EP2987555B1 - Rotor - Google Patents
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- EP2987555B1 EP2987555B1 EP15181319.3A EP15181319A EP2987555B1 EP 2987555 B1 EP2987555 B1 EP 2987555B1 EP 15181319 A EP15181319 A EP 15181319A EP 2987555 B1 EP2987555 B1 EP 2987555B1
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- B02C2013/2808—Shape or construction of beater elements the beater elements are attached to disks mounted on a shaft
Definitions
- the invention relates to a rotor for a shredding machine, the rotor being formed from a rotor shaft with support disks arranged at a distance in the axial direction of the rotor shaft, the rotor comprising a first fastening device which is used for the rotatable mounting of impact tools between the support disks of the rotor, the Rotor comprises a second fastening device, which is used to firmly hold blow bars on the rotor's supporting disks, the rotor comprising striking tools and/or blow bars, the second fastening device forming a receiving groove for the blow bar, the second fastening device being formed from two profile elements, wherein the profile elements form the receiving groove for the blow bar.
- the shredding machines which, among other things, have a rotor consisting of discs, are also referred to as so-called hammer crushers, since rotatable impact tools or hammers are mounted between the discs or support discs, by means of which scrap metal, plastic waste, wood waste or similar fractions, for example, can be crushed .
- Crushing machines without rotatable hammers are regularly referred to as impact crushers and have cutting edges or edges, which also bring about a comminution of a feed material fed to the comminution machine.
- a comminution of feed pieces takes place essentially by means of the hammers by impact, comminution by impact of the feed pieces taking place by means of the edges or impact bars of the rotor.
- the rotors with hammers are used for a comparatively coarse comminution of the supplied feed material, with a sieve being regularly arranged below a rotor.
- the screen is used for fractionating or separating the comminuted feedstock in such a way that comminuted feedstock of a certain size can pass the screen below the rotor and fall from a comminution space into an output chute below the comminution space.
- the crushed feed material is collected there and can, if necessary, be fed into a further processing step. Larger pieces of the feed material remain above the screen in the crushing chamber and are broken up by the hammers until they can also get through the screen.
- the rotors with cutting edges or edges are used for a comparatively fine comminution of the supplied feed material, with the cutting edges or impact bars interacting with an impact rocker or impact plates in the comminution space.
- the impact rocker is essentially plate-shaped and arranged in the crushing chamber relative to the rotor so that between the impact rocker and a lower Edge of the impact rocker and the rotor, a gap of a certain size is formed. Feed material fed into the shredding chamber through a feed chute falls onto the rotor, among other things, and is thrown by the blow bars onto the impact rocker in accordance with the direction of rotation of the rotor and crushed by impact.
- Pieces of feed material that are larger than the gap formed cannot pass through it and remain in the crushing space until they are of an appropriate size to pass through the gap. Then, like in a hammer mill, they go into a discharge chute located under the crushing room.
- the impact rocker itself can, among other things, be spring-mounted and suspended from a fixed rocker bearing in the crushing room.
- shredding the feed material may require the use of two different shredding machines.
- a first comminution machine for comminuting large pieces of feed material or comminution material and a downstream, second comminution machine for granulating the material to be comminuted, for example.
- the protective means can extend over a length of the rotor and thus form a wear-resistant, cylindrical shell for the disks of the rotor.
- the protective means are regularly designed as so-called protective caps and, like the hammers of the rotor, are subject to wear, although they are not actively involved in the comminution process.
- the protective caps are therefore also referred to as inactive wearing parts.
- the protective caps are fastened together with the hammers, which are also referred to as active wearing parts, on an axis which is guided through the disks or support disks, so that the hammers can swing freely and the protective caps essentially completely cover the spaces between the hammers to complete.
- the protective caps and the hammers can be exchanged or exchanged in the event of advanced wear.
- the axle thus forms a first fastening device for the protective caps and the hammers.
- the CN 202 078 930 U shows a rotor according to the preamble of claim 1, which is formed from support disks, with blow bars being fastened to the support disks together with striking tools or hammers.
- the present invention is therefore based on the object of proposing a rotor for a comminution machine which can be used universally and has a long service life.
- the rotor is formed from a rotor shaft with support disks arranged at a distance in the axial direction of the rotor shaft, the rotor comprising a first fastening device which is used for the rotatable mounting of impact tools between the support disks of the rotor, the rotor having a second Fastening device comprises, which is used for the fixed mounting of blow bars on the support discs of the rotor, wherein the rotor comprises impact tools and / or blow bars, the second fastening device has a receiving groove for the forming a blow bar, the second fastening device being formed from two profile elements, the profile elements forming the receiving groove for the blow bar, the blow bar being replaced by a covering strip, the covering strip closing the receiving groove without the covering strip protruding beyond the receiving groove in the radial direction.
- the second fastening device is formed on the rotor. H. stationary on the rotor's support discs. Since the rotor then has two attachment devices for impact tools or hammers and impact bars, impact tools and/or impact bars can be attached to the rotor as desired.
- the second fastening device is in particular designed solely to accommodate or hold blow bars. It is provided that the second fastening device allows easy replacement of the blow bars, for example in the event of a component failure.
- the blow bar can be a strip-shaped component or element.
- the feed material can first be coarsely comminuted by means of the impact tools or hammers of the rotor.
- the finer comminution results on the one hand from a beating effect of the blow bars on the feed material and on the other hand from an impact effect of the blow bars.
- the feed material is thus conveyed away from the shell of the rotor into a crushing chamber.
- the blow bars consequently lead to a more even distribution of the feed material in the comminution chamber, which in turn means that improved comminution results can be achieved.
- a rotor of this type can be used more universally, since coarse feed material that has not been pre-comminuted is also comparatively finely comminuted with the rotor can be.
- the rotor Due to the universal properties of the rotor, it can in principle be used for all comminution tasks, such as biomass processing, waste recycling, wood recycling, stones and earth, building rubble recycling, etc. It is also possible to only equip the rotor with hammers for comminution tasks. Alternatively, the rotor can also only be operated with blow bars. The rotor can therefore be well adapted to the respective task, with crushing, throughput and possible costs of wear being optimized.
- the reinforced concrete is pre-crushed by the impact tools, with the impact bars post-crushing to the desired end product. Due to the pre-crushing of the impact tools, it is possible to crush larger feed pieces than with a rotor known from the prior art, which only has impact bars. Pre-crushing with a further crushing machine can therefore be dispensed with, while at the same time the probability of a component failure of the blow bars can be minimized.
- the second fastening device is formed from two profile elements, with the profile elements forming a receiving groove for the impact bar.
- the design of the receiving groove is particularly advantageous since the blow bar can then be at least partially inserted into the receiving groove and fastened in it.
- the receiving groove is easy to produce, for example, by arranging the profile elements parallel to one another at a distance from one another. Furthermore, a particularly stable fastening of the profile elements can result from the arrangement on the support disks.
- the profile elements can also be welded to the support disks.
- the impact strip is replaced by a cover strip, the cover strip then closing the receiving groove.
- the rotor can then have cover strips instead of blow strips, with not all blow strips having to be replaced by cover strips.
- the covering strip can be designed in the manner of a striking strip, with the covering strip filling the longitudinal groove at least partially without the covering strip protruding beyond the longitudinal groove or the receiving groove in the radial direction. It can thus be ensured that when the blow bars are dismantled, damage to the second fastening device or the receiving groove and to profile elements by the feed material is avoided.
- the second fastening device can be designed directly on or between the support disks for the fixed mounting of the blow bar.
- the hammer bar can consequently then be fastened immediately and directly to a supporting disk, or alternatively be held between the supporting disks by means of the second fastening device in the form of a hammer or striking tool.
- the blow bars can be designed to run over the entire length of the rotor in the axial direction of the rotor.
- the blow bars can run continuously over the rotor axis-parallel to an axis of rotation of the rotor or can also be interrupted in sections by impact tools.
- the blow bars can be arranged offset relative to one another in the radial and axial direction on the rotor, or they can also run helically over the casing.
- the blow bars can advantageously form a V-shaped pattern on the shell, so that the feed material can be concentrated in a central area of the shell.
- blow bars can be distributed over the jacket at regular, radial intervals. This ensures that the rotor runs evenly.
- An averaged outside diameter or rotation diameter of the impact bars can be obtained radially from the impact tools or hammers be eminently trained. As a result, the impact tools then protrude beyond the outer diameter of the impact bars when swinging through. In this way it can be ensured that no feed material can concentrate directly on the rotor during operation of a rotor, since the feed material constantly bounces off the blow bars and is conveyed in the direction of, for example, the hammers.
- blow bar is fastened to the second fastening device in a form-fitting and exchangeable manner.
- the blow bar can then simply be exchanged for a new blow bar. It is then also possible to completely dismantle the impact bar from the rotor and to operate the rotor alone with impact tools.
- the design of the second fastening device in such a way that the blow bar is held in a form-fitting manner in the second fastening device also enables the blow bar to be fastened to the rotor in a particularly stable and robust manner.
- the second fastening device can be designed in such a way that the blow bars can be arranged variably in the radial direction relative to the rotor shaft.
- the height of the blow bar can therefore be set or adjusted relative to the rotor shaft by means of the second fastening device, so that a rotational diameter or outer diameter of the blow bars can be variably adjusted.
- the blow bars can therefore be adapted to a wide variety of types and piece sizes of feed material.
- a stepless height adjustment of a blow bar can also be provided by means of the second fastening device.
- At least one longitudinal groove can be formed in the blow bar, into which a projection engages within the receiving groove. Accordingly, a form-fitting reception or fastening of the blow bar in the receiving groove can be realized in a particularly simple manner.
- the blow bar can then also be easily pushed into the longitudinal groove. through the Projection within the receiving groove is then reliably prevented from falling out of the blow bar from the receiving groove in the radial direction.
- the projection can be designed, for example, in the manner of a lug, in which case the lug can then engage in the longitudinal groove, which has a matching shape.
- an applied coating can be formed on the profile elements and at least partially on the surface sections of wear elements adjoining the profile elements.
- Such an application coating can consist of a wear-reducing, suitable coating material.
- the application coating can also be formed by welding material onto the profile elements and the adjoining surface sections.
- the rotor can include protective caps, wherein the protective caps can be fastened on or between the support disks, wherein a cylindrical jacket of the rotor with openings for the impact tools can be formed from a plurality of protective caps arranged radially on or between the support disks.
- the protective caps can consequently form a substantially closed shell, which is only broken through by the openings for the impact tools or hammers. The protective caps thus prevent damage to the support disks, in that they are essentially completely covered by the casing or the protective caps.
- the protective cap can be formed from a plurality of elements joined together.
- the elements can preferably be joined by welding, although other suitable joining techniques can also be provided. It is then also possible to form the elements or wearing elements from materials that are most suitable for determining the wearing elements.
- the wear elements can further have a hardness of 350 to 550 Brinell (HB).
- HB Brinell
- the hardness can be 430 to 550 Brinell. In this way it can be ensured that the wear elements or surface sections of the protective cap formed by the wear elements are sufficiently resistant to damage and wear.
- the wear elements can be made particularly wear-resistant and yet inexpensive if they are made of fine-grain structural steel. Fine-grain structural steel is also particularly well suited to heat treatment to achieve a desired hardness.
- the protective caps can form a partial lateral surface of a lateral surface of the casing, in which case the partial lateral surface of the protective cap can then be formed from at least two flat surface sections.
- the protective caps can be distributed over the jacket in the axial and also in the radial direction in relation to the rotor and can form the jacket with segment-shaped partial jacket surfaces.
- the segment-shaped partial lateral surfaces can be of different size or shape.
- Impact tools also do not necessarily have to be arranged between all the support disks of the rotor. It is essential, however, that the partial lateral surface of the protective cap or the respective protective caps of the rotor can be formed from at least two flat surface sections.
- the protective cap can then also be produced in a particularly cost-effective manner, since the time-consuming bending of a comparatively thick steel sheet, which involves the use of a machine, can be completely dispensed with. So it is also possible a significant To achieve cost savings in the production of the protective cap and an extension of the service life of the protective cap.
- the protective cap can also form more than two flat surface sections. It is essential that the entire lateral surface area of the protective cap can be composed almost completely or predominantly of flat surface sections.
- the protective cap can have support elements, wherein the support elements can be arranged on a support side of the protective cap facing away from the partial lateral surface, such that the protective cap can be adapted to a shape of the support disks.
