EP2874933A1 - Aufzugsanlage mit sicherheitsvorrichtung - Google Patents

Aufzugsanlage mit sicherheitsvorrichtung

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EP2874933A1
EP2874933A1 EP13737825.3A EP13737825A EP2874933A1 EP 2874933 A1 EP2874933 A1 EP 2874933A1 EP 13737825 A EP13737825 A EP 13737825A EP 2874933 A1 EP2874933 A1 EP 2874933A1
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EP
European Patent Office
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counterweight
safety device
elevator
bearing part
trigger element
Prior art date
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EP13737825.3A
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English (en)
French (fr)
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EP2874933B1 (de
Inventor
Christof MOSER
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Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Priority to EP13737825.3A priority Critical patent/EP2874933B1/de
Publication of EP2874933A1 publication Critical patent/EP2874933A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2874933B1 publication Critical patent/EP2874933B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/0006—Monitoring devices or performance analysers
    • B66B5/0018—Devices monitoring the operating condition of the elevator system
    • B66B5/0031—Devices monitoring the operating condition of the elevator system for safety reasons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B1/00—Control systems of elevators in general
    • B66B1/34—Details, e.g. call counting devices, data transmission from car to control system, devices giving information to the control system
    • B66B1/3492—Position or motion detectors or driving means for the detector
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B15/00—Main component parts of mining-hoist winding devices
    • B66B15/02—Rope or cable carriers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/0006—Monitoring devices or performance analysers
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    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/02—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators responsive to abnormal operating conditions

Definitions

  • the invention relates to an elevator installation and to a method for the relative position monitoring of components in an elevator installation according to the preamble of claim 14.
  • the invention is intended to ensure monitoring of the operation of a deflection roller assigned to a counterweight of a suspension element of the elevator installation.
  • the elevator installation comprises a component formed by a counterweight, to which a relatively fixed component formed by a bearing part of a deflection roller assigned to the counterweight is fastened in a predetermined desired position.
  • the safety device is designed and arranged in such a way that a positional deviation of the stationary component (i.e., the bearing part) from the desired position with respect to the component (i.e., the counterweight) can be monitored, whereby an alarm signal can be generated when a predeterminable positional deviation from the safety device is exceeded.
  • the elevator installation is characterized in that the safety device is designed and arranged such that the positional deviation which can be monitored by the safety device comprises a rotation of the stationary component with respect to the counterweight to which it is fastened.
  • the safety device could also be designed such that a translation of the bearing part or possibly additionally of another component can be monitored.
  • a relatively fixed component is presently referred to a component which is rigidly mounted in the operative state with respect to the component to which it is attached.
  • a mobility relative to the component is provided neither during operation nor out of service.
  • the fixed component may be releasably secured, for example for maintenance purposes.
  • Such rigidly mounted components may, for example, be screwed tightly to the component, riveted, welded or have a press fit.
  • the component to which the component is fixed relatively fixed can be arranged movably in the elevator system.
  • Alarm signal here refers generally to a signal generated by the safety device, which can be utilized in different ways by other units of the elevator system.
  • the alarm signal can be forwarded to a control of the elevator installation, which blocks operation of the elevator system as a result of the alarm signal, for example in an emergency shutdown or an emergency stop. It is also conceivable that, for example, only or additionally an acoustic or visual alarm is triggered, if the positional deviation of the monitored component does not result in an immediate safety risk.
  • the safety device may include an alarm device, which further processes the alarm signal. In principle, it is also conceivable, for example, to only register the alarm signal and, for example, store it in a memory.
  • a desired position of the relatively stationary component denotes a position in which it, in the context of a manufacturing or installation tolerance, in operating condition on the component (that is, the counterweight) is fixed.
  • positional deviations from this desired position may generally occur in the course of operation, which pose no safety risk and therefore do not have to result in an alarm signal.
  • Due to the predeterminable positional deviation at which the alarm signal is generated a range of tolerable positions around the desired position is thus definable. Only when the predeterminable positional deviation is reached, the alarm signal is generated according to the invention. It is understood that, for safety reasons, the tolerable range which can be predetermined by the predefinable positional deviations is generally narrow for safety reasons.
  • a corresponding safety device can be made particularly simple, since in the construction no relative movement has to be considered. Elements of the safety device can therefore be only mechanically negligible or not stressed during normal operation. This is also associated with little or negligible mechanical wear. Likewise, a comparatively low precision in the monitoring of a relatively fixed component is usually required. If such a component has once been released, this usually results in a comparatively significant change in position.
  • the safety and security Device of the elevator system according to the invention provided monitoring is thus fundamentally different from known position monitoring, in which relatively moving components, for example, to determine a position of the car or its speed can be precisely monitored.
  • a rotation i. a rotation of the relatively fixed component relative to the component formed by the counterweight, to which the component formed by the bearing member is attached
  • a translation i. a shift of the component relative to the component monitored.
  • the safety device is versatile in the elevator system used.
  • the safety device is also suitable for relatively fixed bearing parts of pivot bearings, such as pivot bearings. Axle body or bearing sleeves suitable. On such bearing parts can act large torques in case of failure of the bearing, which can solve the attachment of the relatively fixed bearing part.
  • Additional monitoring of translation i. a shift of the component relative to the component, ensures additional security even with rotary bearings.
  • monitoring both rotation and translation, or a combination of both may be beneficial to any type of relatively stationary component. Depending on the type of component, e.g. In the case of only statically loaded components, it may be sufficient to monitor only one translation.
  • the safety device of the elevator installation according to the invention is suitable for monitoring fixed bearing parts of rotatingly mounted elements.
  • the fixed component according to the invention is a bearing part of a rotary bearing, in particular an axle body, a deflection roller, which is rotatably mounted on the bearing with respect to the component at this. It is understood that depending on the design of the pivot bearing, other relatively fixed parts of rolling bearings or plain bearings can be monitored such. Bearing sleeves.
  • the fixed component is a bearing part of a deflection roller for a support means for supporting an elevator car.
  • the support means is connected via the pulley to the elevator car and wraps around the pulley at least partially.
  • suspension cables, straps or Straps are used as a support means.
  • Such pulleys are used, for example in 2: 1 installations for the application in which the support means is fixed with both ends to the ceiling (pit head) of the elevator shaft, while cabin and counterweight depending hang by means of pulleys on the support means.
  • Other possible suspensions are for example 4: 1 and 6: 1, which are usually used in goods lifts.
  • the rotating element, whose bearing part is monitored for example, be a guide roller or a pivot lever.
  • the counterweight on which the stationary bearing part is arranged, movably arranged in the elevator installation.
  • the component is preferably movable in a straight line along a lift shaft.
  • the component is a counterweight to the elevator car displaceable counterweight, which is connected via the suspension means to the elevator car.
  • Such counterweights are often difficult to access, making maintenance difficult.
  • a monitoring of the relatively fixed components with the safety device is particularly advantageous. It is understood, however, that the safety device could also be suitable for monitoring fixed components which are fastened to stationary components.
  • the positional deviation from the desired position which can be monitored by the safety device preferably comprises a deviation component in the direction perpendicular to the direction of movement of the movable component.
  • this deviation component can result from a rotation with respect to a geometric axis which is arranged perpendicular to the direction of movement or else additionally a translation.
  • the safety device comprises a detection element for detecting the positional deviation of the fixed bearing part of the counterweight deflection roller from the desired position and a triggering element which can cooperate with the safety device for triggering the alarm signal.
  • Detection element and triggering element are arranged and designed such that they can cooperate at least when reaching the predetermined positional deviation of the fixed bearing part of the target position for triggering the alarm signal.
  • the elements can be arranged on different components of the elevator installation.
  • the detection element can be mounted, for example, on the stationary bearing part of the counterweight deflection roller, while the triggering element is arranged stationarily in the elevator installation or on another component of the elevator installation (eg cabin).
  • the detection element and trigger element are arranged contactless to each other when a positional deviation of the fixed bearing part is less than the predetermined position deviation. This is advantageous in the case of movable counterweights, since, with a suitable design and relative arrangement of the detection element and the triggering element, a movement of the counterweight is not hindered.
  • Detection element and trigger element thus preferably cooperate only when the predeterminable relative positional deviation of the stationary bearing part has been reached.
  • the interaction takes place due to a relative change in position of detection element and trigger element.
  • the trigger element is stationary in the elevator installation, in particular in an elevator shaft.
  • the trigger element can be equipped with elements of the security device stationarily mounted in the elevator installation, such as e.g. Switching devices or an alarm device interact in a simple manner, if necessary, also be directly connected.
  • Such switching devices may be actuatable via the trigger element and in addition, e.g. provide a fastener for the trigger element. It is understood that, depending on the requirement, a movable arrangement of the trigger element is possible, in which case a connection to the safety device usually can be achieved only with additional effort.
  • triggering element and detection element interact electrically, ie, for example, electrically close a circuit of the safety device upon contact and thus trigger the alarm signal.
  • the detection element and the trigger element mechanically act upon reaching the predetermined positional deviation of the stationary bearing part of the desired position together such that on the detection element, a force on the trigger element can be generated. Due to the force effect, a switching device can be actuated to trigger the alarm signal, for example, by a change in position of the trigger element reached thereby.
  • the mechanical interaction can take place either directly or indirectly.
  • a tensile force in the trigger element can be generated during the interaction.
  • the triggering element for example as a wire or push rod, wherein the tensile force can preferably be generated along the triggering element.
  • the triggering element may, in the manner of a ripcord, be able to be ripped from a fastening or separated at a predetermined breaking point due to the force effect for actuating a switching device.
  • the trigger element is therefore elongated and preferably extends along the elevator shaft.
  • a design is particularly preferred in the case of a component which is movable along the elevator shaft and formed by the counterweight, in which case the trigger element can be arranged parallel to the direction of movement of the counterweight.
  • the trigger element preferably extends substantially over the entire length of the elevator shaft, preferably substantially at least over the range of movement of the counterweight, on which the relatively fixed bearing part is arranged.
