EP2974971A1 - Applikatorvorrichtung - Google Patents

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EP2974971A1
EP2974971A1 EP15176503.9A EP15176503A EP2974971A1 EP 2974971 A1 EP2974971 A1 EP 2974971A1 EP 15176503 A EP15176503 A EP 15176503A EP 2974971 A1 EP2974971 A1 EP 2974971A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pressing
rotation
applicator device
axis
packaging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP15176503.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2974971B1 (de
Inventor
Martin Kraft
Armin Gaiser
Andreas Seiffert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bizerba SE and Co KG
Original Assignee
Bizerba SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bizerba SE and Co KG filed Critical Bizerba SE and Co KG
Publication of EP2974971A1 publication Critical patent/EP2974971A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2974971B1 publication Critical patent/EP2974971B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C1/00—Labelling flat essentially-rigid surfaces
    • B65C1/04—Affixing labels, e.g. wrap-around labels, to two or more flat surfaces of a polyhedral article
    • B65C1/042—Affixing labels, e.g. wrap-around labels, to two or more flat surfaces of a polyhedral article using two or more applicators, e.g. cooperating rollers or brushes
    • B65C1/045—Affixing labels, e.g. wrap-around labels, to two or more flat surfaces of a polyhedral article using two or more applicators, e.g. cooperating rollers or brushes acting one after the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/26—Devices for applying labels
    • B65C9/34—Flexible bands

Definitions

  • the present invention relates to an applicator device for applying labels, in particular full-wrap labels, on packages conveyed on a conveyor belt.
  • C-wrap labeling uses a label that can carry all the product information and is applied to the packaging in such a way that it encloses the packaging on three sides.
  • An applicator device for such C-wrap labels is known for example from the document DE 10 2012 002 250 A1 known.
  • the invention has for its object to provide an applicator device of the type mentioned, with the simple way labels that wrap on four sides, i. Full-wrap labels on which packaging can be applied.
  • an applicator device with the features of claim 1, and in particular by a first pressing device with a first axis of rotation and at least one of the first axis of rotation in particular laterally protruding first pressing element, which is adapted to press a at the top of the packages in the conveying direction of the packages to the rear of the respective packaging protruding label end to the trailing side of the package, and by a second pressing means with a second axis of rotation and at least one of the second axis of rotation, in particular laterally protruding second pressing element, which is designed to then press the end of the label pressed onto the trailing side of the packaging and then projecting downwards from the packaging to the underside of the packaging.
  • the device according to the invention makes it possible to apply full-wrap labels to packaging by simple means.
  • the conveyor belt need not be stopped for this, and the speed of the conveyor belt need not be reduced.
  • the pressing of the label ends by the pressing elements can therefore be done with the conveyor belt running, in particular without reducing the conveying speed of the conveyor belt.
  • the pressing of the label end protruding to the rear from the packaging takes place in two stages. In a first stage, the label end can be first pressed down by the first pressing means, and then in a second stage by the second pressing means from below to the packaging.
  • the pressing devices may each have one or more pressing elements. If one or the pressing element is mentioned above or below with regard to a pressing device, this includes, in particular, a pressing element, several or all pressing elements of a large number of pressing elements.
  • the first pressing element can be driven by a first drive and the second pressing elements can be driven by a second drive. In principle, it is also conceivable that all pressing elements are driven by a common or the same drive.
  • a drive may be a pneumatic drive such as a pneumatic rotary cylinder, an electric drive or an electric motor or other drive such as an electromagnetic solenoid.
  • the respective pressing element is a plate-shaped pressure element, in particular a paddle, racket, vane or blade element.
  • the first pressing element can be configured as a pressing element which can be rotated about an in particular height-adjustable first axis of rotation
  • the second pressing element can be designed as a pressing element rotatable about a second axis of rotation which is in particular not height-adjustable or height-adjustable, or on a circulating transporting means, for example a chain or a belt, be provided.
  • the two axes of rotation of the first pressing element and the second pressing element are preferably oriented parallel to each other.
  • the transport means comprises an upper run and a lower run, which preferably run in the horizontal.
  • the axis of rotation of the first pressing element above and / or the axis of rotation of the second pressing element and / or the transport means is arranged below the conveyor belt.
  • the axis of rotation of the first pressing element and / or the axis of rotation of the second pressing element can extend transversely, in particular perpendicularly, to the conveying direction of the packages.
  • the respective axes of rotation can run in the horizontal.
  • the axis of rotation of the first pressing element is arranged in the conveying direction of the packaging behind the axis of rotation of the second pressing element.
  • the rotation of the first pressing element and the rotation of the second pressing element are synchronized with each other. This allows the applicator device to be operated continuously without stopping or slowing down, thereby ensuring high throughput.
