem Kunststoffschaum an sich eine höhere Festigkeit verliehen, wodurch in der Folge das rahmenartige Kernelement des Fensters ebenfalls eine höhere mechanische Festigkeit aufweist.
  • Weiter kann vorgesehen sein, dass in zumindest einem der Profilelemente zumindest eine Ausfachung für einen Beschlag ausgebildet ist, die nicht spanend hergestellt ist. Es werden also die Aufnahmekammern für die Beschläge, wie z.B. Türbänder, etc., bereits während der Schäumens der Profilelemente berücksichtigt und hergestellt, sodass eine nachträgliche Bearbeitung der fertigen Profilelemente für deren Ausbildung nicht mehr erforderlich ist.
  • Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
  • Es zeigen jeweils in schematisch vereinfachter Darstellung:
    • Fig. 1
    ein Fenster in Ansicht von vorne;
    Fig. 2
    einen Schnitt durch ein Profilelement;
    Fig. 3
    ein rahmenartiges Kernelement eines Fensters vor dem Verbinden der Profilelemente;
    Fig. 4
    die Verbindung von zwei Profilelementen.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
  • In Fig. 1 ist ein Fenster 1 in Ansicht von vorne und ohne Blendrahmen gezeigt. Mit Ansicht von vorne ist dabei die Ansicht von außen gemeint, wenn das Fenster 1 normal eingebaut ist. Das Fenster 1 dient dem Verschluss einer entsprechenden Öffnung in einer Mauer eines Gebäudes.
  • Das Fenster 1 umfasst ein rahmenartiges Kernelement 2 bzw. besteht aus dem rahmenartigen Kernelement 2 (im Teilschnitt links unten gezeigt), das ein Glaselement 3 trägt bzw. in dem das Glaselement 3 angeordnet ist.
  • Das Glaselement 3 ist als Mehrscheibenisolierglas mit zumindest zwei Glasscheiben ausgebildet, wie diese in Fenstern 1 dem Stand der Technik entsprechend verwendet werden.
  • Das rahmenartige Kernelement 2 umfasst bzw. besteht aus miteinander verbundenen Profilelementen 4. Im gegenständlichen Ausführungsbeispiel umfasst das Fenster 1 vier Profilelemente 4.
  • Weiter weist das Fenster 1 die üblichen Beschläge 5 zur drehbaren und/oder kippbaren Befestigung des Fensters 1 am Blendrahmen, einen Fenstergriff 6, etc. auf, auf die hier jedoch nicht näher eingegangen wird. Es sei dazu auf den einschlägigen Stand der Technik verwiesen.
  • Der aus den Profilelementen 4 gebildete Kernrahmen ist ein Teil des Flügelrahmens, der bekanntlich an dem Blendrahmen des Fensters 1 befestigt ist. Der Kernrahmen ist selbstragend, d.h. dass der Kernrahmen die gesamte Last des Glaselementes 3 aufnimmt.
  • Es sei in diesem Zusammenhang erwähnt, dass im Rahmen der Erfindung die Profilelemente 4 für den Flügelrahmen und/oder den Blendrahmen des Fensters 1 verwendet werden können. Sollte es sich bei dem Fenster um eine Fixverglasung handeln, also um ein Fenster 1, das nicht öffenbar ist, kann dessen Rahmen ebenfalls mit den Profilelementen 4 aufgebaut werden.
  • An einer äußeren Oberfläche 7 der Kernelemente 2 und/oder einer inneren Oberfläche der Kernelemente 2 ist eine Beplankung 8 (Verkleidung) vorgesehen, die die Kernelemente 2 nach außen und/oder innen abdeckt. Die äußere Oberfläche 7 ist dabei jene Oberfläche 7 die der Gebäudeumgebung zugewandt ist. Dementsprechend ist die innere Oberfläche jene Oberfläche, die dem Raum des Gebäudes hinter dem Fenster 1 zugewandt ist.