  • the triggering element is preferably made relatively thin, e.g. as a thin rod or wire, so it can be accommodated to save space.
  • a switching device of the safety device is arranged in an end region of the trigger element, which can be actuated via the trigger element.
  • An arrangement of the switching device in an end region of the trigger element has the advantage that the switching device can be arranged stationary at an end-side attachment of the trigger element.
  • the trigger element can be connected directly to the switching device in the end region, e.g. be attached to this.
  • the actuation of the switching device can, as mentioned, e.g. in the manner of a ripcord or in the case of a rod-shaped design in the manner of a push rod.
  • the switching device can also be arranged separately from the trigger element of this.
  • the switching device can be actuated, for example via a driver of the trigger element.
  • the actuation takes place in this case, for example, after a release of the trigger element, for example by mechanical separation due to a longitudinal displacement of the trigger element.
  • the switching device can be arranged in variants in any area of the trigger element.
  • a lateral deflection of the trigger element can be used to actuate the switching device, in which case the switching device can preferably be arranged in the region of the greatest deflection.
  • the trigger element comprises a wire or a rope.
  • a wire or rope can be easily attached e.g. install stationary in the elevator shaft.
  • a wire or rope can be formed largely arbitrarily long, which is particularly advantageous for a trigger element, which extends over the entire length of a hoistway.
  • the wire may be formed electrically conductive, for example as a metal wire (or wire rope).
  • a circuit of the safety device can be closed.
  • the circuit can be closed, for example, via a longitudinal guide of the counterweight to the safety device out.
  • there may be a current flow in the wire which can be interrupted to trigger the alarm signal in the event of mechanical separation of the wire by the detection element.
  • a trip element designed as a wire is also used when the alarm signal is triggered mechanically.
  • no electrical conductivity is required, which is why, in principle, e.g. Also, a plastic wire or plastic rope can be used.
  • the formation of the trigger element as a wire in this case has the advantage that a mechanical interaction of detection element and trigger element also allows deformation of the trigger element.
  • the wire can be wound up by the detection element due to the positional deviation of the relatively stationary component, whereby a tensile force in the wire can be generated to trigger the alarm signal.
  • the wire may e.g. also be severed directly from the detection element.
  • the wire or rope is suspended on one side of a fixture in the elevator shaft and braced with a weight.
  • the attachment can be made, for example, at a be placed in the shaft head of the elevator shaft, wherein the wire or rope from the weight hangs suspended in the elevator shaft.
  • the wire or the cable may also be stretched between two fastenings in the elevator shaft.
  • the fasteners can be arranged on the ceiling and floor of the elevator shaft or on a shaft wall. A tension in the wire can be achieved in this case, for example via a spring device.
  • the fasteners may be provided, for example, by switching devices of the safety device, ie the wire may be attached directly to the switching devices.
  • a predetermined breaking point is present in the region of the fastening or at least one of the fastenings of the wire or rope.
  • This embodiment is particularly advantageous in a suspended in the elevator shaft wire, which is covered by a weight. If the additional force exerted by the detection element on the wire, the predetermined breaking point is separable and the wire is releasable. Due to the weight, the wire drops, causing the switching device e.g. via the wire itself or via the weight can be triggered.
  • the predetermined breaking point may be formed on the attachment of the wire or on the wire itself.
  • the wire may also be tensioned by a spring arrangement, which e.g. when releasing the wire also triggers the switching device.
  • a predetermined breaking point for releasing the wire can also be advantageous in embodiments in which the wire is stretched between two fasteners.
  • the detection element of the safety device is mechanically directly, in particular rigidly connected to the relatively fixed bearing part.
  • a positional deviation of the stationary bearing part results in a direct change in position of the detection element, whereby this can cooperate with the correspondingly arranged release element.
  • the detection element also indirectly, e.g. can be connected via a transmission with this fixed component.
  • this usually requires more effort and may be more prone to malfunction.
  • the detection element preferably has at least one driver for the triggering element. ment, which is movable in a position deviation from the desired position of the fixed bearing part to the trigger element.
  • the driver may for example be designed as a rod or, for better entrainment of the trigger element, for example, also have a hook-shaped structure.
  • the driver is in the desired position of the relatively fixed component and at a position deviation, which is smaller than the predetermined position deviation, preferably arranged contactlessly to the triggering element. Upon reaching the predetermined position deviation of the driver can take the trigger element and this example in the case of a wire wound or mechanically separating.
  • the driver of the detection element is preferably fastened directly to the bearing part in the direction of the axis of rotation and spaced therefrom. With the eccentric arrangement achieved in this way, the driver can be brought to the triggering element due to a rotation of the component.
  • the driver in particular elongated, lateral limiters, between which the trigger element, preferably non-contact, is arranged, at least when the fixed bearing part is in the desired position.
  • the arrangement is also contactless, if a positional deviation of the relatively fixed bearing part is smaller than the predetermined positional deviation.
  • the limiters are preferably arranged relative to each other rigidly and spaced from each other, thus forming a gap for the trigger element. In a rotation about an axis parallel to the limiters they can detect the trigger element and wind example in the case of a wire. By two limiters are present, the interaction of trigger element and detection element can be symmetrical, regardless of the direction of rotation.
  • the driver may be formed, for example, as an eyelet or opening in the driver.
  • the trigger element is preferably passed through the opening, so that upon rotation of the opening about an axis perpendicular to the opening plane, the border come into contact with the trigger element and can take this optionally.
  • Other embodiments of fully enclosed openings are conceivable. examples For example, can be mounted on a front side of the fixed component spaced therefrom, an end plate via two acting as a lateral limiter bearing neck.
  • the release means may be passed in this case through the so completely bordered space between the end plate and end face of the component.
  • the driver may also include a wire loop surrounding the opening.
  • the opening can also be formed directly in the stationary component itself, for example as a transverse bore in an axle body.
  • the invention also relates to a method according to claim 14 for the relative position monitoring of components in an elevator installation with a safety device, in particular in an elevator installation according to the invention.
  • the elevator installation comprises a component which is formed by a movable counterweight and to which a component which is relatively fixed relative to this component in a predetermined desired position is fastened, the mentioned component being a bearing part of a bearing of a deflection roller mounted on the counterweight.
  • the method comprises monitoring a positional deviation of this fixed component from the desired position with respect to the counterweight with the safety device and triggering an alarm via an alarm device of the safety device when a predetermined relative positional deviation of the stationary bearing part with respect to the component is exceeded.
  • the triggering of the alarm preferably takes place by mechanical interaction of a detection element of the safety device connected to the relatively stationary component with a triggering element of the safety device, in particular a stationary location in the elevator installation.
  • the mechanical interaction is preferably carried out in such a way that a force action is generated on the trigger element, due to which a switching device of the alarm device is actuated.
  • the method may also include an actuation of the switching device by closing or interrupting a guided through the trigger element circuit. Further method steps result from the present description of the elevator installation.
  • FIG. 1 shows a view of an elevator system according to the invention with safety device
  • FIG. 2a shows a view of a counterweight with deflection roller of an elevator system according to the invention
  • FIG. 2b shows an enlarged detail of an end face of an axle body of the deflection roller of the counterweight of FIG. 2a;
  • FIG. 3 a shows a view according to FIG. 2b in a plan view along an axis of rotation A with an axle body in the desired position;
  • FIG. 3b View according to FIG. 3a with the axle body in a position deviating from the desired position.
  • FIG. 1 shows a schematic view of an elevator installation 1 according to the invention with a safety device 2.
  • the elevator installation comprises an elevator cage 3, which can be moved in an elevator shaft 4 in the vertical direction.
  • a counterweight 5 is arranged, which is also displaceable in the vertical direction in a longitudinal guide 18.
  • a support means 6 is firmly anchored to the ceiling 9 of the elevator shaft 4. From the attachment, the support means 6 extends in the vertical direction down to a guide roller 7 of the counterweight 5 and is half led around this. Of the guide roller 7, the support means 6 extends in the vertical direction upwards to a further guide roller 8, which is arranged stationarily in an upper region at the ceiling 9 of the elevator shaft 4.
  • the support means 6 extends next to the elevator car 3 in the vertical direction down and is guided below the elevator car 3 via pulleys 3.1 from one side of the elevator car 3 to the opposite side. From there, the support means 6 in addition to the elevator car 3 in the vertical direction up to a further anchoring led to the ceiling 9 of the elevator shaft 4.
  • This 2-in-1 (2-in-1) installation creates a simple pulley that can lift a double payload at half the speed of a 1: 1 direct-cab and counterweight installation via a stationary pulley.
  • Parallel to a displacement of the counterweight 5 is designed as a wire 11 trigger element 26 of the safety device 2 between the ceiling 9 and the bottom 10 of the elevator shaft 4 is stretched.
  • the wire rope 11 is attached to both the ceiling 9 and the bottom 10 to a respective switching device 12 and 13 of the safety device 2.
  • the wire rope 11 may also be attached to a shaft wall, in which case, if necessary, the switching devices 12 and 13 of the shaft wall can be arranged (not shown).
  • the attachments of the wire rope 11 to the switching devices 12 and 13 may have spring devices, which keep the wire 11 stretched.
  • the switching devices 12 and 13 are designed such that at a sufficient tensile force along the wire rope 11, a switching operation can be triggered.
  • the switching devices 12 and 13 are connected via signal lines 2.1 to a control unit 2.2 of the safety device 2.
  • the control unit 2.2 generates during a switching operation in one or both of the switching devices 12 and 13 an alarm signal.
  • the alarm signal can be forwarded, for example, to a control unit (not shown) of the elevator installation 1. It is understood that the control unit 2.2 of the safety device 2 can be integrated into the control unit of the elevator installation 1.
  • the wire rope 11 extends in front of an end face of an axle body 15 (see FIG. 2b) of a bearing of the deflection roller 7.
  • the axle body 15 is fixed relative to the counterweight 5 fixedly thereon.
  • the axle body 15 is in a desired position, i. a position in which it is provided fixedly for operation provided.