  • the applicator device can be designed in such a way that the rotation of the pressure elements takes place in each case like a pulse, in particular driven by a respective pneumatic rotary cylinder.
  • a detector device in particular a light barrier, may be provided for detecting a package conveyed on the conveyor belt, wherein the detection of the packaging, in particular with a time delay, triggers a respective pulse for rotation of the respective pressure element.
  • the directions of rotation of the pressing elements of the two pressing devices extend at least when pressing the label end in opposite directions to each other.
  • Such a configuration is particularly indicated when the axis of rotation of the first pressing element is arranged above and the axis of rotation of the second pressing element below the conveyor belt.
  • the pressing elements can only move back and forth along a respective circular arc or partial section of a complete circulation, in particular in the case that a pneumatic rotary cylinder is used as the drive, or rotate exclusively in a predetermined direction, in which case the respective direction of rotation of the pressing elements, unlike a back and forth movement - not vice versa.
  • the tangential velocity of the pressure elements is greater than the conveying speed of the packaging, which is particularly in a continuous Operation of the applicator device without stop and speed reduction is displayed.
  • the pressing elements are formed of an elastic material which experiences a reversible bending deformation when the label end is pressed against the packaging.
  • the elasticity is preferably chosen such that on the one hand the label end can be pressed securely against packaging and on the other hand ensures that in lightweight packaging, the respective packaging is not displaced by the pressure element.
  • the pressing elements may be formed of an elastic plastic or a resilient spring steel sheet.
  • the conveyor belt at least partially two parallel and extending in the conveying direction, spaced conveyor belt tracks, between the two conveyor belt paths a space for the projecting downwards from the packaging label end is formed, wherein at least the second pressure element and preferably also the first pressing element during rotation, in particular when pressing the label end, engages in the free space.
  • the conveyor belt can therefore be divided along the conveying direction. The space allows the end of each label end down over the respective packaging and pressing the label end to the bottom of the package.
  • the applicator device preferably has a device arranged upstream of the pressing devices, by means of which the respective label can be received in an application position by a respective moving pack such that the label protrudes with one end in the conveying direction to the rear from the packaging.
  • the label is receivable such that it is the packaging on the leading side, the top and at least partially the bottom encloses, ie that the label is attached to the packaging in the manner of a C-wrap label with the end protruding from the packaging back to the packaging.
  • Fig. 1 shows three successively arranged conveyor belts 11, 13, 15, on which packages 19 are transported along a conveying direction 21 to an applicator device 23 and from there on.
  • the applicator device 23 is provided to provide the packages 19 with self-adhesive full-wrap labels 25, ie with labels 25 surrounding the packages 19 circumferentially on four sides.
  • the label 25 is initially transported to an application position between the first conveyor belt 11 and the second conveyor belt 13 ( Fig. 1a ). In the application position, the Label 25 are then received by a packaging 19 passing through between an upper support 27 and a lower support 28 for the label 25.
  • the label 25 is first applied to the leading side of the package 19 and then pressed by means of appropriate brushes or the like to the top and bottom of the package 19.
  • the lower end of the label 29 on the bottom of the package 19 in the example shown approximately in the middle, to lie, whereas the upper end of the label 31 at the top of the package 19 in the conveying direction 21 seen to the rear of the package 19 ( Fig. 1a ).
  • the package 19 provided in the manner of a C-wrap with the label 25 is delivered to a first pressing device 33 (FIG. Fig. 1 b) and a second pressing device 35 (FIG. Fig. 1 c) transported.
  • the first pressing device 33 has a first pressing element 37, which is rotatable about a first axis of rotation 39.
  • the second pressing device 35 has a second pressing element 41, which is rotatable about a second axis of rotation 43.
  • the two axes of rotation 39, 43 are parallel to one another, in each case perpendicular to the conveying direction 21 and in each case horizontally.
  • the first axis of rotation 39 of the first pressing device 33 is arranged above the conveyor belt 15, and in the conveying direction 21 of the packages 19 behind the arranged below the conveyor belt 15 second pivot axis 43 of the second Andschreib sensible 35.
  • the axes of rotation 39 is adjustable in height to adapt to different packaging heights enable.
  • the pressing elements 37, 41 consist of an elastic plastic or an elastic spring steel sheet.
  • the upper label end 31 projecting rearward from the packaging 19 is first pressed against the packaging 19 by rotating the first pressing element 37 under reversible bending deformation of the first pressing element 37 on the trailing side of the packaging 19 ( Fig. 1 b) , and then by turning the second pressing member 41 under reversible bending deformation of the second pressing element 41 is glued to the underside of the packaging 19 ( Fig. 1 c) ,
  • the full-wrap label 25 then encloses the package 19 from four sides.