  • Die Beplankung 8 kann direkt auf die äußere Oberfläche 7 und/oder die innere Oberfläche aufgebracht sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass die Beplankung 8 teilweise beabstandet von der äußeren Oberfläche 7 und/oder der inneren Oberfläche an den Kernelementen 2 befestigt wird.
  • Die Beplankung 8 erstreckt sich insbesondere über den gesamten Umfang entsprechend Pfeil 9 des Fensters 1. Insbesondere erstrecken sich die Teile der Beplankung von einem Eckbereich Fensters 1 bis zu einem zweiten Eckbereich des Fensters 1. Diese zweite Eckbereich kann dabei der in Umfangsrichtung gemäß Pfeil 9 dem ersten Eckbereich nächstliegende Eckbereich ist. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass dieser zweite Eckbereich der übernächste Eckbereich ist, sodass also die Beplankung 8 als Winkelelement ausgebildet ist. Die Teile der Beplankung 8 sind insbesondere einstückig ausgebildet.
  • Weiter kann vorgesehen sein, dass die Beplankung 8 eine Oberseite 10 des Fenster 1 teilweise und/oder eine Unterseite 11 des Fensters 1 zumindest teilweise umgreift.
  • Die Beplankung 8 kann form- und/oder stoff- und/oder kraftschlüssig mit den Kernelementen 2 verbunden sein. Beispielsweise kann die Beplankung mit den Kernelementen 2 verklebt sein. Ebenso kann die Beplankung 8 mit den Kernelementen 2 verschraubt oder vernietet sein. Es ist auch möglich, dass die Beplankung 8 auf die Kernelemente 2 einfach aufgesteckt oder aufgeclipst ist. Selbstverständlich sind auch Mischvarianten der form- und/oder stoff- und/oder kraftschlüssigen Verbindung möglich.
  • Die Beplankung 8 trägt nicht zur Lastabtragung bei, sondern dient ausschließlich der Oberflächengestaltung des Fensters 1.
  • Die Beplankung 8 kann aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen bzw. hergestellt sein, beispielsweise aus Metall, Kunststoff, Holz, etc.. Z.B. kann die Beplankung 8 aus Aluminiumprofilen oder Holzleisten bzw. Kunststoffprofilen bestehen. Es ist dabei auch möglich, dass die Beplankung an der äußeren Oberfläche 7 der Kernelemente 2 aus einem zum Werkstoff der Beplankung 8 der inneren Oberfläche der Kernelemente 2 unterschiedlichen und/oder anders gefärbten Werkstoff besteht. Aufgrund der unterschiedlichsten Gestaltungsmöglichkeiten ist es nicht möglich, an dieser Stelle sämtliche Ausführungsvarianten darzustellen.
  • Gemäß einer besonderen Ausführungsvariante des Fensters 1 kann die Beplankung 8 aus Glas bestehen, insbesondere durch das Mehrscheibenisolierglas des Glaselementes 3 gebildet sein. Dazu kann das Mehrscheibenisolierglas als so genanntes Stufenglas ausgebildet sein, bei dem zumindest eine der äußeren Glasscheiben größer ist als die weiteren Glasscheiben, sodass die zumindest eine größere Glasscheibe das Kernelement 2 überdeckt. In diesem Fall kann es von Vorteil sein, wenn die zumindest eine das Kernelement 2 überdeckende Glasscheibe im Überdeckungsbereich opak ausgeführt ist, sodass die Einsicht auf das Kernelement 2 vermieden bzw. verringert wird.
  • Die Profilelemente 4 sind aus einem Kunststoffschaum hergestellt. Sie können miteinander zur Ausbildung des rahmenartigen Kernelementes 2 verschweißt sein.
  • Die Profilelemente 4 umfassen bzw. bestehen vorzugsweise aus einem duroplastischen Kunststoffschaum, insbesondere einem Polyurethanschaum.
  • Es ist aber auch möglich, dass die Profilelemente 4 einen thermoplastischen Kunststoffschaum umfassen oder aus diesem bestehen.
