EP2984201A1 - Aluminiumfreie magnesiumlegierung - Google Patents

Aluminiumfreie magnesiumlegierung

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EP2984201A1
EP2984201A1 EP14723691.3A EP14723691A EP2984201A1 EP 2984201 A1 EP2984201 A1 EP 2984201A1 EP 14723691 A EP14723691 A EP 14723691A EP 2984201 A1 EP2984201 A1 EP 2984201A1
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EP
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aluminum
magnesium alloy
manganese
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compound
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/06—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of magnesium or alloys based thereon

Definitions

  • the invention relates to an aluminum-free magnesium alloy and the use for the production of extruded, continuously cast or die-cast semi-finished products or components as well as sheets.
  • Magnesium alloys are lightweight materials that have a very low weight compared to the alloys of other metals and find application where a low weight plays an important role, especially in automotive engineering, engine construction and aerospace engineering.
  • a magnesium alloy by a composition of 0.5 to 10% metals of the group rare earths, balance magnesium with the proviso that the rare earths at least 50%, preferably at least 75% of Neodymium, at most up to 25% of lanthanum and cerium, separated or together and composed of praseodymium and small amounts of samarium and traces of elements of yttrium group, one or more of the following elements: manganese, aluminum, calcium, thorium,
  • Mercury, beryllium, zinc, cadmium and zirconium are added.
  • a magnesium alloy which contains 2 to 8% of rare earth metals, wherein the rare earth consists of samarium.
  • magnesium alloys having advantageous mechanical properties include alloys containing zinc and mixtures of rare earth metals having a high content of cerium. Such an alloy contains about 4.5% by weight of zinc and about 1.0% by weight of rare earths which have a high content of cerium. These alloys can achieve good mechanical properties, but are poorly pourable, so that it is difficult to cast parts of satisfactory quality. For complicated composite parts, welding can encounter difficulties.
  • Alloys with improved castability can be obtained by higher additions of zinc and rare earths. But these tend to be brittle. This can be avoided by a hydrogenating treatment, but this increases the cost of production.
  • Magnesium alloys with a higher content of components of other metals, such as aluminum and zinc, which solidify in fine-grained, are in terms of their corrosion properties much worse than pure magnesium or magnesium manganese alloys.
  • Magnesium alloy with fine-grained solidification structure known.
  • the magnesium alloy manganese, zinc, titanium and, as further alloying components, aluminum, cadmium and silver are added.
  • the known magnesium alloys have a wide variety of disadvantages.
  • US 6 544 357 discloses a magnesium and aluminum alloy containing 0.1 or 0.2% by weight up to 30 or 40% by weight of La, Ce, Pr, Nd, Sm, Ti, V, Cr, Mu, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, W, Al, Ga, Si, B, Be, Ge, and Sb, among other elements.
  • the range of alloys that could possibly be made here is so broad and unmanageable that it is impossible for a skilled person to arrive at the alloy claimed below.
  • Magnesium alloys require ductile behavior in addition to high tensile strength. Due to a higher ductility is an improved forming and
  • the object of the invention is to develop a magnesium alloy which is suitable for the production of sheet metal, welding wire, extrusion and / or diecasting or -bau former, that is, the good deformation properties, high corrosion resistance, improved weldability, has high yield strength and good cold workability.
  • a magnesium alloy having at least 84.5% by weight of magnesium prepared by adding from 0.4 to 4.0% by weight Cerium, 0.2 to 2.0% by weight of lanthanum, with cerium and lanthanum in a ratio of 2: 1, 0 to 5% by weight of at least one other rare earth metal and 1.5 to 3.0% by weight of one Manganese compound and 0 to 1.5 wt% of a
  • Phosphorus compound As another metal from the group of rare earth scandium is preferably used.
  • manganese compounds for example, manganese (II, III) oxides, manganese (II) chlorides, manganese phosphates with an iron content less than 0.01% by weight or manganites can be used.
  • mozanites, manganese phosphates or magnesium phosphates can be used as the phosphorus compound.
  • Phosphorus in alloys increases the tensile strength, the hardness and the
  • the magnesium alloy has a yield strength Rp 0.2 of at least 120 Mpa and good strength properties over a wider temperature range and a high creep resistance, with a sufficient deformability.
  • the magnesium alloy according to the invention can be used for the production of sheet metal, semi-finished or extruded and / or diecast parts and - profiles and for the production of welding wires. It can then special parts, preferably for use in vehicle, train, shipbuilding and aircraft, such as seat, window or door frames, vehicle skins, housings, carriers, brackets, supports and other small parts are made.
  • a particularly advantageous magnesium alloy for processing on extrusion plants arises when these aluminum-free magnesium by Add 1.0 wt% cerium, 0.5 wt% lanthanum, 0.10 wt% scandium and 2.0 wt% manganese (II) chloride.
  • Another magnesium alloy is obtained when this made of aluminum-free magnesium by adding 1.0% by weight of cerium, 0.5% by weight of lanthanum, and 2.0% by weight of manganese (II) chloride and 0.1% by weight of monazite becomes.
  • the alloys having this composition are distinguished by good corrosion resistance, improved cold forming behavior, lower hot creep behavior and by a high yield strength.
  • This magnesium alloy can be used in particular for the production of sheets, of extruded and / or die-cast profiles or components as well as drawn welding wires.