  • the two label ends 29, 31 may overlap each other or have a distance therebetween.
  • pressing the first pressing member 37 rotates clockwise
  • the second pressing member 41 rotates when pressed counterclockwise.
  • the rotation of the first pressing member 37 and the rotation of the second pressing member 41 are synchronized with each other so that continuous operation can be ensured.
  • the pressing elements 37, 41 rotate exclusively in a respective direction of rotation or they can move back and forth along a respective circular arc.
  • the tangential or peripheral speed of the first pressure element 37 and of the second pressure element 41 is in each case greater than the conveying speed of the packages 19, so that the conveyor belts 11, 13, 15 upon pressing the label end 31 to the trailing side and to the underside of the package 19 can be operated without interruption or speed reduction.
  • first pressing element 37 protruding radially from the first rotation axis 39 is driven via the first rotation axis 39 by a first drive 49 and the second pressure element 41 projecting radially from the second rotation axis 43 is driven by a second drive 51 via the second rotation axis 43.
  • drives 49, 51 are each a pneumatic rotary cylinder, which are intermittently acted upon by compressed air to cause a pulse-like rotation of the pressing elements 37, 41.
  • a light barrier is provided which outputs a corresponding detection signal upon detection of a package 19 so that, taking into account the conveying speed of the conveyor belts 11, 13, 15, the time can be calculated to which the respective package 19th one for a rotation of the pressing elements 37, 41 correct position relative to the pressing elements 37, 41 occupies.
  • the conveyor belt 15 is divided along the conveying direction 21, ie, the conveyor belt 15 has two parallel adjacent conveyor belt tracks 44, 45, between which a free space 47 is located.
  • the width of the packages 19 is greater than the width of the free space 47, so that the packages 19 overflow the free space 47 on both conveyor belt webs 44, 45 and can be transported in the conveying direction 21.
  • the free space 47 of the conveyor belt 15 allows the label end 31 to be brought by the first pressure element 37 into its position protruding downward from the packaging 19 and then pressed against the underside of the packaging 19 by the second pressure element 41. In operation, at least the second pressing element 41 engages in the free space 47.
  • FIG. 3 shown second embodiment of the applicator device 23 according to the invention differs from the in Fig. 1 shown applicator device characterized in that two second pressing elements 41 are provided, which are also not rotatable about a rotational axis, but on a circumferentially guided transport 53 with upper run and Untertrum, such as a chain or a belt attached.
  • two second pressing elements 41 are provided, which are also not rotatable about a rotational axis, but on a circumferentially guided transport 53 with upper run and Untertrum, such as a chain or a belt attached.
  • the invention ensures a simple way to apply full-wrap labels on packaging.

Abstract

Applikatorvorrichtung (23) zum Applizieren von Full-Wrap-Etiketten (25) auf auf einem Förderband beförderten Verpackungen (19), mit einer ersten Andrückeinrichtung (33) mit einer ersten Drehachse (39) und wenigstens einem von der ersten Drehachse (39) abstehenden ersten Andrückelement (37), das dazu ausgebildet ist, ein an der Oberseite der Verpackungen (19) in Förderrichtung der Verpackungen (19) nach hinten von der jeweiligen Verpackung (19) überstehendes jeweiliges Etikettenende (31) an die nachlaufende Seite der Verpackung (19) anzudrücken, und mit einer zweiten Andrückeinrichtung (35) mit einer zweiten Drehachse (43) und wenigstens einem von der zweiten Drehachse (43) abstehenden zweiten Andrückelement (41), das dazu ausgebildet ist, anschließend das an die nachlaufende Seite der Verpackung (19) angedrückte und dann nach unten von der Verpackung (19) überstehende Etikettenende (31) an die Unterseite der Verpackung (19) anzudrücken.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Applikatorvorrichtung zum Applizieren von Etiketten, insbesondere Full-Wrap-Etiketten, auf auf einem Förderband beförderten Verpackungen.