  • In diesem Fall umfassen die Profilelemente 4 vorzugsweise ein expandiertes Polystyrol (EPS), ein expandiertes Polypropylen (EPP), oder bestehen aus einem dieser Kunststoffschäume. Es sind auch mehr als einer dieser Kunststoffschäume zur Herstellung der Profilelemente 4 einsetzbar.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsvariante des Fensters 1 umfassen bzw. bestehen die Profilelemente 4 aus einem Kunststoffschaum mit einem Raumgewicht von mindestens 80 kg/m3, insbesondere aus einem Kunststoffschaum mit einem Raumgewicht von mindestens 100 kg/m3, vorzugsweise aus einem Kunststoffschaum mit einem Raumgewicht zwischen 100 kg/m3 und 200 kg/m3 bzw. aus einem Kunststoffschaum mit einem Raumgewicht zwischen 100 kg/m3 und 120 kg/m3. Es wird damit eine geringe Materialermüdung bzw. eine bessere Einbruchsicherheit des aus den Profilelementen 4 hergestellten Fensters 1 erreicht.
  • Weiter ist bevorzugt, wenn der Kunststoffschaum eine Stauchhärte nach DIN 53 421 von mindestens 3 N/mm2, insbesondere eine Stauchhärte nach DIN 53 421 zwischen 5 N/mm2 und 10 N/mm2, aufweist. Erreicht werden kann dies durch eine entsprechende Zugabe von Härtern. Daneben oder alternativ dazu kann die entsprechende Stauchhärte auch durch die entsprechende Rezeptur erreicht werden, beispielsweise bei Polyurethanschäumen durch das Verhältnis der Mengen von Polyol und Isocyanat zueinander. Auch über den Formdruck, also den Druck während des Aufschäumens kann die Stauchhärte zusätzlich dazu oder alternativ dazu eingestellt werden.
  • Diese Einstellungsmöglichkeiten sind dem Fachmann bekannt, sodass sich weitere Erörterungen dazu erübrigen.
  • Vorzugsweise wird ein handelsüblicher Kunststoffschaum verwendet, wie er beispielsweise von Bayer erhältlich ist.
  • Es ist auch möglich, dass die Profilelemente 4, d.h. die Kunststoffschäume, über den Querschnitt in Längsrichtung und/oder in Querrichtung dazu einen Raumgewichtsverlauf, also einen Raumgewichtsgradienten, aufweisen.
  • Die Profilelemente 4 werden als Formteile hergestellt, d.h. dass sie bereits während der Herstellung den entsprechenden Profilquerschnitt aufweisen und dass die erforderlichen Ausnehmungen 12 für diverse Einbauten bzw. Funktionselemente bzw. zur Aufnahme bzw. Anordnung der Beschläge 5, etc., bereits während der Formgebung ausgebildet werden, sodass also eine nachträgliche spanende Bearbeitung der Profilelemente 4 zur Herstellung dieser Ausnehmungen 12 nicht erforderlich ist. Indem die Profilelemente 4 als Formteile hergestellt werden, erfolgt auch das Aufschäumen der Rohstoffe in der Form.
  • Die diversen Einbauten bzw. Funktionselemente, wie z.B. die Beschläge 5, etc., können mit dem jeweiligen Profilelement 4 verschraubt, verklebt, bzw. auf eine sonstige geeignete Weise mit dem Profilelement 4 verbunden sein.
  • Vorzugsweise werden die Profilelemente 4 mittels Formschäumen (duroplastische) oder Spritzguss (thermoplastische) als Formschaumteile oder Spritzgussteile hergestellt.
  • Zur Veranschaulichung ist in Fig. 2 ein möglicher Profilquerschnitt der Profilelemente 4 dargestellt. Selbstverständlich können die Profilelemente 4 im Rahmen der Erfindung aber auch einen anderen Querschnitt aufweisen.
  • Im linken Teil der Fig. 2 ist der Querschnitt stufenförmig ausgebildet. Es werden damit Anschlagflächen 13 für die Anlage an den entsprechend geformten Blendrahmen gebildet. Gegebenenfalls kann in diesen Anlageflächen 13 bzw. im Bereich der Anlageflächen 13 zumindest eine Nut zur Aufnahme eines Dichtelementes ausgebildet sein.
