EP2900395B1 - Verfahren zum biegen eines werkstücks - Google Patents
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- C21D8/0294—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a localised treatment
Definitions
- the invention relates to a method for folding workpieces made of sheet metal, wherein before and / or during the bending process containing a bending edge containing, in particular strip-shaped forming zone on the workpiece for locally increasing the formability is heated to a forming temperature below the melting temperature of the metal.
- brittle materials such as magnesium, titanium, spring steels, high-strength Al alloys, high-strength steels or other known as brittle materials
- the problem is that when deformed by bending these materials do not have sufficient plastic deformability and therefore break during the bending process or along the Forming zone cracks or other undesirable deformations occur.
- a parameter that can characterize the relevant behavior of materials is the so-called breaking elongation, ie the value of the plastic deformation that a work piece to be reshaped can endure up to the occurrence of a break.
- breaking elongation ie the value of the plastic deformation that a work piece to be reshaped can endure up to the occurrence of a break.
- yield ratio which sets the required tension in a workpiece at the beginning of a noticeable plastic deformation in relation to the maximum tolerable stress at break load from the workpiece.
- the formability can be too low if bending radii are to be produced which are very small in relation to the sheet thickness, e.g. if the bending radius is approximately in the region of the sheet thickness or even smaller, which can be exceeded on the tension side of the forming the sustainable material stress.
- a frequently used method to even such low elongation materials or workpieces with relatively large sheet thicknesses of the application of a forming process, in particular to make accessible for bending, is to heat workpieces to be bent in the region of the forming zone, whereby in this heated area the voltage required to achieve the required plastic deformation can be locally reduced.
- EP 0 993 345 A1 a method for bending a workpiece by mechanical force under selective heating of the workpiece along a bending line by laser radiation, in which an elongated radiation field is formed from one or more laser beams and the workpiece is heated by the radiation field at all points along the bending line.
- the object of the invention is to provide a generic bending method which avoids or at least reduces the mentioned adverse effects of heating the forming zone.
- the object of the invention is achieved by a method according to claim 1.
- the fact that the workpiece is heated before and / or during and / or after the bending process in at least one of the forming zone different heating zone by energy input from outside the workpiece, starting from an initial temperature to a treatment temperature below the melting temperature of the metal, which can be at a distribution of the shrinkage stresses occurring alone heating the forming zone are influenced in such a way that results in gentler voltage curves and the shrinkage stresses occurring are at least partially compensated.
- the cooling of the forming zone can be slowed down in a simple manner, since the heat flow from the forming zone by the elevated temperature of the adjacent heating zone is reduced and the propagation of internal stresses in the bending edge of the workpiece adjacent to the produced bending edge can be reduced.
- a mathematical estimation of the thermal stresses resulting from the temperature changes on the workpiece and deformations caused thereby is obtained by means of constantly improved simulation calculations, e.g. FE methods, feasible and it is also possible based on computational models and possibly also inclusion of measurements during the process application before and / or during and / or after the actual forming process by need-based energy input to produce a temperature distribution in the workpiece, with the unwanted, after the cooling process remaining deformations can be reduced or eliminated.
- simulation calculations e.g. FE methods
- the mechanical complexity for carrying out the method is low because the energy source used for the heating of the forming zone is used offset in time for the energy input into the heating zone. Since there are comparable requirements when heating the forming zone and the heating zone, this can be used in many cases.
- An advantageous method for the energy input into the heating zone can be selected from a group comprising heat transfer, heat conduction, heat radiation, convection, electromagnetic induction, electrical resistance heating, laser radiation, high-energy electromagnetic radiation, or a combination.
- the use of laser radiation allows a rapid and precise increase in the temperature in the heating zone, since the radiation emitted by a laser light source in its intensity and by suitable means for beam guidance in its location of action is flexibly adaptable.
- the energy input into the heating zone can be carried out at a distance from the forming zone, whereby more options are available through a greater distance in the choice of the means used for the energy input. This facilitates simultaneous heating of the forming zone and the heating zone.
- the treatment temperature has a predetermined temperature distribution with different temperature values.
- the energy input may advantageously be from both sides of the sheet.
- the energy input from both sides of the sheet is available for more area and can be increased at the same held intensity of the energy input, the heating power. The risk of local overheating up to reaching the melting temperature of the sheet can be kept low.
- a simple and optionally calculable or definable temperature distribution in the workpiece can be effected if the heating zone is set oriented parallel to the bending edge or forming zone.
- a length of the heating zone in the direction parallel to the bending edge is set shorter than the bending edge length, the marginal zone not directly heated by the energy input experiences a smaller expansion and shrinkage near the end of the bending edge than the adjacent forming zone and heating zone, and therefore a softer transition in the course of the voltage given the thermally unaffected workpiece sections.
- heat conduction is not required to achieve a certain treatment temperature within the heating zone to make the energy input uniformly throughout the heating zone, but it is also possible to carry out the energy input into the heating zone in several spaced apart heating sections.
- This allows the use of one or more locally acting heat sources to heat the heating zone instead of using a full-surface heat source.
- it can be replaced by a controllable laser beam a surface-adjacent resistance heating.
- the heating sections are set substantially uniformly distributed within the heating zone. This not only includes the spatial distribution and expansion, but may also provide a largely identical energy input into the heating sections.
- a simple and optionally calculable or definable temperature distribution in the workpiece can be effected if the energy input in at least one heating section is carried out essentially along a line or alternatively in one point.
- a uniform temperature distribution and a well predictable or calculable temporal temperature profile are achieved if, within the heating zone, the energy input occurs simultaneously in all heating sections of the heating zone. Possible to Determining the energy input used computing models can be simplified.
- the energy input can be made successively in time in individual heating sections, whereby a planar heating zone can be heated with a spatially locally acting energy source.
- At least one process parameter selected from a group comprising position, shape, expansion, treatment temperature or temperature distribution of the heating zone, distribution, duration or intensity of the energy input by means of a programmable control device.
- models for the cooling behavior and the associated thermal stresses or thermally induced deformations are stored in the control device, which are adapted to the particular application.
- such a process parameter can be determined using a finite element method.
- a further development of the method can be to determine the process parameters after measuring the geometry and / or the temperature of the workpiece before and / or during and / or after the forming process, whereby the process results can be optimized by returning controlled variables.
- the process is thus to a certain extent controlled in such a way that undesired thermally induced deformations after cooling of the workpiece are minimized.
- An effective minimization of shape errors on the workpiece can be achieved if the intensity and the duration of the energy input is chosen such that in the heating zone and / or the heating sections a treatment temperature is achieved in a range between 220 ° C and 600 ° C substantially over the entire thickness of the sheet.
- the intensity and the duration of the energy input in such a way that in the heating zone and / or the heating sections a treatment temperature is reached at which a structural change of the sheet is effected in relation to the starting temperature.
- Such structural changes may affect the stress distribution within the workpiece such that the absolute values of the shape errors on the workpiece are reduced. For example, it can be caused by several inhomogeneities of the microstructure in the sheet, that due to the shrinkage stresses not a large warp on the workpiece is formed, but form several smaller faults or sets a slight ripple, which may represent tolerable errors.
- a particularly rational implementation of the method is possible if at least part of the energy input into the heating zone takes place by means of a bending tool involved in the bending process.
- a bending tool involved in the bending process For example, it may be provided that in a bending die, on which the workpiece is placed before the forming process, a possibility for discharging high-energy radiation, in particular laser radiation is provided and the workpiece is positioned by means of a robot on the exiting radiation, that the intended heating in the forming zone and / or the heating zone takes place.
- the application of the method is particularly advantageous for bending workpieces made of zinc-based, titanium-based, aluminum-based metal sheets, as well as composite materials with such components or for workpieces in which the ratio of the smallest bending radius and sheet thickness is less than or equal to 1.0.