  • Es ist bekannt, Verpackungen an mehreren Seiten mit unterschiedlichen Etiketten zu versehen. Die Etiketten können dabei mit Preis- und Gewichtsinformationen oder sonstigen Produktinformationen versehen sein. Durch die Darstellung sämtlicher Produktinformationen auf nur einem Etikett kann nicht nur die Anzahl der auf eine Verpackung aufzubringenden Etiketten und damit die Anzahl erforderlicher Etikettenrollenwechsel verringert werden, sondern die Etiketten können gleichzeitig auch dazu verwendet werden, die Verpackungen sicher zu verschließen. Bei einer C-Wrap-Etikettierung wird ein Etikett verwendet, das sämtliche Produktinformationen tragen kann und derart auf die Verpackung aufgebracht wird, dass es die Verpackung von drei Seiten umschließt. Eine Applikatorvorrichtung für derartige C-Wrap-Etiketten ist aus beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2012 002 250 A1 bekannt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Applikatorvorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, mit der auf einfache Weise Etiketten, die Verpackungen auf vier Seiten umschließen, d.h. Full-Wrap-Etiketten, auf die Verpackungen aufgebracht werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Applikatorvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, und insbesondere durch eine erste Andrückeinrichtung mit einer ersten Drehachse und wenigstens einem von der ersten Drehachse insbesondere seitlich abstehenden ersten Andrückelement, das dazu ausgebildet ist, ein an der Oberseite der Verpackungen in Förderrichtung der Verpackungen nach hinten von der jeweiligen Verpackung überstehendes jeweiliges Etikettenende an die nachlaufende Seite der Verpackung anzudrücken, und durch eine zweite Andrückeinrichtung mit einer zweiten Drehachse und wenigstens einem von der zweiten Drehachse insbesondere seitlich abstehenden zweiten Andrückelement, das dazu ausgebildet ist, anschließend das an die nachlaufende Seite der Verpackung angedrückte und dann nach unten von der Verpackung überstehende Etikettenende an die Unterseite der Verpackung anzudrücken.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht, mit einfachen Mitteln Full-Wrap-Etiketten auf Verpackungen aufzubringen. Insbesondere muss das Förderband hierzu nicht angehalten werden, und es muss die Geschwindigkeit des Förderbands hierzu nicht reduziert werden. Das Andrücken der Etikettenenden durch die Andrückelemente kann demnach bei laufendem Förderband, insbesondere ohne Verringerung der Fördergeschwindigkeit des Förderbands, erfolgen. Insbesondere erfolgt das Andrücken des nach hinten von der Verpackung überstehenden Etikettenendes zweistufig. In einer ersten Stufe kann das Etikettenende durch die erste Andrückeinrichtung zunächst nach unten angedrückt werden, und dann in einer zweite Stufe durch die zweite Andrückeinrichtung von unten an die Verpackung.
  • Die Andrückeinrichtungen können jeweils ein oder mehrere Andrückelemente aufweisen. Sofern vorstehend oder nachfolgend bezüglich einer Andrückeinrichtung von einem oder dem Andrückelement die Rede ist, sind hierunter insbesondere ein Andrückelement, mehrere oder alle Andrückelemente einer Vielzahl von Andrückelementen zu verstehen. Das erste Andrückelement kann von einem ersten Antrieb und das zweite Andrückelemente kann von einem zweiten Antrieb angetrieben werden. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass sämtliche Andrückelemente durch einen gemeinsamen bzw. denselben Antrieb angetrieben werden. Bei einem Antrieb kann es sich um einen pneumatischen Antrieb wie beispielsweise einen pneumatischen Drehzylinder, einen elektrischen Antrieb bzw. einen Elektromotor oder einen sonstigen Antrieb wie beispielsweise einen elektromagnetischen Hubmagnet handeln. Insbesondere handelt es sich bei dem jeweiligen Andrückelement um ein plattenförmiges Andrückelement, insbesondere ein Paddel-, Schläger-, Flügel- oder Schaufelelement.
  • Das erste Andrückelement kann als ein um eine insbesondere höhenverstellbare erste Drehachse drehbares Andrückelement ausgebildet sein, und das zweite Andrückelement kann als ein um eine insbesondere nicht höhenverstellbare oder höhenverstellbare zweite Drehachse drehbares Andrückelement ausgebildet oder an einem umlaufend geführten Transportmittel, beispielsweise einer Kette oder einem Band, vorgesehen sein. Die beiden Drehachsen des ersten Andrückelements und des zweiten Andrückelements sind vorzugsweise parallel zueinander orientiert. An dem umlaufend geführten Transportmittel sind bevorzugt zwei oder mehr als zwei Andrückelemente vorgesehen. Insbesondere umfasst das Transportmittel ein Obertrum und ein Untertrum, die bevorzugt in der Horizontalen verlaufen.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Drehachse des ersten Andrückelements oberhalb und/oder die Drehachse des zweiten Andrückelements und/oder das Transportmittel unterhalb des Förderbands angeordnet. Hierdurch kann die erfindungsgemäße Funktion des ersten Andrückelements und/oder die des zweiten Andrückelements besonders einfach gewährleistet werden.
