EP2841243A1 - Schneidstrangsegment - Google Patents

Schneidstrangsegment

Info

Publication number
EP2841243A1
EP2841243A1 EP13709837.2A EP13709837A EP2841243A1 EP 2841243 A1 EP2841243 A1 EP 2841243A1 EP 13709837 A EP13709837 A EP 13709837A EP 2841243 A1 EP2841243 A1 EP 2841243A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
clearance angle
strand
cutting element
machine tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP13709837.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Milan Bozic
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2841243A1 publication Critical patent/EP2841243A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B33/00—Sawing tools for saw mills, sawing machines, or sawing devices
    • B27B33/14—Saw chains
    • B27B33/142—Cutter elements

Definitions

  • Cutting element arranged cutting element comprising at least one clearance angle.
  • the invention is based on a cutting strand segment of a machine tool cutting device, with at least one cutting carrier element and with at least one cutting element arranged on the cutting carrier element, which has at least one clearance angle.
  • the cutting element has at least one further clearance angle, which is formed differing from the clearance angle of the cutting element.
  • a "cutting-strand segment” is to be understood here as meaning, in particular, a segment of a cutting strand which is intended to be connected to further segments of the cutting strand to form the cutting strand
  • the cutting strand segment has a maximum weight that is less than 1 g, preferably less than 0.5 g, and particularly preferably less than 0.2 g, in which case the cutting strand segment can act as a driving element , as a link, as a cutting member, etc. of a cutting be formed chain.
  • the cutting strand can be formed here as a single-lance, two-lobe or three-lobe cutting chain.
  • a “cutter support element” is to be understood here as meaning, in particular, an element on which at least one cutting element is arranged for separating and / or removing material particles of a workpiece to be machined.
  • the cutting element can be designed as a half-bit tooth, as a full-tooth tooth, as a "scratcher tooth”, etc. or as a roof tooth, as a hump tooth, as a standard tooth, etc.
  • the cutting element can be another, to a person skilled in the art
  • the cutting element can be fixed to the cutter carrier element by means of a form-fitting, by means of a non-positive and / or by means of a material-locking connection.
  • the term "clearance angle” is intended here to define, in particular, an angle which is included during a machining of a workpiece by means of the cutting strand segment, viewed in a cutting plane of the cutting strand segment, by a cutting edge of the cutting element and a workpiece surface of the workpiece to be machined by means of the cutting edge.
  • the term "cutting plane” should in particular define a plane in which the cutting strand segment is moved to a machining of a workpiece in at least one operating state.
  • the cutting element thus has, viewed in the cutting plane, preferably at least two mutually angled cutting edge regions.
  • a first cutting edge region of the cutting element during machining of a workpiece, together with a workpiece surface of the workpiece to be machined by means of the first cutting edge region closes the clearance angle of the workpiece
  • a second cutting edge region of the cutting element preferably closes the further clearance angle of the workpiece during a machining of a workpiece together with the workpiece surface of the workpiece to be machined by means of the first cutting edge region
  • the first cutting edge region and the second cutting edge region are preferably angled relative to one another.
  • the first cutting edge region and the second cutting edge region preferably include an angle that deviates from 90 ° and / or that deviates from an integer multiple of 90 °.
  • the cutting strand segment comprises at least one further cutting element which is arranged on the cutter carrier element.
  • the further cutting element can in this case be fixed by means of a form-fitting, by means of a frictional and / or by means of a material connection to the cutter support element.
  • the further cutting element can be designed as a half-bit tooth, as a full-tooth tooth, as a "scratcher tooth", etc. or as a roof tooth, as a hump tooth, as a standard tooth, etc.
  • high cutting performance can be achieved by means of the further cutting element.
  • the further cutting element has at least one clearance angle and a further clearance angle which differs from the clearance angle of the other
  • An angular dimension of the clearance angle of the further cutting element preferably corresponds to an angular dimension of the clearance angle of the cutting element.
  • an angular dimension of the further clearance angle of the further cutting element corresponds to an angular dimension of the further clearance angle of the cutting element.
  • an angular dimension of the clearance angle of the further cutting element is deviating from an angular dimension of the clearance angle of the cutting element and / or that an angular extent of the further clearance angle of the further cutting element is different from an angular extent of the further clearance angle of the cutting element.
  • the cutting element and / or the further cutting element is / are limited relative to an outer surface of the cutter carrier element.
  • a "restricted relative to the outer surface” is to be understood here as meaning in particular a slope of a central axis of the cutting element and / or the further cutting element and / or at least substantially parallel to a cutting edge of the cutting element and / or to a cutting edge of the further cutting element extending side surface of the cutting element and / or the further cutting element about at least one axis relative be understood to the outer surface of the cutter support element.
  • the side surface of the cutting element and / or the side surface of the further cutting element is inclined relative to the outer surface about an axis extending at least substantially parallel to the outer surface.
  • Cutting element in particular the side surface of the further cutting element, a changing along the cutting direction entanglement angle, in particular angle of inclination, relative to the outer surface.
  • a maximum angle of inclination relative to the outer surface is less than 15 °, preferably less than 8 ° and particularly preferably less than 5 °.
  • the cutting element and / or the further cutting element is arranged inclined about two at least substantially perpendicular axes relative to the outer surface of the cutter support member on the cutter support member. The two at least substantially perpendicular axes preferably extend at least substantially parallel to the outer surface of the
  • Cutting carrier element and / or to the cutting plane of the cutting strand segment are intended here to define, in particular, an orientation of a direction relative to a reference direction, the direction and the reference direction, in particular in one plane, including an angle of 90 ° and the angle a maximum deviation of, in particular, less than 8 °, advantageously less than 5 ° and particularly advantageously less than 2 ° C.
  • the cutting element is integral with the cutting element
  • Cutting carrier element formed By “in one piece” is meant, in particular, at least materially bonded, for example by a welding process, an adhesive process, an injection process and / or another process that appears expedient to the person skilled in the art, and / or advantageously shaped in one piece, for example by a Manufacture from a casting and / or by a production in a one- or multi-component injection molding process and advantageously from a single blank.
  • the cutting element and the cutter support element are punched from a single blank.
