WO2013034134A1 - Verfahren zur herstellung einer magnesiumlegierung und eine danach hergestellte magnesiumlegierung - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer magnesiumlegierung und eine danach hergestellte magnesiumlegierung Download PDF

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Ralf Anderseck
Peter Stolfig
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    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C23/00Alloys based on magnesium
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C23/00Alloys based on magnesium
    • C22C23/06Alloys based on magnesium with a rare earth metal as the next major constituent

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of a magnesium alloy for technical applications, to a magnesium alloy produced thereafter, and to the use for the production of extruded, continuously cast or magnesium alloys
  • Magnesium alloys are lightweight materials that have a very low weight compared to the alloys of other metals and find application where low weight plays a significant role, especially in the
  • the lightweight construction is also important for the construction of energy-saving vehicles.
  • the processes - primary forming by die casting and forming by extrusion, forging, rolling, drawing or deep drawing are becoming increasingly important. With these methods, lightweight components can be produced for which there is a growing demand, in particular in vehicle construction.
  • Mercury, beryllium, zinc, cadmium and zirconium are added.
  • Such alloys include alloys containing zinc and mixtures of rare earth metals that have high levels of cerium. Such an alloy contains about 4.5% by weight of zinc and about 1.0% by weight of rare earths which have a high content of cerium. These alloys can achieve good mechanical properties, but are poorly pourable, so that it is difficult to cast parts of satisfactory quality. For complicated composite parts, welding can encounter difficulties.
  • Alloys with improved castability can be obtained by higher additions of zinc and rare earths. But these tend to be brittle. This can be avoided by a hydrogenating treatment, but this increases the cost of production.
  • Magnesium alloy with fine-grained solidification structure known. In addition to silicon, the magnesium alloy manganese, zinc, titanium and, as further alloying components, aluminum, cadmium and silver are added.
  • the known magnesium alloys have a wide variety of disadvantages.
  • Magnesium-aluminum-manganese the strength decreases at higher temperatures.
  • Magnesium alloys behave brittle at room temperature. For certain forming processes for the production of semi-finished magnesium alloys, a ductile behavior is necessary in addition to a high tensile strength. Due to a higher ductility an improved forming and deformation behavior is possible, possibly also a higher strength and toughness. Many of the known magnesium alloys have greatly varying properties with the production state.
  • the object of the invention is to develop an improved process for the production of a magnesium alloy and a thereafter produced
  • magnesium alloy which is suitable for the production of sheet metal, welding wire, extrusion and / or die-casting profiles or components, that is, with improved properties in terms of fine grain, the strength, the
  • the magnesium alloy produced by the method should have good deformation properties, improved
  • the manganese (II) chloride is present as a crystalline powder and can be much faster dissolved in the magnesium melt, the manganese (II) chloride is split in the melt and the chlorine escapes from the melt.
  • the magnesium alloy produced by the process comprises as magnesium aluminum-free magnesium with at least 80% by weight, manganese with 1.0 to 10% by weight and metals rare earths with 1.0 to 10% by weight, the rare earth metals being mixed metals cerium and lanthanum in the Ratio of 1: 1 to 4: 1, the
  • Neodymanteil is less than 1% by weight and the remainder is substantially magnesium.
  • zirconium may be added
  • the magnesium alloy has a yield strength Rp 0.2 of at least 140 Mpa and good strength properties over a wider temperature range and a high creep resistance, with a sufficient deformability.
  • the magnesium alloy according to the invention can be used for the
  • Magnesium alloy results if it consists of the constituents 97% by weight aluminum-free magnesium, 2.0% by weight manganese and 1.0% by weight rare earth metals as mixed metals, these containing cerium and lanthanum in the ratio of 1: 1 to 4: 1 , the neodymium content is less than 1% by weight and the balance is essentially magnesium.
  • the alloy with this composition is characterized by a good
  • Corrosion resistance an improved cold forming behavior, a lower warm creep behavior and a high yield strength.
  • This magnesium alloy can be used in particular for the production of metal sheets, of extruded and / or die-cast profiles or components as well as drawn welding wires.