- the support discs have a round or circular outer contour
- the protective caps can then be adapted to the respective outer contour of the support discs by means of the support elements in such a way that the protective caps rest at least at two points on the support discs or their outer contour.
- the protective caps can then be supported on the support disks by means of the support elements, and tilting of the protective caps or an undesired movement relative to the support disks can also be easily avoided. Provision can preferably be made to use three support elements for mounting a protective cap on an outer contour of a support disk. However, the protective cap can also rest against the support disks at other points of the protective cap where no support elements are arranged.
- a fastening web of the protective cap can be formed from a connecting plate for the wear elements, with the connecting plate also being able to be reinforced with reinforcing plates. Consequently, the wearing elements can be connected to each other via the fastening bar, whereby the wearing elements can be welded to the fastening bar or the connecting plate.
- the reinforcement plates can be attached on both sides arranged on the connecting plate and likewise connected or joined to both wear elements. In this way it is also possible to realize a particularly good attachment of the protective cap to, for example, an axle of a rotor, since the axle can be passed through a through-opening in the connecting plate and the reinforcement plates.
- the surface sections are each formed from a plate-shaped or straight-shaped wearing element.
- the plate-shaped wearing element can be produced particularly easily from a steel sheet by cutting.
- the plate-shaped wearing element can also be subjected to a temperature treatment, such as annealing, hardening and/or tempering. A possible deformation of the plate-shaped wearing elements as a result of the temperature treatment is not important here, in contrast to curved wearing elements.
- the protective cap can be designed in such a way that surface normals of the surface sections can intersect in an axis of rotation of the rotor. In this way, a possible imbalance of the rotor can be prevented, with the casing of the rotor being able to be brought even closer to a circular shape.
- the surface sections can preferably be arranged in such a way that surface normals of the surface sections run at an angle ⁇ relative to one another.
- the angle ⁇ can be an acute angle deviating from 0°. It is then also possible to form a rotor from a plurality of protective caps, which rotor forms a comparatively round cross section.
- the angle ⁇ can be defined or determined by 360° divided by the number of surface sections based on a circumference of the jacket.
- the angle ⁇ can then consequently be the same for all protective caps forming the jacket.
- the surface sections can then also each have the same radial length based on the circumference of the jacket. This makes it even easier to produce the flat surface sections.
- wear elements are directly welded to one another.
- a completely closed partial lateral surface can thus be formed for a protective cap. If the protective cap is made up of several elements, all of the elements can be welded to one another.
- the protective cap can also be designed as a one-piece cast element, in which case the protective cap can then also have the shape of a protective cap that is welded or joined in some other way.
- the advantages resulting from the flat surface sections with regard to treatment of the feed material can also be used for cast protective caps.
- the protective cap can preferably be firmly fixed to the first fastening device.
- the protective cap can thus form a fastening web with a hub for fastening the protective cap to or between support disks.
- the fastening web can then be arranged in the radial direction relative to a surface section at right angles to this. If the rotor has axles that are pushed through openings in the support discs or if the support discs themselves form axles or projections, the protective cap can be easily placed with the hub on an axle and thus securely fastened.
- At least one protective cap can form the second fastening device.
- the protective cap can then hold at least one blow bar.
- the blow bar can be fastened to the second fastening device in a form-fitting and interchangeable manner. Since the blow bar is exposed to particularly high stress due to its exposed position on the casing, the blow bar can then also be easily replaced according to wear of the blow bar.
- the blow bar can thus cause feedstock to ricochet off the shell as the rotor rotates.
- An undesired concentration of feed material directly on the lateral surface can thus be avoided simply by designing the protective caps with the second fastening device and the blow bar. It is basically irrelevant whether the blow bar runs as one element over the entire casing of the rotor or just over a protective cap. In this case, a plurality of protective caps can each hold blow bars. A blow bar can then protrude beyond the jacket or a protective cap in a comminution space, so that the blow bar can come into direct contact with the feed material when the rotor rotates.
- the second fastening device can be formed on at least one support disk. It is then not necessary to use protective caps to form the second fastening device. Nevertheless, protective caps can be attached to the first attachment device on the rotor. Protective caps can also be dispensed with entirely, in which case the support discs can then come into contact with the feed material. Depending on the type of feed material, however, this can be beneficial for a comminution process.
- the second fastening device can be formed on the support disk, for example, in that a recess is formed in the support disk for receiving a blow bar in a form-fitting manner. A receptacle for assembly can also be attached to one or more support disks a blow bar can be welded on, which then forms the second fastening device.
- the rotor can also include a third fastening device, which is used for stationary or fixed mounting of protective plates on the respective support disks of the rotor, with the protective plates then forming a partial lateral surface of a lateral surface of the casing, and with the third fastening device being able to be formed adjacent to the second fastening device .
- the rotor can also comprise protective plates which are inserted into or fastened to the third fastening device. Like the protective caps, the protective plates can then cover the support disks and protect them from wear. In this way, the protective plates can also form the outer surface of the jacket adjacent to the blow bar.
- the third fastening device can be designed, for example, as a groove, which enables the protective plates to be fastened to the support disks in a form-fitting manner.
- the protective plates can then simply be pushed into the groove in the longitudinal direction of the rotor.
- the groove can in each case be formed in the support discs, for example in the form of a T-groove, or from elements welded onto the support discs.
- the blow bar can be made of a cast material, fine-grain structural steel or an insert made of ceramic, with the blow bar having a hardness of 150 to 600 Brinell (HB), preferably a hardness of 350 to 550 Brinell (HB). Particularly preferably, the blow bar can also have a hardness of 430 to 550 Brinell.
- the hardness of the blow bar or the material can be selected so that the blow bar is adapted to the respective feed material.
- the jacket of the rotor can be polygonal in the radial direction, based on a cross section of the rotor.
- the polygonal shape of the mantle can be further approximated to a circular shape.
- the polygonal shape of the shell is selected depending on the type of feed material. In contrast to an exclusively circular shell, the feed material cannot slide along the shell and cause abrasive wear when the rotor rotates. A concentration of feed material directly on the shell is therefore prevented.
- the jacket can have at least six protective caps in the radial direction, based on a cross section of the rotor.
- the shell can be formed in the cross section of twelve straight surface sections.
- the comminution machine according to the invention comprises a rotor according to the invention.
- Advantageous embodiments of a comminution machine result from the dependent claims referring back to the device claim 1 .
- the comminution machine can also include a housing, in which case the housing can form a comminution chamber, a feed chute and a discharge chute, in which case the rotor for comminuting feed material can be arranged rotatably within the comminution chamber in such a way that feed material can be fed to the comminution chamber via the feed chute and comminuted feed material can be discharged from the comminution chamber via the output chute, wherein the comminution machine can comprise an impact rocker device and a screening device, wherein the impact rocker device can have a movable impact rocker, wherein the impact rocker and the screen device can be arranged in the crushing chamber and assigned to the rotor.
- the crushing machine can include the impact rocker devices with the impact rocker, as is regularly used in an impact crusher, and the screening device, as is regularly used used in a hammer mill.
- the screening device can be used for the fractionation or separation of comminuted feedstock, so that only comminuted feedstock of a desired size can get from the comminution space into the output chute.
- the impact rocker which can also serve to crush feed material, can then be arranged together with the screening device adjacent to the rotor in the crushing space.
- the rotor can have striking tools and/or striking bars.
- the shredding machine can therefore be used universally and, in conjunction with the appropriate rotor, can be adapted to the most diverse types of feed material. It is then also no longer necessary to have several types of comminution machines, such as hammer mills and impact mills, available for treating feed material.
- the impact rocker can be designed to be spatially positionable relative to the rotor, such that a gap between the impact rocker and the rotor can be adjusted.
- the gap can then be set or adjusted in such a way that only feed material that has been comminuted according to the size of the gap can pass through the gap and get into the output chute.
- the adjustability of the impact rocker relative to the rotor significantly facilitates the removal of extraneous matter, since any extraneous matter jammed in the gap can be removed more easily by enlarging the gap or adjusting the impact rocker relative to the rotor.
- the impact rocker device can thus have an impact rocker device with a positioning unit, by means of which the impact rocker can be spatially positioned relative to the rotor.
- the positioning unit can include a hydraulic cylinder, for example, which can move the impact rocker into or out of the crushing space.
- the impact rocker can be mounted in a rocker bearing and also have a spring and/or damping.
- the rocker bearing can preferably be formed at an upper end of the impact rocker in such a way that feed material filled into the feed chute is guided along the impact rocker onto the rotor.
- a comparatively large adjustment path of the impact rocker can be realized by means of the hydraulic cylinder, so that any foreign matter that may be jammed in the gap can be easily released by adjusting the impact rocker relative to the rotor.
- the impurities can then optionally be conveyed into the output chute solely by the comminution machine, without people having to climb into the comminution space. It is then possible to clear out the shredding space mechanically and remove the impurities, with dangers for people and downtimes of the shredding machine being able to be minimized.
- the impact rocker device can preferably have at least two impact rocker devices, each with an impact rocker.
- the impact rockers can then be arranged in series one after the other, relative to a direction of rotation of the rotor, in the crushing chamber, with the first impact rocker forming a first gap relative to the rotor and the second impact rocker forming a second gap relative to the rotor.
- the first gap can then be made larger than the second gap.
- a two-stage comminution of feed material can then take place by means of the impact rockers.
- comparatively larger feed material can advantageously be fed in via the feed chute than in the case of a shredding machine with only a single impact rocker.
- the impact rocker can have at least one exchangeable impact plate, which can form an impact surface for feed material.
- the impact rocker can also have a plurality of impact plates to form the impact surface. Since the baffle plates directly with the Feeding material come into contact, these are exposed to a comparatively high level of wear. Due to the fact that the impact plates can be exchanged, that is to say they can be easily detached from the impact rocker device, they can therefore also be easily replaced when they are worn.
- the baffle plates can also be arranged relative to one another in such a way that a plurality of baffle surfaces are formed. This can cause the feed material to be guided towards the rotor.
- the baffles can be arranged at an angle relative to an axis of the rotor such that the feed material thrown by the rotor onto the baffle is thrown back in a desired direction into the crushing chamber or onto the rotor.
- the screening device can have a bowl-shaped screen, which can be arranged below the rotor and on the rotor in such a way that an annular gap is formed between the rotor and the screen.
- the sieve can have an almost semicircular cross-section, with crushed feed material accumulating in the annular gap and, depending on the size, being able to pass through the sieve into the output chute.
- the screen can then be used particularly advantageously if the rotor has striking tools or hammers. Even if the rotor has blow bars, these can be used to clear out the annular gap in order to prevent the screen from becoming clogged.
- FIG. 1 to 3 A synopsis of Figures 1 to 3 shows a rotor 10 in different views.
- the rotor 10 is arranged in a crushing machine, not shown here, and is formed from a rotor shaft 11, support disks 12 and impact tools 14 designed as a hammer 13.
- the rotor 10 also includes protective caps 15 which at least partially form a cylindrical jacket 16 of the rotor 10, openings 17 for the hammers 13 being provided in the jacket 16.
- the protective caps 15 and the hammers 13 are attached to a first attachment device 18 on the support disks 12 .
- the first fastening device 18 is in each case formed by an axle 19 which is inserted into through-holes 20 in the support disks 12 and connects the further support disks, which are not shown in any more detail here, to one another.
- the protective caps 15 and the hammers 13 are fastened to the axles 19 between the supporting disks 12 .
- the protective caps 15 lie on the support disks 12, the hammers 13 being mounted so that they can rotate freely and can swing through.
- the rotor 10 can be rotated in a direction of rotation indicated by an arrow 21 .
- a crushing chamber 22 the boundary walls of which are not shown in detail here, there is feed material to be crushed and also not shown in detail here, which can ricochet off a lateral surface 23 of the jacket 16 and reach an effective range of the hammers 13.
- the protective caps 15 form a partial lateral surface 24 of the lateral surface 23 with two flat surface sections 25 .
- the surface sections 25 are each formed from a plate-shaped wear element 26, the wear elements 26 being joined directly to one another by means of a weld seam 27.
- two second fastening devices 28 are formed on the rotor 10 to accommodate one blow bar 29 each.
- the second fastening device 28 is formed as a recess 30 in the support disk 12, with profile elements 31 and 32 forming a receiving groove 33 for receiving the impact bar 29 in a form-fitting manner.
- the blow bar 29 in turn has grooves 34 and 35 into which a nose 36 of the profile element 31 can engage.