  • Die rechte Seite des Querschnittes des Profilelementes 4 nach Fig. 2 ist zur Aufnahme bzw. zur Anordnung des Glaselementes 3 (Fig. 1) ausgebildet. Es kann dazu zumindest eine Nut 14 ausgebildet sein. Wie dies nachfolgend noch näher ausgeführt wird, kann dieser Bereich des Querschnittes aber auch eine andere Form aufweisen.
  • In Fig. 3 ist das rahmenartige Kernelement 2 eines Fensters 1 vor dem Verbinden der Profilelemente 4 miteinander dargestellt. Zur Vereinfachung der Fig. 3 wurde auf die Darstellung der Ausnehmungen 12 (Fig. 1) verzichtet.
  • Wie aus Fig. 3 zu ersehen ist, sind die Profilelemente 4 in der bevorzugten Ausführungsform L-förmig ausgebildet (in Ansicht von vorne). Dadurch wird mit einem Profilelement 4 oder mit jedem Profilelement 4 bereits eine Ecke 15 des rahmenartigen Kernelementes 2 ausgebildet. Es kann damit auf das nachträgliche Fügen der Profilelemente 4 zur Ausbildung der Ecken 15 verzichtet werden. Da die Herstellung einer Eckverbindung der Profilelemente 4 in der Fertigung aufwändiger ist, als wenn die Profilelemente 4 im Verlauf ihrer Längserstreckung verbunden werden, also am Ende von Schenkeln 16, 17 der L-förmigen Profilelemente 4, kann damit die Herstellung des rahmenartigen Kernelementes 2 vereinfacht werden. Zudem ist damit eine geringere Toleranz des rahmenartigen Kernelementes 2 erreichbar. Darüber hinaus hat dies den Vorteil, nachdem sich die Beplankung 8 (Fig. 1) von einer 15 bis zumindest zur nächsten Ecke 15 durchgehend erstreckt, dass die Stoßbereiche der Profilelemente 4 nicht deckungsgleich mit den Stoßbereichen der Beplankung 8 ist.
  • Ein Endbereich 18 der Profilelemente 4 ist, wie dies in Fig. 3 durch Querstriche 19 angedeutet ist, in einer vorgegebenen Teilung, die anhand von gewünschten Normmaßen für Fenster 1 festgelegt werden kann, an vordefinierten Stellen ablängbar ausgebildet. Es ist damit möglich, die Höhe und die Breite des Fensters 1 bzw. der rahmenartigen Kernelemente 2 einfach anpassbar auszubilden. Die Profilelemente 4 können beispielsweise an den Stellen der Querstriche 15 mit einer Einkerbung, etc., ausgeführt sein.
  • Es ist aber auch möglich, dass das Profilelement 4 bzw. die Profilelemente 4 maßgenau auf die jeweilige Aussparung in der Wand für das Fenster 1 abgelängt werden, wozu gegebenenfalls der Endbereich 18 auch ohne diese vordefinierten Ablängmaße ausgebildet werden kann. Solche Fenster mit Profilen ohne Endbereiche mit vordefinierten Stellen zur Teilung sind nicht Teil der beanspruchten Erfindung.
  • Wenngleich nicht bevorzugt ist es jedoch auch möglich, dass die Profilelemente 4 als gerade Stangenware ohne die vorgefertigte Ecke 15 ausgebildet werden.
  • Es ist weiter möglich die Profilelemente 4 im Eckbereich, also den Ecken 15, gerundet auszuführen, d.h. mit einer Rundung herzustellen. Dies hat den Vorteil, dass eine umlaufende Dichtung ohne Unterbrechung in den Ecken eingebaut werden kann. Solche Fenster mit Profilen ohne ausgebildete Ecke sind nicht Teil der beanspruchten Erfindung.