  • the cutting element and the cutter support element are formed in one piece by means of another, to a person skilled in the sense appearing manner. Due to the one-piece design of the cutting element and the
  • Cutting carrier element can be particularly advantageous assembly costs and costs saved.
  • the further cutting element is likewise formed integrally with the cutter carrier element.
  • a robust cutting strand segment can be achieved.
  • the cutting element and / or the cutter support element viewed along a direction at least substantially perpendicular to a cutting plane of the cutting strand segment, have a maximum dimension / smaller than 4 mm.
  • the cutting element and / or the cutter carrier element or the further cutter carrier element viewed along the direction running at least substantially perpendicular to a cutting plane of the cutting strand segment, preferably have a maximum dimension smaller than 3 mm and particularly preferably smaller than 2.5 mm , It can be advantageously achieved a very compact cutting strand segment, with the introduction of a narrow section can be made possible. It is also proposed that the cutting element together with the
  • Cutting carrier element has a maximum volume that is smaller than 20 mm. 3
  • Blade support member has a maximum volume which is smaller than 10 mm 3 and particularly preferably smaller than 5 mm 3 . It can advantageously be a cost-effective production of the cutting element together with the
  • Cutting support element can be realized, with a low material usage is necessary.
  • the clearance angle of the cutting element is smaller than 50 °.
  • the clearance angle of the cutting element is less than 35 ° and more preferably less than 30 °. It may be advantageous to have a high and efficient Material removal during machining of a workpiece by means of the cutting strand segment can be achieved.
  • the further clearance angle of the cutting element is less than 80 °.
  • the further clearance angle of the cutting element is less than 60 ° and particularly preferably less than 50 °. It can be advantageously achieved a large chip space to a discharge of chips during a machining of a workpiece by means of the cutting strand segment.
  • the invention proceeds from a power-tool parting device having at least one cutting strand which comprises at least one cutting strand segment according to the invention and at least one guide unit for guiding the cutting strand, wherein the guiding unit and the cutting strand together form a closed system.
  • a "cutting strand” is to be understood here as meaning in particular a unit of cutting strand segments which is intended to locally cancel atomic cohesion of a workpiece to be machined, in particular by means of mechanical separation and / or by mechanical removal of material particles of the workpiece
  • the cutting strand is intended to separate the workpiece into at least two physically separate parts and / or at least partially separate and / or remove material particles of the workpiece from a surface of the workpiece however, it is also conceivable for the cutting strand to be designed as a cutting strip and / or cutting rope as a
  • the cutting strand segments are fixed directly to the cutting band and / or on the cutting cable.
  • the cutting-strand segments can be arranged at a distance from one another and / or in direct contact with one another on the cutting band and / or on the cutting rope.
  • a “guide unit” is to be understood here as meaning, in particular, a unit which is intended to apply a constraining force at least along a direction perpendicular to a cutting direction of the cutting strand onto the cutting element
  • the guide unit at least one guide element, in particular a guide groove through which the cutting strand is guided.
  • the cutting strand is preferably guided along an entire circumference of the guide unit by the guide unit by means of the guide element, in particular the guide groove.
  • system that includes at least two components that maintain a functionality and / or that are permanently connected to each other in the disassembled state by means of an interaction in a disassembled state of the system from a system superordinate system, such as a machine tool.
  • the at least two components of the closed system are at least substantially inseparably connected with each other for an operator.
  • at least substantially insoluble should be understood in particular a connection of at least two components that only with the aid of separation tools, such as a saw, in particular a mechanical saw, etc., and / or chemical release agents, such as solvents etc., are separable from each other.
  • the invention is based on a machine tool with at least one coupling device for positive and / or non-positive locking
  • the machine tool is preferably designed as a portable machine tool.
  • a "portable power tool” is to be understood here in particular as meaning a power tool, in particular a hand tool, which can be transported by an operator so that it can not be transported by a machine
  • the portable power tool in particular has a mass which is less than 40 kg, preferably less than 10 kg and
  • the machine tool and the machine tool separating device preferably together form a machine tool system
  • Machine tool can be achieved, which is particularly advantageous for a wide range of applications.
  • the cutting strand segment according to the invention, the machine tool separating device according to the invention, the machine tool according to the invention and / or the machine tool system according to the invention are / should not be limited to the application and embodiment described above be.
  • the cutting strand segment according to the invention, the machine tool separating device according to the invention, the machine tool according to the invention and / or the machine tool system according to the invention can have a number deviating from a number of individual elements, components and units specified herein for performing a function described herein.
  • FIG. 1 shows a machine tool according to the invention and a machine tool separating device according to the invention, which together form a machine tool system according to the invention, in a schematic representation
  • FIG. 2 is a detailed view of the machine tool separating device according to the invention in a schematic representation
  • FIG. 3 is a detailed view of a cutting strand segment according to the invention in a schematic representation
  • FIG. 4 shows a detailed view of a cutting element of the cutting strand segment according to the invention in a schematic representation
  • FIG. 5 shows a detailed view of an alternative invention
  • FIG. 6 shows a detailed view of a further alternative cutting strand segment according to the invention in a schematic representation.
  • Figure 1 shows a machine tool system comprising a machine tool 34a and a machine tool separator 12a.
  • the machine tool 34a is designed here as a portable machine tool.
  • the machine tool separating device 12a comprises at least one cutting strand
  • the machine tool 34a has at least one coupling device 36a for the positive and / or non-positive coupling with the machine tool separating device 12a.
  • the coupling device 36a can be designed as a bayonet closure and / or as another coupling device that appears meaningful to a person skilled in the art.
  • the machine tool 34a has a machine tool housing 38a, which encloses a drive unit 40a and a gear unit 42a of the machine tool 34a.
  • the drive unit 40a and the gear unit 42a are operatively connected with one another in a manner already known to a person skilled in the art in order to generate a drive torque which can be transmitted to the power-tool parting device 12a.
  • the gear unit 42a is formed as an angle gear.
  • the drive unit 40a is designed as an electric motor unit. However, it is also conceivable for the drive unit 40a and / or the gear unit 42a to have another configuration that appears appropriate to a person skilled in the art.