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Abstract

Die Aluminiumfreie Magnesiumlegierung besteht aus einer Zusammensetzung aus mindestens 87,5 % Gew% Magnesium hergestellt durch Zugeben von 0,5 bis 2,0 Gew% Cer, 0,2 bis 2,0 Gew% Lanthan, 0 bis 5 Gew% mindestens einem weiteren Metall aus der Gruppe der Seltenen Erden, 1,5 bis 3,0 Gew% einer Manganverbindung und 0 bis 0,5 Gew% einer Phosphorverbindung.

Description

Aluminiumfreie Magnesiumlegierung
[0001] Die Erfindung eine aluminiumfreie Magnesiumlegierung sowie die Verwendung zur Herstellung stranggepreßter, stranggegossener oder druckgegossener Halbzeuge bzw. Bauteile sowie von Blechen.
[0002] Magnesiumlegierungen sind Leichtbauwerkstoffe, die im Vergleich zu den Legierungen anderer Metalle ein sehr niedriges Gewicht haben und finden dort Anwendung, wo ein niedriges Gewicht eine bedeutsame Rolle spielt, insbesondere in der Kraftfahrzeugtechnik, im Motorenbau und in der Luft- und Raumfahrttechnik.
[0003] Bei sehr guten Festigkeitseigenschaften und einem geringen spezifischen Gewicht sind Magnesiumlegierungen als metallische Konstruktionsmaterialien vor allem für den Fahrzeug- und Flugzeugbau von hohem Interesse.
[0004] Gerade im Fahrzeugbau wird eine Reduzierung des Gewichts benötigt, da aufgrund steigender Komfort- und Sicherheitsstandards zusätzliche Elemente eingebaut werden. Auch ist der Leichtbau für die Konstruktion von energiesparenden Fahrzeugen von Bedeutung. Bei der Verarbeitung von Magnesiumwerkstoffen kommt den
Verfahren - Urformen durch Druckgießen sowie Umformen durch Strangpressen, Schmieden, Walzen, Streck- oder Tiefziehen eine wachsende Bedeutung zu. Mit diesen Verfahren lassen sich Leichtbauteile herstellen, für die insbesondere im Fahrzeugbau wachsender Bedarf besteht.
|Bestätigungskopie| [0005] Zum Stand der Technik gehören Legierungen mit vorteilhaften mechanischen Eigenschaften, insbesondere mit hoher Zugfestigkeit.
[0006] Bekannt ist aus der DE 806 055 eine Magnesiumlegierung, die durch eine Zusammensetzung von 0,5 bis 10 % Metalle der Gruppe Seltenerden, Rest Magnesium mit der Maßgabe, daß die Seltenerden sich wenigstens zu 50 %, vorzugsweise wenigstens zu 75 % aus Neodym, höchstens bis zu 25 % aus Lanthan und Cer getrennt oder zusammen und aus Praseodym und kleinen Mengen Samarium und Spuren der Elemente der Yttriumgruppe als Rest zusammensetzen, wobei eins oder mehrere der nachfolgenden Elemente Mangan, Aluminium, Calzium, Thorium,
Quecksilber, Beryllium, Zink, Kadmium und Zirkon zugesetzt werden.
[0007] Aus der DE 42 08 504 AI ist eine Magnesiumlegierung bekannt, die 2 bis 8 % Seltenerdmetalle enthält, wobei das Seltenerdmetall aus Samarium besteht.
[0008] Weitere bekannte Magnesiumlegierungen mit vorteilhaften mechanischen Eigenschaften umfassen Legierungen, welche Zink und Mischungen von Metallen Seltener Erden enthalten, die einen hohen Anteil an Cer aufweisen. Eine solche Legierung enthält etwa 4,5 Gew% Zink und etwa 1,0 Gew% Seltener Erden, welche einen hohen Anteil Cer aufweisen. Diese Legierungen können gute mechanische Eigenschaften erreichen, sind jedoch schlecht gießbar, so daß es schwierig ist, Teile von zufriedenstellender Qualität zu gießen. Bei komplizierten zusammengesetzten teilen kann das Schweißen auf Schwierigkeiten stoßen.
[0009] Legierungen mit verbesserter Gießbarkeit können durch höhere Zusätze an Zink und Seltenen Erden erhalten werden. Diese neigen aber dazu, spröde zu sein. Dies kann durch eine hydrierende Behandlung vermieden werden, was aber die Herstellung verteuert. [0010] Magnesiumlegierungen mit höherem Gehalt an Komponenten anderer Metalle, wie z.B. Aluminium und Zink, die an sich feinkörnig erstarren, liegen bezüglich ihrer Korrosionseigenschaften wesentlich schlechter als reines Magnesium oder Magnesium- Mangan-Legierungen.