  • the deflection roller 7 is e.g. arranged rotatably about a geometric axis of rotation A via a roller bearing or a sliding bearing on the stationary axle body 15.
  • the geometric axis of rotation A corresponds essentially to a longitudinal axis of the axle body 15.
  • the wire rope 11 essentially intersects the axis of rotation A of the deflection roller 7 (see FIG. 2b). By the wire rope 11 parallel to the displacement of the counterweight 5 ange- It also cuts a distance of the wire rope 11 from the axle body 15 in the axial direction of A, ie, also in a direction perpendicular to the wire rope 11, regardless of a displacement position of the counterweight. 5 constant.
  • the wire rope 11 can therefore in each shift position of the counterweight 5 by a relatively stationary formed on the counterweight 5 and edged in the direction perpendicular to the wire 11 opening 17 (see Fig. 2b) contact without contact.
  • the opening 17 is bounded in the axial direction of A from an end face 15.1 of the axle body 15 and an end plate 16 spaced therefrom. It is understood that the end face 15.1 of the axle body 15 may be provided by a separate element, which is bolted to the axle body 15 on the front side or from the axle body 15 itself.
  • the front plate 16 is designed as a horizontally arranged strip in the desired position of the axle body 15 and of bearing stubs 24 held at a distance from the end face 15.1 (see Fig. 2b).
  • the bearing stubs 24 are arranged spaced apart on both sides of the wire rope 11 and form parts of a detection element 25 of the safety device second end 15.1, end plate 16 and bearing stub 24 limit the opening 17, the opening plane is arranged substantially perpendicular to the wire 11.
  • the wire rope 11 passes without contact through the opening 17, when the axle body 15 is in the desired position (see Fig. 2b).
  • FIG. 2a schematically shows an oblique view of the counterweight 5 of a slightly modified elevator installation 1 'according to the invention.
  • the counterweight 5 is guided on guide shoes (not shown) on both sides in vertical guide rails of the longitudinal guide 18 slidably.
  • the counterweight 5 has a holding structure 5.1 in the form of holding plates on which the axle body 15 is held relatively stationary with respect to the counterweight 5.
  • the end face 15.1 of the axle body 15 projects beyond in the axial direction, i. in the direction of A, the support structure 5.1 and is about the counterweight 5 on.
  • the arranged in front of the face 15.1 wire rope 11 thus extends completely outside of a range which is covered by the counterweight 5 at a shift.
  • the wire rope 11 is in contrast to the elevator installation 1 suspended from a mounting 23 on the ceiling 9 of the elevator shaft 4.
  • the attachment 23 comprises a predetermined breaking point 23.1, to which the wire rope 11 is attached.
  • a weight 22 is suspended freely suspended from the wire rope 11.
  • the wire rope 11 is braced by the attachment 23 in the vertical direction hanging from the weight 22.
  • the wire rope 11 is attached via a driver 19 on the weight 22.
  • the driver 19 is disposed directly above the weight 22 at this and has a lateral recess 20 with in the direction of the wire rope 11 symmetrically designed control surfaces.
  • the driver 19 is guided in a longitudinal guide 21, so that the driver 19 in this area not laterally, i. perpendicular to the longitudinal direction of the wire rope 11, can escape.
  • a switching device 13 ' is arranged, which protrudes with an actuating element in the recess 20. If a sufficiently large displacement of the driver 19 in the direction of the wire rope 11 relative to the longitudinal guide 21, i. relative to the switching device 13 ', the actuating element slides on the control surfaces of the recess 19.
  • the driver 19 actuates the switching device 13 ', whereby a switching operation is triggered.
  • the switching device 13 ' is connected via the signal line 2.1 to the control unit 2.2 of the safety device 2, which can generate an alarm signal as a result of the switching operation.
  • FIG. 2b shows an enlarged detail of an oblique view of the front side 15.1 of the axle body 15.
  • the end plate 16 arranged in the direction of A in front of the front side 15.1 can be seen with the bearing neck 24. Between the bearing neck 24 and the front side 15.1 and end plate 16 the wire rope 11 passes through Opening 17 therethrough.
  • FIG. 3a shows a plan view of the end face 15.1 of the axle body 15 according to FIG. 2b along the axis of rotation A in the desired position.
  • the two bearing stubs 24 are arranged with respect to A on both sides of the wire rope 11 and form lateral limiters of the detection element 25.
  • the end plate 16 likewise forms a limiter in the axial direction of A.
  • Figure 3b shows a view according to FIG. 3a, wherein the axle body is rotated about A in a position deviating from the desired position.
  • a predeterminable positional deviation is exceeded, so that the detection element 25 interacts mechanically with the triggering element 26.
  • This may be the case if, for example, a rolling bearing of the deflection roller 7, for example due to lack of maintenance on the axle body 15 seizes and the axle body 15 is rotated from its attachment.
  • the bearing neck 24 come into contact with the wire 11 and take this with.
  • the wire rope 11 is wound on the bearing nozzle 24 with a tensile force F along the wire rope 11 is generated.
  • the pulling force triggers a switching operation in the switching devices 12 and / or 13.
  • a corresponding switching signal is transmitted via the signal lines 2.1 to the control unit 2.2, which generates the alarm signal.
  • the switching devices 12 and 13 may be formed such that the wire rope 11 is torn to trigger the switching operation in the manner of a rip cord.
  • the tensile force F has the consequence that the predetermined breaking point 23.1 breaks and the wire rope 11 is thus released.
  • the wire rope 11 and the weight 22 fall towards the ground 10 and moves the associated driver 19 downwards.
  • the control surfaces of the recess 20 actuate the switching device 13 'and trigger a switching operation.
  • a switching signal is transmitted via the signal line 2.1 to the control unit 2.2, which generates the alarm signal.
  • the breaking point 23.1 should fail, if necessary, with sufficient tensile force F, the weight 22 against the force of gravity can be pulled upwards, whereby the driver 19 is moved upward.
  • a switching operation in the switching device 13 ' can be triggered in this way also.
  • the elevator systems 1 and 1 'shown in the figures are also suitable for embodiments in which a switching operation is triggered electrically.
  • a switching operation is triggered electrically.
  • contacts of a circuit of the safety device 2 for fastening supply of the wire rope 11 may be provided instead of the switching devices 12 and 13 of the elevator installation 1.
  • the tensioned between these contacts wire 11 closes the circuit.
  • the safety device can generate the alarm signal.
  • a predetermined breaking point can be provided, for example, on the wire rope 11 itself or on the contacts.
  • the bearing stubs 24 are suitable with appropriate training as electrical contacts for contacting the wire rope 11. If, for example, via the control unit 2.2 to the wire 11 and to the bearing stub 24 (for example, guided over the guide rails 18 and the counterweight 5 to the bearing neck 24) to a voltage potential, at an electrically conductive contact between the bearing neck 24 and wire 11 flow a current. Due to the current flow, an alarm signal can be generated by the safety device 2. In this case, no force is required on the wire rope 11. Further embodiments are directly accessible to the person skilled in the art.

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Abstract

Eine Aufzugsanlage (1, 1') enthält eine Sicherheitsvorrichtung (2), mit der eine Rotation und/oder eine Translation des feststehenden Lagerteil eines einem Gegengewicht (5) zugeordneten Drehlagers einer Umlenkrolle (7) für ein Tragmittel (6) zum Tragen einer Aufzugskabine (3) erfassbar ist. Bei Überschreiten einer vorgebbaren Lageabweichung wird von der Sicherheitsvorrichtung (2) ein Alarmsignal erzeugt.

Description

AUFZUGSANLAGE MIT SICHERHEITSVORRICHTUNG
Die Erfindung betrifft eine Aufzugsanlage sowie ein Verfahren zur relativen Lageüberwachung von Bauteilen in einer Aufzugsanlage gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 14.
In Aufzugsanlagen muss die Sicherheit des Betriebes ständig überwacht werden, wozu z.B. die Überwachung des Schliesszustandes der Türen, die Überwachung der Fahrgeschwindigkeit und der Schutz vor Überbelastung gehören. Eine solche Steuerung und Überwachung erfordert das Erfassen von Werten, aufgrund welcher ein Ist-Zustand mit einem Soll-Zustand während des Betriebes fortlaufend verglichen wird. Dies erfolgt in der Regel mit Steuerungen und Kontrolleinrichtungen, die eine zeit- und wegeabhängige Erfassung von Betriebsdaten zulassen.
Bei Aufzugsanlagen mit einem Gegengewicht, bei welchen ein Tragmittel gemäss einem Flaschenzug geführt ist (z.B. 2: 1, 4:1 oder 6: 1 Installationen), werden beispielsweise die Tragseile oder Tragriemen auf der Kabinenseite wie auch auf der Gegengewichtsseite über Umlenkrollen geführt. Auf diese Umlenkrollen wirken mitunter grosse Kräfte, womit eine hohe Materialbeanspruchung verbunden ist. Insbesondere können aufgrund von Verschleiss Lagerschäden entstehen. Derartige Lagerschäden können aufgrund erhöhter Reibung zu grossen Kräften bzw. Drehmomenten auf die Lagerteile führen. Dies kann z.B. dazu führen, dass ein feststehender Achskörper aus seiner Befestigung gedreht wird. Diese ungewollte Rotationsbewegung kann zu Folgeschäden an der Aufhängung führen bis hin zu einem Totalversagen des Lagers mit möglicherweise nachfolgenden Schäden der Aufzugsanlage.