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Abstract

Das Verfahren zur Herstellung einer Magnesiumlegierung umfaßt folgende Schritte: Überführen des aluminiumfreien Magnesiums in eine Schmelzphase; Zusetzen und Einrühren des Mangan(II)chlorids in die flüssige Phase; Zusetzen und Einrühren der Metalle Seltener Erden als Mischmetalle in Pulver- und/oder Granulatform, wobei diese Cer und Lanthan im Verhältnis von 1:1 bis 4:1 enthalten, der Neodymanteil unter 1 Gew% liegt und der Rest im wesentlichen Magnesium ist. Eine danach hergestellte Magnesiumlegierung umfaßt als Magnesium aluminiumfreies Magnesium mit mindestens 80 Gew%, Mangan mit 1,0 bis 10 Gew% und Metalle Seltene Erden mit 1,0 bis 10 Gew%, mit der Maßgabe, daß die Metalle Seltener Erden als Mischmetalle Cer und Lanthan im Verhältnis von 1:1 bis 4:1 enthalten, der Neodymanteil unter 1 Gew% liegt und der Rest im wesentlichen Magnesium ist.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Magnesiumlegierung und eine danach hergestellte Magnesiumlegierung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Magnesiumlegierung für technische Anwendungszwecke, eine danach hergestellte Magnesiumlegierung sowie die Verwendung zur Herstellung stranggepreßter, stranggegossener oder
druckgegossener Halbzeuge bzw. Bauteile sowie von Blechen. Magnesiumlegierungen sind Leichtbauwerkstoffe, die im Vergleich zu den Legierungen anderer Metalle ein sehr niedriges Gewicht haben und finden dort Anwendung, wo ein niedriges Gewicht eine bedeutsame Rolle spielt, insbesondere in der
Kraftfahrzeugtechnik, im Motorenbau und in der Luft- und Raumfahrttechnik. Bei sehr guten Festigkeitseigenschaften und einem geringen spezifischen Gewicht sind Magnesiumlegierungen als metallische Konstruktionsmaterialien vor allem für den Fahrzeug- und Flugzeugbau von hohem Interesse.
Gerade im Fahrzeugbau wird eine Reduzierung des Gewichts benötigt, da aufgrund steigender Komfort- und Sicherheitsstandards zusätzliche Elemente eingebaut werden. Auch ist der Leichtbau für die Konstruktion von energiesparenden Fahrzeugen von Bedeutung. Bei der Verarbeitung von Magnesiumwerkstoffen kommt den Verfahren - Urformen durch Druckgießen sowie Umformen durch Strangpressen, Schmieden, Walzen, Streck- oder Tiefziehen eine wachsende Bedeutung zu. Mit diesen Verfahren lassen sich Leichtbauteile herstellen, für die insbesondere im Fahrzeugbau wachsender Bedarf besteht.
Bestätigungskopie| Zum Stand der Technik gehören Legierungen mit vorteilhaften mechanischen
Eigenschaften, insbesondere mit hoher Zugfestigkeit.
Bekannt ist aus der DE 806 055 eine Magnesiumlegierung, die durch eine
Zusammensetzung von 0,5 bis 10 % Metalle der Gruppe Seltenerden, Rest Magnesium mit der Maßgabe, daß die Seltenerden sich wenigstens zu 50 %, vorzugsweise wenigstens zu 75 % aus Neodym, höchstens bis zu 25 % aus Lanthan und Cer getrennt oder zusammen und aus Praseodym und kleinen Mengen Samarium und Spuren der Elemente der Yttriumgruppe als Rest zusammensetzen, wobei eins oder mehrere der nachfolgenden Elemente Mangan, Aluminium, Calzium, Thorium,
Quecksilber, Beryllium, Zink, Kadmium und Zirkon zugesetzt werden.
Aus der DE 42 08 504 AI ist eine Magnesiumlegierung bekannt, die 2 bis 8 %
Seltenerdmetalle enthält, wobei das Seltenerdmetall aus Samarium besteht. Weitere bekannte Magnesiumlegierungen mit vorteilhaften mechanischen
Eigenschaften umfassen Legierungen, welche Zink und Mischungen von Metallen Seltener Erden enthalten, die einen hohen Anteil an Cer aufweisen. Eine solche Legierung enthält etwa 4,5 Gew% Zink und etwa 1,0 Gew% Seltener Erden, welche einen hohen Anteil Cer aufweisen. Diese Legierungen können gute mechanische Eigenschaften erreichen, sind jedoch schlecht gießbar, sodaß es schwierig ist, Teile von zufriedenstellender Qualität zu gießen. Bei komplizierten zusammengesetzten teilen kann das Schweißen auf Schwierigkeiten stoßen.