- a method described in consequence for bending a workpiece 1 is shown from a metal sheet.
- a workpiece 1 is introduced before the forming process in a bending tool assembly 2, which includes a bending die 3, for example in the form of a V-die and a punch 4, which are relatively movable by means of a guide and drive assembly of a bending machine not shown and thereby on Workpiece 1 by plastic deformation generate a bending edge 5.
- a forming zone 6 containing the subsequent bending edge 5 is heated by means of a heating device 7 to a forming temperature below the melting temperature of the metal of the workpiece 1.
- a heating device 7 to a forming temperature below the melting temperature of the metal of the workpiece 1.
- the heating device 7 causes an energy input into the forming zone 6 of the workpiece and may use a mechanism selected from a group comprising heat transfer, heat conduction, heat radiation, convection, electromagnetic induction, electrical resistance heating, laser radiation, high-energy electromagnetic radiation or a combination thereof.
- Fig. 1 is shown that the heating device 7 and the subsequent bending edge 5 are positioned in the bending plane 8, which coincides with the direction of movement of the adjustable bending punch 4.
- the heater 7 is removed from the immediate work area of the bending tool assembly 2 and the workpiece 1 is placed in the intended for the forming process position. Normally, it is placed on the top 9 of the bending die 3, which also represents a support plane 10.
- the heating of the forming zone 6 is performed distanced from the bending tool assembly 2 and the workpiece 1 is spent in a short path in the required position for the forming process, in which the subsequent bending edge 5 is in the bending plane 8.
- the heating of the forming zone 6 is carried out so that the workpiece 1 is given the desired increased formability even after a short positioning.
- the cooling process occurring after the end of the heating can be estimated and the deformation zone 6 can be heated to a correspondingly higher temperature.
- At least one heating zone 11 is heated on the workpiece 1 by means of energy input from outside the workpiece 1, starting from an initial temperature to a treatment temperature below the melting temperature of the workpiece 1.
- two, with respect Bending plane 8 heats approximately symmetrically located heating zones 11.
- the energy input takes place here, deviating from the protected inventive concept, by heating devices 12, which are arranged adjacent to the heating device 7 for the forming zone 5 and also act on the underside of the workpiece 1, but it is also possible that by further heating devices 12, above the Workpiece 1 are positioned, the heating zones 11 are heated simultaneously from both sides of the workpiece to the treatment temperature.
- the energy input takes place in this case from both sides of the workpiece 1 and thereby also the time for the heating process can be reduced.
- the heating devices 12 for heating the heating zones 11 can also be arranged at a distance from the bending tool arrangement 2 and the workpiece 1 can be brought into the position required for the forming process after heating has taken place.
- heating device 7, 12 can as in Fig. 1 illustrated a source of high-energy radiation, in particular laser radiation be provided, but also alternative heat energy sources can be used, such as resistance heating elements, infrared radiators, hot air devices with concentrated air outlet, etc ..
- the heating of the heating zones 11 takes place according to the invention in that, with a time offset, the heating device 7 used for heating the shaping zone 6 is used. As a result, the structural complexity for carrying out the method is reduced.
- the heaters 7, 12 are preferably controlled by a programmable control device 13, with which the heating operations are controlled so that the required temperatures, ie the forming temperature in the forming zone 6 and the treatment temperature in the heating zone 11 are achieved or maintained as accurately as possible.
- the control device 13 may also be connected to a control device, not shown, of the bending machine containing the bending train 2 or be part of such.
- the energy input is activated in the heating zone 11 and thereby selected from a group comprising position, shape, extension or treatment temperature of the heating zone or distribution, duration and intensity of the Energy input set.
- the control device 13 can also influence the energy input into the heating zone 11 by automatically adjusting the position of the heating devices 7, 12, and this automatic adjustment can additionally include the removal of the heating devices 7, 12 from the working area of the bending tool arrangement 2.
- the determination of the process parameters by the control device 13 can in particular also be carried out using a finite element method with which the voltages arising during heating and cooling of the workpiece 1 in the deformation zone 6 are estimated or calculated in advance and based on this the energy input is set in the heating zones 11 so that the stresses occurring in the workpiece during cooling of the workpiece 1 after the forming process are minimized or compensated.
- the determination of process parameters also takes place based on a measurement of the geometry of the workpiece 1 or the temperature of the workpiece 1 in the forming zone 6 or in the heating zone 11.
- the heating operation may be performed with a temperature measuring device activated during the heating process, e.g. a non-contact radiation thermometer, and a control device.
- An embodiment of the method can also be that the heating of the forming zone 6 takes place on the forming temperature by heat conduction during or after the effected by the heater 12 energy input into the heating zone 11.
- a separate heating device 7 for heating the forming zone 6 can be omitted.
- the intensity and the duration of the energy input by means of the heaters 7, 12 are selected so that in the heating zone 11, a treatment temperature is achieved in a range between 220 ° C and 600 ° C. This temperature should prevail over substantially the entire thickness of the workpiece 1.
- Fig. 2 is the action of the bending tool assembly 2 shown on the workpiece 1, in which case, for example, the completion of the forming process is shown.
- the forming zone 6 has a relation to non-heated parts of the workpiece 1 increased temperature and continues as a result of the temperature compensation within the workpiece 1 and the heat output to the environment or the bending tool assembly 2 on.
- this cooling process is advantageously influenced by the heating zones 11 different from the forming zone 6, wherein the heating of the heating zone 11 can take place before and / or during and / or after the actual forming process.
- Fig. 3 shows a view according to the direction III of a folded workpiece 1, wherein the right bending leg in Fig. 2 is shown cut according to line AA.
- Fig. 4 When carrying out the method, possible temperature distributions within a workpiece 1 are shown.
- the region of the later bending edge 5 containing forming zone 6 is a region with greatly elevated temperature T, since the workpiece 1 is heated before or during the forming process here on the relation to the ambient temperature significantly higher, already described above forming temperature.
- this relatively narrow and sharp temperature profile 17 in the forming zone 6 widens as a result of the heat conduction taking place in the workpiece 1 after the end of the heating process.
- the work piece 1 in addition to the forming zone 6 in a heating zone 11 - Fig. 4 two heating zones 11 symmetrically to the bending edge 5 - the workpiece 1 is heated to a treatment temperature below the melting temperature of the metal, which in isolation each result in further temperature distributions 18, which change the cooling behavior of the workpiece 1 in a row.
- This additional increase in temperature in the heating zones 11 causes the forming zone 6 to cool much more slowly after reaching the forming temperature and, as a result, the rapid heat flow into the remaining workpiece 1 is substantially reduced.
- the original without any heating zones 11 original temperature distribution 17 is replaced in this case by a much wider temperature distribution 19, which due to the much lower temperature gradient and due to much lower cooling rate, the internal stresses due to the cooling process are much lower and thereby significantly lower undesirable thermal deformations occur on the curved workpiece 1.
- Fig. 4 is indicated that the forming temperature 20 is selected in the forming zone 6 is substantially higher than the treatment temperature 21 in the heating zones 11, but it is also possible that treatment temperature 21 and forming temperature 20 are about the same or even that the treatment temperature 21 is greater than that Forming temperature 20. As already described above, it is also possible that the forming zone 6 is not specially heated, but is brought by heat conduction within the workpiece 1, starting from the heating zones 11 to the appropriate forming temperature.
- Fig. 5 1 possible embodiments of heating zones 11 are shown on a view of an unbent workpiece 1.
- the forming zone 6 containing the later bending edge 5 is marked with dashed lines.