Aus der EP 0 824 495 Bl ist es bekannt, die Bewegungszustände und/oder Drehverstel- lungszustände gegeneinander verdrehbarer Bauteile eines Wälzlagers zu überwachen. Die Überwachung erfolgt mit Impulsgebern oder über andere Mittel zur Signalerfassung, welche in die Wälzlager integriert sind. Derartige Wälzlager sind allerdings kostenintensiv und aufwändig in der Systemintegration. Insbesondere ist ein Anschluss an eine Steuerung der Aufzugsanlage erforderlich, was bei an bewegten Komponenten angeordneten Wälzlagern aufwändig sein kann. Aus der DE 20 2009 013349 Ul ist weiter eine Lasthebeeinrichtungen unter Nutzung des Flaschenzugprinzips bekannt geworden, die eine Überwachungsvorrichtung zum Detek- tieren einer Relativbewegung zwischen der Seilschlinge und einer Mittelrolle aufweist.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Aufzugsanlage mit einer Sicherheitsvorrichtung bereitzustellen, welche bei einfacher Konstruktion und kostengünstiger Ausführung zuverlässig einen sicheren Betrieb der Aufzugsanlage gewährleistet. Die Erfindung soll dabei eine Überwachung des Betriebs einer einem Gegengewicht zugeordneten Umlenkrolle eines Tragmittels der Aufzugsanlage sicherstellen.
Die Lösung der Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert. Dieser betrifft eine Aufzugsanlage mit einer Sicherheitsvorrichtung zur relativen Lageüberwachung von Bauteilen in der Aufzugsanlage. Die Aufzugsanlage umfasst dabei eine durch ein Gegengewicht gebildete Komponente, an welcher ein relativ feststehendes, durch ein Lagerteil einer dem Gegengewicht zugeordneten Umlenkrolle gebildetes Bauteil in einer vorgesehenen Solllage befestigt ist. Die Sicherheitsvorrichtung ist dabei derart ausgebildet und angeordnet, dass eine Lageabweichung des feststehenden Bauteils (d.h. des Lagerteils) von der Solllage bezüglich der Komponente (d.h. des Gegengewichts) überwachbar ist, wobei bei Überschreiten einer vorgebbaren Lageabweichung von der Sicherheitsvorrichtung ein Alarmsignal erzeugbar ist. Die Aufzugsanlage zeichnet sich dadurch aus, dass die Sicherheitsvorrichtung derart ausgebildet und angeordnet ist, dass die von der Sicherheitsvorrichtung überwachbare Lageabweichung eine Rotation des feststehenden Bauteils bezüglich des Gegengewichts umfasst, an welcher es befestigt ist. Zusätzlich könnte die Sicherheitsvorrichtung auch derart ausgestaltet sein, dass eine Translation des Lagerteils oder allenfalls zusätzlich eines anderen Bauteils überwacht werden kann.
Mit relativ feststehendem Bauteil ist vorliegend ein Bauteil bezeichnet, welches in betriebsbereitem Zustand bezüglich der Komponente, an welcher es befestigt ist, starr angebracht ist. Eine Beweglichkeit relativ zur Komponente ist weder während des Betriebs noch ausser Betrieb vorgesehen. Es versteht sich, dass das feststehende Bauteil z.B. für Wartungszwecke lösbar befestigt sein kann. Derartige starr angebrachte Bauteile können beispielsweise fest mit der Komponente verschraubt, vernietet, verschweisst sein oder einen Presssitz aufweisen. Es versteht sich, dass die Komponente, an welcher das Bauteil relativ feststehend befestigt ist, beweglich in der Aufzuganlage angeordnet sein kann. Alarmsignal bezeichnet hier allgemein ein von der Sicherheitsvorrichtung erzeugbares Signal, welches auf unterschiedliche Weise von weiteren Einheiten der Aufzugsanlage verwertet werden kann. Beispielsweise kann das Alarmsignal an eine Steuerung der Aufzugsanlage weitergegeben werden, welche einen Betrieb der Aufzugsanlage infolge des Alarmsignals z.B. in einer Notabschaltung bzw. einem Notstopp sperrt. Ebenso ist es denkbar, dass z.B. nur oder zusätzlich ein akustischer oder visueller Alarm ausgelöst wird, sofern die Lageabweichung des überwachten Bauteils kein unmittelbares Sicherheitsrisiko zur Folge hat. Die Sicherheitsvorrichtung kann dabei eine Alarmvorrichtung umfassen, welche das Alarmsignal weiterverarbeitet. Grundsätzlich ist es auch denkbar, das Alarmsignal beispielsweise nur zu registrieren und z.B. in einem Speicher abzulegen.
Eine Solllage des relativ feststehenden Bauteils bezeichnet eine Lage, in welcher es, im Rahmen einer Fertigungs- bzw. Einbautoleranz, in betriebsbreitem Zustand an der Komponente (i.e. also das Gegengewicht) befestigt ist. Je nach Art des feststehenden Bauteils können grundsätzlich im Laufe des Betriebs Lageabweichungen von dieser Solllage auftreten, welche kein Sicherheitsrisiko darstellen und deshalb auch kein Alarmsignal zur Folge haben müssen. Aufgrund der vorgebbaren Lageabweichung, bei welcher das Alarmsignal erzeugt wird, ist somit ein Bereich von tolerierbaren Lagen um die Solllage definierbar. Erst bei Erreichen der vorgebbaren Lageabweichung wird erfindungsgemäss das Alarmsignal erzeugt. Es versteht sich, dass aus Sicherheitsgründen der durch die vorgebbare Lageabweichungen vorgebbare tolerierbare Bereich aus Sicherheitsgründen in der Regel eng gewählt ist.
Indem die Lage des relativ feststehenden Lagerteils gegenüber des Gegengewichts überwachbar ist, an welcher das Bauteil befestigt ist, kann eine betriebsbereite Anordnung Lagerteils sichergestellt werden. Eine entsprechende Sicherheitsvorrichtung kann besonders einfach ausgeführt sein, da bei der Konstruktion keine Relativbewegung zu berücksichtigen ist. Elemente der Sicherheitsvorrichtung können daher im Normalbetrieb mechanisch nur vernachlässigbar oder gar nicht beansprucht sein. Damit ist auch ein nur geringer oder vernachlässigbarer mechanischer Verschleiss verbunden. Ebenso ist in der Regel eine vergleichsweise geringe Präzision bei der Überwachung eines relativ feststehenden Bauteils erforderlich. Falls sich ein derartiges Bauteil einmal gelöst hat, hat dies meist eine vergleichsweise deutliche Lageänderung zur Folge. Die durch die Sicherheits- Vorrichtung der erfmdungsgemässen Aufzugsanlage bereitgestellte Überwachung ist somit grundsätzlich von bekannten Positionsüberwachungen zu unterscheiden, bei welchen relativ zueinander bewegte Bauteile z.B. zur Bestimmung einer Stellung des Fahrkorbs oder dessen Geschwindigkeit präzise überwachbar sind.
Erfindungsgemäss ist eine Rotation, d.h. eine Drehung des relativ feststehenden Bauteils bezüglich der durch das Gegengewicht gebildeten Komponente, an welcher das durch das Lagerteil gebildete Bauteil angebracht ist, sowie gegebenenfalls zusätzlich eine Translation, d.h. eine Verschiebung des Bauteils relativ zur Komponente überwachbar. Damit ist die Sicherheitsvorrichtung vielseitig in der Aufzugsanlage einsetzbar. Insbesondere ist, indem eine Rotation des feststehenden Bauteils überwachbar ist, die Sicherheitsvorrichtung auch für relativ feststehende Lagerteile von Drehlagern wie z.B. Achskörper oder Lagerhülsen geeignet. Auf derartige Lagerteile können bei einem Versagen des Lagers grosse Drehmomente wirken, welche die Befestigung des relativ feststehenden Lagerteils lösen können. Eine zusätzliche Überwachung einer Translation, d.h. einer Verschiebung des Bauteils relativ zur Komponente, gewährleistet auch bei Drehlagern zusätzliche Sicherheit. Es versteht sich, dass eine Überwachung sowohl von Rotation als auch von Translation bzw. einer Kombination von beiden auch bei jeder Art von relativ feststehenden Bauteilen vorteilhaft sein kann. Je nach Art des Bauteils, z.B. bei nur statisch belasteten Bauteilen, kann es auch ausreichend sein, nur eine Translation zu überwachen.
Die Sicherheitsvorrichtung der erfmdungsgemässen Aufzugsanlage eignet sich zur Überwachung von feststehenden Lagerteilen rotierend gelagerter Elemente. Wie vorgängig beschrieben ist das feststehende Bauteil erfindungsgemäss ein Lagerteil eines Drehlagers, insbesondere ein Achskörper, einer Umlenkrolle, welche über das Lager bezüglich der Komponente drehbar an dieser gelagert ist. Es versteht sich, dass je nach Ausbildung des Drehlagers auch andere relativ feststehende Teile von Wälzlagern oder Gleitlagern überwachbar sind wie z.B. Lagerhülsen.
Derartige Umlenkrollen können in einer Aufzugsanlage in einer Vielzahl von Anwendungen zum Einsatz kommen. Besonders vorteilhaft ist das feststehende Bauteil ein Lagerteil einer Umlenkrolle für ein Tragmittel zum Tragen einer Aufzugskabine. Das Tragmittel ist dabei über die Umlenkrolle zur Aufzugskabine verbunden und umschlingt die Umlenkrolle zumindest teilweise. Als Tragmittel können z.B. Tragseile, Tragriemen oder Traggurte zum Einsatz kommen. Derartige Umlenkrollen kommen z.B. bei 2: 1 Installationen zur Anwendung, bei welchen das Tragmittel mit beiden Enden an der Decke (Schachtkopf) des Aufzugsschachts befestigt ist, während Kabine und Gegengewicht je mittels Umlenkrollen am Tragmittel hängen. Weitere mögliche Aufhängungen sind z.B. 4: 1 und 6: 1, wobei diese in der Regel bei Lastenaufzügen zur Anwendung kommen. Selbstverständlich kann das rotierend gelagerte Element, dessen Lagerteil überwachbar ist, beispielsweise auch eine Führungsrolle oder ein Schwenkhebel sein.