  • Die Drehachse des ersten Andrückelements und/oder die Drehachse des zweiten Andrückelements kann quer, insbesondere senkrecht, zu der Förderrichtung der Verpackungen verlaufen. Die jeweiligen Drehachsen können in der Horizontalen verlaufen. Vorzugsweise ist die Drehachse des ersten Andrückelements in Förderrichtung der Verpackungen hinter der Drehachse des zweiten Andrückelements angeordnet.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildung der Erfindung sind die Drehung des ersten Andrückelements und die Drehung des zweiten Andrückelements miteinander synchronisiert. Dies ermöglicht, dass die Applikatorvorrichtung ohne Stopp oder Verlangsamung kontinuierlich betrieben werden kann, wodurch ein hoher Durchsatz gewährleistet werden kann.
  • Die Applikatorvorrichtung kann derart ausgebildet sein, dass die Drehung der Andrückelemente jeweils impulsartig, insbesondere angetrieben durch jeweils einen pneumatischen Drehzylinder, erfolgt. Es kann eine Detektoreinrichtung, insbesondere eine Lichtschranke, zur Erfassung einer auf dem Förderband beförderten Verpackung vorgesehen sein, wobei die Erfassung der Verpackung, insbesondere zeitverzögert, einen jeweiligen Impuls zur Drehung des jeweiligen Andrückelements auslöst.
  • Bevorzugt verlaufen die Drehrichtungen der Andrückelemente der beiden Andrückeinrichtungen zumindest beim Andrücken des Etikettenendes gegensinnig zueinander. Eine derartige Ausgestaltung ist insbesondere dann angezeigt, wenn die Drehachse des ersten Andrückelements oberhalb und die Drehachse des zweiten Andrückelements unterhalb des Förderbands angeordnet ist.
  • Die Andrückelemente können sich lediglich entlang eines jeweiligen Kreisbogens oder Teilabschnitts eines vollständigen Umlaufs vor- und zurückbewegen, insbesondere in dem Fall, dass als Antrieb ein pneumatischer Drehzylinder verwendet wird, oder jeweils ausschließlich in einer vorgegebenen Richtung drehen, wobei dann die jeweilige Drehrichtung der Andrückelemente - anders als bei einer Vorund Zurückbewegung - nicht umgekehrt werden muss.
  • Bevorzugt ist die Tangentialgeschwindigkeit der Andrückelemente größer als die Fördergeschwindigkeit der Verpackungen, was insbesondere bei einem kontinuierlichen Betrieb der Applikatorvorrichtung ohne Stopp und Geschwindigkeitsverringerung angezeigt ist.
  • Vorzugsweise sind die Andrückelemente aus einem elastischen Material gebildet, das beim Andrücken des Etikettenendes an die Verpackung eine reversible Biegeverformung erfährt. Die Elastizität wird dabei bevorzugt derart gewählt, dass einerseits das Etikettenende sicher gegen Verpackung angedrückt werden kann und andererseits gewährleistet wird, dass bei leichten Verpackungen die jeweilige Verpackung nicht durch das Andrückelement verschoben wird. Beispielsweise können die Andrückelemente aus einem elastischen Kunststoff oder einem elastischen Federstahlblech gebildet sein.
  • Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung weist das Förderband zumindest abschnittsweise zwei parallel zueinander und in Förderrichtung verlaufende, voneinander beabstandete Förderbandbahnen auf, wobei zwischen den beiden Förderbandbahnen ein Freiraum für das nach unten von der Verpackung überstehende Etikettenende ausgebildet ist, wobei zumindest das zweite Andrückelement und bevorzugt auch das erste Andrückelement beim Drehen, insbesondere beim Andrücken des Etikettenendes, in den Freiraum eingreift. Das Förderband kann also entlang der Förderrichtung geteilt sein. Der Freiraum ermöglicht das Überstehen des jeweiligen Etikettenendes nach unten über die jeweilige Verpackung sowie das Andrücken des Etikettenendes an die Unterseite der Verpackung.
  • Bevorzugt weist die Applikatorvorrichtung eine den Andrückeinrichtungen vorgeschaltete Einrichtung auf, durch die das jeweilige Etikett in einer Applizierposition von einer jeweiligen durchfahrenden Verpackung derart aufnehmbar ist, dass das Etikett mit einem Ende in Förderrichtung nach hinten von der Verpackung übersteht. Insbesondere ist das Etikett derart aufnehmbar, dass es die Verpackung an der vorlaufenden Seite, der Oberseite und zumindest teilweise der Unterseite umschließt, d.h. dass das Etikett nach Art eines C-Wrap-Etiketts mit nach hinten von der Verpackung überstehendem Ende an der Verpackung angebracht ist.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung beschrieben.