- the profile elements 31 and 32 are each welded directly to the support disk 12 .
- the profile elements 31 and 32 are so far apart from each other that a blow bar receptacle 37 is formed between the profile elements 31 and 32, into which the blow bar 29 can be pushed laterally.
- the blow bar can be pushed into the blow bar receptacle 37 at different heights.
- the blow bar 29 is fixed in a form-fitting manner when the lug 26 engages in one of the grooves 34 or 35.
- third fastening devices 38 are formed on the rotor 10 for the fixed mounting of protective plates 39 on the support disks 12 .
- the protective plates also form a partial lateral surface 40 of the lateral surface 23 .
- the third fastening device 38 is essentially designed as a T-shaped groove 41, in which the protective plate 39 can engage in a form-fitting manner with a sliding block 42 or a correspondingly designed extension.
- the third fastening device 38 is reinforced by profile elements 43 and 44 welded to the support disk 12 .
- the figure 5 shows a development of the shell 16 of the rotor 10.
- the shell 16 completely covers the support disks 12, which are shown here in outline, and is essentially made up of the hammers 13, the protective caps 15, the blow bars 29 and the protective plates 39.
- a direction of rotation of the rotor 10 is marked with an arrow 45 .
- the hammers 13 are arranged in a V-shape in the direction of rotation, so that when the rotor 10 rotates, the feed material is essentially in a central region of the casing 16 or of the Rotors 10 can be concentrated.
- the protective caps 15 are adapted to the arrangement of the hammers 13 in terms of their axial length.
- blow bar 29 can be replaced by a cover strip, not shown here, which is flush with the profile elements 31 and 32 . Furthermore, it is also possible to dismantle the hammers 13 and to close the remaining openings 17 with additional protective caps 15. It is thus possible to adapt the rotor 10 variably as required and as a result of the requirements arising from the respective feed material. In doing so, as for example in 1 shown, an outer diameter 46 or a rotational diameter of the blow bars 29 is surmounted by an outer diameter 47 of the hammers 13 .
- FIG. 1 shows a protective cap 48 for a rotor with polygonal support disks, not shown in detail here, the protective cap 48 being formed from two plate-shaped wear elements 49 , a connecting plate 50 and reinforcing elements 51 .
- the connecting plate 50 and the reinforcing elements 51 form a fastening web 52 with a through-opening 53 for an axle 54, shown here in outline, for fastening the protective cap 48 to the rotor.
- the connecting plate 50, the reinforcement elements 51 and the wearing elements 49 are completely connected to one another via welded joints, with the wearing elements 49 in particular being directly connected to one another with a weld seam 55.
- a wear material 56 is additionally applied to the weld seam 55 .
- the wearing elements 49 are connected to one another via the connecting plate 50 and the reinforcing elements 51 .
- the connecting plate 50 and the reinforcing elements 51 or the fastening web 52 can be inserted in a gap (not shown) between two support disks of a rotor, with the wear elements 49 then resting with a contact side 57 on the respective support disks.
- FIG. 1 shows a protective cap 58 which has wear elements 59 and a fastening web 60 for fastening to an axle 61.
- the wear elements 59 are also connected directly via a weld seam 62 to an application of wear material 63 .
- the protective cap 58 also includes support elements 65 and 66 arranged on a support side 64 of the wear elements 59 .
- the support elements 65 and 66 form concave support surfaces 68 and 69, respectively, for supporting the protective cap 58 on a circular support disk (not shown here).
- the 8 shows a basic sketch of the rotor 10 with a protective cap 15 and a support disk 12.
- the dimension of a distance X results from a radius r of the support disk 12 divided by cos ⁇ - r.
- the angle ⁇ is defined by a surface normal 70 of a surface section 71 of the protective cap 15 and a tangent 72 of the protective cap 15 , the tangent 72 and the surface normal 70 intersecting in an axis of rotation 73 of the rotor 10 .
- the 9 shows a rotor 74 which, in contrast to the rotor 1 Has protective caps 75 with a blow bar 76.
- the impact bars 76 protrude into a crushing chamber 77, so that the feed material 78 can bounce off the impact bar 76, as indicated here, and can be crushed by impact.
- the 10 shows a protective cap 79 which has two wear elements 80 and a fastening web 81 connecting the wear elements 80 .
- the wear elements 80 are each spaced far enough from one another that profile elements 82 and 83 are arranged between the wear elements 80 and form a blow bar receptacle 84 in the form of a longitudinal groove 85 for a blow bar 86 .
- the protective cap 79 consequently forms a second fastening device 87 for holding the blow bar 86 with the blow bar receptacle 84 .
- the profile element 83 has a nose 88 which runs along the profile element 83 and which engages in a correspondingly designed groove 89 in the blow bar 86 .
- An application coating 90 is also provided, which completely covers the profile elements 82 and 83 and at least partially covers the wear elements 80 .
- the 11 shows a protective cap 91 like that in 10 described protective cap is designed, but like that in 7 protective cap described has support elements 92 and 93 .
- the 12 and 13 show a blow bar 94 and profile elements 95 and 96, each in enlarged side views.
- the blow bar 94 has a groove 97 into which a lug 98 of the profile element 96 can engage.
- the blow bar 94 is essentially rectangular and consists of fine-grain construction steel with a hardness of up to 550 Brinell.
- the profile elements 95 and 96 are each directly welded to a support element 99 and wear elements 100 .
- the profile elements 95 and 96 are spaced apart from one another to such an extent that a blow bar receptacle 101 is formed between the profile elements 95 and 96, into which the blow bar 94 can be pushed laterally.
- the blow bar 94 is fixed in a form-fitting manner by the groove 97 and the lug 98 in the blow bar receptacle 101.
- An applied coating 102 is also formed.
- the 14 shows a cross-sectional view of a comminution machine 103.
- the comminution machine 103 comprises a housing 104 which forms a feed chute 105 for receiving feed material not shown in detail here.
- the feed chute 105 opens into a crushing chamber 106 in which a rotor 107 is rotatably arranged.
- the rotor 107 essentially corresponds to that in 2 shown rotor.
- the comminution space 106 is followed by an output shaft 108 via which the comminuted feed material can be discharged from the comminution machine 103 .
- the crushing machine includes a screening device 109, which is essentially of a bowl-shaped Screen 110 is formed and is arranged below the rotor 107 so that between the rotor 107 and the screen 110 an annular gap 111 is formed.
- a screening device 109 which is essentially of a bowl-shaped Screen 110 is formed and is arranged below the rotor 107 so that between the rotor 107 and the screen 110 an annular gap 111 is formed.
- a plurality of through-openings 112 are formed, through which the comminuted feed material can fall.
- the passage openings 112 determine a grain size of the comminuted feed material and are designed here as round, but in principle can have any desired cross section.
- the comminution machine 103 further comprises an impact rocker device 113 which in turn has two impact rocker devices 114 and 115, the impact rocker devices 114 and 115 each having an impact rocker 116 or 117 and a positioning unit 118 or 119.
- the impact rockers 116 and 117 are rotatably mounted on the housing 104 in rocker bearings 120 and 121, respectively. Furthermore, the impact rockers 116 and 117 can be moved into or out of the crushing chamber 106 by means of hydraulic cylinders 122 or 123 of the positioning units 118 or 119, respectively.
- a plurality of impact plates 124, 125 and 126 are detachably attached to the impact rockers 116 and 117 so that they can be easily replaced.
- wedging elements 127 are arranged in the comminution space 106 and the feed chute 105 in order to prevent damage to the housing 104 or the feed chute 105 and the comminution space 106 .
- the rotor 107 is equipped with hammers 128 and blow bars 129 so that the hammers 128 determine an outer diameter 130 of the rotor 107 .
- the impact rocker 116 is now arranged relative to the rotor 107 by means of the hydraulic cylinder 122 such that a first gap 131 is formed between the impact rocker 116 and the outer diameter 130 .
- the impact rocker 117 is arranged relative to the rotor by means of the positioning unit 119 such that between the impact rocker 117 and the outer diameter 130, relative to a direction of rotation of the rotor 107, there is a second gap 132 is formed, which follows the first gap 131.
- the first gap 131 is preferably larger than the second gap 132 .
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Crushing And Pulverization Processes (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft einen Rotor für eine Zerkleinerungsmaschine, wobei der Rotor aus einer Rotorwelle mit in axialer Richtung der Rotorwelle beabstandet angeordneten Tragscheiben gebildet ist, wobei der Rotor eine erste Befestigungsvorrichtung umfasst, die zur drehbeweglichen Lagerung von Schlagwerkzeugen zwischen den Tragscheiben des Rotors dient, wobei der Rotor eine zweite Befestigungsvorrichtung umfasst, die zur festen Halterung von Schlagleisten an den Tragscheiben des Rotors dient, wobei der Rotor Schlagwerkzeuge und/oder Schlagleisten umfasst, wobei die zweite Befestigungsvorrichtung eine Aufnahmenut für die Schlagleiste ausbildet, wobei die zweite Befestigungsvorrichtung aus zwei Profilelementen gebildet ist, wobei die Profilelemente die Aufnahmenut für die Schlagleiste ausbilden.
- Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Zerkleinerungsmaschinen kann zwischen Zerkleinerungsmaschinen mit drehbeweglichen Hämmern an einem Rotor und Zerkleinerungsmaschinen ohne drehbewegliche Hämmer unterschieden werden.
- Die Zerkleinerungsmaschinen, die unter anderem einen aus Scheiben bestehenden Rotor aufweisen, werden auch als sogenannte Hammerbrecher bezeichnet, da zwischen den Scheiben bzw. Tragscheiben drehbare Schlagwerkzeuge oder Hämmer gelagert sind, mittels derer eine Zerkleinerung von beispielsweise Metallschrott, Kunststoffabfällen, Holzabfällen oder ähnlichen Fraktionen erfolgen kann. Zerkleinerungsmaschinen ohne drehbewegliche Hämmer werden regelmäßig als Prallmühlen bezeichnet und weisen Schneiden oder Kanten auf, die ebenfalls eine Zerkleinerung eines der Zerkleinerungsmaschine zugeführten Aufgabeguts bewirken. Eine Zerkleinerung von Aufgabestücken, erfolgt dabei im Wesentlichen mittels der Hämmer durch Schlag, wobei mittels der Kanten bzw. Schlagleisten des Rotors eine Zerkleinerung durch Prall der Aufgabestücke erfolgt.
- Die Rotoren mit Hämmern dienen dabei einer vergleichsweise groben Zerkleinerung des zugeführten Aufgabeguts, wobei regelmäßig unterhalb eines Rotors ein Sieb angeordnet ist. Das Sieb dient zur Fraktionierung bzw. Trennung des zerkleinerten Aufgabeguts, derart, dass zerkleinertes Aufgabegut einer bestimmten Größe das Sieb unterhalb des Rotors passieren und von einem Zerkleinerungsraum in einen Ausgabeschacht unterhalb des Zerkleinerungsraums fallen kann. Dort wird das zerkleinerte Aufgabegut aufgefangen und kann gegebenenfalls einem weiteren Verarbeitungsschritt zugeführt werden. Größere Stücke des Aufgabeguts verbleiben noch oberhalb des Siebs in dem Zerkleinerungsraum und werden solange durch die Hämmer zerschlagen, bis diese auch durch das Sieb gelangen können.
- Die Rotoren mit Schneiden oder Kanten dienen einer vergleichsweise feinen Zerkleinerung des zugeführten Aufgabeguts, wobei die Schneiden bzw. Schlagleisten mit einer Prallschwinge oder Prallplatten im Zerkleinerungsraum zusammenwirken. Die Prallschwinge ist im Wesentlichen plattenförmig ausgebildet und im Zerkleinerungsraum relativ zum Rotor so angeordnet, dass zwischen der Prallschwinge bzw. einer unteren Kante der Prallschwinge und dem Rotor ein Spalt einer bestimmten Größe ausgebildet ist. Durch einen Aufgabeschacht dem Zerkleinerungsraum zugeführtes Aufgabegut fällt unter anderem auf den Rotor und wird von den Schlagleisten entsprechend der Drehrichtung des Rotors auf die Prallschwinge geschleudert und durch Prall zerkleinert. Stücke von Aufgabegut, die größer sind als der ausgebildete Spalt können diesen nicht passieren und verbleiben im Zerkleinerungsraum solange, bis sie eine entsprechende Größe zum Passieren des Spalts aufweisen. Danach gelangen sie wie bei einer Hammermühle in einen unter dem Zerkleinerungsraum befindlichen Ausgabeschacht. Die Prallschwinge selbst kann unter anderem federnd gelagert und an einem festen Schwingenlager im Zerkleinerungsraum aufgehängt sein.