[0011] Aus der DE 1 433 108 AI ist eine siliciumhaltige, korrosionsbeständige
Magnesiumlegierung mit feinkörnigen Erstarrungsgefüge bekannt. Neben Silicium sind der Magnesiumlegierung Mangan, Zink, Titan und als weitere Legierungskomponenten Aluminium, Kadmium und Silber zugesetzt.
[0012] Weitere Legierungen, die neben dem Hauptbestandteil Magnesium, Mangan und weitere Elemente wie Aluminium, Kupfer, Eisen, Nickel, Calzium u. a. enthalten, sind beispielsweise aus den DE 199 15 276 AI, DE 196 38 764 AI, DE 679 156, DE 697 04 801 T2, DE 44 46 898 AI bekannt.
[0013] Die bekannten Magnesiumlegierungen weisen die unterschiedlichsten Nachteile auf.
[0014] Die US 6 544 357 offenbart eine Magnesium- und Aluminiumlegierung, die 0,1 oder 0,2 Gewichts% bis zu 30 oder 40 Gewichts% La, Ce, Pr, Nd, Sm, Ti, V, Cr, Mu, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, W, AI, Ga, Si, B, Be, Ge, und Sb, nebst anderen Elementen, enthalten. Die Bandbreite der Legierungen, die hier möglicherweise hergestellt werden könnten, ist so breitgefächert und unüberschaubar, dass es für einen Fachmann unmöglich ist, bei der Legierung, die im nachfolgenden beansprucht wird, anzugelangen.
[0015] Bei Anwesenheit von Calzium können Warmrisse nach dem Gießen in einem Gußverfahren mit hoher Abkühlgeschwindigkeit, beispielsweise beim Spritzguß, entstehen. Bei Legierungen, die Magnesium-Aluminium-Zink-Mangan- bzw. Magnesium-Aluminium-Mangan enthalten, vermindert sich die Festigkeit bei höheren Temperaturen.
[0016] Insgesamt verschlechtert sich das Umformverhalten, die Schweißbarkeit oder die Korrosionsbeständigkeit.
[0017] Die Kaltverformbarkeit der gebräuchlichsten Magnesiumlegierungen ist aufgrund der hexagonalen Kristallstruktur und der geringen Duktilität begrenzt. Die meisten Magnesiumlegierungen verhalten sich bei Raumtemperatur spröde. Für bestimmte Umformverfahren zur Herstellung von Halbzeugen aus
Magnesiumlegierungen ist neben einer hohen Zugfestigkeit ein duktiles Verhalten notwendig. Durch eine höhere Duktilität ist ein verbessertes Umform- und
Deformationsverhalten möglich, gegebenenfalls auch eine höhere Festigkeit und Zähigkeit.
[0018] Viele der bekannten Magnesiumlegierungen weisen mit dem Herstellzustand stark variierende Eigenschaften auf.
Ein weiterer Nachteil bei der Herstellung von Magnesiumlegierungen liegt darin, daß metallisches Mangan in der Magnesiumschmelze schwer löslich bzw. einen langen Zeitraum benötigt, um in Lösung zu gehen.
[0019] Aufgabe der Erfindung ist es, eine Magnesiumlegierung zu entwickeln, die für die Herstellung von Blechen, Schweißdraht, Strangpreß- und/oder Druckgußprofilen bzw. -bauteilen geeignet ist, das heißt, die gute Verformungseigenschaften, eine hohe Korrosionsbeständigkeit, verbesserte Schweißbarkeit, hohe Streckgrenze sowie eine gute Kaltumformbarkeit besitzt.
[0020] Erfindungsgemäß wird dies gelöst durch eine Magnesiumlegierung mit mindestens 84,5 Gew% Magnesium, hergestellt durch Zugeben von 0,4 bis 4,0 Gew% Cer, 0,2 bis 2,0 Gew% Lanthan, wobei Cer und Lanthan im Verhältnis 2 : 1 vorliegen, 0 bis 5 Gew% mindestens einem weiteren Metall aus der Gruppe der Seltenen Erden und 1,5 bis 3,0 Gew% einer Manganverbindung und 0 bis 1,5 Gew% einer
Phosphorverbindung. Als weiteres Metall aus der Gruppe der seltenen Erden wird vorzugsweise Scandium eingesetzt.
[0021] Als Manganverbindungen können beispielsweise Mangan (II, III) Oxide, Mangan (II) Chloride, Manganphosphate mit einem Eisenanteil unter 0,01 Gew% oder Manganite eingesetzt werden.