  • Nicht beschränkende Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,
    • Fig. 1
    eine Applikatorvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung in einer Seitenansicht, wobei die verschiedenen Phasen der Anbringung eines Full-Wrap-Etiketts auf eine Verpackung dargestellt sind,
    Fig. 2
    die Applikatorvorrichtung aus Fig. 1 in einer Draufsicht, und
    Fig. 3
    eine Applikatorvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
  • Fig. 1 zeigt drei hintereinander angeordnete Förderbänder 11, 13, 15, auf denen Verpackungen 19 entlang einer Förderrichtung 21 zu einer Applikatorvorrichtung 23 und von dort weiter transportiert werden. Die Applikatorvorrichtung 23 ist dazu vorgesehen, die Verpackungen 19 mit selbstklebenden Full-Wrap-Etiketten 25 zu versehen, d.h. mit Etiketten 25, die die Verpackungen 19 umlaufend auf vier Seiten umschließen.
  • Zum Applizieren eines Etiketts 25 auf eine Verpackung 19 wird das Etikett 25 zu Beginn in eine Applizierposition zwischen dem ersten Förderband 11 und dem zweiten Förderband 13 transportiert (Fig. 1a). In der Applizierposition kann das Etikett 25 dann von einer zwischen einer oberen Halterung 27 und einer unteren Halterung 28 für das Etikett 25 durchfahrenden Verpackung 19 aufgenommen werden. Das Etikett 25 wird dabei zunächst auf die vorlaufende Seite der Verpackung 19 appliziert und anschließend mittels entsprechender Bürsten oder dergleichen auch an die Oberseite und Unterseite der Verpackung 19 angedrückt. Dabei kommt das untere Etikettenende 29 an der Unterseite der Verpackung 19, in dem dargestellten Beispiel in etwa mittig, zu liegen, wohingegen das obere Etikettenende 31 an der Oberseite der Verpackung 19 in Förderrichtung 21 gesehen nach hinten von der Verpackung 19 übersteht (Fig. 1a).
  • Danach wird die nach Art eines C-Wrap mit dem Etikett 25 versehene Verpackung 19 zu einer ersten Andrückeinrichtung 33 (Fig. 1 b) und einer zweiten Andrückeinrichtung 35 (Fig. 1 c) transportiert. Die erste Andrückeinrichtung 33 weist ein erstes Andrückelement 37 auf, das um eine erste Drehachse 39 drehbar ist. Die zweite Andrückeinrichtung 35 weist ein zweites Andrückelement 41 auf, das um eine zweite Drehachse 43 drehbar ist. Die beiden Drehachsen 39, 43 verlaufen parallel zueinander, jeweils senkrecht zur Förderrichtung 21 und jeweils horizontal. Die erste Drehachse 39 der ersten Andrückeinrichtung 33 ist oberhalb des Förderbands 15 angeordnet, und in Förderrichtung 21 der Verpackungen 19 hinter der unterhalb des Förderbands 15 angeordneten zweiten Drehachse 43 der zweiten Andrückeinrichtung 35. Die Drehachsen 39 ist höhenverstellbar, um eine Anpassung an verschiedene Verpackungshöhen zu ermöglichen.
  • Die Andrückelemente 37, 41 bestehen aus einem elastischen Kunststoff oder einem elastischen Federstahlblech. Ausgehend von dem in Fig. 1a gezeigten Zustand wird das nach hinten von der Verpackung 19 überstehende obere Etikettenende 31 zunächst durch Drehen des ersten Andrückelements 37 unter reversibler Biegeverformung des ersten Andrückelements 37 auf der nachlaufenden Seite der Verpackung 19 gegen die Verpackung 19 gedrückt (Fig. 1 b), und dann durch Drehen des zweiten Andrückelements 41 unter reversibler Biegeverformung des zweiten Andrückelements 41 an die Unterseite der Verpackung 19 geklebt (Fig. 1 c). Das Full-Wrap-Etikett 25 umschließt die Verpackung 19 dann von vier Seiten. Die beiden Etikettenenden 29, 31 können dabei einander überlappen oder einen Abstand dazwischen aufweisen. In Fig. 1 dreht das erste Andrückelement 37 beim Andrücken dabei im Uhrzeigersinn, wohingegen das zweite Andrückelement 41 beim Andrücken gegen den Uhrzeigersinn dreht.