- a heating zone 11 is shown at a distance on the left-hand side, in which the energy input takes place by means of two heating sections 22 which are distanced from one another. Accordingly, the energy input need not occur uniformly or over the entire heating zone 11, but due to the already occurring heat conduction and distribution of the temperature after completion of the heating process, the heating at a plurality of spaced apart heating sections 22 done.
- the energy input in the heating sections 22 is along lines 23 that are approximately parallel to the bending plane 8, whereby the heating zone 11 extends approximately parallel to the bending edge 5 oriented.
- a modified second heating zone 11 is shown, in which the heating sections 22 are formed by a series of points 24 in which substantially the energy input takes place.
- a plurality of heating sections 22 are arranged in a regular sequence or uniformly. With the in Fig. 5 illustrated arrangement of the heating zones 11 would be about one on the basis of Fig. 4 result in described temperature distribution, which causes reduced unwanted thermal deformations on the finished workpiece 1.
- FIG. 6 an embodiment of the method according to the invention for the bending of a workpiece 1 is shown, again for like parts, the same reference numerals or component designations as in the preceding Fig. 1 to 5 be used. In order to avoid unnecessary repetition, the detailed description in the previous ones will be used Fig. 1 to 5 referred or referred.
- the heating of the subsequent bending edge 5 containing forming zone 6 and the mutually arranged heating zones 11 by means of a bending die 3 integrated heater 7, preferably a laser light source 25 or means for distributing generated outside of the bending die 3 and introduced into this laser radiation includes.
- the positioning and handling of the workpiece is done manually or as shown by means of a programmable handling device 26, e.g. equipped with a grasping forceps 27.
- a programmable handling device 26 e.g. equipped with a grasping forceps 27.
- the bottom of the workpiece 1 rests against the support surface 10 of the bending die 3, a deformation due to the dead weight of the workpiece 1 is reduced while a potentially dangerous leakage of laser radiation is largely prevented.
- the forming zone 6 and the two heating zones 11 are heated sequentially in time with the same heating device 7, wherein the order can be chosen freely.
- the forming zone 6 is heated only after the heating zones 11.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abkanten von Werkstücken aus Metallblech, wobei vor und/oder während des Biegevorganges eine die herzustellende Biegekante enthaltende, insbesondere streifenförmige Umformzone am Werkstück zur lokalen Erhöhung der Umformbarkeit auf eine Umformtemperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Metalls erwärmt wird.
- Das Biegen von Werkstücken mittels Biegepressen ist ein häufig und schon seit langem angewendetes zuverlässiges Verfahren zur Bearbeitung von Werkstücken durch Umformen. Der Anwendungsbereich von Biegeverfahren ist jedoch teilweise durch die Materialeigenschaften, insbesondere durch mechanisch-technologische Eigenschaften begrenzt. So besteht bei spröden Materialien wie Magnesium, Titan, Federstählen, hochfesten Al-Legierungen, hochfesten Stählen oder sonstigen als spröde bekannten Materialien das Problem, dass bei einer Verformung durch Biegen diese Materialien keine ausreichende plastische Verformbarkeit aufweisen und deshalb während des Biegevorganges brechen oder entlang der Umformzone Risse oder andere unerwünschte Umformungen auftreten. Eine Kenngröße, die das diesbezügliche Verhalten von Materialien kennzeichnen kann, ist die so genannte Bruchdehnung, also der Wert der plastischen Verformung, die ein umzuformendes Werkstück bis zum Auftreten eines Bruchs maximal ertragen kann. Eine alternative Kenngröße für dieses Verhalten ist auch das so genannte Streckgrenzenverhältnis, das die in einem Werkstück erforderliche Spannung bei Beginn einer merkbaren plastischen Verformung ins Verhältnis zu der vom Werkstück maximal ertragbaren Spannung bei Bruchbelastung setzt.
- Auch bei Werkstücken aus gut umformbaren Werkstoffen kann die Umformbarkeit zu gering sein, wenn Biegeradien herzustellen sind, die im Verhältnis zur Blechdicke sehr klein sind, z.B. wenn der Biegeradius etwa im Bereich der Blechdicke liegt oder noch kleiner ist, wodurch an der Zugseite der Umformzone die ertragbare Materialbeanspruchung überschritten werden kann.
- Ein häufig angewendetes Verfahren, um auch derartige Materialien mit niedriger Bruchdehnung bzw. Werkstücke mit relativ großen Blechdicken der Anwendung eines Umformverfahrens, insbesondere für Biegen zugänglich zu machen, besteht darin, zu biegende Werkstücke im Bereich der Umformzone zu erwärmen, wodurch in diesem erwärmten Bereich die zum Erzielen der erforderlichen plastischen Verformung erforderliche Spannung lokal gesenkt werden kann.
- Als Beispiel für ein derartiges Verfahren offenbart
EP 0 993 345 A1 ein Verfahren zum Biegen eines Werkstücks durch mechanische Krafteinwirkung unter selektiver Erwärmung des Werkstücks entlang einer Biegelinie durch Laserstrahlung, bei dem aus einem Laserstrahl oder mehreren Laserstrahlen ein längliches Strahlenfeld geformt wird und bei dem durch das Strahlenfeld das Werkstück an allen Punkten entlang der Biegelinie erwärmt wird. - Dokument
US 2 893 459 A offenbart ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. - Durch die lokal begrenzte Erwärmung der Umformzone am Werkstück, die die herzustellende Biegekante enthält, kann zwar das Umformen erleichtert oder überhaupt erst ermöglicht werden, bei der nachfolgenden Abkühlung der Umformzone ergeben sich jedoch häufig Schrumpfspannungen, die am Werkstück unerwünschte Formänderungen, insbesondere thermischen Verzug, Verwerfungen , Wellen oder Beulen bewirken und solche Werkstücke entweder unbrauchbar sind oder aufwändige Nacharbeit erfordern.
- Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein gattungsgemäßes Biegeverfahren bereitzustellen, das die angeführten nachteiligen Auswirkungen der Erwärmung der Umformzone vermeidet oder zumindest reduziert.
- Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Dadurch, dass das Werkstück vor und/oder während und/oder nach dem Biegevorgang in zumindest einer von der Umformzone verschiedenen Erwärmungszone mittels Energieeintrag von außerhalb des Werkstücks ausgehend von einer Ausgangstemperatur auf eine Behandlungstemperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Metalls erwärmt wird, kann die sich bei einer alleinigen Erwärmung der Umformzone auftretende Verteilung der Schrumpfspannungen in der Weise beeinflusst werden, dass sich sanftere Spannungsverläufe ergeben und die auftretenden Schrumpfspannungen zumindest teilweise kompensiert werden. Die Abkühlung der Umformzone kann dadurch auf einfache Weise verlangsamt werden, da der Wärmeabfluss aus der Umformzone durch die erhöhte Temperatur der benachbarten Erwärmungszone reduziert wird und die Ausbreitung von inneren Spannungen in die an die hergestellte Biegekante anschließenden Biegeschenkel des Werkstücks reduziert werden.
- Aufgrund der innerhalb eines Werkstückes stattfindenden Wärmeleitung finden während der Anwendung des Verfahrens hauptsächlich instationäre Wärmetransportprozesse statt, wobei jedoch bei spezieller Steuerung der Verfahrensparameter des Energieeintrages in die Erwärmungszone oder auch in die Umformzone zumindest vorübergehend annähernd quasistationäre Zustände hergestellt werden können. Durch Wärmeleitungsvorgänge innerhalb des Werkstücks gleichen sich Temperaturunterschiede nach Beendigung eines Energieeintrages natürlich aus, weshalb die Begriffe Umformzone und Erwärmungszone auf einen Zeitpunkt bezogen sind, in dem in diesen Zonen die Umformtemperatur bzw. die Behandlungstemperatur deutlich höher als in nicht erwärmten Abschnitten des Werkstückes ist.