  • the drive unit 40a is provided to drive the cutting strand 30a of the power-tool parting device 12a in at least one operating state via the gear unit 42a. This is the cutting strand
  • FIG. 30a moves in the guide unit 32a of the power tool separating device 12a along a cutting direction 44a of the cutting strand 30a in the guide unit 32a.
  • Figure 2 shows the power tool separating device 12a in one of the
  • Coupling device 36a of the machine tool 34a decoupled state The machine tool separating device 12a has the cutting strand 30a and the guide unit 32a, which together form a closed system.
  • the cutting strand 30a is guided by the guide unit 32a.
  • the guide unit 32a has at least one guide groove designed as a guide groove. ing element (not shown here), by means of which the cutting strand 30 a is guided.
  • the cutting strand 30a is guided by the guide groove bounding edge regions of the guide unit 32a.
  • the guide element in another, a professional appear appropriate sense, such as rib-like
  • Cutting strand 30a engages, is formed.
  • the cutting strand 30a comprises a total of a plurality of interconnected cutting strand segments 10a.
  • the power-tool parting device 12a or the machine tool 34a has a torque-transmitting element 46a which can be connected to the drive unit 40a and / or the gear unit 42a to transmit forces and / or torques to the cutting strand 30a.
  • a torque-transmitting element 46a which can be connected to the drive unit 40a and / or the gear unit 42a to transmit forces and / or torques to the cutting strand 30a.
  • Torque transmission element (not shown here), the torque transmitting element is connected during a coupling of the machine tool separating device 12a and the coupling device 36a with the cutting strand 30a.
  • the torque-transmitting element 46a and the cutting strand 30a are engaged even after decoupling from the coupling device 36a.
  • the torque-transmitting element 46a For a coupling of the torque-transmitting element 46a formed with the power-tool parting device 12a and the drive unit 40a and / or the gear unit 42a, the torque-transmitting element 46a has a coupling recess 48a into which a pinion (not shown here) of the drive unit 40a and / or a gearwheel (Not shown here in detail) and / or a toothed shaft (not shown here) of the gear unit 42a engages in an assembled state.
  • the coupling recess 48a is arranged concentrically in the rotation torque transmission element 46a.
  • the torque transmitting member 46a is formed as a gear.
  • the torque transmitting member 46a is at least partially supported in the guide unit 32a.
  • the torque transmission element 46a viewed along a direction perpendicular to the cutting plane, is at least partially disposed between outer surfaces 50a, 52a of the guide unit 32a in a recess 54a of the guide unit 32a. orderly. Further, the torque transmitting member 46a is rotatably supported around a rotation axis 56a in the guide unit 32a.
  • FIG. 3 shows a detailed view of the cutting strand segment 10a of the cutting strand 30a of the power-tool parting device 12a.
  • the cutting strand segment 10a comprises at least one cutter carrier element 14a and at least one cutting element 16a arranged on the cutter carrier element 14a, which has at least one clearance angle 18a (FIG. 4).
  • the cutting element 16a has at least one further clearance angle 20a (FIG. 4), which is formed differently from the clearance angle 18a of the cutting element 16a.
  • Cutting elements 16a is less than 50 °.
  • the clearance angle 18a of the cutting element 16a depending on a field of application on an angle between 20 ° - 50 °.
  • the further clearance angle 20a of the cutting element 16a is less than 80 °.
  • the further clearance angle 20a has an angle between 25 ° and 80 °, depending on a field of application.
  • the cutting element 16a is formed separately from the cutter support element 14a and by means of a positive, a non-positive and / or by means of a material connection to the
  • Cutting edge support element 14a is arranged. Further, the cutting element
  • the cutting strand segment 10a further comprises at least one further cutting element 22a, which is arranged on the cutter support element 14a.
  • the further cutting element 22a is formed integrally with the cutter support element 14a.
  • the further cutting element 22a has at least one clearance angle 24a and a further clearance angle 26a, which is formed differing from the clearance angle 24a of the further cutting element 22a.
  • the clearance angle 24a of the further cutting element 22a is less than 50 °.
  • the further clearance angle 26a of the further cutting element 22a is less than 80 °.
  • the cutting element 16a and / or the further cutting element 22a are / are set in relation to the outer surface 28a of the cutter support element 14a.
  • the cutting element 16a and the other cutting element 22a in opposite directions.
  • the cutting element 16a and the further cutting element 22a are jointly set in one direction, wherein the cutting element 16a has an angle of inclination relative to the outer surface 28a, which is different from an angle of inclination of the further cutting element 22a.
  • Cutting element 16a and the further cutting element 22a viewed along the cutting direction 44a, wavy on the cutter support member 14a to be arranged.
  • the cutting element 16a and / or the cutter support element 14a has / has, along a direction extending at least substantially perpendicular to a cutting plane, a maximum dimension x, which is smaller than 4 mm.
  • the maximum dimension x of the cutting element 16a and / or the cutter support element 14a forms a maximum width of the cutting strand segment 10a.
  • the Schneidstrangsegement 10a has a cutting width of 2.1 mm.
  • the cutting element 16a together with the cutter support element 14a, has a maximum volume which is smaller than 20 mm 3 .
  • the cutting strand segment 10a has a maximum volume that is less than 2 mm 3 .
  • the cutter support element 14a has at least one segment guide element 58a, which is intended to control a movement of the
  • Cutting edge support member 14a viewed in a arranged in the guide unit 32a state in a direction facing away from the guide unit 32a direction, at least along the at least substantially parallel to the cutting plane direction to limit.
  • the segment guide element 58a is formed by a transverse extension, which extends at least substantially perpendicular to the cutting plane or to the outer surface 28a.
  • the segment guide member 58a defines a longitudinal groove.
  • the segment guide element 58a is provided for limiting movement with the segment counterpart arranged on the inner wall of the guide unit 32a facing the cutter support element 14a and designed as a rib or punch-out. guide elements (not shown here) to cooperate.
  • the segment counter guide elements are formed corresponding to the segment guide element 58a.
  • the cutter support element 14a has a pressure force transmission surface 60a.