Mit Vorteil ist das Gegengewicht, an welcher das feststehende Lagerteil angeordnet ist, beweglich in der Aufzugsanlage angeordnet. Insbesondere ist die Komponente bevorzugt geradlinig längs einem Aufzugsschacht beweglich. Die Komponente ist ein gegenläufig zur Aufzugskabine verschiebbares Gegengewicht, welches über das Tragmittel mit der Aufzugskabine verbunden ist. Derartige Gegengewichte, sind oft schwierig zugänglich, womit eine Wartung erschwert ist. Gerade in diesem Fall ist eine Überwachung der relativ feststehenden Bauteile mit der Sicherheitsvorrichtung besonders vorteilhaft. Es versteht sich, dass die Sicherheitsvorrichtung aber auch zur Überwachung feststehender Bauteile geeignet sein könnte, welche an stationären Komponenten befestigt sind.
Bevorzugt umfasst die von der Sicherheitsvorrichtung überwachbare Lageabweichung von der Solllage eine Abweichungskomponente in Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung der beweglichen Komponente. Diese Abweichungskomponente kann insbesondere von einer Rotation bezüglich einer geometrischen Achse herrühren, welche senkrecht zur Bewegungsrichtung angeordnet ist oder aber auch zusätzlich eine Translation.
Mit Vorteil umfasst die Sicherheitsvorrichtung ein Detektionselement zum Detektieren der Lageabweichung des feststehenden Lagerteils der Gegengewichts-Umlenkrolle von der Solllage und ein Auslöseelement, welches mit der Sicherheitsvorrichtung zum Auslösen des Alarmsignals zusammenwirken kann. Detektionselement und Auslöseelement sind derart angeordnet und ausgebildet, dass sie zumindest bei Erreichen der vorgegebenen Lageabweichung des feststehenden Lagerteils von der Solllage zum Auslösen des Alarmsignals zusammenwirken können.
Indem ein separates Detektionselement und Auslöseelement vorhanden sind, können die Elemente an unterschiedlichen Komponenten der Aufzugsanlage angeordnet sein. Insbe- sondere kann das Detektionselement beispielsweise am feststehenden Lagerteil der Ge- gengewichts-Umlenkrolle angebracht sein, während das Auslöselement stationär in der Aufzugsanlage oder an einer anderen Komponente der Aufzugsanlage (z.B. Kabine) angeordnet ist. Bevorzugt sind das Detektionselement und Auslöselement berührungslos zueinander angeordnet, wenn eine Lageabweichung des feststehenden Lagerteils geringer ist, als die vorgebbare Lageabweichung. Dies ist bei beweglichen Gegengewichten von Vorteil, da bei geeigneter Ausbildung und relativer Anordnung von Detektionselement und Auslöselement eine Bewegung des Gegengewichts nicht behindert ist.
Detektionselement und Auslöselement wirken somit bevorzugt erst zusammen, wenn die vorgebbare relative Lageabweichung des feststehenden Lagerteils erreicht ist. Bevorzugt erfolgt das Zusammenwirken aufgrund einer relativen Lageänderung von Detektionselement und Auslöselement.
Mit Vorteil ist das Auslöselement ortsfest in der Aufzugsanlage, insbesondere in einem Aufzugsschacht, angeordnet. Auf diese Weise kann das Auslöselement mit stationär in der Aufzugsanlage angeordneten Elementen der Sicherheitsvorrichtung wie z.B. Schaltvorrichtungen oder einer Alarmvorrichtung auf einfache Weise zusammenwirken, gegebenenfalls auch direkt verbunden sein. Derartige Schaltvorrichtungen können über das Auslöselement betätigbar sein und zudem z.B. eine Befestigung für das Auslöselement bereitstellen. Es versteht sich, dass je nach Erfordernis auch eine bewegliche Anordnung des Auslöselements möglich ist, wobei in diesem Fall eine Verbindung zur Sicherheitsvorrichtung meist nur mit zusätzlichem Aufwand zu erreichen ist.
Grundsätzlich ist es denkbar, dass Auslöselement und Detektionselement elektrisch zusammenwirken, d.h. beispielsweise bei Berührung einen Stromkreis der Sicherheitsvorrichtung elektrisch schliessen und auf diese Weise das Alarmsignal auslösen. Bevorzugt wirken jedoch das Detektionselement und das Auslöselement bei Erreichen der vorgegebenen Lageabweichung des feststehenden Lagerteils von der Solllage mechanisch derart zusammen, dass über das Detektionselement eine Kraftwirkung auf das Auslöseelement erzeugbar ist. Aufgrund der Kraftwirkung kann zum Auslösen des Alarmsignals z.B. durch eine damit erreichte Lageänderung des Auslöselements eine Schaltvorrichtung betätigt werden. Das mechanische Zusammenwirken kann jeweils direkt oder indirekt erfolgen. Bevorzugt ist beim Zusammenwirken eine Zugkraft im Auslöseelement erzeugbar. Dies ist insbesondere im Fall einer länglichen Ausbildung des Auslöseelements z.B. als Draht oder Schubstange vorteilhaft, wobei die Zugkraft bevorzugt längs des Auslöselements erzeugbar ist. Das Auslöseelement kann in diesem Fall nach Art einer Reissleine aufgrund der Kraftwirkung zum Betätigen einer Schaltvorrichtung aus einer Befestigung reissbar oder an einer Sollbruchstelle trennbar sein.
Vorzugsweise ist das Auslöselement daher länglich ausgebildet und erstreckt sich bevorzugt längs dem Aufzugsschacht. Eine derartige Ausbildung ist besonders im Falle einer längs dem Aufzugsschacht beweglichen durch das Gegengewicht gebildeten Komponente bevorzugt, in welchem Fall das Auslöseelement parallel zur Bewegungsrichtung des Gegengewichts angeordnet sein kann. Das Auslöselement erstreckt sich bevorzugt im Wesentlichen über die gesamte Länge des Aufzugsschachts, bevorzugt im Wesentlichen wenigstens über den Bewegungsbereich des Gegengewichts, an welchem das relativ feststehende Lagerteil angeordnet ist. Bevorzugt ist das Auslöselement dabei relativ dünn ausgebildet, z.B. als dünner Stab oder Draht, womit es platzsparend untergebracht werden kann.
Bevorzugt ist in einem Endbereich des Auslöselements eine Schaltvorrichtung der Sicherheitsvorrichtung angeordnet, welche über das Auslöselement betätigbar ist. Eine Anordnung der Schaltvorrichtung in einem Endbereich des Auslöselements hat den Vorteil, dass die Schaltvorrichtung bei einer endseitigen Befestigung des Auslöselements stationär angeordnet sein kann. Das Auslöselement kann dabei im Endbereich direkt mit der Schaltvorrichtung verbunden, z.B. an dieser befestigt sein. Die Betätigung der Schaltvorrichtung kann dabei, wie erwähnt, z.B. nach Art einer Reissleine oder im Falle einer stab- förmigen Ausbildung nach Art einer Schubstange erfolgen.
Die Schaltvorrichtung kann aber auch beim Auslöselement von diesem getrennt angeordnet sein. In diesem Fall kann die Schaltvorrichtung z.B. über einen Mitnehmer des Auslöselements betätigbar sein. Die Betätigung erfolgt in diesem Fall z.B. nach einer Freigabe des Auslöselements beispielsweise durch mechanisches Abtrennen aufgrund einer Längsverschiebung des Auslöselements. Es versteht sich, dass die Schaltvorrichtung in Varianten auch in einem beliebigen Bereich des Auslöselements angeordnet sein kann. Beispielsweise kann eine laterale Auslenkung des Auslöselements zur Betätigung der Schaltvorrichtung genutzt werden, in welchem Fall die Schaltvorrichtung bevorzugt im Bereich der grössten Auslenkung angeordnet sein kann.
Mit Vorteil umfasst das Auslöselement einen Draht oder ein Seil. Ein Draht oder Seil lässt sich auf einfache Art z.B. stationär im Aufzugsschacht installieren. Insbesondere kann ein Draht oder Seil weitgehend beliebig lange ausgebildet sein, was insbesondere für ein Auslöselement vorteilhaft ist, welches sich über die gesamte Länge eines Aufzugsschachts erstreckt.
Der Draht (im Folgenden stellvertretend auch für Seile) kann elektrisch leitfähig ausgebildet sein, beispielsweise als Metalldraht (oder Drahtseil). In diesem Fall kann beispielsweise bei einer Berührung zwischen Detektionselement und Draht zum Auslösen des Alarmsignals ein Stromkreis der Sicherheitsvorrichtung geschlossen werden. Der Stromkreis kann dabei beispielsweise über eine Längsführung des Gegengewichts zu der Sicherheitsvorrichtung hin geschlossen werden. Ebenso kann alternativ ein Stromfluss im Draht bestehen, welcher zum Auslösen des Alarmsignals bei einer mechanischen Trennung des Drahts durch das Detektionselement unterbrechbar ist.
Bevorzugt kommt ein als Draht ausgebildetes Auslöselement auch bei mechanischer Auslösung des Alarmsignals zum Einsatz. In diesem Fall ist keine elektrische Leitfähigkeit erforderlich, weshalb grundsätzlich z.B. auch ein Kunststoffdraht oder Kunststoffseil zur Anwendung kommen kann. Die Ausbildung des Auslöselements als Draht hat in diesem Fall den Vorteil, dass ein mechanisches Zusammenwirken von Detektionselement und Auslöselement auch eine Deformation des Auslöselements ermöglicht. Beispielsweise kann der Draht vom Detektionselement infolge der Lageabweichung des relativ feststehenden Bauteils aufgewickelt werden, womit zur Auslösung des Alarmsignals eine Zugkraft im Draht erzeugbar ist. In Varianten kann der Draht z.B. auch direkt vom Detektionselement durchtrennt werden.