- Je nach Art und Größe des Aufgabeguts kann eine Zerkleinerung des Aufgabeguts unter Umständen einen Einsatz zweier unterschiedlicher Zerkleinerungsmaschinen erfordern. Eine erste Zerkleinerungsmaschine zur Zerkleinerung großer Stücke eines Aufgabeguts bzw. Zerkleinerungsguts und eine nachgeschaltete, zweite Zerkleinerungsmaschine zur beispielsweise Granulierung des Zerkleinerungsguts.
- Insbesondere im Bereich des Bauschuttrecyclings wird regelmäßig stahlarmierter Beton zerkleinert, der bei herkömmlichen Zerkleinerungsmaschinen bzw. Prallmühlen, welche nur mit Schlagleisten ausgestatten sind, oft zu einem Bruch bzw. Bauteilversagen einer Schlagleiste führt, da Stahlbeton eine sehr hohe Festigkeit aufweist. Zerkleinerungsmaschinen mit Hämmern oder Schlagleisten sind folglich jeweils nur für eine bestimmte, eingegrenzte Art von Aufgabegut geeignet, wobei bei bestimmtem Aufgabegut keine der beiden Ausführungen einer Zerkleinerungsmaschine vorteilhaft einsetzbar ist. Hier kann es dann in Folge von häufigem Bauteilversagen zu hohen Materialkosten und langen Stillstandszeiten kommen.
- Weiterhin können Stillstandzeiten dadurch entstehen, dass sich sogenannte Störstoffe innerhalb der Zerkleinerungsmaschine befinden. So kann beispielsweise ein Kanaldeckel aus Stahlguss oder andere Störstoffe, der in einer Bauschuttcharge enthalten sein kann, nicht ohne Weiteres zerkleinert werden. Diese Störstoffe können dann zu einem Stillstand der Zerkleinerungsmaschine führen, wenn sich der Störstoff zwischen der Prallschwinge und dem Rotor verklemmt. In diesem Fall ist es erforderlich den Zerkleinerungsraum von Aufgabegut frei zu räumen, um den Störstoff aus dem Zerkleinerungsraum zu beseitigen. Da dies manuell geschieht, ist dies mit Risiken für die betreffenden Personen im Zerkleinerungsraum sowie mit langen Stillstandzeiten und damit hohen Kosten verbunden.
- Da Außenflächen der Scheiben durch einen Aufprall von Material beim Zerkleinern erhebliche Schäden erleiden bzw. verschleißen können, ist es bekannt, die Scheiben mit einem Schutzmittel zu versehen. Die Schutzmittel können sich über eine Länge des Rotors erstrecken und so einen verschleißfesten, walzenförmigen Mantel für die Scheiben des Rotors ausbilden.
- Die Schutzmittel sind regelmäßig als sogenannte Schutzkappen ausgebildet und unterliegen wie die Hämmer des Rotors einem Verschleiß, obwohl sie nicht aktiv am Zerkleinerungsvorgang beteiligt sind. Die Schutzkappen werden daher unter anderem auch als inaktive Schleißteile bezeichnet. Die Schutzkappen sind zusammen mit den Hämmern, welche auch als aktive Schleißteile bezeichnet werden, auf einer Achse, welche durch die Scheiben bzw. Tragscheiben hindurchgeführt ist, befestigt, so dass die Hämmer frei schwingen können und die Schutzkappen die Zwischenräume zwischen den Hämmern im Wesentlichen vollständig ausfüllen. Durch ein Entfernen bzw. Herausziehen der Achse aus den Tragscheiben können die Schutzkappen und die Hämmer bei einem fortgeschrittenen Verschleiß ausgetauscht bzw. ausgewechselt werden. Die Achse bildet so eine erste Befestigungsvorrichtung für die Schutzkappen und die Hämmer aus. Der prinzipielle Aufbau eines derartigen Rotors einer Zerkleinerungsmaschine ist beispielsweise aus der
DE 2 605 751 A1 bekannt. Auch dieWO 2009/156432 A1 zeigt einen Rotor mit Schlagwerkzeugen und Schutzkappen, die jeweils auf Achsen zwischen Tragscheiben angeordnet sind. - So ist es auch bekannt, Schutzkappen durch Gießen herzustellen, wobei eine einem Verschleiß ausgesetzte Oberfläche der Schutzkappe, welche eine Teilmantelfläche einer Mantelfläche des walzenförmigen Mantels ausbildet, durch Vergüten der Oberfläche geschützt werden kann. So können die nicht dem unmittelbar einem Verschleiß ausgesetzten Abschnitte der Schutzkappe, beispielsweise eine Nabe zur Befestigung an einer Achse, vergleichsweise zäh ausgebildet werden, um einen eventuellen Bruch der Schutzkappe an dieser Stelle zur vermeiden.
- Die
CN 202 078 930 U zeigt einen Rotor gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, der aus Tragscheiben gebildet ist, wobei an den Tragscheiben Schlagleisten zusammen mit Schlagwerkzeugen bzw. Hämmern befestigt sind. - Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Rotor für eine Zerkleinerungsmaschine vorzuschlagen, der universell einsetzbar ist und eine hohe Standzeit aufweist.
- Diese Aufgabe wir durch einen Rotor mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einer Zerkleinerungsmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 16 gelöst.
- Bei dem erfindungsgemäßen Rotor für eine Zerkleinerungsmaschine ist der Rotor aus einer Rotorwelle mit in axiale Richtung der Rotorwelle beabstandet angeordneten Tragscheiben gebildet, wobei der Rotor eine erste Befestigungsvorrichtung umfasst, die zur drehbeweglichen Lagerung von Schlagwerkzeugen zwischen den Tragscheiben des Rotors dient, wobei der Rotor eine zweite Befestigungsvorrichtung umfasst, die zur festen Halterung von Schlagleisten an den Tragscheiben des Rotors dient, wobei der Rotor Schlagwerkzeuge und/oder Schlagleisten umfasst, wobei die zweite Befestigungsvorrichtung eine Aufnahmenut für die Schlagleiste ausbildet, wobei die zweite Befestigungsvorrichtung aus zwei Profilelementen gebildet ist, wobei die Profilelemente die Aufnahmenut für die Schlagleiste ausbilden, wobei die Schlagleiste durch eine Abdeckleiste ersetzt ist, wobei die Abdeckleiste die Aufnahmenut verschließt, ohne dass die Abdeckleiste die Aufnahmenut in radialer Richtung überragt.
- An dem Rotor ist neben der ersten Befestigungsvorrichtung für die Schlagwerkzeuge bzw. Hämmer die zweite Befestigungsvorrichtung ausgebildet, wobei die zweite Befestigungsvorrichtung die Schlagleisten fest, d. h. unbewegt an den Tragscheiben des Rotors haltert. Da der Rotor dann über zwei Befestigungsvorrichtungen für Schlagwerkzeuge bzw. Hämmer und Schlagleisten verfügt, können an dem Rotor wahlweise Schlagwerkzeuge und/oder Schlagleisten befestigt werden. Die zweite Befestigungsvorrichtung ist insbesondere alleine zur Aufnahme bzw. Halterung von Schlagleisten ausgebildet. Dabei ist vorgesehen, dass die zweite Befestigungsvorrichtung ein leichtes Auswechseln der Schlagleisten, beispielsweise im Falle eines Bauteilversagens, ermöglicht. Die Schlagleiste kann ein leistenförmiges Bauteil bzw. Element sein.
- Dadurch, dass der Rotor Schlagleisten aufweist, kann Aufgabegut einerseits mittels der Schlagwerkzeuge bzw. Hämmer des Rotors zunächst grob zerkleinert werden, wobei mittels der Schlagleisten gleichzeitig eine feinere Zerkleinerung des grob zerkleinerten Aufgabegutes erfolgen kann. Die feinere Zerkleinerung ergibt sich einerseits durch eine schlagende Wirkung der Schlagleisten auf das Aufgabegut und andererseits durch eine Prallwirkung der Schlagleisten. Das Aufgabegut wird so von dem Mantel des Rotors weg, in einen Zerkleinerungsraum gefördert. Die Schlagleisten führen folglich zu einer gleichmäßigeren Verteilung des Aufgabeguts im Zerkleinerungsraum, wodurch wiederum verbesserte Zerkleinerungsergebnisse erzielt werden können. Insgesamt ist ein derartiger Rotor universeller einsetzbar, da auch nicht vorzerkleinertes, grobstückiges Aufgabegut mit dem Rotor vergleichsweise fein zerkleinert werden kann. Durch die universellen Eigenschaften des Rotors kann dieser prinzipiell für alle Zerkleinerungsaufgaben, wie zum Beispiel Biomasseaufbereitung, Müllrecycling, Holzrecycling, Steine und Erden, Bauschuttrecycling usw. verwendet werden. Auch ist es möglich, den Rotor für Zerkleinerungsaufgaben alleine nur mit Hämmern zu bestücken. Alternativ kann der Rotor auch nur mit Schlagleisten betrieben werden. Der Rotor kann demnach der jeweiligen Aufgabe gut angepasst werden, wobei eine Zerkleinerung, ein Mengendurchsatz und mögliche Kosten eines Verschleißes optimiert werden.
- Bei einer Zerkleinerung von beispielsweise stahlarmiertem Beton wird der Stahlbeton durch die Schlagwerkzeuge vorzerkleinert, wobei durch die Schlagleisten eine Nachzerkleinerung auf das gewünschte Endprodukt erfolgt. Bedingt durch die Vorzerkleinerung der Schlagwerkzeuge ist es möglich größere Aufgabestücke zu zerkleinern als bei einem aus dem Stand der Technik bekannten Rotor, welcher alleine Schlagleisten aufweist. Auf eine Vorzerkleinerung mit einer weiteren Zerkleinerungsmaschine kann demnach verzichtet werden, wobei gleichzeitig auch die Wahrscheinlichkeit eines Bauteilversagens der Schlagleisten minimiert werden kann.
- Die zweite Befestigungsvorrichtung ist aus zwei Profilelementen gebildet, wobei die Profilelemente eine Aufnahmenut für die Schlagleiste ausbilden. Die Ausbildung der Aufnahmenut ist besonders vorteilhaft, da die Schlagleiste dann zumindest teilweise in die Aufnahmenut eingesetzt und in dieser befestigt werden kann. Die Aufnahmenut ist beispielsweise einfach dadurch herzustellen, dass die Profilelemente parallel in einem Abstand relativ zueinander angeordnet werden. Weiter kann sich eine besonders stabile Befestigung der Profilelemente durch die Anordnung an den Tragscheiben ergeben. Auch können die Profilelemente mit den Tragscheiben verschweißt sein.
- Erfindungsgemäß ist die Schlagleiste durch eine Abdeckleiste ersetzt, wobei die Abdeckleiste dann die Aufnahmenut verschließt. Der Rotor kann dann anstelle der Schlagleisten Abdeckleisten aufweisen, wobei nicht alle Schlagleisten durch Abdeckleisten ersetzt sein müssen. Die Abdeckleiste kann dabei prinzipiell in Art einer Schlagleiste ausgebildet sein, wobei die Abdeckleiste die Längsnut zumindest teilweise ausfüllt, ohne dass die Abdeckleiste die Längsnut bzw. die Aufnahmenut in radialer Richtung überragt. Somit kann sichergestellt werden, dass bei demontierten Schlagleisten eine Beschädigung der zweiten Befestigungsvorrichtung bzw. der Aufnahmenut und von Profilelementen durch Aufgabegut vermieden wird.
- Bevorzugt kann die zweite Befestigungsvorrichtung zur festen Halterung der Schlagleiste unmittelbar an oder zwischen den Tragscheiben ausgebildet sein. Die Schlagleiste kann folglich dann unmittelbar und direkt an einer Tragscheibe befestigt sein, oder alternativ mittels der zweiten Befestigungsvorrichtung in Art eines Hammers bzw. Schlagwerkzeugs zwischen den Tragscheiben gehaltert sein.