- Eine rechnerische Abschätzung der durch die Temperaturänderungen am Werkstück entstehenden Wärmespannungen und dadurch bewirkten Verformungen ist mit Hilfe von ständig verbesserten Simulationsrechnungen, z.B. FE-Methoden, durchführbar und ist es weiters möglich basierend auf Rechenmodellen und evtl. auch Einbeziehung von Messungen während der Verfahrensanwendung also vor und/oder während und/oder nach dem eigentlichen Umformvorgang durch bedarfsgerechten Energieeintrag eine Temperaturverteilung im Werkstück herzustellen, mit der unerwünschte, nach dem Abkühlvorgang verbleibende Verformungen reduziert oder eliminiert werden können.
- Durch die zusätzliche Erwärmungszone neben der eigentlichen Umformzone können auch bereits vor dem Umformvorgang auftretende thermische Verformungen und Verwerfungen reduziert werden, da das innerhalb des Werkstück auftretende Spannungsgefälle geringer ist. Die Positionierung des Werkstücks auf dem Biegegesenk wird aufgrund der geringeren Verformungen auch erleichtert bzw. weniger gestört.
- Der maschinelle Aufwand für die Durchführung des Verfahrens ist gering, da die für die Erwärmung der Umformzone verwendete Energiequelle zeitlich versetzt auch für den Energieeintrag in die Erwärmungszone verwendet wird. Da beim Aufheizen der Umformzone und der Erwärmungszone vergleichbare Anforderungen vorliegen kann dies in vielen Fällen angewendet werden.
- Eine vorteilhafte Methode für den Energieeintrag in die Erwärmungszone kann aus einer Gruppe umfassend Wärmeübertragung, Wärmeleitung, Wärmestrahlung, Konvektion, elektromagnetische Induktion, elektrische Widerstandserwärmung, Laserstrahlung, energiereiche elektromagnetische Strahlung, benutzt oder eine Kombination gewählt sein. Insbesondere die Verwendung von Laserstrahlung ermöglicht ein rasches und präzises Erhöhen der Temperatur in der Erwärmungszone, da die von einer Laserlichtquelle ausgehende Strahlung in ihrer Intensität und durch geeignete Mittel zur Strahlführung in ihrem Einwirkungsort flexibel anpassbar ist.
- Der Energieeintrag in die Erwärmungszone kann distanziert von der Umformzone durchgeführt werden, wobei durch einen größeren Abstand bei der Wahl der für den Energieeintrag verwendeten Mittel mehr Möglichkeiten zur Verfügung stehen. Dadurch wird ein gleichzeitiges Erwärmen von Umformzone und Erwärmungszone erleichtert.
- Bei Werkstücken, in denen an die Biegekante beidseitig Abschnitte mit gleichen Abmessungen anschließen, ist es von Vorteil, wenn zwei oder mehrere Erwärmungszonen im Wesentlichen symmetrisch zur Umformzone hergestellt werden und damit durch asymmetrische Schrumpfspannungen bewirkte Verformungen vermieden werden.
- Unter Berücksichtigung der durch Wärmeleitung verursachten zeitlichen Entwicklung des Temperaturverlaufs kann es von Vorteil sein, wenn bei Beendigung des Energieeintrages innerhalb einer Erwärmungszone die Behandlungstemperatur eine vorbestimmte Temperaturverteilung mit unterschiedlichen Temperaturwerten aufweist.
- Um die für die Erwärmung des Werkstücks in der Erwärmungszone nötige Zeit zu reduzieren, kann der Energieeintrag vorteilhafterweise von beiden Seiten des Blechs erfolgen. Insbesondere bei dickeren Blechen kann so Aufheizzeit eingespart werden. Durch den Energieeintrag von beiden Seiten des Blechs steht dafür mehr Fläche zur Verfügung und kann bei gleich gehaltener Intensität des Energieeintrages die Aufheizleistung erhöht werden. Die Gefahr von lokalen Überhitzungen bis hin zum Erreichen der Schmelztemperatur des Blechs kann dadurch niedrig gehalten werden.
- Eine einfache und gegebenenfalls rechnerisch planbare bzw. festlegbare Temperaturverteilung im Werkstück kann bewirkt werden, wenn die Erwärmungszone parallel zur Biegekante bzw. Umformzone orientiert festgelegt wird.
- Wenn eine Länge der Erwärmungszone in Richtung parallel zur Biegekante kürzer als die Biegekantenlänge festgelegt wird, erfährt die nicht unmittelbar vom Energieeintrag erwärmte Randzone nahe dem Ende der Biegekante eine geringere Ausdehnung und Schrumpfung als die benachbarte Umformzone und Erwärmungszone, weshalb hier ein sanfterer Übergang im Spannungsverlauf zu den thermisch nicht beeinflussten Werkstückabschnitten gegeben ist.
- Durch die im Werkstück stattfindende Wärmeleitung ist es zur Erzielung einer bestimmten Behandlungstemperatur innerhalb der Erwärmungszone nicht erforderlich den Energieeintrag gleichmäßig in der gesamten Erwärmungszone vorzunehmen, sondern ist es auch möglich, den Energieeintrag in die Erwärmungszone in mehreren voneinander distanzierten Erwärmungsabschnitten durchzuführen. Dies ermöglicht die Verwendung von einer oder von mehrerer lokal wirkenden Wärmequellen zur Aufheizung der Erwärmungszone anstatt der Verwendung einer vollflächig wirkenden Wärmequelle. Beispielsweise kann dadurch ein flächig anliegendes Widerstandsheizelement durch einen steuerbaren Laserstrahl ersetzt werden.
- Da in den meisten Fällen eine gleichmäßige Behandlungstemperatur innerhalb der Erwärmungszonen gewünscht ist, ist es von Vorteil, wenn die Erwärmungsabschnitte innerhalb der Erwärmungszone im Wesentlichen gleichmäßig verteilt festgelegt werden. Dies umfasst nicht nur die räumliche Verteilung und Ausdehnung, sondern kann auch einen weitgehend identischen Energieeintrag in die Erwärmungsabschnitte vorsehen.
- Eine einfache und gegebenenfalls rechnerisch planbare bzw. festlegbare Temperaturverteilung im Werkstück kann bewirkt werden, wenn der Energieeintrag in zumindest einem Erwärmungsabschnitt im Wesentlichen entlang einer Linie oder alternativ in einem Punkt durchgeführt wird.
- Eine gleichmäßige Temperaturverteilung und ein gut abschätzbarer oder berechenbarer zeitlicher Temperaturverlauf werden erzielt, wenn innerhalb der Erwärmungszone der Energieeintrag gleichzeitig in allen Erwärmungsabschnitten der Erwärmungszone erfolgt. Allfällige zur Festlegung des Energieeintrages verwendete Rechenmodelle können dadurch vereinfacht werden.
- Alternativ dazu kann der Energieeintrag zeitlich nacheinander in einzelnen Erwärmungsabschnitten erfolgten, wodurch mit einer räumlich lokal wirkenden Energiequelle eine flächige Erwärmungszone aufgeheizt werden kann.
- Um auch bei zeitlich nacheinander aufgeheizten Erwärmungsabschnitten eine möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung erzielen zu können, ist es möglich, sich überlappende Erwärmungsabschnitte festzulegen.