Bevorzugt ist der Draht oder das Seil einseitig an einer Befestigung im Aufzugsschacht aufgehängt und mit einem Gewicht abgespannt. Die Befestigung kann z.B. an einer De- cke des Aufzugsschachts im Schachtkopf angeordnet sein, wobei der Draht oder das Seil vom Gewicht gespannt im Aufzugsschacht hängt. In je nach Erfordernis ebenfalls bevorzugten Ausführungsformen kann der Draht oder das Seil zwischen zwei Befestigungen im Aufzugsschacht aufgespannt sein. Die Befestigungen können dabei an Decke und Boden des Aufzugsschachts oder auch an einer Schachtwand angeordnet sein. Eine Spannung im Draht ist in diesem Fall beispielsweise über eine Federvorrichtung erreichbar. Die Befestigungen können z.B. von Schaltvorrichtungen der Sicherheitsvorrichtung bereitgestellt sein, d.h. der Draht kann direkt an den Schaltvorrichtungen befestigt sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist im Bereich der Befestigung oder wenigstens einer der Befestigungen des Drahts oder Seils eine Sollbruchstelle vorhanden. An der Sollbruchstelle ist infolge der vom Detektionselement erzeugten Kraftwirkung der Draht bzw. das Seil je nach Anordnung der Sollbruchstelle zumindest teilweise freigebbar. Diese Ausführung ist insbesondere bei einem im Aufzugsschacht aufgehängten Draht vorteilhaft, welcher von einem Gewicht abgespannt ist. Wirkt die zusätzliche Kraftwirkung vom Detektionselement auf den Draht, ist die Sollbruchstelle trennbar und der Draht freigebbar. Aufgrund des Gewichts fällt der Draht, wodurch die Schaltvorrichtung z.B. über den Draht selbst oder über das Gewicht auslösbar ist. Die Sollbruchstelle kann an der Befestigung des Drahts oder am Draht selbst ausgebildet sein. Anstelle des Gewichts kann der Draht auch durch eine Federanordnung gespannt sein, welche z.B. bei Freigabe des Drahts zudem die Schaltvorrichtung auslöst. Eine Sollbruchstelle zur Freigabe des Drahts kann aber auch bei Ausführungen vorteilhaft sein, bei welchen der Draht zwischen zwei Befestigungen gespannt ist.
Mit Vorteil ist das Detektionselement der Sicherheitsvorrichtung mechanisch direkt, insbesondere starr, mit dem relativ feststehenden Lagerteil verbunden. Auf diese Weise hat eine Lageabweichung des feststehenden Lagerteils eine unmittelbare Lageänderung des Detektionselements zur Folge, wodurch dieses mit dem entsprechend angeordneten Auslöselement zusammenwirken kann. Es versteht sich, dass das Detektionselement auch indirekt z.B. über ein Getriebe mit diesem feststehenden Bauteil verbunden sein kann. Konstruktiv und mechanisch ist dies in der Regel jedoch aufwändiger und damit möglicherweise anfälliger für Fehlfunktionen.
Bevorzugt weist das Detektionselement wenigstens einen Mitnehmer für das Auslöseele- ment auf, welcher bei einer Lageabweichung von der Solllage des feststehenden Lagerteils zum Auslöselement hin bewegbar ist. Der Mitnehmer kann beispielsweise als Stab ausgebildet sein oder, zur besseren Mitnahme des Auslöselements, z.B. auch eine hakenförmige Struktur aufweisen. Der Mitnehmer ist in der Solllage des relativ feststehenden Bauteils sowie bei einer Lageabweichung, welche kleiner ist, als die vorgebbare Lageabweichung, bevorzugt berührungslos zum Auslöseelement angeordnet. Bei Erreichen der vorgebbaren Lageabweichung kann der Mitnehmer das Auslöselement mitnehmen und dieses z.B. im Falle eines Drahts aufwickeln oder mechanisch Abtrennen.
Da das feststehende Bauteil ein Lagerteil eines Drehlagers ist, ist der Mitnehmer des De- tektionselements bevorzugt in Richtung der Drehachse und von dieser beabstandet direkt am Lagerteil befestigt. Mit der so erreichten exzentrischen Anordnung ist der Mitnehmer aufgrund einer Rotation des Bauteils an das Auslöselement heranführbar.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Mitnehmer, insbesondere längliche, seitliche Begrenzer, zwischen welchen das Auslöselement, bevorzugt berührungslos, angeordnet ist, zumindest wenn sich das feststehende Lagerteil in der Solllage befindet. Bevorzugt ist die Anordnung auch berührungslos, wenn eine Lageabweichung des relativ feststehenden Lagerteils kleiner ist, als die vorgebbare Lageabweichung.
Die Begrenzer sind bevorzugt relativ zueinander starr und voneinander beabstandet angeordnet und bilden so einen Zwischenraum für das Auslöselement. Bei einer Rotation um eine Achse parallel zu den Begrenzern können diese das Auslöseelement erfassen und beispielsweiss im Falle eines Drahts aufwickeln. Indem zwei Begrenzer vorhanden sind, kann das Zusammenwirken von Auslöselement und Detektionselement symmetrisch, unabhängig vom Drehsinn erfolgen.
Vorzugsweise ist ein Zwischenraum zwischen den seitlichen Begrenzern abgeschlossen, sodass das Auslöselement vollständig umschlossen ist. In diesem Fall kann der Mitnehmer z.B. als Öse oder Öffnung im Mitnehmer ausgebildet sein. Das Auslöselement ist bevorzugt durch die Öffnung hindurchgeführt, sodass bei einer Rotation der Öffnung um eine Achse senkrecht zur Öffnungsebene die Umrandung mit dem Auslöseelement in Kontakt kommen und dieses gegebenenfalls mitnehmen kann. Es versteht sich, dass auch andere Ausbildungen von vollständig umschlossenen Öffnungen denkbar sind. Bei- spielsweise kann an einer Stirnseite des feststehenden Bauteils von diesem beabstandet eine Stirnplatte über zwei als seitliche Begrenzer wirkende Lagerstutzen angebracht sein. Das Auslösemittel kann in diesem Fall durch den so vollständig umrandeten Zwischenraum zwischen Stirnplatte und Stirnseite des Bauteils hindurchgeführt sein. Der Mitnehmer kann auch eine Drahtschlaufe umfasst, welche die Öffnung umrandet. In Varianten kann die Öffnung auch direkt im feststehenden Bauteil selbst ausgebildet sein, beispielsweise als Querbohrung in einem Achskörper.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren gemäss Anspruch 14 zur relativen Lageüberwachung von Bauteilen in einer Aufzugsanlage mit einer Sicherheitsvorrichtung, insbesondere in einer erfmdungsgemässen Aufzugsanlage. Die Aufzugsanlage umfasst eine durch ein ein bewegliches Gegengewicht gebildete Komponente, an welcher ein bezüglich dieser Komponente in einer vorgesehenen Solllage relativ feststehendes Bauteil befestigt ist, wobei das erwähnte Bauteil ein Lagerteil eines Lagers einer am Gegengewicht gelagerten Umlenkrolle ist. Das Verfahren umfasst ein Überwachen einer Lageabweichung dieses feststehenden Bauteils von der Solllage bezüglich des Gegengewichts mit der Sicherheitsvorrichtung sowie das Auslösen eines Alarms über eine Alarmvorrichtung der Sicherheitsvorrichtung bei Überschreiten einer vorgegebenen relativen Lageabweichung des feststehenden Lagerteils bezüglich der Komponente.
Vorzugsweise erfolgt das Auslösen des Alarms durch mechanisches Zusammenwirken eines mit dem relativ feststehenden Bauteil verbundenen Detektionselements der Sicherheitsvorrichtung mit einem, insbesondere ortsfest in der Aufzugsanlage angeordneten, Auslöseelement der Sicherheitsvorrichtung. Dabei erfolgt das mechanische Zusammenwirken bevorzugt derart, dass eine Kraftwirkung auf das Auslöselement erzeugt wird, aufgrund welcher eine Schaltvorrichtung der Alarmvorrichtung betätigt wird. Alternativ kann das Verfahren auch eine Betätigung der Schaltvorrichtung durch Schliessen oder Unterbrechen eines durch das Auslöseelement geführten Stromkreises umfassen. Weitere Verfahrensschritte ergeben sich aus der vorliegenden Beschreibung der Aufzugsanlage.
Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung. Die zur Erläuterung der Ausführungsbeispiele verwendeten Zeichnungen zeigen schematisch:
Fig. 1 : eine Ansicht einer erfindungsgemässen Aufzugsanlage mit Sicherheitsvorrichtung;
Fig. 2a: eine Ansicht eines Gegengewichts mit Umlenkrolle einer erfindungsgemässen Aufzugsanlage;
Fig. 2b: Ausschnittsvergrösserung einer Stirnseite eines Achskörpers der Umlenkrolle des Gegengewichts der Fig. 2a;
Fig. 3 a: Ansicht gemäss Fig. 2b in einer Draufsicht längs einer Drehachse A mit einem Achskörper in der Solllage;
Fig. 3b: Ansicht gemäss Fig. 3a mit dem Achskörper in einer von der Solllage abweichenden Lage.
Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer erfindungsgemässen Aufzugsanlage 1 mit einer Sicherheitsvorrichtung 2. Die Aufzugsanlage umfasst eine Aufzugskabine 3, welche in einem Aufzugsschacht 4 in vertikaler Richtung fahrbar ist. An einer Wand des Aufzugsschachts 4 ist ein Gegengewicht 5 angeordnet, welches ebenfalls in vertikaler Richtung in einer Längsführung 18 verschiebbar ist. Oberhalb des Gegengewichts 5 ist ein Tragmittel 6 an der Decke 9 des Aufzugsschachts 4 fest verankert. Von der Befestigung verläuft das Tragmittel 6 in vertikaler Richtung nach unten zu einer Umlenkrolle 7 des Gegengewichts 5 und ist zur Hälfte um diese herumgeführt. Von der Umlenkrolle 7 verläuft das Tragmittel 6 in vertikaler Richtung nach oben zu einer weiteren Umlenkrolle 8, welche in einem oberen Bereich bei der Decke 9 des Aufzugsschachts 4 stationär angeordnet ist. Von der Umlenkrolle 8 verläuft das Tragmittel 6 neben der Aufzugskabine 3 in vertikaler Richtung nach unten und ist unterhalb der Aufzugskabine 3 über Umlenkrollen 3.1 von einer Seite der Aufzugskabine 3 zur gegenüberliegenden Seite geführt. Von dort ist das Tragmittel 6 neben der Aufzugskabine 3 in vertikaler Richtung nach oben zu einer weiteren Verankerung an der Decke 9 des Aufzugsschachts 4 geführt. Mit dieser Anordnung (2: 1 Installation) ist ein einfacher Flaschenzug erzeugt, mit dem im Vergleich zu einer 1 : 1 Installation mit direkter Verbindung von Kabine und Gegengewicht über eine stationäre Umlenkrolle eine doppelte Nutzlast bei halber Geschwindigkeit gehoben werden kann.