  • the pressure force transmission surface 60a is intended to support pressure forces which act on the cutting strand 30a during machining of a workpiece (not shown here in detail) by means of cooperation with a pressure force absorption region (not shown here in detail) of the guide unit 32a.
  • the pressure force receiving region of the guide unit 32a is here, as viewed along a direction extending at least substantially perpendicular to the cutting plane of the cutting strand 30a between the at least substantially parallel to each other outer surfaces 50a, 52a of the guide unit 32a.
  • the cutter support member 14a further includes a drive surface 62a which is adapted to cooperate with drive surfaces of the torque transmitting member 46a to drive the cutting string 30a.
  • the drive surfaces of the torque transmission element 46a are formed here as tooth flanks.
  • the drive surface 62a of the cutter support element 14a is formed in this case corresponding to the drive surfaces of the torque transmission element 46a.
  • the cutting strand 30a has at least one connecting element 64a, which is formed integrally with the cutter carrier element 14a.
  • the connecting element 64a is bolt-shaped and extends at least substantially perpendicular to the cutting plane.
  • the connecting element 64a is provided to realize by means of cooperation with a connecting recess of another cutter support member (not shown here) of another cutting strand segment of the cutting strand 30a a positive connection between the cutter support member 14a and the other cutter support element.
  • Cutter carrier element 14a also includes a connecting recess 66a, in which for the formation of the cutting strand 30a, another connecting element (not shown here in detail) of the cutting strand 30a can be arranged.
  • each cutter carrier element of the cutting strand 30a comprises at least one connecting element and at least one connecting recess.
  • the cutter support members of the cutting string 30a are pivotally supported relative to each other by means of cooperation of the connecting members and the connecting recesses.
  • the cutter support element 14a has at least one transverse securing element 68a, which is provided to secure the cutter carrier element 14a in a mounted state as far as possible against a transverse movement relative to the further cutter carrier element of the cutting strand 30a.
  • the transverse securing element 68a is arranged on the connecting element 64a. However, it is also conceivable for the transverse securing element 68a to be arranged on another area of the cutter carrier element 14a that appears sensible to a person skilled in the art.
  • FIGS. 5 and 6 show alternative embodiments. Substantially identical components, features and functions are basically numbered by the same reference numerals. To distinguish the embodiments, the letters a to c are added to the reference numerals of the embodiments. The following description is essentially limited to the differences from the first exemplary embodiment described in FIGS. 1 to 4, reference being made to the description of the first exemplary embodiment in FIGS. 1 to 4 with regard to components, features and functions remaining the same.
  • FIG. 5 shows an alternative cutting strand segment 10b of a cutting strand 30b.
  • the cutting strand segment 10b comprises at least one
  • the cutting element 16b has at least one further clearance angle 20b which differs from the clearance angle 18b of the cutting element 16b.
  • the cutting element 16b is integral with the
  • Cutting edge support member 14b formed.
  • the cutting strand segment 10b further comprises at least one further cutting element 22b, which on
  • Cutting edge support element 14b is arranged.
  • the further cutting element ment 22b also integrally formed with the cutter support member 14b.
  • the further cutting element 22b has at least one clearance angle 24b and a further clearance angle 26b, which is formed differing from the clearance angle 24b of the further cutting element 22b.
  • the cutter support element 14b comprises at least one connecting element 64b to form the cutting strand 30b.
  • the connecting element 64b is formed integrally with the cutter support element 14b.
  • the connecting element 64b is formed as a longitudinal extension of the cutter carrier element 14b.
  • the longitudinal extension is hook-shaped.
  • the longitudinal extension is deviating from a rod-shaped extension, to which a circular form-fitting element is formed, and / or deviating from a semicircular extension.
  • the connecting element 64b designed as a longitudinal extension has a transverse securing region 70b on one side. The transverse securing portion 70b is provided to be secured by means of a
  • the transverse securing portion 70b is formed as a rib.
  • the transverse securing region 70b has another configuration that appears expedient to a person skilled in the art, such as, for example, an embodiment as a groove, etc.
  • the cutter support element 14b has two transverse securing elements
  • the transverse securing elements 68b, 72b are in each case bounded by a connecting recess 66b of the cutter carrier element 14b Edge region of the cutter support member 14b arranged.
  • the transverse securing elements 68b, 72b are formed integrally with the cutter support element 14b.
  • the transverse securing elements 68b, 72b are integrally formed in each case by means of an embossing process on the cutter support element 14b.
  • FIG. 6 shows another alternative cutting strand segment 10c of a
  • the cutting strand segment 10c comprises at least one cutter carrier element 14c and at least one cutting element 16c arranged on the cutter carrier element 14c, which has at least one clearance angle 18c.
  • the cutting element 16c has at least one further clearance angle 20c which differs from the clearance angle 18c of the cutting element 16c.
  • the cutting element 16c is integrally formed with the cutter support member 14c.
  • the cutting strand segment 10c further comprises at least one further cutting element 22c, which is arranged on the cutter support element 14c.
  • the further cutting element 22c is also integral with the
  • the cutter carrier element 14c comprises a bolt-shaped connecting element 64c and a connecting recess 66c, into which a bolt-shaped connecting element (not shown in detail here) of another cutter carrier element (not shown here in detail) of another cutting strand segment of the cutting strand 30c
  • the cutter support element 14c is decoupled from the connecting element 64c and instead has two connecting recesses 66c into which a bolt-shaped connecting element can be inserted for forming the cutting strand 30c.
  • the cutter support element 14c comprises at least one segment guide element 58c.
  • the cutter support element 14c comprises a triangular drive region 74c.
  • the segment guide element 58c is arranged in the drive region 74c.
  • a drive surface 62c of the cutter support member 14c is disposed in the drive portion 74c.
  • the cutting element 16c and / or the cutter support element 14c have / points along an at least substantially perpendicular to a cutting edge considered plane extending direction, a maximum dimension x, which is smaller than 4 mm.
  • the maximum dimension x of the cutting element 16c and / or of the cutter support element 14c forms a maximum width of the cutting strand segment 10c.
  • the maximum width of the cutting strand segment 10c is 2 mm.