- Die Schlagleisten können in axialer Richtung des Rotors über eine gesamte Länge des Rotors verlaufend ausgebildet sein. Die Schlagleisten können durchgehend über den Rotor achsenparallel zu einer Rotationsachse des Rotors verlaufen oder auch abschnittsweise durch Schlagwerkzeuge unterbrochen sein. Weiter können die Schlagleisten relativ zueinander in radialer und axialer Richtung versetzt zueinander auf dem Rotor angeordnet sein oder auch schraubenförmig über den Mantel verlaufen. Vorteilhaft können die Schlagleisten ein V-förmiges Muster auf dem Mantel ausbilden, so dass das Aufgabegut in einem mittleren Bereich des Mantels konzentriert werden kann.
- Die Schlagleisten können in regelmäßigen, radialen Abständen über den Mantel verteilt angeordnet sein. So kann ein gleichmäßiger Rundlauf des Rotors sichergestellt werden.
- Ein gemittelter Außendurchmesser bzw. Rotationsdurchmesser der Schlagleisten kann von den Schlagwerkzeugen bzw. Hämmern radial überragbar ausgebildet sein. Die Schlagwerkzeuge überragen dann folglich beim Durchschwingen jeweils den Außendurchmesser der Schlagleisten. So kann sichergestellt werden, dass sich während eines Betriebs eines Rotors kein Aufgabegut unmittelbar am Rotor konzentrieren kann, da das Aufgabegut von den Schlagleisten beständig abprallt und in Richtung von beispielsweise den Hämmern gefördert wird.
- Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Schlagleiste an der zweiten Befestigungsvorrichtung formschlüssig und auswechselbar befestigt ist. Die Schlagleiste kann dann bei Verschleiß oder Materialversagen einfach gegen eine neue Schlagleiste ausgetauscht werden. Auch ist es dann möglich die Schlagleiste gänzlich von dem Rotor zu demontieren und den Rotor alleine mit Schlagwerkzeugen zu betreiben. Auch die Ausbildung der zweiten Befestigungsvorrichtung in der Art, dass die Schlagleiste formschlüssig in der zweiten Befestigungsvorrichtung gehaltert ist, ermöglicht eine besonders stabile und widerstandsfähige Befestigung der Schlagleiste an dem Rotor.
- Weiter kann die zweite Befestigungsvorrichtung derart ausgebildet sein, dass die Schlagleisten in radialer Richtung relativ zur Rotorwelle variabel anordbar sind. Die Schlagleiste kann demnach mittels der zweiten Befestigungsvorrichtung in ihrer Höhe relativ zur Rotorwelle eingestellt bzw. verstellt werden, sodass ein Rotationsdurchmesser bzw. Außendurchmesser der Schlagleisten variabel anpassbar ist. Die Schlagleisten können demnach an unterschiedlichste Arten und Stückgrößen von Aufgabegut angepasst werden. Beispielsweise kann auch eine stufenlose Höhenverstellung einer Schlagleiste mittels der zweiten Befestigungsvorrichtung vorgesehen sein.
- So kann in der Schlagleiste zumindest eine Längsnut ausgebildet sein, in die ein Vorsprung innerhalb der Aufnahmenut eingreift. Demnach kann besonders einfach eine formschlüssige Aufnahme bzw. Befestigung der Schlagleiste in der Aufnahmenut realisiert werden. Die Schlagleiste kann dann auch in die Längsnut einfach eingeschoben werden. Durch den Vorsprung innerhalb der Aufnahmenut wird dann ein Herausfallen der Schlagleiste aus der Aufnahmenut in radialer Richtung sicher verhindert. Der Vorsprung kann beispielsweise in Art einer Nase ausgebildet sein, wobei die Nase dann in die Längsnut, welche eine übereinstimmende Form aufweist, eingreifen kann.
- Um einen frühzeitigen Verschleiß zu verhindern, kann eine Auftragsbeschichtung auf den Profilelementen und zumindest teilweise auf den an die Profilelemente angrenzenden Flächenabschnitten von Schleißelementen ausgebildet sein. Eine derartige Auftragsbeschichtung kann aus einem verschleißmindernden, geeigneten Beschichtungsmaterial bestehen. Beispielsweise kann die Auftragsbeschichtung auch durch Aufschweißen von Material auf die Profilelemente und die angrenzenden Flächenabschnitte ausgebildet werden.
- Vorteilhaft kann der Rotor Schutzkappen umfassen, wobei die Schutzkappen an oder zwischen Tragscheiben befestigt sein können, wobei aus einer Mehrzahl von radial an oder zwischen den Tragscheiben angeordneten Schutzkappen ein walzenförmiger Mantel des Rotors mit Öffnungen für die Schlagwerkzeuge ausgebildet sein kann. Die Schutzkappen können folglich einen im Wesentlichen geschlossenen Mantel ausbilden, der alleine durch die Öffnungen für die Schlagwerkzeuge bzw. Hämmer durchbrochen ist. Die Schutzkappen verhindern so eine Beschädigung der Tragscheiben, dadurch, dass diese von dem Mantel bzw. den Schutzkappen im Wesentlichen vollständig abgedeckt werden.
- Die Schutzkappe kann aus einer Mehrzahl von miteinander gefügten Elementen ausgebildet sein. Die Elemente können vorzugsweise durch Schweißen gefügt sein, wobei jedoch auch andere, geeignete Fügetechniken vorgesehen sein können. So ist es dann auch möglich, die Elemente bzw. Schleißelemente jeweils aus Materialen auszubilden, die für eine Bestimmung der Schleißelemente am geeignetsten sind.
- Die Schleißelemente können weiter eine Härte von 350 bis 550 Brinell (HB) aufweisen. Vorzugsweise kann die Härte 430 bis 550 Brinell betragen. So kann sichergestellt werden, dass die Schleißelemente bzw. von den Schleißelementen ausgebildete Flächenabschnitte der Schutzkappe ausreichend widerstandsfähig gegen Beschädigungen und Abnutzungen sind.
- Die Schleißelemente lassen sich besonders verschleißfest und dennoch kostengünstig herstellen, wenn diese aus feinkörnigem Baustahl bestehen. Feinkörniger Baustahl eignet sich auch besonders gut für eine Temperaturbehandlung zur Erzielung einer gewünschten Härte.
- Folglich können die Schutzkappen eine Teilmantelfläche einer Mantelfläche des Mantels ausbilden, wobei die Teilmantelfläche der Schutzkappe dann aus zumindest zwei ebenen Flächenabschnitten ausgebildet sein kann. Dabei können die Schutzkappen in axialer als auch in radialer Richtung bezogen auf den Rotor über den Mantel verteilt sein und diesen durch jeweils segmentförmige Teilmantelflächen ausbilden. Die segmentförmigen Teilmantelflächen können dabei von unterschiedlicher Größe oder Form sein. Auch müssen nicht zwangsläufig zwischen allen Tragscheiben des Rotors Schlagwerkzeuge angeordnet sein. Wesentlich ist jedoch, dass die Teilmantelfläche der Schutzkappe bzw. der jeweiligen Schutzkappen des Rotors aus zumindest zwei ebenen Flächenabschnitten ausgebildet sein kann. Dadurch, dass ebene Flächenabschnitte zur Ausbildung der Teilmantelfläche verwendet werden können, erübrigt sich ein Biegen eines Stahlblechs zur Ausbildung einer an den Rotor bzw. dessen Kreiszylinderform angepassten Teilmantelfläche. Eine eventuell durch vorhandene Seigerungen im Stahlblech und eine Zug- und Druckspannung beim Biegen bewirkte Rissbildung kann so wirkungsvoll vermieden werden. Weiter kann die Schutzkappe dann auch besonders kostengünstig herstellbar sein, da auf ein aufwendiges, mit einem Maschineneinsatz verbundenes Biegen eines vergleichsweise dicken Stahlblechs vollständig verzichtet werden kann. So ist es auch möglich eine erhebliche Kosteneinsparung bei der Herstellung der Schutzkappe sowie eine Verlängerung einer Standzeit der Schutzkappe zu erzielen. In weiteren Ausführungsformen kann die Schutzkappe auch mehr als zwei ebene Flächenabschnitte ausbilden. Wesentlich ist, dass die gesamte Teilmantelfläche der Schutzkappe nahezu vollständig oder überwiegend aus ebenen Flächenabschnitten zusammengesetzt sein kann.
- In einer besonderen Ausführungsform kann die Schutzkappe Auflageelemente aufweisen, wobei die Auflageelemente an einer der Teilmantelfläche abgewandten Auflageseite der Schutzkappe angeordnet sein können, derart, dass die Schutzkappe an eine Form der Tragscheiben anpassbar ist. Insbesondere wenn die Tragscheiben eine runde bzw. kreisförmige Außenkontur aufweisen, könne die Schutzkappen dann mittels der Auflageelemente an die jeweilige Außenkontur der Tragscheiben so angepasst werden, dass die Schutzkappen jeweils an zumindest zwei Punkten auf den Tragscheiben bzw. deren Außenkontur aufliegen. Die Schutzkappen können dann mittels der Auflageelemente an den Tragscheiben abgestützt werden, wobei darüber hinaus ein Kippen der Schutzkappen bzw. eine unerwünschte Relativbewegung zu den Tragscheiben einfach vermieden werden kann. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, zum Lagern einer Schutzkappe auf einer Außenkontur einer Tragscheibe drei Auflageelemente zu verwenden. Die Schutzkappe kann jedoch auch an weiteren Punkten der Schutzkappe, an denen keine Auflageelemente angeordnet sind, an den Tragscheiben anliegen.
- Ein Befestigungssteg der Schutzkappe kann aus einer Verbindungsplatte für die Schleißelemente ausgebildet sein, wobei die Verbindungsplatte darüber hinaus mit Verstärkungsplatten verstärkt sein kann. Folglich können die Schleißelemente über dem Befestigungssteg miteinander verbunden sein, wobei die Schleißelemente mit dem Befestigungssteg bzw. der Verbindungsplatte verschweißt sein können. Um beispielsweise eine besonders haltbare Befestigung der Schleißelemente an der Verbindungsplatte sicherzustellen, können die Verstärkungsplatten beidseitig der Verbindungsplatte angeordnet und ebenfalls mit beiden Schleißelementen verbunden bzw. gefügt sein. So ist es auch möglich eine besonders gute Befestigung der Schutzkappe an beispielsweise einer Achse eines Rotors zu realisieren, da die Achse durch eine Durchgangsöffnung in der Verbindungsplatte und den Verstärkungsplatten hindurchgeführt sein kann.
- Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Flächenabschnitte jeweils aus einem plattenförmigen bzw. geradförmigen Schleißelement ausgebildet sind. Das plattenförmige Schleißelement kann besonders einfach aus einem Stahlblech durch Trennen hergestellt werden. Weiter kann das plattenförmige Schleißelement dann auch noch einer Temperaturbehandlung, wie beispielsweise Glühen, Härten und/oder Anlassen unterworfen werden. Eine eventuelle Verformung der plattenförmigen Schleißelemente infolge der Temperaturbehandlung ist dabei im Gegensatz zu gebogenen Schleißelementen nicht von Bedeutung.
- Die Schutzkappe kann so ausgebildet sein, dass Flächennormale der Flächenabschnitte sich in einer Rotationsachse des Rotors schneiden können. So kann eine mögliche Unwucht des Rotors verhindert werden, wobei der Mantel des Rotors noch weiter an eine Kreisform angenähert werden kann.
- Die Flächenabschnitte können vorzugsweise so angeordnet sein, dass Flächennormale der Flächenabschnitte relativ zueinander in einem Winkel α verlaufen. Der Winkel α kann dabei einer von 0° abweichender, spitzer Winkel sein. So wird es dann auch möglich aus einer Mehrzahl von Schutzkappen einen Rotor auszubilden, der einen vergleichsweise runden Querschnitt ausbildet.
- Der Winkel α kann durch 360° dividiert durch die Anzahl von Flächenabschnitten bezogen auf einen Umfang des Mantels definiert bzw. bestimmt sein. Der Winkel α kann dann folglich für alle den Mantel ausbildenden Schutzkappen gleich sein. Somit können die Flächenabschnitte dann auch jeweils eine bezogen auf den Umfang des Mantels gleiche radiale Länge aufweisen. Die ebenen Flächenabschnitte werden dadurch noch einfacher herstellbar.
- Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Schleißelemente unmittelbar miteinander verschweißt sind. So kann für eine Schutzkappe eine vollständig geschlossene Teilmantelfläche ausgebildet werden. Für den Fall, dass die Schutzkappe aus mehreren Elementen ausgebildet ist, können sämtliche Elemente miteinander verschweißt sein.