- Wie bereits zuvor erwähnt, kann es zur Minimierung unerwünschter Werkstückverformungen von Vorteil sein, zumindest einen Verfahrensparameter ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Lage, Form, Ausdehnung, Behandlungstemperatur oder Temperaturverteilung der Erwärmungszone, Verteilung, Dauer oder Intensität des Energieeintrags mittels einer programmierbaren Steuerungsvorrichtung festzulegen. Dazu sind in der Steuerungsvorrichtung Modelle für das Abkühlverhalten und die damit zusammenhängenden Wärmespannungen bzw. thermisch induzierten Verformungen hinterlegt, die an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden.
- Insbesondere kann ein solcher Verfahrensparameter unter Verwendung einer Finite-Elemente-Methode festgelegt werden.
- Eine weitere Fortbildung des Verfahrens kann darin bestehen, den Verfahrensparameter nach Vermessung der Geometrie und/oder der Temperatur des Werkstücks vor und/oder während und/oder nach dem Umformvorgang festzulegen, wodurch die Verfahrensergebnisse durch Rückführung von Regelgrößen optimiert werden können. Das Verfahren wird damit gewissermaßen derart geregelt, dass unerwünschte thermisch induzierte Verformungen nach dem Abkühlen des Werkstücks minimiert werden.
- Eine effektive Minimierung von Formfehlern am Werkstück kann erzielt werden, wenn die Intensität und die Dauer des Energieeintrags so gewählt wird, dass in der Erwärmungszone und/oder den Erwärmungsabschnitten eine Behandlungstemperatur aus einem Bereich zwischen 220°C und 600°C im Wesentlichen über die gesamte Dicke des Blechs erreicht wird.
- Weiters ist es möglich, die Intensität und die Dauer des Energieeintrags so zu wählen, dass in der Erwärmungszone und/oder den Erwärmungsabschnitten eine Behandlungstemperatur erreicht wird, bei der gegenüber der Ausgangstemperatur eine Gefügeveränderung des Blechs bewirkt wird. Derartige Gefügeveränderungen können die Spannungsverteilung innerhalb des Werkstücks so beeinflussen, dass die Absolutwerte der Formfehler am Werkstück reduziert werden. Zum Beispiel kann durch mehrere Inhomogenitäten des Gefüges im Blech bewirkt werden, dass sich aufgrund der Schrumpfspannungen nicht eine große Verwerfung am Werkstück ausbildet, sondern mehrere kleinere Verwerfungen ausbilden oder sich eine leichte Welligkeit einstellt, die gegebenenfalls tolerierbare Fehler darstellen.
- Eine besonders rationelle Durchführung des Verfahrens ist möglich, wenn zumindest ein Teil des Energieeintrages in die Erwärmungszone mittels eines am Biegevorgang beteiligten Biegewerkzeuges erfolgt. So kann etwa vorgesehen sein, dass in einem Biegegesenk, auf dem das Werkstück vor dem Umformvorgang aufgelegt wird eine Möglichkeit zur Ausleitung von energiereicher Strahlung, insbesondere Laserstrahlung vorgesehen ist und das Werkstück mittels eines Roboters über die austretende Strahlung positioniert wird, dass der vorgesehene Aufheizvorgang in der Umformzone und/oder der Erwärmungszone erfolgt.
- Bei Verkettung einer Laserschneidanlage und einer Abkantpresse ist es auch möglich, dass zumindest ein Teil des Energieeintrages in die Erwärmungszone in einem dem Biegevorgang vorgeordneten Zuschnittvorgang auf der Laserschneidanlage erfolgt.
- Die Anwendung des Verfahrens ist besonders vorteilhaft zur Biegebearbeitung von Werkstücken aus Metallblechen auf Zinkbasis, Titanbasis, Aluminiumbasis, sowie Verbundmaterialien mit derartigen Bestandteilen oder bei Werkstücken, bei denen das Verhältnis aus kleinstem Biegeradius und Blechdicke kleiner gleich 1,0 ist.
- Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
- Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
- Fig. 1
- Ein Verfahren zum Abkanten von Werkstücken, wobei ein Aufheizen der Umformzone und der Erwärmungszone des Werkstücks mit einer nicht erfindungsgemäßen Anordnung erfolgt;
- Fig. 2
- Ein Verfahren zum Abkanten von Werkstücken bei Beendigung des Umformvorganges;
- Fig. 3
- Eine teilweise geschnittene Ansicht in Richtung III eines fertig gebogenen Werkstückes in
Fig. 2 ; - Fig. 4
- Eine Ansicht eines zu biegenden Werkstückes mit möglichen Varianten der Erwärmungszone;
- Fig. 5
- Eine Darstellung einer möglichen Temperaturverteilung innerhalb eines umzuformenden Werkstückes nach Aufheizen der Erwärmungszone;
- Fig. 6
- Einen Schnitt durch ein bei der Anwendung des Verfahrens einsetzbares Biegegesenk.
- In den
Figuren 1 und 2 ist ein in Folge beschriebenes Verfahren zum Abkanten eines Werkstückes 1 aus einem Metallblech dargestellt. Dabei wird ein Werkstück 1 vor dem Umformvorgang in eine Biegewerkzeuganordnung 2 eingebracht, die ein Biegegesenk 3, beispielsweise in Form eines V-Gesenks sowie einen Biegestempel 4 umfasst, die mittels einer nicht dargestellten Führungs- und Antriebsanordnung einer Biegemaschine relativ zueinander bewegbar sind und dadurch am Werkstück 1 durch plastische Umformung eine Biegekante 5 erzeugen. - Zur Erhöhung der Umformbarkeit des Werkstückes 1 wird eine, die spätere Biegekante 5 enthaltende Umformzone 6 mittels einer Heizvorrichtung 7 auf eine Umformtemperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Metalls des Werkstückes 1 erwärmt. Durch diese Erwärmung der Umformzone 6 können am Werkstück 1 Umformgrade erreicht werden, die beispielsweise bei Raumtemperatur nicht möglich wären, da dabei das Werkstück 1 möglicherweise einreißen oder brechen würde. Durch die Erwärmung wird die Spannung, ab der im Werkstück 1 eine plastische Verformung einsetzt, herabgesetzt, weshalb die jeweils optimale Umformtemperatur in Abhängigkeit vom verwendeten Material des Werkstückes 1 festgelegt wird. Die Anwendung des Verfahrens ist besonders von Vorteil bei Metallblechen auf Zinkbasis, Titanbasis, Aluminiumbasis, oder bei Werkstücken, bei denen das Verhältnis aus kleinstem Biegeradius und Blechdicke kleiner gleich 1,0 ist.
- Die Heizvorrichtung 7 bewirkt einen Energieeintrag in die Umformzone 6 des Werkstückes und kann dabei einen Mechanismus ausgewählt einer Gruppe umfassend Wärmeübertragung, Wärmeleitung, Wärmestrahlung, Konvektion, elektromagnetische Induktion, elektrische Widerstandserwärmung, Laserstrahlung, energiereiche elektromagnetische Strahlung benutzen oder eine Kombination aus diesen umfassen.