  • the cutting element 16c, together with the cutter support element 14c has a maximum volume which is less than 20 mm 3 .
  • the cutting strand segment 10a has a maximum volume that is less than 11 mm 3 .
  • the Schneidstrangsegement 10c has a maximum weight, which is less than 0.2 g.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Processing Of Stones Or Stones Resemblance Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung geht aus voneinem Schneidstrangsegment einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung,mit zumindest einem Schneidenträgerelement (14a; 14b; 14c)und mit zumindest einem am Schneidenträgerelement (14a; 14b; 14c) angeordneten Schneidelement (16a; 16b; 16c), das zumindest einen Freiwinkel (18a; 18b; 18c) aufweist. Es wird vorgeschlagen, dass das Schneidelement (16a; 16b; 16c) zumindest einen weiteren Freiwinkel (20a; 20b; 20c) aufweist, der differierend vom Freiwinkel (18a; 18b; 18c) des Schneidelements (16a; 16b; 16c) ausgebildet ist.

Description

Beschreibung
Schneidstrangsegment
Stand der Technik
Es sind bereits Schneidstrangsegmente einer Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung bekannt, die ein Schneidenträgerelement und ein am
Schneidenträgerelement angeordnetes Schneidelement umfassen, das zumindest einen Freiwinkel aufweist.
Offenbarung der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem Schneidstrangsegment einer Werkzeugma- schinentrennvorrichtung, mit zumindest einem Schneidenträgerelement und mit zumindest einem am Schneidenträgerelement angeordneten Schneidelement, das zumindest einen Freiwinkel aufweist.
Es wird vorgeschlagen, dass das Schneidelement zumindest einen weiteren Freiwinkel aufweist, der differierend vom Freiwinkel des Schneidelements ausgebildet ist. Unter einem„Schneidstrangsegment" soll hier insbesondere ein Segment eines Schneidstrangs verstanden werden, das dazu vorgesehen ist, zur Bildung des Schneidstrangs mit weiteren Segmenten des Schneidstrangs verbunden zu werden. Bevorzugt ist das Schneidstrangsegment als Kettenglied ausgebildet, das zur Bildung des vorzugsweise als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs mit weiteren als Kettenglieder ausgebildeten Schneidstrangsegmenten verbunden ist. Das Schneidstrangsegment weist insbesondere ein maximales Gewicht auf, das geringer ist als 1 g, bevorzugt geringer ist als 0, 5 g und besonders bevorzugt geringer ist als 0,2 g. Hierbei kann das Schneidstrangsegment als Treibglied, als Verbindungsglied, als Schneidglied usw. einer Schneid- kette ausgebildet sein. Der Schneidstrang kann hierbei als einlaschige, zweilaschige oder als dreilaschige Schneidkette ausgebildet sein. Unter einem „Schneidenträgerelement" soll hier insbesondere ein Element verstanden werden, an dem zumindest ein Schneidelement zum Abtrennen und/oder zum Ab- tragen von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks angeordnet ist.
Hierbei kann das Schneidelement als Halbmeißelzahn, als Vollmeißelzahn, als „scratcher"-Zahn (Risserzahn) usw. bzw. als Dachzahn, als Buckelzahn, als Standardzahn usw. ausgebildet sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidelement eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Zahnform aufweist. Das Schneidelement kann hierbei mittels einer formschlüssigen, mittels einer kraftschlüssigen und/oder mittels einer stoffschlüssigen Verbindung an dem Schneidenträgerelement fixiert sein.
Der Begriff„Freiwinkel" soll hier insbesondere einen Winkel definieren, der wäh- rend einer spanabhebenden Bearbeitung eines Werkstücks mittels des Schneidstrangsegments, betrachtet in einer Schneidebene des Schneidstrangsegments, von einer Schneidkante des Schneidelements und einer mittels der Schneidkante zu bearbeitenden Werkstückoberfläche des Werkstücks eingeschlossen ist. Der Begriff„Schneidebene" soll hier insbesondere eine Ebene definieren, in der das Schneidstrangsegment zu einer Bearbeitung eines Werkstücks in zumindest einem Betriebszustand bewegt wird. Das Schneidelement weist somit, betrachtet in der Schneidebene, bevorzugt zumindest zwei zueinander abgewinkelte Schneidkantenbereiche auf. Vorzugsweise schließt ein erster Schneidkantenbereich des Schneidelements während einer spanabhebenden Bearbeitung eines Werkstücks zusammen mit einer mittels des ersten Schneidkantenbereichs zu bearbeitenden Werkstückoberfläche des Werkstücks den Freiwinkel des
Schneidelements ein. Ein zweiter Schneidkantenbereich des Schneidelements schließt bevorzugt während einer spanabhebenden Bearbeitung eines Werkstücks zusammen mit der mittels des ersten Schneidkantenbereichs zu bearbei- tenden Werkstückoberfläche des Werkstücks den weiteren Freiwinkel des
Schneidelements ein. Somit sind der erste Schneidkantenbereich und der zweite Schneidkantenbereich vorzugsweise relativ zueinander abgewinkelt. Der erste Schneidkantenbereich und der zweite Schneidkantenbereich schließen hierbei vorzugsweise einen von 90° und/oder einen von einem ganzzahligen Vielfachen von 90° abweichenden Winkel ein. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Schneidstrangsegments kann vorteilhaft ein großer Spanraum zwischen dem Schneidelement und einer Werkstückoberfläche eines Werkstücks während einer Bearbeitung des Werkstücks mittels des Schneidelements des Schneidstrangsegments erreicht werden. Somit kann vorteilhaft ein ergiebiger Spannabtrag erreicht werden. Zudem kann vorteilhaft infolge der differierenden Freiwinkel eine geringe Reibung während einer Bearbeitung eines Werkstücks erreicht werden. Hierdurch kann vorteilhaft eine lange Standzeit erreicht werden. Ferner kann vorteilhaft mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Schneidstrangsegments eine hohe Schnittleistung erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Schneidstrangsegment zumindest ein weiteres Schneidelement umfasst, das am Schneidenträgerelement angeordnet ist. Das weitere Schneidelement kann hierbei mittels einer formschlüssigen, mittels einer kraftschlüssigen und/oder mittels einer stoffschlüssigen Verbindung an dem Schneidenträgerelement fixiert sein. Das weitere Schneidelement kann als Halbmeißelzahn, als Vollmeißelzahn, als„scratcher"-Zahn (Riss- erzahn) usw. bzw. als Dachzahn, als Buckelzahn, als Standardzahn usw. ausgebildet sein. Mittels des weiteren Schneidelements kann vorteilhaft hohe Schnittleistung erreicht werden.