Parallel zu einem Verschiebeweg des Gegengewichts 5 ist ein als Drahtseil 11 ausgebildetes Auslöseelement 26 der Sicherheitsvorrichtung 2 zwischen der Decke 9 und dem Boden 10 des Aufzugsschachts 4 gespannt. Das Drahtseil 11 ist sowohl an der Decke 9 als auch am Boden 10 an jeweils einer Schaltvorrichtung 12 bzw. 13 der Sicherheitsvorrichtung 2 befestigt. Selbstverständlich kann das Drahtseil 11 auch an einer Schachtwand befestigt sein, wobei in diesem Fall gegebenenfalls auch die Schaltvorrichtungen 12 bzw. 13 der Schachtwand angeordnet sein können (nicht dargestellt). Die Befestigungen des Drahtseils 11 an den Schaltvorrichtungen 12 und 13 können dabei Federvorrichtungen aufweisen, welche das Drahtseil 11 gespannt halten. Die Schaltvorrichtungen 12 und 13 sind derart ausgebildet, dass bei einer ausreichenden Zugkraft längs dem Drahtseil 11 ein Schaltvorgang ausgelöst werden kann. Die Schaltvorrichtungen 12 und 13 sind über Signalleitungen 2.1 mit einer Steuereinheit 2.2 der Sicherheitsvorrichtung 2 verbunden. Die Steuereinheit 2.2 erzeugt bei einem Schaltvorgang in einer oder beiden der Schaltvorrichtungen 12 und 13 ein Alarmsignal. Das Alarmsignal kann beispielsweise an eine Steuereinheit (nicht dargestellt) der Aufzugsanlage 1 weitergeleitet werden. Es versteht sich, dass die Steuereinheit 2.2 der Sicherheitsvorrichtung 2 in die Steuereinheit der Aufzugsanlage 1 integriert sein kann.
Das Drahtseil 11 verläuft vor einer Stirnseite eines Achskörpers 15 (siehe Fig. 2b) eines Lagers der Umlenkrolle 7. Der Achskörper 15 ist bezüglich des Gegengewichts 5 relativ feststehend an diesem befestigt. Der Achskörper 15 befindet sich in einer Solllage, d.h. einer Lage in welcher er für den Betrieb vorgesehen feststehend angebracht ist. Die Umlenkrolle 7 ist z.B. über ein Wälzlager oder ein Gleitlager auf dem feststehenden Achskörper 15 um eine geometrische Drehachse A rotierbar angeordnet. Die geometrische Drehachse A entspricht dabei im Wesentlichen einer Längsachse des Achskörpers 15.
Das Drahtseil 11 schneidet im Wesentlichen die Drehachse A der Umlenkrolle 7 (siehe Fig. 2b). Indem das Drahtseil 11 parallel zum Verschiebeweg des Gegengewichts 5 ange- ordnet ist, schneidet es die Drehachse A unabhängig von einer Verschiebeposition des Gegengewichts 5. Ebenso bleibt auch ein Abstand des Drahtseils 11 vom Achskörper 15 in axialer Richtung von A, d.h. auch in einer Richtung senkrecht zum Drahtseil 11 , unabhängig von einer Verschiebeposition des Gegengewichts 5 konstant. Das Drahtseil 11 kann daher in jeder Verschiebeposition des Gegengewichts 5 durch eine relativ ortsfest am Gegengewicht 5 ausgebildete und in senkrechter Richtung zum Drahtseil 11 umrandete Öffnung 17 (siehe Fig. 2b) berührungslos hindurch treten.
Die Öffnung 17 ist in axialer Richtung von A von einer Stirnseite 15.1 des Achskörpers 15 und einer davon beabstandet angebrachten Stirnplatte 16 begrenzt. Es versteht sich, dass die Stirnseite 15.1 des Achskörpers 15 von einem separaten Element bereitgestellt sein kann, welches stirnseitig am Achskörper 15 verschraubt ist oder vom Achskörper 15 selbst. Die Stirnplatte 16 ist als in der Solllage des Achskörpers 15 waagerecht angeordneter Streifen ausgebildet und von Lagerstutzen 24 auf Abstand zur Stirnseite 15.1 gehalten (siehe Fig. 2b). Die Lagerstutzen 24 sind zu beiden Seiten des Drahtseils 11 voneinander beabstandet angeordnet und bilden Teile eines Detektionselements 25 der Sicherheitsvorrichtung 2. Stirnseite 15.1, Stirnplatte 16 sowie Lagerstutzen 24 begrenzen die Öffnung 17, deren Öffnungsebene weitgehend senkrecht zum Drahtseil 11 angeordnet ist. Das Drahtseil 11 tritt berührungslos durch die Öffnung 17 hindurch, wenn sich der Achskörper 15 in der Solllage befindet (siehe Fig. 2b).
Figur 2a zeigt schematisch eine Schrägansicht auf das Gegengewicht 5 einer leicht abgeänderten erfindungsgemässen Aufzugsanlage 1 '. Das Gegengewicht 5 ist an Führungsschuhen (nicht dargestellt) beidseitig in vertikalen Führungsschienen der Längsführung 18 verschiebbar geführt.
Das Gegengewicht 5 weist eine Haltestruktur 5.1 in Form von Halteplatten auf, an welcher der Achskörper 15 bezüglich des Gegengewichts 5 relativ feststehend gehaltert ist. Die Stirnseite 15.1 des Achskörpers 15 überragt in axialer Richtung, d.h. in Richtung von A, die Haltestruktur 5.1 und steht über das Gegengewicht 5 über. Das vor der Stirnseite 15.1 angeordnete Drahtseil 11 verläuft somit komplett ausserhalb eines Bereichs, der vom Gegengewicht 5 bei einer Verschiebung überstrichen wird.
In der Aufzugsanlage 1 ' der Fig. 2a ist das Drahtseil 11 im Gegensatz zur Aufzugsanlage 1 an einer Befestigung 23 an der Decke 9 des Aufzugsschachts 4 aufgehängt. Die Befestigung 23 umfasst eine Sollbruchstelle 23.1, an welcher das Drahtseil 11 befestigt ist. Im Bereich des Bodens 10 des Aufzugsschachts 4 ist ein Gewicht 22 frei hängend vom Drahtseil 11 gehalten. Das Drahtseil 11 ist von der Befestigung 23 in vertikaler Richtung hängend vom Gewicht 22 abgespannt.
Das Drahtseil 11 ist über einen Mitnehmer 19 am Gewicht 22 befestigt. Der Mitnehmer 19 ist unmittelbar oberhalb des Gewichts 22 an diesem angeordnet und weist eine seitliche Vertiefung 20 mit in Richtung des Drahtseils 11 symmetrisch ausgebildeten Steuerflächen auf. Der Mitnehmer 19 ist in einer Längsführung 21 geführt, sodass der Mitnehmer 19 in diesem Bereich nicht seitlich, d.h. senkrecht zur Längsrichtung des Drahtseils 11, ausweichen kann. An der Längsführung 21 ist eine Schaltvorrichtung 13' angeordnet, welche mit einem Betätigungselement in die Vertiefung 20 hineinragt. Erfolgt eine ausreichend grosse Verschiebung des Mitnehmers 19 in Richtung des Drahtseils 11 relativ zur Längsführung 21, d.h. relativ zur Schaltvorrichtung 13', gleitet das Betätigungselement auf die Steuerflächen der Vertiefung 19 auf. Der Mitnehmer 19 betätigt dabei die Schaltvorrichtung 13', wodurch ein Schaltvorgang ausgelöst wird. Die Schaltvorrichtung 13' ist über die Signalleitung 2.1 mit der Steuereinheit 2.2 der Sicherheitsvorrichtung 2 verbunden, welche infolge des Schaltvorgangs ein Alarmsignal erzeugen kann.
Figur 2b zeigt eine Ausschnittsvergrösserung einer Schrägansicht auf die Stirnseite 15.1 des Achskörpers 15. Erkennbar ist die in Richtung von A vor der Stirnseite 15.1 angeordnete Stirnplatte 16 mit Lagerstutzen 24. Zwischen den Lagerstutzen 24 sowie der Stirnseite 15.1 und Stirnplatte 16 tritt das Drahtseil 11 durch die Öffnung 17 hindurch.
Figur 3a zeigt eine Draufsicht auf die Stirnseite 15.1 des Achskörpers 15 gemäss Fig. 2b längs der Drehachse A in der Solllage. Die beiden Lagerstutzen 24 sind bezüglich A beidseitig des Drahtseils 11 angeordnet und bilden seitliche Begrenzer des Detektionsele- ments 25. Die Stirnplatte 16 bildet ebenfalls einen Begrenzer in axialer Richtung von A.
Figur 3b zeigt eine Ansicht gemäss Fig. 3 a, wobei der Achskörper in einer von der Solllage abweichenden Lage um A rotiert ist. Dabei ist eine vorgebbare Lageabweichung überschritten, sodass das Detektionselement 25 mit dem Auslöselement 26 mechanische zusammenwirkt. Dies kann der Fall sein, wenn z.B. ein Wälzlager der Umlenkrolle 7 z.B. aufgrund mangelnder Wartung auf dem Achskörper 15 festfrisst und der Achskörper 15 aus seiner Befestigung gedreht wird. In diesem Fall kommen die Lagerstutzen 24 in Kontakt mit dem Drahtseil 11 und nehmen dieses mit. Das Drahtseil 11 wird auf die Lagerstutzen 24 gewickelt wobei eine Zugkraft F längs des Drahtseils 11 erzeugt wird.