- In
Fig. 1 ist dargestellt, dass die Heizvorrichtung 7 und die spätere Biegekante 5 in der Biegeebene 8 positioniert sind, die auch mit der Bewegungsrichtung des verstellbaren Biegestempels 4 zusammenfällt. Nach Abschluss des Aufheizvorganges wird die Heizvorrichtung 7 aus dem unmittelbaren Arbeitsbereich der Biegewerkzeuganordnung 2 entfernt und das Werkstück 1 in die für den Umformvorgang vorgesehene Position verbracht. Im Normalfall wird es dazu auf der Oberseite 9 des Biegegesenks 3 aufgelegt, die auch eine Auflageebene 10 darstellt. Es ist jedoch auch möglich, dass die Erwärmung der Umformzone 6 distanziert von der Biegewerkzeuganordnung 2 durchgeführt wird und das Werkstück 1 auf kurzem Wege in die für den Umformvorgang erforderliche Position verbracht wird, bei der die spätere Biegekante 5 in der Biegeebene 8 liegt. Die Erwärmung der Umformzone 6 wird dazu so durchgeführt, dass das Werkstück 1 auch nach einem kurzen Positionierweg die gewünschte erhöhte Umformbarkeit gegeben ist. Dazu kann der nach dem Ende der Erwärmung eintretende Abkühlvorgang abgeschätzt werden und die Umformzone 6 auf eine dementsprechend höhere Temperatur erwärmt werden. - Dabei wird am Werkstück 1 zusätzlich zur Umformzone 6 auch zumindest eine Erwärmungszone 11 mittels Energieeintrag von außerhalb des Werkstücks 1 ausgehend von einer Ausgangstemperatur auf eine Behandlungstemperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Werkstücks 1 erwärmt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel werden zwei, bezüglich der Biegeebene 8 etwa symmetrisch liegende Erwärmungszonen 11 erwärmt. Der Energieeintrag erfolgt hier, vom geschützten Erfindungsgedanken abweichend, durch Heizvorrichtungen 12, die benachbart zur Heizvorrichtung 7 für die Umformzone 5 angeordnet sind und auch auf die Unterseite des Werkstücks 1 einwirken, es ist jedoch auch möglich, dass durch weitere Heizvorrichtungen 12, die oberhalb des Werkstücks 1 positioniert werden, die Erwärmungszonen 11 gleichzeitig von beiden Seiten des Werkstücks auf die Behandlungstemperatur erwärmt werden. Der Energieeintrag erfolgt in diesem Fall von beiden Seiten des Werkstückes 1 und kann dadurch auch die Zeit für den Aufheizvorgang reduziert werden.
- Die Heizvorrichtungen 12 für das Aufheizen der Erwärmungszonen 11 können auch distanziert von der Biegewerkzeuganordnung 2 angeordnet sein und das Werkstück 1 nach erfolgter Erwärmung in die für den Umformvorgang erforderliche Position verbracht werden.
- Als Heizvorrichtung 7, 12 kann wie in
Fig. 1 dargestellt eine Quelle für energiereiche Strahlung, insbesondere Laserstrahlung vorgesehen sein, wobei jedoch auch alternative Wärmeenergiequellen zum Einsatz kommen können, wie z.B. Widerstandsheizelemente, Infrarotstrahler, Heißluftgeräte mit konzentriertem Luftaustritt, usw.. - Das Aufheizen der Erwärmungszonen 11 erfolgt erfindungsgemäß dadurch, dass dazu zeitlich versetzt, die für die Erwärmung der Umformzone 6 eingesetzte Heizvorrichtung 7 verwendet wird. Dadurch ist der bauliche Aufwand für die Durchführung des Verfahrens verringert.
- Die Heizvorrichtungen 7, 12 werden vorzugsweise von einer programmierbaren Steuerungsvorrichtung 13 angesteuert, mit der die Erwärmungsvorgänge so gesteuert werden, dass die erforderlichen Temperaturen, also die Umformtemperatur in der Umformzone 6 sowie die Behandlungstemperatur in der Erwärmungszone 11 möglichst genau erreicht bzw. eingehalten werden. Die Steuerungsvorrichtung 13 kann auch mit einer nicht dargestellten Steuerungsvorrichtung der die Biegewerkezuganordnung 2 enthaltenden Biegemaschine verbunden sein oder Bestandteil einer solchen sein.
- Mit der Steuerungsvorrichtung 13 wird der Energieeintrag in die Erwärmungszone 11 aktiviert und dabei ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Lage, Form, Ausdehnung oder Behandlungstemperatur der Erwärmungszone oder auch Verteilung, Dauer und Intensität des Energieeintrages festgelegt. Die Steuerungsvorrichtung 13 kann auch eine Beeinflussung des Energieeintrages in die Erwärmungszone 11 bewirken, indem eine automatische Positionsverstellung der Heizvorrichtungen 7, 12 erfolgt und kann diese automatische Verstellung zusätzlich auch das Entfernen der Heizvorrichtungen 7, 12 aus dem Arbeitsbereich der Biegewerkzeuganordnung 2 umfassen.
- Die Festlegung der Verfahrensparameter durch die Steuerungsvorrichtung 13 kann insbesondere auch unter Anwendung einer Finite-Elemente-Methode erfolgen, mit der die bei der Erwärmung und Abkühlung des Werkstücks 1 in der Umformzone 6 entstehenden Spannungen im Voraus abgeschätzt bzw. berechnet werden und basierend darauf der Energieeintrag in die Erwärmungszonen 11 so festgelegt wird, dass die bei der Abkühlung des Werkstücks 1 nach dem Umformvorgang auftretenden Spannungen im Werkstück minimiert oder kompensiert werden.
- Weiters ist es möglich, dass die Festlegung von Verfahrensparametern auch basierend auf einer Vermessung der Geometrie des Werkstückes 1 oder der Temperatur des Werkstückes 1 in der Umformzone 6 bzw. in der Erwärmungszone 11 erfolgt. Insbesondere kann der Aufheizvorgang mit einer während des Aufheizvorgangs aktivierten Temperaturmessvorrichtung, z.B. eines berührungslosen Strahlungsthermometers, und einer Regelvorrichtung erfolgen.
- Damit in der Umformzone die für die unproblematische Durchführung eines Abkantvorganges erforderliche Umformbarkeit des Werkstück 1 gegeben ist, ist am Ende des Aufheizvorganges in der Umformzone 6 eine bestimmte Temperatur erforderlich, wobei zu berücksichtigen ist, dass aufgrund von Wärmeleitung innerhalb des Werkstücks 1 und Wärmeabgabe an die Umgebung die Temperatur in der Umformzone 6 absinkt. Daher ist es von Vorteil, wenn zwischen dem Abschluss des Aufheizvorganges und der Beendigung des Umformvorganges ein möglichst kurzer Zeitraum vergeht, weshalb eine Durchführung des Aufheizvorganges in der Nähe der Biegewerkzeuganordnung oder innerhalb der Biegewerkzeuganordnung 2 von Vorteil ist.
- Eine Ausführungsform des Verfahrens kann auch darin bestehen, dass die Erwärmung der Umformzone 6 auf die Umformtemperatur durch Wärmeleitung während oder nach dem durch die Heizvorrichtung 12 bewirkten Energieeintrag in die Erwärmungszone 11 erfolgt. In diesem Fall kann eine eigene Heizvorrichtung 7 für die Erwärmung der Umformzone 6 entfallen.
- Zur Vermeidung von unerwünschten Formfehlern am Werkstück wird die Intensität und die Dauer des Energieeintrags mittels der Heizvorrichtungen 7, 12 so gewählt, dass in der Erwärmungszone 11 eine Behandlungstemperatur aus einem Bereich zwischen 220° C und 600° C erreicht wird. Diese Temperatur soll dabei im Wesentlichen über die gesamte Dicke des Werkstücks 1 vorherrschen.
- In
Fig. 2 ist das Einwirken der Biegewerkzeuganordnung 2 auf das Werkstück 1 dargestellt, wobei hier beispielsweise der Abschluss des Umformvorganges dargestellt ist. Zu diesem Zeitpunkt weist die Umformzone 6 eine gegenüber nicht erwärmten Teilen des Werkstücks 1 erhöhte Temperatur auf und setzt sich in Folge der Temperaturausgleich innerhalb des Werkstückes 1 sowie die Wärmeangabe an die Umgebung bzw. die Biegewerkzeuganordnung 2 fort. - Die nach Abschluss des Umformvorganges im Werkstück 1 vorliegende Temperaturverteilung bestimmt in weiterer Folge das Entstehen von Schrumpfspannungen im Werkstück 1 und die dadurch induzierten unerwünschten Verformungen. Erfindungsgemäß wird dieser Abkühlvorgang durch die von der Umformzone 6 verschiedenen Erwärmungszonen 11 vorteilhaft beeinflusst, wobei die Aufheizung der Erwärmungszone 11 vor und/oder während und/oder nach dem eigentlichen Umformvorgang stattfinden kann.