Vorteilhafterweise weist das weitere Schneidelement zumindest einen Freiwinkel und einen weiteren Freiwinkel auf, der differierend vom Freiwinkel des weiteren
Schneidelements ausgebildet ist. Bevorzugt entspricht ein Winkelmaß des Freiwinkels des weiteren Schneidelements einem Winkelmaß des Freiwinkels des Schneidelements. Zudem entspricht ein Winkelmaß des weiteren Freiwinkels des weiteren Schneidelements einem Winkelmaß des weiteren Freiwinkels des Schneidelements. Es ist jedoch auch denkbar, dass ein Winkelmaß des Freiwinkels des weiteren Schneidelements abweichend von einem Winkelmaß des Freiwinkels des Schneidelements ist und/oder dass ein Winkelmaß des weiteren Freiwinkels des weiteren Schneidelements abweichend von einem Winkelmaß des weiteren Freiwinkels des Schneidelements ist. Mittels der erfindungsgemä- ßen Ausgestaltung des Schneidstrangsegments kann vorteilhaft ein besonders positiver Effekt auf ein Abtragergebnis realisiert werden, da eine Reibung bei einem Eingriff des weiteren Schneidelements während einer Bearbeitung eines Werkstücks vorteilhaft gering gehalten werden kann.
Zudem wird vorgeschlagen, dass das Schneidelement und/oder das weitere Schneidelement relativ zu einer Außenfläche des Schneidenträgerelements geschränkt sind/ist. Unter einer„geschränkt relativ zur Außenfläche" soll hier insbe- sondere eine Neigung einer Mittelachse des Schneidelements und/oder des weiteren Schneidelements und/oder einer zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Schneidkante des Schneidelements und/oder zu einer Schneidkante des weiteren Schneidelements verlaufende Seitenfläche des Schneidelements und/oder des weiteren Schneidelements um zumindest eine Achse relativ zur Außenfläche des Schneidenträgerelements verstanden werden. Bevorzugt wird die Seitenfläche des Schneidelements und/oder die Seitenfläche des weiteren Schneidelements um eine zumindest im Wesentlichen parallel zur Außenfläche verlaufende Achse relativ zur Außenfläche geneigt. Vorzugsweise weist das Schneidelement, insbesondere die Seitenfläche des Schneidelements, und/oder das weitere
Schneidelement, insbesondere die Seitenfläche des weiteren Schneidelements, einen sich entlang der Schneidrichtung verändernden Verschränkungswinkel, insbesondere Neigungswinkel, relativ zur Außenfläche auf. Insbesondere ist ein maximaler Neigungswinkel relativ zur Außenfläche kleiner als 15°, bevorzugt kleiner als 8° und besonders bevorzugt kleiner als 5°. Besonders bevorzugt ist das Schneidelement und/oder das weitere Schneidelement um zwei zumindest im Wesentlichen senkrecht verlaufende Achsen relativ zur Außenfläche des Schneidenträgerelements geneigt am Schneidenträgerelement angeordnet. Die zwei zumindest im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Achsen erstrecken sich hierbei bevorzugt zumindest im Wesentlichen parallel zur Außenfläche des
Schneidenträgerelements und/oder zur Schneidebene des Schneidstrangsegments. Der Ausdruck„im Wesentlichen senkrecht" soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung definieren, wobei die Richtung und die Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene betrachtet, einen Winkel von 90° einschließen und der Winkel eine maximale Abweichung von insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist. Mittels der geschränkten Anordnung des Schneidelements und/oder des weiteren Schneidelements kann vorteilhaft ein Festklemmen des Schneidstrangsegments während einer Bearbeitung eines Werkstücks weitest- gehend verhindert werden.
Vorteilhafterweise ist das Schneidelement einstückig mit dem
Schneidenträgerelement ausgebildet. Unter„einstückig" soll insbesondere zumindest stoffschlüssig verbunden verstanden werden, beispielsweise durch ei- nen Schweißprozess, einen Klebeprozess, einen Anspritzprozess und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Prozess, und/oder vorteilhaft in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielsweise durch eine Herstellung aus einem Guss und/oder durch eine Herstellung in einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfahren und vorteilhaft aus einem einzelnen Rohling. Bevorzugt sind das Schneidelement und das Schneidenträgerelement aus einem einzelnen Rohling gestanzt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidele- ment und das Schneidenträgerelement mittels einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Art und Weise einstückig ausgebildet sind. Infolge der einstückigen Ausgestaltung des Schneidelements und des
Schneidenträgerelements können besonders vorteilhaft Montageaufwand und Kosten eingespart werden. Besonders bevorzugt ist das weitere Schneidelement ebenfalls einstückig mit dem Schneidenträgerelement ausgebildet. Somit kann vorteilhaft ein robustes Schneidstrangsegment erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Schneidelement und/oder das Schneidenträgerelement, entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidebene des Schneidstrangsegments verlaufenden Richtung betrachtet, eine maximale Abmessung aufweisen/aufweist, die kleiner ist als 4 mm. Bevorzugt weisen das Schneidelement und/oder das Schneidenträgerelement bzw. das weitere Schneidenträgerelement, entlang der zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidebene des Schneidstrangsegments verlaufenden Richtung betrachtet, eine maximale Abmessung auf die kleiner ist als 3 mm und besonders bevorzugt kleiner ist als 2,5 mm. Es kann vorteilhaft ein sehr kompaktes Schneidstrangsegment erreicht werden, mit dem eine Einbringung eines schmalen Schnitts ermöglicht werden kann. Ferner wird vorgeschlagen, dass das Schneidelement zusammen mit dem
Schneidenträgerelement ein maximales Volumen aufweist, das kleiner ist als 20 mm3. Bevorzugt weist das Schneidelement zusammen mit dem
Schneidenträgerelement ein maximales Volumen auf, das kleiner ist als 10 mm3 und besonders bevorzugt kleiner ist als 5 mm3. Es kann vorteilhaft eine kosten- günstige Fertigung des Schneidelements zusammen mit dem
Schneidenträgerelement realisiert werden, wobei ein geringer Materialeinsatz notwendig ist.