Im Falle der Aufzugsanlage 1 hat dies zur Folge, dass die Zugkraft einen Schaltvorgang in den Schaltvorrichtungen 12 und/oder 13 auslöst. Ein entsprechendes Schaltsignal wird über die Signalleitungen 2.1 an die Steuereinheit 2.2 übermittelt, welche das Alarmsignal erzeugt. Gegebenfalls können die Schaltvorrichtungen 12 und 13 derart ausgebildet sein, dass das Drahtseil 11 zum Auslösen des Schaltvorgangs nach Art einer Reissleine ausgerissen wird.
Im Falle der Aufzugsanlage Γ hat die Zugkraft F zur Folge, dass die Sollbruchstelle 23.1 bricht und das Drahtseil 11 somit freigegeben ist. Infolge der Freigabe fällt das Drahtseil 11 und das Gewicht 22 in Richtung zum Boden 10 und bewegt den damit verbundenen Mitnehmer 19 nach unten. Die Steuerflächen der Vertiefung 20 betätigen die Schaltvorrichtung 13' und lösen einen Schaltvorgang aus. Ein Schaltsignal wird über die Signalleitung 2.1 an die Steuereinheit 2.2 übermittelt, welche das Alarmsignal erzeugt. Alternativ, sofern z.B. die Sollbruchstelle 23.1 versagen sollte, kann gegebenenfalls bei ausreichender Zugkraft F das Gewicht 22 gegen die Schwerkraft nach oben gezogen werden, womit der Mitnehmer 19 nach oben bewegt wird. Bei einer beidseitigen Ausbildung der Vertiefung 19 kann auf diese Weise ebenfalls ein Schaltvorgang in der Schaltvorrichtung 13' ausgelöst werden.
Aus den Fig. 3 a und 3b ist ersichtlich, dass die Anordnung der als seitliche Begrenzer wirkenden Lagerstutzen 24 eine Lageabweichung vorgibt, bei welcher die Lagerstutzen 24 mit dem Drahtseil 11 in Kontakt kommen. Bei einem geringerem Abstand als in Fig. 3a und z.B. parallel nach oben oder unten verschobener Anordnung würde das Drahtseil 11 bereits bei einer geringeren Lageabweichung von den Lagerstutzen 24 erfasst.
Es erschliesst sich unmittelbar, dass die in den Figuren gezeigten Aufzugsanlagen 1 und 1 ' auch für Ausführungsformen geeignet sind, bei welchen ein Schaltvorgang elektrisch ausgelöst wird. Beispielsweise können anstelle der Schaltvorrichtungen 12 und 13 der Aufzugsanlage 1 Kontakte eines Stromkreises der Sicherheitsvorrichtung 2 zur Befesti- gung des Drahtseils 11 vorgesehen sein. Das zwischen diesen Kontakten gespannte Drahtseil 11 schliesst den Stromkreis. Bei einem Unterbruch z.B. infolge eines mechanischen Trennens des Drahtseils 11 kann die Sicherheitsvorrichtung das Alarmsignal erzeugen. Hierzu kann eine Sollbruchstelle z.B. am Drahtseil 11 selbst oder an den Kontakten vorgesehen sein.
Ebenso erschliesst sich, dass die Lagerstutzen 24 bei entsprechender Ausbildung als elektrische Kontakte zum Kontaktieren des Drahtseils 11 geeignet sind. Liegt z.B. über die Steuereinheit 2.2 am Drahtseil 11 sowie an den Lagerstutzen 24 (z.B. über die Führungsschienen 18 und das Gegengewicht 5 zu den Lagerstutzen 24 geführt) ein Spannungspotential an, kann bei einem elektrisch leitenden Kontakt zwischen Lagerstutzen 24 und Drahtseil 11 ein Strom fliessen. Aufgrund des Stromflusses kann von der Sicherheitsvorrichtung 2 ein Alarmsignal erzeugt werden. In diesem Fall ist keine Kraftwirkung auf das Drahtseil 11 erforderlich. Weitere Ausführungsformen erschliessen sich dem Fachmann unmittelbar.

Claims

Patentansprüche
1. Aufzugsanlage (1, Γ) mit einer Aufzugskabine (3), einem Gegengewicht (5), einem Tragmittel (6) zum Tragen der Aufzugskabine (3) und des Gegengewichts (5), wobei das Gegengewicht (5) über wenigstens eine drehbar um ein Drehlager gelagerte Umlenkrolle (7) mit dem Tragmittel (6) verbunden ist und wobei das Tragmittel (6) die Umlenkrolle (7) zumindest teilweise umschlingt, wobei das Drehlager der Umlenkrolle (7) ein relativ feststehendes Lagerteil (15) und insbesondere einen Achskörper aufweist, wobei das Lagerteil (15) am Gegengewicht (5) in einer vorgesehenen Solllage befestigt ist, und mit einer Sicherheitsvorrichtung (2) zur relativen Lageüberwachung des Lagerteils in der Aufzugsanlage (1, 1 '), wobei die Sicherheitsvorrichtung (2) derart ausgebildet und angeordnet ist, dass eine Lageabweichung des Lagerteils (15) von der Solllage bezüglich des Gegengewichts (5) überwachbar ist, wobei die von der Sicherheitsvorrichtung (2) überwachbare Lageabweichung eine Rotation des Lagerteils (15) bezüglich des Gegengewichts (5) umfasst, und wobei bei Überschreiten einer vorgebbaren Lageabweichung von der Sicherheitsvorrichtung (2) ein Alarmsignal erzeugbar ist.
2. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Sicherheitsvorrichtung (2) überwachbare Lageabweichung von der Solllage eine Abweichungskomponente in Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des beweglichen Gegengewichts (5) umfasst.
3. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherheitsvorrichtung (2) ein Detektionselement (25) zum De- tektieren der Lageabweichung des Lagerteils (15) von der Solllage und ein Auslöselement (26), welches mit der Sicherheitsvorrichtung (2) zum Auslösen des Alarmsignals zusammenwirken kann, umfasst, wobei das Detektionselement (25) und das Auslöseelement (26) derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie zumindest bei Erreichen der vorgebbaren Lageabweichung des Lagerteils (15) von der Solllage zum Auslösen des Alarmsignals zusammenwirken können.
4. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Auslöselement (26) ortsfest in der Aufzugsanlage (1, Γ), insbesondere in einem Aufzugsschacht (4), angeordnet ist.
5. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Detektionselement (25) und das Auslöselement (26) bei Erreichen der vorgebbaren Lageabweichung des Lagerteils (15) von der Solllage mechanisch zusammenwirken, wobei über das Detektionselement (25) eine Kraftwirkung auf das, insbesondere eine Zugkraft längs dem Auslöseelement (26) erzeugbar ist.
6. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Auslöselement (26) länglich ausgebildet ist und sich bevorzugt längs dem Aufzugsschacht (4) erstreckt, insbesondere im Wesentlichen über dessen gesamte Länge und parallel zur Bewegungsrichtung des Gegengewichts (5) und insbesondere im Wesentlichen wenigstens über die Länge des Bewegungsbereichs des Gegengewichts (5).
7. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Endbereich des Auslöselements (26) eine Schaltvorrichtung (12, 13, 13') der Sicherheitsvorrichtung (2) angeordnet ist, welche über das Auslöselement (26) betätigbar ist.
8. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Auslöselement (26) einen Draht oder ein Seil (11) umfasst.
9. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht oder das Seil (11) einseitig an einer Befestigung (23) im Aufzugsschacht (4) aufgehängt und von einem Gewicht (22) abgespannt oder zwischen zwei Befestigungen aufgespannt ist.
10. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Befestigung (23) oder wenigstens einer der Befestigungen des Drahts oder Seils (11) eine Sollbruchstelle (23.1) vorhanden ist.
11. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Detektionselement (25) mechanisch direkt, insbesondere starr, mit dem Lagerteil (15) verbunden ist.
12. Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Detektionselement (26) wenigstens einen Mitnehmer aufweist, welcher bei einer Lageabweichung von der Solllage des Lagerteils (15) zum Auslöselement hin bewegbar ist.
13. Aufzugsanlage gemäss Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Mitnehmer seitliche, insbesondere längliche, Begrenzer (24) umfasst, zwischen welchen das Auslöselement (26), bevorzugt berührungslos, angeordnet ist, wenn sich das Lagerteil (15) in der Solllage befindet.
14. Verfahren zur relativen Lageüberwachung von Bauteilen in einer Aufzugsanlage (1, Γ) mit einer Sicherheitsvorrichtung (2), insbesondere in einer Aufzugsanlage (1, Γ) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Aufzugsanlage (1, Γ) ein gegenläufig zu einer Aufzugskabine (3) verschiebbares Gegengewicht (5), an welcher ein bezüglich des Gegengewichts (5) in einer vorgesehenen Solllage feststehendes Lagerteil (15) eines Drehlagers einer an dem Gegengewicht gelagerten Umlenkrolle (7) befestigt ist, umfasst, mit den Schritten:
- Überwachen einer relativen rotatorischen Lageabweichung des Lagerteils (15) von der Solllage bezüglich des Gegengewichts (5) mit der Sicherheitsvorrichtung (2),
- Erzeugen eines Alarmsignals durch die Sicherheitsvorrichtung (2) bei Überschreiten einer vorgebbaren relativen Lageabweichung.
15. Verfahren gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Erzeugen des Alarmsignals durch mechanisches Zusammenwirken eines mit dem Lagerteil (15) verbundenen Detektionselements (25) der Sicherheitsvorrichtung (2) mit einem, insbesondere ortsfest in der Aufzugsanlage (1, Γ) angeordneten, Auslöseelement (26) der Sicherheitsvorrichtung (2) erfolgt, wobei das mechanische Zu- sammenwirken vorzugsweise derart erfolgt, dass eine Kraftwirkung auf das, insbesondere eine Zugkraft in dem Auslöselement (26) erzeugt wird.
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