  • Mit den in Fig. 3 dargestellten Profilelemente 4 ist es möglich, die Abmessungen des rahmenartigen Kernelementes 2 anhand von zwei Fixpunkten, die in entlang der Diagonalen des rahmenartigen Kernelementes 4 einander gegenüberliegenden Ecken 15 gesetzt werden, also beispielsweise der in Fig. 3 linken unteren Ecke 15 und der rechten oberen Ecke 15, festzulegen. Damit ist es möglich, dass das rahmenartige Kernelement 2 aufgrund der Ablängbarkeit in nur einer Standardgröße hergestellt wird, sodass auf das Vorrätighalten von unterschiedlichen Größen der Profilelemente 4 verzichtet werden kann.
  • Sofern erforderlich, kann in einem oder mehreren Profilelementen 4 des rahmenförmigen Kernelementes 2 des Fensters 1 zumindest ein Element (Einlegeteil) zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Profilelemente 4 angeordnet, insbesondere eingeschäumt sein. Dazu kann dieses Element in die Spritzgussform vor dem Befüllen mit dem aufschäumbaren Kunststoffmaterial eingelegt werden.
  • Dieses Element kann beispielsweise ein Zugstab 20, wie dies in Fig. 3 strichliert angedeutet ist, oder ein Verstärkungselement 21, wie dies in Fig. 2 strichliert angedeutet ist, sein. Das Verstärkungselement 21 dient zu besseren Anbindung bzw. Verbindung, insbesondere Verschraubung von den für das Fenster 1 verwendeten Beschlägen 5, Riegel, etc. Insbesondere können diese Verstärkungselemente 21 für metallische Elemente verwendet werden, die mit den Profilelementen 4 des rahmenartigen Kernelementes 2 verbunden werden.
  • Verstärkungselemente 21 können beispielsweise Hülsen, Muttern, Bleche, Metallstreifen, etc. sein.
  • Selbstverständlich können bei Bedarf auch mehrere dieser Elemente zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Profilelemente 4 verwendet werden.
  • Diese Elemente können beispielsweise aus einem Metall, z.B. Stahl, oder aus mineralischen Fasern, wie insbesondere Glasfasern, Basaltfasern, Carbonfasern, oder aus biogenen Fasern, wie z.B. Hanffasern, bestehen.
  • Weiter können diese Elemente bandförmig, mit rundem Querschnitt, eckigen Querschnitt, etc. ausgebildet sein.
  • Die Oberfläche dieser Elemente kann glatt, gerippt, gedrillt, etc., sein.
  • Es ist möglich, dass diese Elemente zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Profilelemente 4 zumindest einen Durchbruch oder zumindest eine Ausnehmung aufweisen, durch den bzw. in die der Kunststoffschaum ragt, um damit die Anbindung dieser Elemente an den Kunststoffschaum zu verbessern.
  • Wie voranstehend ausgeführt, können die einzelnen Profilelemente 4 zur Herstellung des rahmenartigen Kernelementes 4 miteinander verschweißt werden. Alternativ dazu oder zusätzlich dazu ist es möglich, dass die Profilelemente 4 formschlüssig miteinander verbunden werden. Beispielsweise kann die formschlüssige Verbindung wie in Fig. 4 dargestellt ausgebildet sein. Dazu kann ein Profilelement 4 einen Zapfen 22 und das mit diesem Profilelement 4 zu verbindende weitere Profilelement 4 mit einem Schlitz 23 versehen sein, sodass also der Formschluss als Steckverbindung ausgebildet sein kann.
  • Selbstverständlich sind auch andere Formen von Formschluss möglich, beispielsweise in Form von Bohrungen, durch die Stäbe oder Bolzen gesteckt werden.
  • Die Formschlusselemente, also beispielsweise der Zapfen 22 und/oder der Schlitz 23, können bei der Herstellung der Profilelemente 4 bereits mitgeformt werden. Sofern eines oder mehrere Profilelemente 4 abgelängt werden muss oder müssen, kann das jeweils andere Formschlusselement, also beispielsweise der Zapfen 22 oder der Schlitz 23, im Zuge der Ablängung hergestellt werden. Es ist dabei auch möglich, dass der Endbereich 18 des jeweiligen Profilelementes 4 bereits entsprechend vorgefertigt wird, beispielsweise mit entsprechenden Kerben versehen wird, sodass die Herstellung des Formschlusselementes vereinfacht wird.