Zudem wird vorgeschlagen, dass der Freiwinkel des Schneidelements kleiner ist als 50°. Bevorzugt ist der Freiwinkel des Schneidelements kleiner als 35° und besonders bevorzugt kleiner als 30°. Es kann vorteilhaft eine hoher und effizien- ter Materialabtrag bei einer Bearbeitung eines Werkstücks mittels des Schneidstrangsegments erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der weitere Freiwinkel des Schneidele- ments kleiner ist als 80°. Bevorzugt ist der weitere Freiwinkel des Schneidelements kleiner als 60° und besonders bevorzugt kleiner als 50°. Es kann vorteilhaft ein großer Spanraum zu einer Abführung von Spänen während einer Bearbeitung eines Werkstücks mittels des Schneidstrangsegments erreicht werden. Ferner geht die Erfindung aus von einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung mit zumindest einem Schneidstrang, der zumindest ein erfindungsgemäßes Schneidstrangsegment umfasst, und mit zumindest einer Führungseinheit zu einer Führung des Schneidstrangs, wobei die Führungseinheit und der Schneidstrang zusammen ein geschlossenes System bilden. Unter einem„Schneid- sträng" soll hier insbesondere eine Einheit aus Schneidstrangsegmenten verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, einen atomaren Zusammenhalt eines zu bearbeitenden Werkstücks örtlich aufzuheben, insbesondere mittels eines mechanischen Abtrennens und/oder mittels eines mechanischen Abtragens von Werkstoffteilchen des Werkstücks. Bevorzugt ist der Schneidstrang dazu vorge- sehen, das Werkstück in zumindest zwei physikalisch voneinander getrennte Teile zu separieren und/oder zumindest teilweise Werkstoffteilchen des Werkstücks ausgehend von einer Oberfläche des Werkstücks abzutrennen und/oder abzutragen. Der Schneidstrang ist besonders bevorzugt als Schneidkette ausgebildet. Hierbei können die Schneidstrangsegmente lösbar, wie beispielsweise mittels ei- nes Kettenschlosses usw., und/oder unlösbar miteinander verbunden sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Schneidstrang als Schneidband und/oder Schneidseil ausgebildet ist. Bei einer Ausbildung des Schneidstrangs als
Schneidband und/oder als Schneidseil werden die Schneidstrangsegmente direkt an dem Schneidband und/oder an dem Schneidseil fixiert. Die Schneidstrang- segmente können hierbei beabstandet voneinander und/oder in direktem Kontakt miteinander an dem Schneidband und/oder an dem Schneidseil angeordnet sein.
Unter einer„Führungseinheit" soll hier insbesondere eine Einheit verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, eine Zwangskraft zumindest entlang einer Richtung senkrecht zu einer Schneidrichtung des Schneidstrangs auf den
Schneidstrang auszuüben, um eine Bewegungsmöglichkeit des Schneidstrangs entlang der Schneidrichtung vorzugeben. Bevorzugt weist die Führungseinheit zumindest ein Führungselement auf, insbesondere eine Führungsnut, durch das der Schneidstrang geführt wird. Bevorzugt ist der Schneidstrang, in einer Schneidebene betrachtet, entlang eines gesamten Umfangs der Führungseinheit durch die Führungseinheit mittels des Führungselements, insbesondere der Füh- rungsnut, geführt. Der Begriff„geschlossenes System" soll hier insbesondere ein
System definieren, das zumindest zwei Komponenten umfasst, die mittels eines Zusammenwirkens in einem demontierten Zustand des Systems von einem dem System übergeordneten System, wie beispielsweise einer Werkzeugmaschine, eine Funktionalität beibehalten und/oder die im demontierten Zustand unverlier- bar miteinander verbunden sind. Bevorzugt sind die zumindest zwei Komponenten des geschlossenen Systems für einen Bediener zumindest im Wesentlichen unlösbar miteinander verbunden. Unter„zumindest im Wesentlichen unlösbar" soll hier insbesondere eine Verbindung von zumindest zwei Bauteilen verstanden werden, die lediglich unter der Zuhilfenahme von Trennwerkzeugen, wie bei- spielsweise einer Säge, insbesondere einer mechanischen Säge usw., und/oder chemischen Trennmitteln, wie beispielsweise Lösungsmitteln usw., voneinander trennbar sind.
Des Weiteren geht die Erfindung aus von einer Werkzeugmaschine mit zumin- dest einer Kopplungsvorrichtung zur formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen
Kopplung mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung. Die Werkzeugmaschine ist vorzugsweise als tragbare Werkzeugmaschine ausgebildet. Unter einer„tragbaren Werkzeugmaschine" soll hier insbesondere eine Werkzeugmaschine, insbesondere eine Handwerkzeugmaschine, verstanden werden, die von einem Bediener transportmaschinenlos transportiert werden kann. Die tragbare Werkzeugmaschine weist insbesondere eine Masse auf, die kleiner ist als 40 kg, bevorzugt kleiner als 10 kg und besonders bevorzugt kleiner als 5 kg. Die Werkzeugmaschine und die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung bilden vorzugsweise zusammen ein Werkzeugmaschinensystem. Mittels der er- findungsgemäßen Ausgestaltung der Werkzeugmaschine kann vorteilhaft eine
Werkzeugmaschine erreicht werden, die besonders vorteilhaft für ein breites Einsatzspektrum geeignet ist.
Das erfindungsgemäße Schneidstrangsegment, die erfindungsgemäße Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung, die erfindungsgemäße Werkzeugmaschine und/oder das erfindungsgemäße Werkzeugmaschinensystem sollen/soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann das erfindungsgemäße Schneidstrangsegment, die erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, die erfindungsgemäße Werkzeugmaschine und/oder das erfindungsgemäße Werkzeugmaschinensystem zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen.