- Alternativ kann die Schutzkappe auch als ein einstückiges Gusselement ausgebildet sein, wobei die Schutzkappe dann auch die Gestalt einer geschweißten oder anderweitig gefügten Schutzkappe aufweisen kann. So können die sich aus den ebenen Flächenabschnitten ergebenen Vorteile hinsichtlich einer Behandlung des Aufgabeguts auch für gegossene Schutzkappen genutzt werden.
- Vorzugsweise kann die Schutzkappe an der ersten Befestigungsvorrichtung fest fixiert sein. So kann die Schutzkappe einen Befestigungssteg mit einer Nabe zur Befestigung der Schutzkappe an oder zwischen Tragscheiben ausbilden. Der Befestigungssteg kann dann in radialer Richtung relativ zu einem Flächenabschnitt rechtwinklig zu diesem angeordnet sein. Wenn der Rotor Achsen aufweist, die durch Öffnungen der Tragscheiben hindurchgesteckt sind oder die Tragscheiben selbst Achsen oder Vorsprünge ausbilden, kann die Schutzkappe leicht mit der Nabe auf eine Achse aufgesteckt und so sicher befestigt werden.
- Alternativ kann auch zumindest eine Schutzkappe die zweite Befestigungsvorrichtung ausbilden. Die Schutzkappe kann dann zumindest eine Schlagleiste haltern. Wenn die Schutzkappe die zweite Befestigungsvorrichtung ausbildet, kann die Schlagleiste an der zweiten Befestigungsvorrichtung formschlüssig und auswechselbar befestigt werden. Da die Schlagleiste aufgrund ihrer exponierten Lage auf dem Mantel einer besonders hohen Beanspruchung ausgesetzt ist, kann die Schlagleiste dann entsprechend einem Verschleiß der Schlagleiste auch leicht ausgewechselt werden. Je nach der Gestaltung der formschlüssigen Befestigung der Schlagleiste an der Schutzkappe kann es noch nicht einmal erforderlich werden, die Schutzkappe vom Rotor zu demontieren, sondern die jeweiligen verschlissenen Schlagleisten können für sich alleine vom Rotor demontiert werden.
- Die Schlagleiste kann somit ein Abprallen von Aufgabegut von dem Mantel bewirken, wenn der Rotor rotiert. Eine unerwünschte Konzentration von Aufgabegut unmittelbar an der Mantelfläche kann so alleine durch die Ausbildung der Schutzkappen mit der zweiten Befestigungsvorrichtung und der Schlagleiste vermieden werden. Dabei ist es grundsätzlich unerheblich ob die Schlagleiste als ein Element über den gesamten Mantel des Rotors verläuft oder lediglich über eine Schutzkappe. In diesem Fall kann dann eine Mehrzahl von Schutzkappen jeweils Schlagleisten haltern. Eine Schlagleiste kann den Mantel bzw. eine Schutzkappe dann in einem Zerkleinerungsraum hinein überragen, so dass die Schlagleiste bei einer Rotation des Rotors unmittelbar mit Aufgabegut in Kontakt gelangen kann.
- Alternativ kann die zweite Befestigungsvorrichtung an zumindest einer Tragscheibe ausgebildet sein. Dann ist es nicht erforderlich Schutzkappen zur Ausbildung der zweiten Befestigungsvorrichtung zu verwenden. Gleichwohl können an dem Rotor Schutzkappen an der ersten Befestigungsvorrichtung befestigt sein. Auch kann gänzlich auf Schutzkappen verzichtet werden, wobei die Tragscheiben dann mit dem Aufgabegut in Kontakt gelangen können. Je nach Art des Aufgabegutes kann dies jedoch für einen Zerkleinerungsvorgang förderlich sein. Eine Ausbildung der zweiten Befestigungsvorrichtung an der Tragscheibe kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass in der Tragscheibe eine Ausnehmung zur formschlüssigen Aufnahme einer Schlagleiste ausgebildet ist. Auch kann an einer oder mehreren Tragscheiben eine Aufnahme für eine Montage eine Schlagleiste angeschweißt sein, die dann die zweite Befestigungsvorrichtung ausbildet.
- Weiter kann der Rotor eine dritte Befestigungsvorrichtung umfassen, die zur unbewegten bzw. festen Halterung von Schutzplatten an jeweils den Tragscheiben des Rotors dient, wobei die Schutzplatten dann eine Teilmantelfläche einer Mantelfläche des Mantels ausbilden, und wobei die dritte Befestigungsvorrichtung benachbart der zweiten Befestigungsvorrichtung ausgebildet sein kann. Der Rotor kann demnach auch Schutzplatten umfassen, die in die dritte Befestigungsvorrichtung eingesetzt bzw. an dieser befestigt sind. Die Schutzplatten können dann wie die Schutzkappen die Tragscheiben abdecken und diese vor Verschleiß schützen. So können die Schutzplatten auch die Mantelfläche des Mantels benachbart der Schlagleiste ausbilden. Die dritte Befestigungsvorrichtung kann beispielsweise als eine Nut ausgebildet sein, die eine formschlüssige Befestigung der Schutzplatten an den Tragscheiben ermöglicht. Die Schutzplatten können dann in Längsrichtung des Rotors in die Nut einfach eingeschoben werden. Die Nut kann jeweils in den Tragscheiben, beispielsweise in Form einer T-Nut, oder aus an den Tragscheiben angeschweißten Elementen ausgebildet sein.
- Die Schlagleiste kann aus einem Gusswerkstoff, einem feinkörnigen Baustahl oder aus einer Einlage aus Keramik bestehen, wobei die Schlagleiste eine Härte von 150 bis 600 Brinell (HB), vorzugsweise eine Härte von 350 bis 550 Brinell (HB) aufweisen kann. Besonders bevorzugt kann die Schlagleiste auch eine Härte von 430 bis 550 Brinell aufweisen. Die Härte der Schlagleiste bzw. der Werkstoff kann so ausgewählt werden, dass die Schlagleiste dem jeweiligen Aufgabegut angepasst ist.
- Der Mantel des Rotors kann in radialer Richtung, bezogen auf einen Querschnitt des Rotors, polygonförmig ausgebildet sein. Durch eine Verwendung von drei oder mehr Flächenabschnitten für eine Schutzkappe oder mehr als sechs Schutzkappen für den Querschnitt kann die polygone Form des Mantels einer Kreisform weiter angenähert werden. Weiter kann vorgesehen sein, die polygone Form des Mantels in Abhängigkeit der Art des Aufgabeguts auszuwählen. Anders als bei einem ausschließlich kreisrunden Mantel kann das Aufgabegut nicht bei einer Rotation des Rotors an dem Mantel entlang gleiten und abrasiven Verschleiß verursachen. Eine Konzentration von Aufgabegut unmittelbar an dem Mantel wird demnach verhindert.
- Insbesondere kann der Mantel in radialer Richtung, bezogen auf einen Querschnitt des Rotors, zumindest sechs Schutzkappen aufweisen. Wenn jede der Schutzkappen zwei Flächenabschnitte des Mantels ausbildet, kann der Mantel in dem Querschnitt von zwölf geraden Flächenabschnitten gebildet werden.
- Die erfindungsgemäße Zerkleinerungsmaschine umfasst einen erfindungsgemäßen Rotor. Vorteilhafte Ausführungsformen einer Zerkleinerungsmaschine ergeben sich aus den auf den Vorrichtungsanspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen.
- Weiter kann die Zerkleinerungsmaschine neben dem Rotor ein Gehäuse umfassen, wobei das Gehäuse einen Zerkleinerungsraum, einen Aufgabeschacht und einen Ausgabeschacht ausbilden kann, wobei der Rotor zur Zerkleinerung von Aufgabegut innerhalb des Zerkleinerungsraums drehbar angeordnet sein kann, derart, dass Aufgabegut über den Aufgabeschacht dem Zerkleinerungsraum zuführbar und zerkleinertes Aufgabegut über den Ausgabeschacht aus dem Zerkleinerungsraum ausleitbar ist, wobei die Zerkleinerungsmaschine eine Prallschwingenvorrichtung und eine Siebvorrichtung umfassen kann, wobei die Prallschwingenvorrichtung eine bewegbare Prallschwinge aufweisen kann, wobei die Prallschwinge und die Siebvorrichtung in dem Zerkleinerungsraum angeordnet und dem Rotor zugeordnet sein können.
- Folglich kann die Zerkleinerungsmaschine die Prallschwingenvorrichtungen mit der Prallschwinge umfassen, wie sie regelmäßig in einer Prallmühle zum Einsatz kommt, und die Siebvorrichtung, wie sie regelmäßig in einer Hammermühle verwendet wird. Die Siebvorrichtung kann dabei zur Fraktionierung bzw. Trennung von zerkleinertem Aufgabegut dienen, sodass nur zerkleinertes Aufgabegut einer gewünschten Größe aus dem Zerkleinerungsraum in den Ausgabeschacht gelangen kann. Auch die Prallschwinge, die ebenfalls der Zerkleinerung von Aufgabegut dienen kann, kann dann zusammen mit der Siebvorrichtung benachbart dem Rotor im Zerkleinerungsraum angeordnet sein. Je nach verwendetem Rotor ist es so möglich, Aufgabegut grob oder vergleichsweise fein zu zerkleinern, oder auch gleichzeitig eine grobe und feine Zerkleinerung mit der Zerkleinerungsmaschine vorzunehmen. Der Rotor kann dazu Schlagwerkzeuge und/oder Schlagleisten aufweisen. Die Zerkleinerungsmaschine wird dadurch universell einsetzbar und kann in Verbindung mit dem entsprechenden Rotor an die unterschiedlichsten Arten von Aufgabegut angepasst werden. Auch ist es dann nicht mehr erforderlich mehrere Arten von Zerkleinerungsmaschinen, wie Hammermühlen und Prallmühlen, zur Behandlung von Aufgabegut bereitzuhalten.
- Vorteilhaft kann die Prallschwinge relativ zum Rotor räumlich positionierbar ausgebildet sein, derart, dass ein Spalt zwischen der Prallschwinge und dem Rotor verstellbar ist. Damit kann dann der Spalt so eingestellt bzw. verstellt werden, dass alleine entsprechend der Spaltgröße zerkleinertes Aufgabegut den Spalt passieren und in den Ausgabeschacht gelangen kann. Darüber hinaus wird durch die Verstellbarkeit der Prallschwinge relativ zu dem Rotor ein Entfernen von Störstoffen wesentlich erleichtert, da sich eventuell im Spalt verklemmte Störstoffe durch ein Vergrößern des Spalts bzw. Verstellen der Prallschwinge relativ zum Rotor leichter entfernen lassen.
- So kann die Prallschwingenvorrichtung eine Prallschwingeneinrichtung mit einer Positioniereinheit aufweisen, mittels der die Prallschwinge relativ zum Rotor räumlich positionierbar ist. Die Positioniereinheit kann beispielsweise einen Hydraulikzylinder umfassen, der die Prallschwinge in den Zerkleinerungsraum hinein oder heraus bewegen kann.
- Die Prallschwinge kann dabei in einem Schwingenlager gelagert sein und auch eine Feder und/oder Dämpfung aufweisen. Das Schwingenlager kann dabei vorzugsweise an einem oberen Ende der Prallschwinge ausgebildet sein, derart, dass in den Aufgabeschacht eingefülltes Aufgabegut entlang der Prallschwinge auf den Rotor geleitet wird. Mittels des Hydraulikzylinders kann ein vergleichsweise großer Verstellweg der Prallschwinge realisiert werden, sodass gegebenenfalls in dem Spalt verklemmte Störstoffe leicht durch eine Verstellung der Prallschwinge relativ zum Rotor gelöst werden können. Die Störstoffe können dann gegebenenfalls alleine durch die Zerkleinerungsmaschine, ohne dass Personen in den Zerkleinerungsraum hineinsteigen müssen, in den Ausgabeschacht gefördert werden. So ist es dann möglichen den Zerkleinerungsraum maschinell auszuräumen und die Störstoffe zu beseitigen, wobei Gefahren für Personen und Stillstandzeiten der Zerkleinerungsmaschine miniert werden können.