  • Die Drehung des ersten Andrückelements 37 und die Drehung des zweiten Andrückelements 41 sind miteinander synchronisiert, so dass ein kontinuierlicher Betrieb gewährleistet werden kann. Dabei können die Andrückelemente 37, 41 ausschließlich in einer jeweiligen Drehrichtung drehen oder sie können sich entlang eines jeweiligen Kreisbogens vor- und zurückbewegen. Dabei ist die Tangential- bzw. Umfanggeschwindigkeit des ersten Andrückelements 37 sowie des zweiten Andrückelements 41 jeweils größer als die Fördergeschwindigkeit der Verpackungen 19, so dass die Förderbänder 11, 13, 15 beim Andrücken des Etikettenendes 31 an die nachlaufende Seite sowie an die Unterseite der Verpackung 19 ohne Unterbrechung oder Geschwindigkeitsverringerung betrieben werden kann.
  • Aus Fig. 2 ist erkennbar, dass das radial von der ersten Drehachse 39 abstehende erste Andrückelement 37 über die erste Drehachse 39 von einem ersten Antrieb 49 und das radial von der zweiten Drehachse 43 abstehende zweite Andrückelement 41 über die zweite Drehachse 43 von einem zweiten Antrieb 51 angetrieben wird. Bei den Antrieben 49, 51 handelt es sich jeweils um einen pneumatischen Drehzylinder, die stoßweise mit Druckluft beaufschlagbar sind, um eine impulsartige Drehung der Andrückelemente 37, 41 zu bewirken. Um die Drehzylinder stoßweise mit Druckluft zu beaufschlagen, ist eine Lichtschranke vorgesehen, die bei Detektion einer Verpackung 19 ein entsprechendes Detektionssignal ausgibt, so dass unter Berücksichtigung der Fördergeschwindigkeit der Förderbänder 11, 13, 15 der Zeitpunkt berechnet werden kann, zu dem die jeweilige Verpackung 19 eine für eine Drehung der Andrückelemente 37, 41 korrekte Position relativ zu den Andrückelementen 37, 41 einnimmt.
  • Darüber hinaus ist aus Fig. 2 erkennbar, dass das Förderband 15 entlang der Förderrichtung 21 geteilt ist, d.h. das Förderband 15 weist zwei parallel nebeneinanderliegende Förderbandbahnen 44, 45 auf, zwischen denen sich ein Freiraum 47 befindet. Die Breite der Verpackungen 19 ist dabei größer als die Breite des Freiraums 47, so dass die Verpackungen 19 den Freiraum 47 überspannend auf beiden Förderbandbahnen 44, 45 aufliegen und in Förderrichtung 21 transportiert werden können. Der Freiraum 47 des Förderbands 15 gestattet, dass das Etikettenende 31 durch das erste Andrückelement 37 in seine nach unten von der Verpackung 19 überstehende Position gebracht und dann durch das zweite Andrückelement 41 an die Unterseite der Verpackung 19 angedrückt werden kann. Im Betrieb greift zumindest das zweite Andrückelement 41 in den Freiraum 47 ein.
  • Die in Fig. 3 gezeigte zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Applikatorvorrichtung 23 unterscheidet sich von der in Fig. 1 gezeigten Applikatorvorrichtung dadurch, dass zwei zweite Andrückelemente 41 vorgesehen sind, die darüber hinaus nicht um eine Drehachse drehbar sind, sondern an einem umlaufend geführten Transportmittel 53 mit Obertrum und Untertrum, beispielsweise einer Kette oder einem Band, befestigt sind. Hierdurch kann ebenfalls ein Andrücken eines nach unten von einer Verpackung 19 überstehenden Etikettenendes 31 an die Unterseite der Verpackung 19 erreicht werden.
  • Der Erfindung gewährleistet auf einfache Weise, Full-Wrap-Etiketten auf Verpackungen aufzubringen.
    • Bezugszeichenliste
    • 11
    Förderband
    13
    Förderband
    15
    Förderband
    19
    Verpackung
    21
    Förderrichtung
    23
    Applikatorvorrichtung
    25
    Full-Wrap-Etikett
    27
    Halterung
    28
    Halterung
    29
    erstes Etikettenende
    31
    zweites Etikettenende
    33
    erste Andrückeinrichtung
    35
    zweite Andrückeinrichtung
    37
    erstes Andrückelement
    39
    erste Drehachse
    41
    zweites Andrückelement
    43
    zweite Drehachse
    44
    Förderbandbahn
    45
    Förderbandbahn
    47
    Freiraum
    49
    erster Antrieb
    51
    zweiter Antrieb
    53
    umlaufendes Transportmittel

Claims (15)

  1. Applikatorvorrichtung (23) zum Applizieren von Etiketten (25), insbesondere Full-Wrap-Etiketten, auf auf einem Förderband (15) beförderten Verpackungen (19), mit einer ersten Andrückeinrichtung (33) mit einer ersten Drehachse (39) und wenigstens einem von der ersten Drehachse (39) abstehenden ersten Andrückelement (37), das dazu ausgebildet ist, ein an der Oberseite der Verpackungen (19) in Förderrichtung (21) der Verpackungen (19) nach hinten von der jeweiligen Verpackung (19) überstehendes jeweiliges Etikettenende (31) an die nachlaufende Seite der Verpackung (19) anzudrücken, und mit einer zweiten Andrückeinrichtung (35) mit einer zweiten Drehachse (43) und wenigstens einem von der zweiten Drehachse (43) abstehenden zweiten Andrückelement (41), das dazu ausgebildet ist, anschließend das an die nachlaufende Seite der Verpackung (19) angedrückte und dann nach unten von der Verpackung (19) überstehende Etikettenende (31) an die Unterseite der Verpackung (19) anzudrücken.