  • Neben der Ausbildung der Nut 14 (Fig. 2) zur Anordnung des Glaselementes 3 besteht auch die Möglichkeit, dass das Glaselement bündig mit der äußeren Oberflächen 7 (Fig. 1) oder der inneren Oberfläche der Profilelemente 4 angeordnet ist. Dazu können die Profilelemente 4 eine entsprechende Absetzung aufweisen, an deren Oberflächen das Glaselement 3 anliegt und insbesondere damit verbunden, vorzugsweise verklebt, ist.
  • Nach einer anderen Ausführungsvariante des Fensters 1 kann vorgesehen sein, dass der Kunststoffschaum der Profilelemente 4 faserverstärkt ist. Als Verstärkungsfasern können beispielsweise mineralische Fasern, wie z.B. Glasfasern, Basaltfasern, Carbonfasern, oder organische Fasern, wie z.B. Kunststofffasern, Holzfasern, etc., verwendet werden.
  • Die Verstärkungsfasern können eine Länge zwischen 0,8 mm und 25 mm aufweisen.
  • Der Anteil der Verstärkungsfasern kann zwischen 10 Gew.-% und 50 Gew.-%, insbesondere zwischen 20 Gew.-% und 30 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Profilelement 4, betragen.
  • Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Fensters 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich.
  • Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Fensters 1 dieses bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
    • Bezugszeichenaufstellung
    • 1
    Fenster
    2
    Kernelement
    3
    Glaselement
    4
    Profilelement
    5
    Beschlag
    6
    Fenstergriff
    7
    Oberfläche
    8
    Beplankung
    9
    Pfeil
    10
    Oberseite
    11
    Unterseite
    12
    Ausnehmung
    13
    Anschlagfläche
    14
    Nut
    15
    Ecke
    16
    Schenkel
    17
    Schenkel
    18
    Endbereich
    19
    Querstrich
    20
    Zugstab
    21
    Verstärkungselement
    22
    Zapfen
    23
    Schlitz

Claims (11)

  1. Fenster (1) mit einem Rahmen, welches ein rahmenartiges selbsttragendes Kernelement (2) umfasst, wobei das Kernelement (2) miteinander verbundene Profilelemente (4) umfasst, wobei die Profilelemente (4) als Formteile aus einem Kunststoffschaum hergestellt sind und wobei die Profilelemente (4) auf zumindest einer Oberfläche (7) eine Beplankung (8) aus einem zum Kunststoffschaum der Profilelemente (4) unterschiedlichen Werkstoff aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilelemente (4) eine ausgebildete Ecke (11) und einen, in einer vorgegebenen Teilung an vordefinierten Stellen ablängbaren Bereich aufweisen.
  2. Fenster (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen als Flügelrahmen oder als Blendrahmen ausgebildet ist.
  3. Fenster (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilelemente (4) mittels Formschäumen oder Spritzguss hergestellt sind.
  4. Fenster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffschaum ein Raumgewicht von mindestens 80 kg/m3 aufweist.
  5. Fenster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Profilelemente (4) zumindest ein Zugstab (20) angeordnet ist.
  6. Fenster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Profilelemente (4) zumindest ein Verstärkungselement (21) angeordnet ist
  7. Fenster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffschaum eine Stauchhärte von mindestens 3 N/mm2 aufweist.
  8. Fenster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffschaum aus einem duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff hergestellt ist.
  9. Fenster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilelemente (4) formschlüssig miteinander verbunden sind.
  10. Fenster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffschaum faserverstärkt ist.
  11. Fenster (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem der Profilelemente (4) zumindest eine Ausfachung für einen Beschlag (5) ausgebildet ist, die nicht spanend hergestellt ist.
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