- Vorzugsweise kann die Prallschwingenvorrichtung zumindest zwei Prallschwingeneinrichtungen mit jeweils einer Prallschwinge aufweisen. Die Prallschwingen können dann in Reihe nacheinander, relativ bezogen auf eine Drehrichtung des Rotors, im Zerkleinerungsraum angeordnet sein, wobei mittels der ersten Prallschwinge ein erster Spalt relativ zum Rotor und mittels der zweiten Prallschwinge ein zweiter Spalt relativ zum Rotor ausgebildet werden kann. Insbesondere kann dann der erste Spalt größer ausgebildet sein als der zweite Spalt. Somit kann dann eine zweistufige Zerkleinerung von Aufgabegut mittels der Prallschwingen erfolgen. Vorteilhaft kann dadurch vergleichsweise größeres Aufgabegut über den Aufgabeschacht eingegeben werden, als bei einer Zerkleinerungsmaschine mit lediglich einer einzelnen Prallschwinge.
- Die Prallschwinge kann zumindest eine austauschbare Prallplatte aufweisen, die eine Prallfläche für Aufgabegut ausbilden kann. Insbesondere kann die Prallschwinge auch eine Mehrzahl von Prallplatten zur Ausbildung der Prallfläche aufweisen. Da die Prallplatten unmittelbar mit dem Aufgabegut in Kontakt gelangen, sind diese einem vergleichsweise hohen Verschleiß ausgesetzt. Dadurch das die Prallplatten austauschbar, das heißt, von der Prallschwingeneinrichtung einfach lösbar sind, können sie daher auch einfach ausgewechselt werden, wenn sie verschlissen sind. Die Prallplatten können relativ zueinander auch so angeordnet sein, dass mehrere Prallflächen ausgebildet werden. Damit kann bewirkt werden, dass eine Führung des Aufgabeguts hin zu dem Rotor bewirkt wird. Die Prallflächen können in einem Winkel relativ zu einer Achse des Rotors so angeordnet sein, dass das von dem Rotor auf die Prallfläche geschleuderte Aufgabegut in eine gewünschte Richtung in den Zerkleinerungsraum bzw. auf den Rotor zurückgeworfen wird.
- Weiter kann die Siebvorrichtung ein schalenförmiges Sieb aufweisen, welches unterhalb des Rotors und an dem Rotor so angeordnet sein kann, dass zwischen dem Rotor und dem Sieb ein Ringspalt ausgebildet ist. Das Sieb kann demnach in einem Querschnitt nahezu halbkreisförmig ausgebildet sein, wobei sich in dem Ringspalt zerkleinertes Aufgabegut ansammeln und je nach Größe durch das Sieb hindurch in den Ausgabeschacht gelangen kann. Das Sieb kann dann besonders vorteilhaft eingesetzt werden, wenn der Rotor Schlagwerkzeuge bzw. Hämmer aufweist. Selbst wenn der Rotor Schlagleisten aufweist, können diese dazu genutzt werden den Ringspalt auszuräumen um so eine Verstopfung des Siebs zu verhindern.
- Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
-
- Fig. 1
- eine Querschnittansicht einer ersten Ausführungsform eines Rotors mit Schlagleisten in einer ersten Ausführungsform;
- Fig. 2
- eine Seitenansicht der ersten Ausführungsform des Rotors;
- Fig. 3
- eine Längsschnittansicht des Rotors aus
Fig. 1 ; - Fig. 4
- eine Detailansicht des Rotors aus
Fig. 1 ; - Fig. 5
- eine Abwicklung eines Mantels des Rotors aus
Fig. 1 ; - Fig. 6
- eine perspektivische Ansicht einer Schutzkappe in einer zweiten Ausführungsform;
- Fig. 7
- eine perspektivische Ansicht einer Schutzkappe in einer dritten Ausführungsform;
- Fig. 8
- eine Prinzipdarstellung des Rotors aus
Fig. 1 mit Schutzkappen in der zweiten Ausführungsform; - Fig. 9
- eine Querschnittansicht einer zweiten Ausführungsform eines Rotors mit Schlagleisten in einer zweiten Ausführungsform und mit Schutzkappen in einer vierten Ausführungsform;
- Fig. 10
- eine perspektivische Ansicht einer Schlagleiste in der zweiten Ausführungsform mit einer Schutzkappe in der vierten Ausführungsform;
- Fig. 11
- eine perspektivische Ansicht einer Schlagleiste in der zweiten Ausführungsform mit einer Schutzkappe in einer fünften Ausführungsform;
- Fig. 12
- eine Seitenansicht der Schlagleiste aus
Fig. 9 ; - Fig. 13
- eine Seitenansicht einer Schlagleistenaufnahme der Schutzkappe aus
Fig. 9 ; - Fig. 14
- eine Querschnittansicht einer Ausführungsform einer Zerkleinerungsmaschine.
- Eine Zusammenschau der
Fig. 1 bis 3 zeigt einen Rotor 10 in unterschiedlichen Ansichten. Der Rotor 10 ist in einer hier nicht dargestellten Zerkleinerungsmaschine angeordnet und aus einer Rotorwelle 11, Tragscheiben 12 und als Hammer 13 ausgebildeten Schlagwerkzeugen 14 gebildet. Weiter umfasst der Rotor 10 Schutzkappen 15, die zumindest teilweise einen walzenförmigen Mantel 16 des Rotors 10 ausbilden, wobei Öffnungen 17 für die Hämmer 13 in dem Mantel 16 vorgesehen sind. Die Schutzkappen 15 und die Hämmer 13 sind an einer ersten Befestigungsvorrichtung 18 an den Tragscheiben 12 befestigt. Die erste Befestigungsvorrichtung 18 wird jeweils durch eine Achse 19 ausgebildet, die in Durchgangsbohrungen 20 der Tragscheiben 12 eingesteckt ist und die hier nicht näher dargestellten, weiteren Tragscheiben miteinander verbindet. Folglich sind die Schutzkappen 15 und die Hämmer 13 zwischen den Tragscheiben 12 an den Achsen 19 befestigt. Die Schutzkappen 15 liegen dabei auf den Tragscheiben 12 auf, wobei die Hämmer 13 frei drehbeweglich gelagert sind und durchschwingen können. Der Rotor 10 ist in einer mit einem Pfeil 21 gekennzeichneten Drehrichtung drehbar. In einem Zerkleinerungsraum 22, dessen Begrenzungswände hier nicht näher dargestellt sind, befindet sich zu zerkleinerndes, und hier ebenfalls nicht näher dargestelltes Aufgabegut, welches von einer Mantelfläche 23 des Mantels 16 abprallen und in einen Wirkbereich der Hämmer 13 gelangen kann. Die Schutzkappen 15 bilden eine Teilmantelfläche 24 der Mantelfläche 23 mit zwei ebenen Flächenabschnitten 25 aus. Die Flächenabschnitte 25 sind jeweils aus einem plattenförmigen Schleißelement 26 ausgebildet, wobei die Schleißelemente 26 mittels einer Schweißnaht 27 unmittelbar miteinander gefügt sind. - Weiter sind an dem Rotor 10 zwei zweite Befestigungsvorrichtungen 28 zur Aufnahme von jeweils einer Schlagleiste 29 ausgebildet. Wie der Detailansicht in
Fig. 4 zu entnehmen ist, ist die zweite Befestigungsvorrichtung 28 als eine Ausnehmung 30 in der Tragscheibe 12 ausgebildet, wobei Profilelemente 31 und 32 eine Aufnahmenut 33 zur formschlüssigen Aufnahme der Schlagleiste 29 ausbilden. Die Schlagleiste 29 weist ihrerseits Nuten 34 und 35 auf, in die eine Nase 36 des Profilelements 31 eingreifen kann. Die Profilelemente 31 und 32 sind jeweils unmittelbar mit der Tragscheibe 12 verschweißt. Die Profilelemente 31 und 32 sind so weit voneinander beabstandet, dass zwischen den Profilelementen 31 und 32 eine Schlagleistenaufnahme 37 ausgebildet wird, in die die Schlagleiste 29 seitlich eingeschoben werden kann. Je nach Eingreifen der Nase 36 in die Nut 34 oder die Nut 35 kann die Schlagleiste in unterschiedlichen Höhen in der Schlagleistenaufnahme 37 eingeschoben werden. Eine formschlüssige Fixierung der Schlagleiste 29 erfolgt durch das Eingreifen der Nase 26 in eine der Nuten 34 bzw. 35. - Weiter sind an dem Rotor 10 dritte Befestigungsvorrichtungen 38 zur festen Halterung von Schutzplatten 39 an den Tragscheiben 12 ausgebildet. Die Schutzplatten bilden ebenfalls eine Teilmantelfläche 40 der Mantelfläche 23 aus. Die dritte Befestigungsvorrichtung 38 ist im Wesentlichen als eine T-förmige Nut 41 ausgebildet, in die die Schutzplatte 39 jeweils mit einem Nutenstein 42 oder einem entsprechend ausgebildeten Fortsatz formschlüssig eingreifen kann. Die dritte Befestigungsvorrichtung 38 ist durch an der Tragscheibe 12 angeschweißte Profilelemente 43 und 44 jeweils verstärkt.