Legierungen mit verbesserter Gießbarkeit können durch höhere Zusätze an Zink und Seltenen Erden erhalten werden. Diese neigen aber dazu, spröde zu sein. Dies kann durch eine hydrierende Behandlung vermieden werden, was aber die Herstellung verteuert. Magnesiumlegierungen mit höherem Gehalt an Komponenten anderer Metalle, wie z.B. Aluminium und Zink, die an sich feinkörnig erstarren, liegen bezüglich iher
Korrosionseigenschaften wesentlich schlechter als reines Magnesium oder Magnesium- Mangan-Legierungen. Aus der DE 1 433 108 AI ist eine siliciumhaltige, korrosionsbeständige
Magnesiumlegierung mit feinkörnigen Erstarrungsgefüge bekannt. Neben Silicium sind der Magnesiumlegierung Mangan, Zink, Titan und als weitere Legierungskomponenten Aluminium, Kadmium und Silber zugesetzt. Die bekannten Magnesiumlegierungen weisen die unterschiedlichsten Nachteile auf.
Bei Anwesenheit von Calzium können Warmrisse nach dem Gießen in einem
Gußverfahren mit hoher Abkühlgeschwindigkeit, beispielsweise beim Spritzguß, entstehen. Bei Legierungen, die Magnesium-Aluminium-Zink-Mangan- bzw.
Magnesium-Aluminium-Mangan enthalten, vermindert sich die Festigkeit bei höheren Temperaturen.
Insgesamt verschlechtert sich das Umformverhalten, die Schweißbarkeit oder die Korrosionsbeständigkeit.
Die Kaltverformbarkeit der gebräuchlichsten Magnesiumlegierungen ist aufgrund der hexagonalen Kristallstruktur und der geringen Duktilität begrenzt. Die meisten
Magnesiumlegierungen verhalten sich bei Raumtemperatur spröde. Für bestimmte Umformverfahren zur Herstellung von Halbzeugen aus Magnesiumlegierungen ist neben einer hohen Zugfestigkeit ein duktiles Verhalten notwendig. Durch eine höhere Duktilität ist ein verbessertes Umform- und Deformationsverhalten möglich, gegebenenfalls auch eine höhere Festigkeit und Zähigkeit. Viele der bekannten Magnesiumlegierungen weisen mit dem Herstellzustand stark variierende Eigenschaften auf.
Ein weiterer Nachteil bei der Herstellung von Magnesiumlegierungen liegt darin, daß metallisches Mangan in der Magnesiumschmelze schwer löslich bzw. einen langen Zeitraum benötigt, um in Lösung zu gehen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Magnesiumlegierung zu entwickeln sowie eine danach hergestellte
Magnesiumlegierung anzugeben, die für die Herstellung von Blechen, Schweißdraht, Strangpreß- und/oder Druckgußprofilen bzw. -bauteilen geeignet ist, das heißt, mit verbesserten Eigenschaften hinsichtlich der Feinkörnigkeit, der Festigkeit, der
Korrosionsbeständigkeit und der Streckgrenze. Die nach dem Verfahren hergestellte Magnesiumlegierung soll gute Verformungseigenschaften, eine verbesserte
Schweißbarkeit sowie eine gute Kaltumform barkeit besitzen. Erfindungsgemäß wird dies durch ein Verfahren zur Herstellung einer
Magnesiumlegierung gelöst, daß folgende Schritte umfaßt:
- Überführen des aluminiumfreien Magnesiums in eine Schmelzphase
- Zusetzen und Einrühren des Mangan(II)chlorids in die flüssige Phase
- Zusetzen und Einrühren der Metalle Seltener Erden als Mischmetalle in Pulver- und/oder Granulatform, wobei diese Cer und Lanthan im Verhältnis von 1: 1 bis
3:1 enthalten, der Neodymanteil unter 1 Gew% liegt und der Rest im wesentlichen Magnesium ist.