  2. Applikatorvorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Andrückelement (37) als ein um eine insbesondere höhenverstellbare erste Drehachse (39) drehbares Andrückelement ausgebildet ist und/oder das zweite Andrückelement (41) als ein um eine zweite Drehachse (43) drehbares Andrückelement ausgebildet ist oder an einem umlaufend geführten Transportmittel (53), beispielsweise einer Kette oder einem Band, vorgesehen ist.
  3. Applikatorvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehachse (39) des ersten Andrückelements (37) oberhalb und/oder dass die Drehachse (43) des zweiten Andrückelements (41) und/oder das Transportmittel (53) unterhalb des Förderbands (15) angeordnet ist.
  4. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehachse (39) des ersten Andrückelements (37) und/oder die Drehachse (43) des zweiten Andrückelements (41) quer, insbesondere senkrecht, zu der Förderrichtung (21) der Verpackungen (19) und/oder in der Horizontalen verläuft.
  5. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehachse (39) des ersten Andrückelements (37) in Förderrichtung (21) der Verpackungen (19) hinter der Drehachse (43) des zweiten Andrückelements (41) angeordnet ist.
  6. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehung des ersten Andrückelements (37) und die Drehung des zweiten Andrückelements (41) miteinander synchronisiert sind.
  7. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Applikatorvorrichtung (23) derart ausgebildet ist, dass die Drehung der Andrückelemente (37, 41) jeweils impulsartig erfolgt.
  8. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehrichtungen der Andrückelemente (37, 41) der beiden Andrückeinrichtungen (33, 35) zumindest beim Andrücken des Etikettenendes (31) gegensinnig zueinander verlaufen.
  9. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Andrückelemente (37, 41) sich lediglich entlang eines jeweiligen Kreisbogens oder Teilabschnitts eines vollständigen Umlaufs vor- und zurückbewegen oder jeweils ausschließlich in einer vorgegebenen Richtung drehen.
  10. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tangentialgeschwindigkeit der Andrückelemente (37, 41) größer ist als die Fördergeschwindigkeit der Verpackungen (19).
  11. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Andrückelemente (37, 41) aus einem elastischen Material gebildet sind, das beim Andrücken des Etikettenendes (31) an die Verpackung (19) eine reversible Biegeverformung erfährt.
  12. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Andrückelemente (37, 41) aus einem elastischen Kunststoff oder einem elastischen Federstahlblech gebildet sind.
  13. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Andrücken der Etikettenenden (31) durch die Andrückelemente (37, 41) bei laufendem Förderband (15), insbesondere ohne Verringerung der Fördergeschwindigkeit des Förderbands (15), erfolgt.
  14. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Förderband (15) zumindest abschnittsweise zwei parallel zueinander und in Förderrichtung (21) verlaufende, voneinander beabstandete Förderbandbahnen (44, 45) aufweist, wobei zwischen den beiden Förderbandbahnen (44, 45) ein Freiraum (47) für das nach unten von der Verpackung (19) überstehende Etikettenende (31) ausgebildet ist, wobei zumindest das zweite Andrückelement (41) beim Drehen, insbesondere beim Andrücken des Etikettenendes (31), in den Freiraum (47) eingreift.
  15. Applikatorvorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Applikatorvorrichtung (23) eine den Andrückeinrichtungen (33, 35) vorgeschaltete Einrichtung (27) aufweist, durch die das jeweilige Etikett (25) in einer Applizierposition von einer jeweiligen durchfahrenden Verpackung (19) derart aufnehmbar ist, dass das Etikett (25) mit einem Ende in Förderrichtung (21) nach hinten von der Verpackung (19) übersteht, wobei bevorzugt das Etikett (25) derart aufnehmbar ist, dass es die Verpackung (19) an der vorlaufenden Seite, der Oberseite und zumindest teilweise der Unterseite umschließt.
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