- Die
Fig. 5 zeigt eine Abwicklung des Mantels 16 des Rotors 10. Der Mantel 16 deckt dabei die Tragscheiben 12, die hier andeutungsweise dargestellt sind, vollständig ab, und ist im Wesentlichen aus den Hämmern 13, den Schutzkappen 15, den Schlagleisten 29 und den Schutzplatten 39 ausgebildet. Eine Rotationsrichtung des Rotors 10 ist mit einem Pfeil 45 gekennzeichnet. Die Hämmer 13 sind in Rotationsrichtung V-förmig angeordnet, sodass Aufgabegut bei einer Rotation des Rotors 10 im Wesentlich in einem Mittenbereich des Mantels 16 bzw. des Rotors 10 konzentriert werden kann. Die Schutzkappen 15 sind an die Anordnung der Hämmer 13 hinsichtlich ihrer axialen Länge angepasst. - Die Schlagleiste 29 kann bei Bedarf durch eine hier nicht dargestellte Abdeckleiste ersetzt werden, die mit den Profilelementen 31 und 32 bündig abschließt. Weiter ist es auch möglich die Hämmer 13 zu demontieren und die verbleibenden Öffnungen 17 mit weiteren Schutzkappen 15 zu verschließen. So wird es möglich den Rotor 10 je nach Bedarf und sich aus dem jeweiligen Aufgabengut ergebenden Anforderungen diesen variabel anzupassen. Dabei kann, wie beispielsweise in
Fig. 1 dargestellt, ein Außendurchmesser 46 bzw. ein Rotationsdurchmesser der Schlagleisten 29 von einem Außendurchmesser 47 der Hämmer 13 überragt werden. - Die
Fig. 6 zeigt eine Schutzkappe 48 für einen hier nicht näher dargestellten Rotor mit polygonförmigen Tragscheiben, wobei die Schutzkappe 48 aus zwei plattenförmigen Schleißelementen 49, einer Verbindungsplatte 50 sowie Verstärkungselementen 51 ausgebildet ist. Die Verbindungsplatte 50 und die Verstärkungselemente 51 bilden einen Befestigungssteg 52 mit einer Durchgangsöffnung 53 für eine hier andeutungsweise dargestellte Achse 54 zur Befestigung der Schutzkappe 48 an dem Rotor aus. Die Verbindungsplatte 50, die Verstärkungselemente 51 und die Schleißelemente 49 sind vollständig über Schweißverbindungen miteinander verbunden, wobei insbesondere die Schleißelemente 49 unmittelbar mit einer Schweißnaht 55 miteinander verbunden sind. Auf die Schweißnaht 55 ist ergänzend ein Verschleißmaterial 56 aufgetragen. Weiter sind die Schleißelemente 49 über die Verbindungsplatte 50 und die Verstärkungselemente 51 miteinander verbunden. Die Verbindungsplatte 50 und die Verstärkungselemente 51 bzw. der Befestigungssteg 52 ist in einem nicht näher dargestellten Zwischenraum zwischen zwei Tragscheiben eines Rotors einsetzbar, wobei die Schleißelemente 49 dann mit einer Auflageseite 57 auf den jeweiligen Tragscheiben aufliegen. - Die
Fig. 7 zeigt eine Schutzkappe 58, die Schleißelemente 59 sowie einen Befestigungssteg 60 zur Befestigung an einer Achse 61 aufweist. Die Schleißelemente 59 sind ebenfalls über eine Schweißnaht 62 mit einem Auftrag an Verschleißmaterial 63 unmittelbar verbunden. Weiter umfasst die Schutzkappe 58 auf einer Auflageseite 64 der Schleißelemente 59 angeordnete Auflageelemente 65 und 66. Die Auflageelemente 65 sind jeweils an radialen Enden 67 der Schutzkappe 58 angeordnet, wobei die Auflageelemente 66 im Bereich der Schweißnaht 62 angeordnet sind. Die Auflageelemente 65 und 66 bilden konkave Auflageflächen 68 bzw. 69 zur Auflage der Schutzkappe 58 auf einer hier nicht dargestellten, kreisförmigen Tragscheibe aus. - Die
Fig. 8 zeigt eine Prinzipskizze des Rotors 10 mit einer Schutzkappe 15 und einer Tragscheibe 12. Das Maß einer Strecke X ergibt sich aus einem Radius r der Tragscheibe 12 dividiert durch cos β - r. Der Winkel β ist dabei durch eine Flächennormale 70 eines Flächenabschnitts 71 der Schutzkappe 15 und einer Tangente 72 der Schutzkappe 15 definiert, wobei die Tangente 72 und die Flächennormale 70 sich in einer Rotationsachse 73 des Rotors 10 schneiden. - Die
Fig. 9 zeigt einen Rotor 74, der im Unterschied zum Rotor ausFig. 1 Schutzkappen 75 mit einer Schlagleiste 76 aufweist. Die Schlagleisten 76 ragen dabei in einen Zerkleinerungsraum 77 hinein, so dass Aufgabegut 78 von der Schlagleiste 76, wie hier andeutungsweise dargestellt, abprallen und durch Schlag zerkleinert werden kann. - Die
Fig. 10 zeigt eine Schutzkappe 79, die zwei Schleißelemente 80 und einen die Schleißelemente 80 verbindenden Befestigungssteg 81 aufweist. Die Schleißelemente 80 sind jeweils so weit voneinander beabstandet, dass zwischen den Schleißelementen 80 Profilelemente 82 und 83 angeordnet sind, die eine Schlagleistenaufnahme 84 in Form einer Längsnut 85 für eine Schlagleiste 86 ausbilden. Die Schutzkappe 79 bildet folglich mit der Schlagleistenaufnahme 84 eine zweite Befestigungsvorrichtung 87 zur Halterung der Schlagleiste 86 aus. Das Profilelement 83 weist eine längs des Profilelements 83 verlaufende Nase 88 auf, die in eine übereinstimmend ausgebildete Nut 89 der Schlagleiste 86 eingreift. Weiter ist eine Auftragsbeschichtung 90 vorgesehen, die die Profilelemente 82 und 83 vollständig und die Schleißelemente 80 zumindest teilweise abdeckt. - Die
Fig. 11 zeigt eine Schutzkappe 91 die wie die inFig. 10 beschriebene Schutzkappe ausgebildet ist, jedoch wie die inFig. 7 beschriebene Schutzkappe über Auflageelemente 92 und 93 verfügt. - Die
Fig. 12 und 13 zeigen eine Schlagleiste 94 sowie Profilelemente 95 und 96 jeweils in vergrößerten Seitenansichten. Die Schlagleiste 94 weist eine Nut 97 auf, in die eine Nase 98 des Profilelements 96 eingreifen kann. Die Schlagleiste 94 ist im Wesentlichen rechteckförmig ausgebildet und besteht aus feinkörnigem Baustahl mit einer Härte von bis zu 550 Brinell. Die Profilelemente 95 und 96 sind jeweils unmittelbar mit einem Auflageelement 99 und Schleißelementen 100 verschweißt. Die Profilelemente 95 und 96 sind soweit voneinander beabstandet, dass zwischen den Profilelementen 95 und 96 eine Schlagleistenaufnahme 101 ausgebildet wird, in die die Schlagleiste 94 seitlich eingeschoben werden kann. Eine formschlüssige Fixierung der Schlagleiste 94 erfolgt durch die Nut 97 und die Nase 98 in der Schlagleistenaufnahme 101. Weiter ist eine Auftragsbeschichtung 102 ausgebildet. - Die
Fig. 14 zeigt eine Querschnittansicht einer Zerkleinerungsmaschine 103. Die Zerkleinerungsmaschine 103 umfasst ein Gehäuse 104 welches einen Aufgabeschacht 105 zur Aufnahme von hier nicht näher dargestellten Aufgabegut ausbildet. Der Aufgabeschacht 105 mündet in einem Zerkleinerungsraum 106 in dem ein Rotor 107 drehbar angeordnet ist. Der Rotor 107 entspricht im Wesentlichen dem inFig. 2 dargestellten Rotor. An den Zerkleinerungsraum 106 schließt ein Ausgabeschacht 108 an über den das zerkleinerte Aufgabegut aus der Zerkleinerungsmaschine 103 ausgeleitet werden kann. Weiter umfasst die Zerkleinerungsmaschine eine Siebvorrichtung 109, die im Wesentlichen von einem schalenförmigen Sieb 110 ausgebildet ist und unterhalb des Rotors 107 so angeordnet ist, dass zwischen dem Rotor 107 und dem Sieb 110 ein Ringspalt 111 ausgebildet wird. In dem Sieb 110 sind eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen 112 ausgebildet, durch die zerkleinertes Aufgabegut hindurchfallen kann. Die Durchgangsöffnungen 112 bestimmen eine Korngröße des zerkleinerten Aufgabeguts und sind hier als rund ausgebildet, können aber prinzipiell jeden beliebigen Querschnitt aufweisen. - Weiter umfasst die Zerkleinerungsmaschine 103 eine Prallschwingenvorrichtung 113 die ihrerseits zwei Prallschwingeneinrichtungen 114 und 115 aufweist, wobei die Prallschwingeneinrichtungen 114 und 115 jeweils eine Prallschwinge 116 bzw. 117 sowie eine Positioniereinheit 118 bzw. 119 aufweisen. Die Prallschwingen 116 und 117 sind jeweils in Schwingenlager 120 bzw. 121 an dem Gehäuse 104 drehbar gelagert. Weiter können die Prallschwingen 116 und 117 mittels Hydraulikzylindern 122 bzw. 123 der Positioniereinheiten 118 bzw. 119 in den Zerkleinerungsraum 106 hinein- oder wahlweise herausbewegt werden. An den Prallschwingen 116 und 117 sind eine Mehrzahl von Prallplatten 124, 125 bzw. 126 lösbar befestigt, sodass diese leicht ausgetauscht werden können.
- Darüber hinaus sind in dem Zerkleinerungsraum 106 und dem Aufgabeschacht 105 Auskeilungselemente 127 angeordnet um eine Beschädigung des Gehäuses 104 bzw. des Aufgabeschachts 105 und des Zerkleinerungsraumes 106 zu vermeiden. Der Rotor 107 ist mit Hämmern 128 und Schlagleisten 129 ausgestattet, sodass die Hämmer 128 einen Außendurchmesser 130 des Rotors 107 bestimmen. Die Prallschwinge 116 ist nunmehr mittels des Hydraulikzylinders 122 relativ zu dem Rotor 107 so angeordnet, dass zwischen der Prallschwinge 116 und dem Außendurchmesser 130 ein erster Spalt 131 ausgebildet ist. Die Prallschwinge 117 ist mittels der Positioniereinheit 119 relativ zu dem Rotor so angeordnet, dass zwischen den Prallschwinge 117 und dem Außendurchmesser 130, relativ bezogen auf eine Drehrichtung des Rotors 107, ein zweiter Spalt 132 ausgebildet ist, der dem ersten Spalt 131 nachfolgt. Vorzugsweise ist der erste Spalt 131 größer als der zweite Spalt 132 ausgebildet.
Claims (16)
- Rotor (10, 74, 107) für eine Zerkleinerungsmaschine (103), wobei der Rotor aus einer Rotorwelle (11) mit in axialer Richtung der Rotorwelle beabstandet angeordneten Tragscheiben (12) gebildet ist, wobei der Rotor eine erste Befestigungsvorrichtung (18) umfasst, die zur drehbeweglichen Lagerung von Schlagwerkzeugen (14, 128) zwischen den Tragscheiben des Rotors dient, wobei der Rotor eine zweite Befestigungsvorrichtung (28, 87) umfasst, die zur festen Halterung von Schlagleisten (29, 76, 94, 129) an den Tragscheiben des Rotors dient, wobei der Rotor Schlagwerkzeuge und/oder Schlagleisten umfasst, wobei die zweite Befestigungsvorrichtung eine Aufnahmenut (33, 85) für die Schlagleiste (29, 76, 94, 129) ausbildet, wobei die zweite Befestigungsvorrichtung aus zwei Profilelementen (31, 32, 82, 83, 95, 96) gebildet ist, wobei die Profilelemente die Aufnahmenut für die Schlagleiste ausbilden
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schlagleiste durch eine Abdeckleiste ersetzt ist, wobei die Abdeckleiste die Aufnahmenut verschließt, ohne dass die Abdeckleiste die Aufnahmenut in radialer Richtung überragt. - Rotor nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Befestigungsvorrichtung (28, 87) zur festen Halterung der Schlagleiste (29, 76, 94, 129) an oder zwischen den Tragscheiben (12) ausgebildet ist. - Rotor nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schlagleisten (29, 76, 94, 129) in axialer Richtung über eine gesamte Länge des Rotors (10, 74, 107) verlaufend ausgebildet sind. - Rotor nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Außendurchmesser (46) der Schlagleisten (29, 76, 94, 129) von den Schlagwerkzeugen (14, 128) radial überragbar ist. - Rotor nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schlagleiste (29, 76, 94, 129) an der zweiten Befestigungsvorrichtung (28, 87) formschlüssig und auswechselbar befestigt ist. - Rotor nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Befestigungsvorrichtung (28, 87) derart ausgebildet ist, dass die Schlagleisten (29, 76, 94, 129) in radialer Richtung relativ zur Rotorwelle (11) variabel anordbar sind. - Rotor nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der Schlagleiste (29, 76, 94, 129) zumindest eine Längsnut (34, 35, 85, 89, 97) ausgebildet ist, in die ein Vorsprung (36, 88, 98) innerhalb der Aufnahmenut (33, 86) eingreift. - Rotor nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Rotor (10, 74, 107) Schutzkappen (15, 48, 58, 75, 79, 91) umfasst, wobei die Schutzkappen an oder zwischen Tragscheiben (12) befestigt sind, wobei aus einer Mehrzahl von radial an oder zwischen den Tragscheiben angeordneten Schutzkappen ein walzenförmiger Mantel (16) des Rotors mit Öffnungen (17) für die Schlagwerkzeuge (14, 128) ausgebildet ist. - Rotor nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schutzkappe (15, 48, 58, 75, 79, 91) aus einer Mehrzahl von miteinander gefügten Elementen ausgebildet ist. - Rotor nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schutzkappe (15, 48, 58, 75, 79, 91) eine Teilmantelfläche (24, 40) einer Mantelfläche (23) des Mantels (16) ausbildet, wobei die Teilmantelfläche der Schutzkappe aus zumindest zwei ebenen Flächenabschnitten (25, 71) ausgebildet ist. - Rotor nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schutzkappen (15, 48, 58, 75, 79, 91) an der ersten Befestigungsvorrichtung (18) fest fixiert sind. - Rotor nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eine Schutzkappe (75, 79, 91) die zweite Befestigungsvorrichtung (87) ausbildet. - Rotor nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Befestigungsvorrichtung (28) an zumindest einer Tragscheibe (12) ausgebildet ist. - Rotor nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Rotor (10, 107) eine dritte Befestigungsvorrichtung (38) umfasst, die zur festen Halterung von Schutzplatten (39) an den Tragscheiben (12) des Rotors dient, wobei die Schutzplatten eine Teilmantelfläche (40) einer Mantelfläche (23) des Mantels (16) ausbilden, wobei die dritte Befestigungsvorrichtung benachbart der zweiten Befestigungsvorrichtung (28) ausgebildet ist. - Rotor nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schlagleiste (29, 76, 94, 129) aus einem Guss-Werkstoff, einem feinkörnigen Baustahl oder einer Einlage aus Keramik besteht, wobei die Schlagleiste eine Härte von 150 bis 600 Brinell (HB), vorzugsweise 350 bis 550 Brinell (HB) aufweist. - Zerkleinerungsmaschine mit einem Rotor (10, 74, 107) nach einem der vorangehenden Ansprüche.
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