Zum Feinen der Legierung kann zusätzlich noch Zirkonium in Pulver- und/oder Granulatform zugesetzt werden. Das Mangan(II)chlorid liegt als kristallines Pulver vor und läßt sich wesentlich schneller in der Magnesiumschmelze lösen, wobei das Mangan(II)chlorid in der Schmelze aufgespalten wird und das Chlor aus der Schmelze entweicht.
Die nach dem Verfahren hergestellte Magnesiumlegierung umfaßt als Magnesium aluminiumfreies Magnesium mit mindestens 80 Gew%, Mangan mit 1,0 bis 10 Gew% und Metalle Seltene Erden mit 1,0 bis 10 Gew%, wobei die Metalle Seltener Erden als Mischmetalle Cer und Lanthan im Verhältnis von 1: 1 bis 4:1 enthalten, der
Neodymanteil unter 1 Gew% liegt und der Rest im wesentlichen Magnesium ist.
Zur Verbesserung der Feinkörnigkeit kann bis zu 2 Gew% Zirkon zugesetzt sein
Die Magnesiumlegierung weist eine Streckgrenze Rp 0,2 von mindestens 140 Mpa auf sowie gute Festigkeitseigenschaften über einen größeren Temperaturbereich und einen hohen Kriechwiderstand, bei einer ausreichenden Verformbarkeit. Die erfindungsgemäße Magnesiumlegierung kann Anwendung finden, für die
Herstellung von Blechen, Halbzeugen oder Strangpreß- und/oder Druckgußteilen und - profilen sowie zur Herstellung von Schweißdrähten. Daraus können dann spezielle Teile, vorzugsweise für die Anwendung im Fahrzeugbau, Zugbau, Schiffbau und Flugzeugbau, wie Sitz-, Fenster- oder Türrahmen, Fahrzeugaußenhäute, Gehäuse, Träger, Halterungen, Stützen und andere Kleinteile hergestellt werden.
Eine besonders vorteilhafte Zusammensetzung der erfindungsgemäßen
Magnesiumlegierung ergibt sich, wenn diese aus den Bestandteilen 97 Gew% aluminiumfreien Magnesium, 2,0 Gew% Mangan und 1,0 Gew% Metalle Seltener Erden als Mischmetalle besteht, wobei diese Cer und Lanthan im Verhältnis von 1: 1 bis 4: 1 enthalten, der Neodymanteil unter 1 Gew% liegt und der Rest im wesentlichen Magnesium ist. Die Legierung mit dieser Zusammensetzung zeichnet sich durch eine gute
Korrosionsbeständigkeit, ein verbessertes Kaltumformverhalten, ein geringeres Warmkriechverhalten sowie durch eine hohe Streckgrenze aus.
Diese Magnesiumlegierung kann insbesondere für die Herstellung von Blechen, von Strangpreß- und/oder Druckgußprofilen bzw. -bauteilen sowie für gezogene Schweißdrähte verwendet werden.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung einer Magnesiumlegierung mit verbesserten Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der Festigkeit und der Korrosionsbeständigkeit sowie der Feinkörnigkeit des Gefüges , dadurch gekennzeichnet, d a ß
in die flüssige Schmelze des aluminiumfreien Magnesium in einem ersten Schritt Mangan(II)chlorid und in einem zweiten Schritt Metalle seltener Erden in Pulver- und/oder Granulatform eingerührt werden.
Verfahren zur Herstellung einer Magnesiumlegierung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, d a ß
der flüssigen Schmelze zum Feinen Zirkonium in Pulver- und/oder Granulatform zugesetzt wird.
Nach dem Verfahren hergestellte Magnesiumlegierung mit den Bestandteilen Magnesium, Mangan und Seltenen Erden,
dadurch gekennzeichnet, daß
sie als Magnesium aluminiumfreies Magnesium mit mindestens 80 Gew%, Mangan mit 1,0 bis 10 Gew% und Metalle Seltene Erden mit 1,0 bis 10 Gew% enthält, wobei die Metalle Seltener Erden als Mischmetalle Cer und Lanthan im Verhältnis von 1: 1 bis 4:1 enthalten, der Neodymanteil unter 1 Gew% liegt und der Rest im wesentlichen Magnesium ist.
Magnesiumlegierung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß
dieser bis zu 2 Gew% Zirkonium zugesetzt ist.
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