- Anhand der
Figuren 3 ,4 und 5 wird in Folge die erfindungsgemäße Beeinflussung der im Werkstück 1 entstehenden Schrumpfspannungen erläutert. -
Fig. 3 zeigt eine Ansicht gemäß Richtung III eines abgekanteten Werkstücks 1, wobei der rechte Biegeschenkel inFig. 2 geschnitten gemäß Linie A-A dargestellt ist. Wie bereits zuvor beschrieben, wird bei einem gattungsgemäßen Biegeverfahren die Umformzone 6, die die spätere Biegekante 5 enthält, vor und/oder während des Umformvorganges erwärmt, wodurch das Werkstück 1 lokal im Bereich der Biegekante 5 die erforderliche Umformbarkeit erreicht. - Bei der Erwärmung der streifenförmigen Umformzone 6 und der lokalen Erhöhung der Temperatur erfährt das Material in diesem Bereich eine thermische Ausdehnung, die jedoch mehr oder weniger von den angrenzenden, weniger stark oder gar nicht erwärmten Werkstückabschnitten behindert wird. Dadurch entstehen im Bereich der Umformzone 6 Druckspannungen, die sich bei einer späteren Abkühlung des Werkstücks 1 und damit verbundener Schrumpfung der Umformzone 6 wieder zurückbilden würden. Da das Werkstück 1 jedoch im erhitzten Zustand umgeformt wird und im Bereich der Biegekante 5 plastische Verformungen auftreten, durch die die inneren Spannungen in Längsrichtung der Biegekante 5 weitgehend abgebaut werden, bewirkt bei einem umgeformten Werkstück 1 die nachfolgende Abkühlung der Umformzone 6 ein Schrumpfen in Längsrichtung der Biegekante 5, die mehr oder weniger von den angrenzenden Werkstückabschnitten behindert wird. Dadurch entstehen im Bereich der Umformzone 6 nach dem Abkühlen des Werkstückes 1 auf Umgebungstemperatur Zugspannungen (Schrumpfspannungen), die unerwünschte Verformungen der angrenzenden Werkstückabschnitte bzw. der angrenzenden Biegeschenkel 14 und 15 oder aber auch der Biegekante 5 bewirken. In
Fig. 3 sind derartige Verformungen als Welligkeit 16 maßstäblich übertrieben dargestellt. Selbstverständlich können auch andere Formen, zum Beispiel eine einfache Verwölbung oder Krümmung oder ähnliche unerwünschte Formfehler auftreten, die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens deutlich reduziert oder verhindert werden können. - In
Fig. 4 sind bei Durchführung des Verfahrens mögliche Temperaturverteilungen innerhalb eines Werkstücks 1 dargestellt. - Dabei ist im Bereich der, die spätere Biegekante 5 enthaltenden, Umformzone 6 ein Bereich mit stark erhöhter Temperatur T, da das Werkstück 1 vor oder während des Umformvorganges hier auf die gegenüber der Umgebungstemperatur wesentliche höhere, bereits zuvor beschriebene Umformtemperatur erwärmt wird. Dieser relativ eng begrenzte und spitze Temperaturverlauf 17 in der Umformzone 6 verbreitert sich durch die im Werkstück 1 stattfindende Wärmeleitung selbstverständlich nach Beendigung des Erwärmungsvorganges. Es besteht jedoch auch nach Beendigung des Umformvorganges in diesem Bereich eine deutlich erhöhte Temperatur, die die zuvor beschriebenen Schrumpfspannungen und damit zusammenhängende unerwünschte Formänderungen am fertigen Werkstück 1 bewirken.
- Erfindungsgemäß wird am Werkstück 1 zusätzlich zur Umformzone 6 in einer Erwärmungszone 11 - in
Fig. 4 zwei Erwärmungszonen 11 symmetrisch zur Biegekante 5 - das Werkstück 1 auf eine Behandlungstemperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Metalls erwärmt, wodurch sich jeweils isoliert betrachtet weitere Temperaturverteilungen 18 ergeben, die in Folge das Abkühlverhalten des Werkstücks 1 verändern. Diese zusätzliche Temperaturerhöhung in den Erwärmungszonen 11 bewirkt, dass die Umformzone 6 nach Erreichen der Umformtemperatur wesentlich langsamer auskühlt und, dadurch der rasche Wärmeabfluss in das restliche Werkstück 1 wesentlich reduziert ist. Die ohne Erwärmungszonen 11 wesentlich spitzere ursprüngliche Temperaturverteilung 17 wird in diesem Fall durch eine wesentlich breitere Temperaturverteilung 19 ersetzt, wodurch aufgrund des wesentlich geringeren Temperaturgefälles und aufgrund von wesentlich geringerer Abkühlgeschwindigkeit die inneren Spannungen aufgrund des Abkühlvorgangs wesentlich geringer sind und dadurch auch wesentlich geringere unerwünschte thermische Verformungen am gebogenen Werkstück 1 auftreten. - In
Fig. 4 ist angedeutet, dass die Umformtemperatur 20 in der Umformzone 6 wesentlich höher gewählt ist als die Behandlungstemperatur 21 in den Erwärmungszonen 11, es ist jedoch auch möglich, dass Behandlungstemperatur 21 und Umformtemperatur 20 etwa gleich hoch sind oder auch dass die Behandlungstemperatur 21 größer ist als die Umformtemperatur 20. Wie bereits zuvor beschrieben ist es auch möglich, dass die Umformzone 6 nicht eigens erwärmt wird, sondern durch Wärmeleitung innerhalb des Werkstücks 1 ausgehend von den Erwärmungszonen 11 auf die entsprechende Umformtemperatur gebracht wird. - In
Fig. 5 sind an einer Ansicht eines ungebogenen Werkstückes 1 mögliche Ausführungsformen von Erwärmungszonen 11 dargestellt. Im Bereich der Biegeebene 8 ist dabei mit strichlierten Linien die die spätere Biegekante 5 enthaltende Umformzone 6 gekennzeichnet. Dazu distanziert ist auf der linken Seite eine Erwärmungszone 11 dargestellt, bei der der Energieeintrag durch zwei voneinander distanzierte Erwärmungsabschnitte 22 erfolgt. Der Energieeintrag muss demnach nicht gleichmäßig oder auf der gesamten Erwärmungszone 11 erfolgen, sondern kann aufgrund der ohnedies eintretenden Wärmeleitung und Verteilung der Temperatur nach Beendigung des Aufheizvorganges die Erwärmung an mehreren voneinander distanzierten Erwärmungsabschnitten 22 erfolgen. In diesem Beispiel erfolgt der Energieeintrag in den Erwärmungsabschnitten 22 entlang von Linien 23, die etwa parallel zur Biegeebene 8 verlaufen, wodurch auch die Erwärmungszone 11 etwa parallel zur Biegekante 5 orientiert verläuft. Rechts der Biegekante 5 ist eine abgewandelte zweite Erwärmungszone 11 dargestellt, bei der die Erwärmungsabschnitte 22 durch eine Reihe von Punkten 24 gebildet sind, in denen im Wesentlichen der Energieeintrag erfolgt. Um eine möglichst einfache und auch rechnerisch erfassbare Temperaturverteilung innerhalb einer Erwärmungszone 11 zu erreichen, ist es von Vorteil, wenn mehrere Erwärmungsabschnitte 22 in regelmäßiger Abfolge oder gleichmäßig angeordnet sind. Mit der inFig. 5 dargestellten Anordnung der Erwärmungszonen 11 würde sich etwa eine anhand derFig. 4 beschriebene Temperaturverteilung ergeben, die am fertigen Werkstück 1 reduzierte unerwünschte thermische Verformungen bewirkt. - In der
Fig. 6 ist eine erfindungsgemäße Ausführungsform des Verfahrens zum Abkanten eines Werkstücks 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenenFig. 1 bis 5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenenFig. 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen. - In dieser Ausführungsform erfolgt die Erwärmung der die spätere Biegekante 5 enthaltenden Umformzone 6 sowie der beiderseitig dazu angeordneten Erwärmungszonen 11 mittels einer im Biegegesenk 3 integrierten Heizvorrichtung 7, die vorzugsweise eine Laserlichtquelle 25 oder Mittel zur Verteilung von außerhalb des Biegegesenks 3 erzeugter und in dieses eingeleiteter Laserstrahlung umfasst. Die Positionierung und Handhabung des Werkstücks erfolgt hierbei manuell oder wie dargestellt mittels einer programmierbaren Handhabungsvorrichtung 26, die z.B. mit einer Greifzange 27 ausgestattet ist. Wenn dabei, wie dargestellt, die Unterseite des Werkstücks 1 an der Auflagefläche 10 des Biegegesenks 3 aufliegt, wird eine Verformung aufgrund des Eigengewichts des Werkstücks 1 reduziert und gleichzeitig ein möglicherweise gefährlicher Austritt von Laserstrahlung weitgehend unterbunden.