[0022] Als Phosphorverbindung können beispielsweise Mozanite, Manganphosphate oder Magnesiumphosphate eingesetzt werden.
[0023] Phosphor erhöht in Legierungen die Zugfähigkeit, die Härte und die
Korrosionsbeständigkeit.
[0024] Die Magnesiumlegierung weist eine Streckgrenze Rp 0,2 von mindestens 120 Mpa auf sowie gute Festigkeitseigenschaften über einen größeren Temperaturbereich und einen hohen Kriechwiderstand, bei einer ausreichenden Verformbarkeit.
[0025] Die erfindungsgemäße Magnesiumlegierung kann Anwendung finden, für die Herstellung von Blechen, Halbzeugen oder Strangpreß- und/oder Druckgußteilen und - profilen sowie zur Herstellung von Schweißdrähten. Daraus können dann spezielle Teile, vorzugsweise für die Anwendung im Fahrzeugbau, Zugbau, Schiffbau und Flugzeugbau, wie Sitz-, Fenster- oder Türrahmen, Fahrzeugaußenhäute, Gehäuse, Träger, Halterungen, Stützen und andere Kleinteile hergestellt werden.
[0026] Eine besonders vorteilhafte Magnesiumlegierung für die Verarbeitung auf Strangpreßanlagen ergibt sich, wenn diese aus aluminiumfreien Magnesium durch Zugeben von 1,0 Gew% Cer, 0,5 Gew% Lanthan, 0,10 Gew% Scandium und 2,0 Gew% Mangan (II) Chlorid hergestellt wird.
[0027] Eine weitere Magnesiumlegierung ergibt sich, wenn diese aus aluminiumfreien Magnesium durch Zugeben von 1,0 Gew% Cer, 0,5 Gew% Lanthan, und 2,0 Gew% Mangan (II) Chlorid sowie 0,1 Gew% Monazit hergestellt wird.
[0028] Die Legierungen mit dieser Zusammensetzung zeichnen sich durch eine gute Korrosionsbeständigkeit, ein verbessertes Kaltumformverhalten, ein geringeres Warmkriechverhalten sowie durch eine hohe Streckgrenze aus.
[0029] Diese Magnesiumlegierung kann insbesondere für die Herstellung von Blechen, von Strangpreß- und/oder Druckgußprofilen bzw. -bauteilen sowie für gezogene Schweißdrähte verwendet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Aluminiumfreie Magnesiumlegierung mit mindestens 84,5 % Gew% Magnesium hergestellt durch Zugeben von 0,4 bis 4,0 Gew% Cer, 0,2 bis 2,0 Gew% Lanthan, 0 bis 5 Gew% mindestens einem weiteren Metall aus der Gruppe der Seltenen Erden, 1,5 bis 3,0 Gew% einer Manganverbindung und 0 bis 1,5 Gew% einer Phosphorverbindung.
2. Aluminiumfreie Magnesiumlegierung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass
das weitere Metall aus der Gruppe der seltenen Erden Scandium ist.
3. Aluminiumfreie Magnesiumverbindung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Manganverbindung ein Mangan (II, III) Oxid ist.
4. Aluminiumfreie Magnesiumverbindung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Manganverbindung ein Mangan (II) Chlorid ist.
5. Aluminiumfreie Magnesiumverbindung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Manganverbindung ein Manganphosphat mit einem Anteil von Eisen unter 0,01 Gew% ist.
6. Aluminiumfreie Magnesiumlegierung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Manganverbindung ein Manganit ist.
7. Aluminiumfreie Magnesiumlegierung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Phosphorverbindung ein Monazit ist.
8. Aluminiumfreie Magnesiumlegierung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Phosphorverbindung eine Manganphosphat ist.
9. Aluminiumfreie Magnesiumlegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Phosphatverbindung ein Magnesiumphosphat
10. Aluminiumfreie Magnesiumlegierung gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Magnesiumlegierung zur Herstellung von Strangpreß- und/oder Druckgußprofilen verwendet wird.
11. Aluminiumfreie Magnesiumlegierung gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die Magnesiumlegierung zur Herstellung von gezogenen Schweißdrähten verwendet wird.
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