- Die Umformzone 6 sowie die beiden Erwärmungszonen 11 werden dabei zeitlich nacheinander mit derselben Heizvorrichtung 7 erwärmt, wobei die Reihenfolge frei gewählt sein kann. Damit in der Umformzone 6 die Erreichung und Aufrechterhaltung der Umformtemperatur 20 bis zum Abschluss des Umformvorgangs erleichtert ist, ist es vorteilhaft, wenn die Umformzone 6 erst nach den Erwärmungszonen 11 aufgeheizt wird. Durch die Integration in eines der Biegewerkzeuge der Biegewerkzeuganordnung 2 kann der Energieeintrag sogar während des eigentlichen Umformvorganges erfolgen.
-
- 1
- Werkstück
- 2
- Biegewerkzeuganordnung
- 3
- Biegegesenk
- 4
- Biegestempel
- 5
- Biegekante
- 6
- Umformzone
- 7
- Heizvorrichtung
- 8
- Biegeebene
- 9
- Oberseite
- 10
- Auflageebene
- 11
- Erwärmungszone
- 12
- Heizvorrichtung
- 13
- Steuerungsvorrichtung
- 14
- Biegeschenkel
- 15
- Biegeschenkel
- 16
- Welligkeit
- 17
- Temperaturverteilung
- 18
- Temperaturverteilung
- 19
- Temperaturverteilung
- 20
- Umformtemperatur
- 21
- Behandlungstemperatur
- 22
- Erwärmungsabschnitt
- 23
- Linie
- 24
- Punkt
- 25
- Laserlichtquelle
- 26
- Handhabungsvorrichtung
- 27
- Greifzange
Claims (22)
- Verfahren zum Abkanten eines Werkstückes (1) aus Metallblech, wobei vor und/oder während des Biegevorganges eine die herzustellende Biegekante (5) enthaltende, insbesondere streifenförmige Umformzone (6) am Werkstück (1) zur lokalen Erhöhung der Umformbarkeit mittels Energieeintrag durch eine in einem Biegegesenk (3) einer Biegewerkzeuganordnung (2) integrierte Heizvorrichtung (7) auf eine Umformtemperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Metalls erwärmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (1) vor und/oder während und/oder nach dem Biegevorgang durch zur Erwärmung der Umformzone zeitlich versetzte Verwendung derselben Heizvorrichtung (7) in zumindest einer von der Umformzone (6) verschiedenen Erwärmungszone (11) mittels Energieeintrag von außerhalb des Werkstücks (1) ausgehend von einer Ausgangstemperatur auf eine Behandlungstemperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Metalls erwärmt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeintrag einen Mechanismus ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Wärmeübertragung, Wärmeleitung, Wärmestrahlung, Konvektion, elektromagnetische Induktion, elektrische Widerstandserwärmung, Laserstrahlung, energiereiche elektromagnetische Strahlung, benutzt oder eine Kombination daraus umfasst.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeintrag in die Erwärmungszone (11) distanziert von der Umformzone (6) durchgeführt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehrere Erwärmungszonen (11) im Wesentlichen symmetrisch zur Umformzone (6) angeordnet sind.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Erwärmungszone (11) die Behandlungstemperatur auf eine vorbestimmte Temperaturverteilung mit lokal unterschiedlichen Temperaturwerten gebracht wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeintrag von beiden Seiten des Werkstücks (1) erfolgt.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmungszone (11) parallel zur Biegekante (5) orientiert festgelegt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeintrag in die Erwärmungszone (11) in mehreren voneinander distanzierten Erwärmungsabschnitten (22) erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmungsabschnitte (22) innerhalb der Erwärmungszone (11) im Wesentlichen gleichmäßig verteilt festgelegt werden
- Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeintrag in zumindest einem Erwärmungsabschnitt (22) im Wesentlichen entlang einer Linie (23) durchgeführt wird.
- Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeintrag in zumindest einem Erwärmungsabschnitt (22) im Wesentlichen in einem Punkt (24) durchgeführt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeintrag gleichzeitig in allen Erwärmungsabschnitten (22) der Erwärmungszone (11) erfolgt.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeintrag zeitlich nacheinander in einzelnen Erwärmungsabschnitten (22) erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich Erwärmungsabschnitte (22) überlappen.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Verfahrensparameter ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Lage, Form, Ausdehnung oder Behandlungstemperatur der Erwärmungszone, Verteilung, Dauer oder Intensität des Energieeintrags mittels einer programmierbaren Steuerungsvorrichtung (13) festgelegt wird.
- Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensparameter unter Verwendung einer Finite-Elemente-Methode festgelegt wird.
- Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensparameter nach Vermessung der Geometrie und/oder der Temperatur des Werkstücks (1) vor und/oder nach dem Umformvorgang festgelegt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Intensität und die Dauer des Energieeintrags so gewählt wird, dass in der Erwärmungszone (11) und/oder den Erwärmungsabschnitten (22) eine Behandlungstemperatur aus einem Bereich zwischen 220°C und 600°C im Wesentlichen über die gesamte Dicke des Werkstücks erreicht wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Intensität und die Dauer des Energieeintrags so gewählt wird, dass in der Erwärmungszone (11) und/oder den Erwärmungsabschnitten (22) eine Behandlungstemperatur erreicht wird, bei der gegenüber der Ausgangstemperatur eine Gefügeveränderung des Werkstücks (1) bewirkt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Energieeintrages in die Erwärmungszone (11) mittels eines am Biegevorgang beteiligten Biegewerkzeuges (3, 4) erfolgt.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Energieeintrages in die Erwärmungszone (11) in einem dem Biegevorgang vorgeordneten Zuschnittvorgang auf einer Laserschneidanlage erfolgt.
- Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 21 zur Biegebearbeitung von Werkstücken (1) aus Metallblechen auf Zinkbasis, Titanbasis, Aluminiumbasis, Verbundwerkstoffen mit derartigen Materialien oder bei Werkstücken, bei denen das Verhältnis aus kleinstem Biegeradius und Blechdicke kleiner gleich 1,0 ist.
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