Zeichnung
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln be- trachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Werkzeugmaschine und eine erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, die zusammen ein erfindungsgemäßes Werkzeugmaschinensystem bilden, in einer schematischen Darstellung,
Fig. 2 eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinen- trennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
Fig. 3 eine Detailansicht eines erfindungsgemäßen Schneidstrangsegments in einer schematischen Darstellung,
Fig. 4 eine Detailansicht eines Schneidelements des erfindungsgemäßen Schneidstrangsegments in einer schematischen Darstellung, Fig. 5 eine Detailansicht eines alternativen erfindungsgemäßen
Schneidstrangsegments in einer schematischen Darstellung und Fig. 6 eine Detailansicht eines weiteren, alternativen erfindungsgemäßen Schneidstrangsegments in einer schematischen Darstellung.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele Figur 1 zeigt ein Werkzeugmaschinensystem, das eine Werkzeugmaschine 34a und eine Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a umfasst. Die Werkzeugmaschine 34a ist hierbei als tragbare Werkzeugmaschine ausgebildet. Die Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung 12a umfasst zumindest einen Schneidstrang
30a, der zumindest ein Schneidstrangsegment 10a aufweist, und zumindest eine Führungseinheit 32a zu einer Führung des Schneidstrangs 30a, wobei die Führungseinheit 32a und der Schneidstrang 30a zusammen ein geschlossenes System bilden. Die Werkzeugmaschine 34a weist zumindest eine Kopplungsvorrich- tung 36a zur formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Kopplung mit der Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung 12a auf. Die Kopplungsvorrichtung 36a kann hierbei als Bajonettverschluss und/oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Kopplungsvorrichtung ausgebildet sein. Ferner weist die Werkzeugmaschine 34a ein Werkzeugmaschinengehäuse 38a auf, das eine An- triebseinheit 40a und eine Getriebeeinheit 42a der Werkzeugmaschine 34a umschließt. Die Antriebseinheit 40a und die Getriebeeinheit 42a sind zur Erzeugung eines auf die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a übertragbaren Antriebsmoments auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise wirkungsmäßig miteinander verbunden. Die Getriebeeinheit 42a ist als Winkelgetriebe ausgebildet. Die Antriebseinheit 40a ist als Elektromotoreinheit ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Antriebseinheit 40a und/oder die Getriebeeinheit 42a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen. Die Antriebseinheit 40a ist dazu vorgesehen, den Schneidstrang 30a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a in zumindest einem Betriebszu- stand über die Getriebeeinheit 42a anzutreiben. Hierbei wird der Schneidstrang
30a in der Führungseinheit 32a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a entlang einer Schneidrichtung 44a des Schneidstrangs 30a in der Führungseinheit 32a bewegt. Figur 2 zeigt die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a in einem von der
Kopplungsvorrichtung 36a der Werkzeugmaschine 34a entkoppelten Zustand. Die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a weist den Schneidstrang 30a und die Führungseinheit 32a auf, die zusammen ein geschlossenes System bilden. Der Schneidstrang 30a wird mittels der Führungseinheit 32a geführt. Hierzu weist die Führungseinheit 32a zumindest ein als Führungsnut ausgebildetes Füh- rungselement (hier nicht näher dargestellt) auf, mittels dessen der Schneidstrang 30a geführt wird. Hierbei wird der Schneidstrang 30a von die Führungsnut begrenzenden Randbereichen der Führungseinheit 32a geführt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Führungselement in einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Art und Weise, wie beispielsweise als rippenartige
Anformung an der Führungseinheit 32a, die in eine Ausnehmung an dem
Schneidstrang 30a eingreift, ausgebildet ist. Der Schneidstrang 30a umfasst insgesamt eine Vielzahl von miteinander verbundenen Schneidstrangsegmenten 10a.
Zum Antrieb des Schneidstrangs 30a weist die Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung 12a oder die Werkzeugmaschine 34a ein Drehmomentübertragungselement 46a auf, das zur Übertragung von Kräften und/oder von Drehmomenten auf den Schneidstrang 30a mit der Antriebseinheit 40a und/oder der Getriebeeinheit 42a verbindbar ist. Bei einer Ausgestaltung der Werkzeugmaschine 34a mit dem
Drehmomentübertragungselement (hier nicht näher dargestellt) wird das Drehmomentübertragungselement während einer Kopplung der Werkzeugmaschinen- trennvorrichtung 12a und der Kopplungsvorrichtung 36a mit dem Schneidstrang 30a verbunden. Bei einer Ausgestaltung der Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung 12a mit dem Drehmomentübertragungselement 46a sind das Drehmomentübertragungselement 46a und der Schneidstrang 30a selbst nach einer Entkopplung von der Kopplungsvorrichtung 36a im Eingriff. Zu einer Kopplung des mit der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a ausgebildeten Drehmomentübertragungselements 46a und der Antriebseinheit 40a und/oder der Getriebeeinheit 42a weist das Drehmomentübertragungselement 46a eine Kopplungsausneh- mung 48a auf, in die ein Ritzel (hier nicht näher dargestellt) der Antriebseinheit 40a und/oder ein Zahnrad (hier nicht näher dargestellt) und/oder eine verzahnte Welle (hier nicht näher dargestellt) der Getriebeeinheit 42a in einem montierten Zustand eingreift. Die Kopplungsausnehmung 48a ist konzentrisch im Drehrmo- mentübertragungselement 46a angeordnet. Ferner ist das Drehmomentübertragungselement 46a als Zahnrad ausgebildet. Das Drehmomentübertragungselement 46a ist zumindest teilweise in der Führungseinheit 32a gelagert. Hierbei ist das Drehmomentübertragungselement 46a, entlang einer Richtung senkrecht zur Schneidebene betrachtet, zumindest teilweise zwischen Außenflächen 50a, 52a der Führungseinheit 32a in einer Ausnehmung 54a der Führungseinheit 32a an- geordnet. Ferner ist das Drehmomentübertragungselement 46a drehbar um eine Rotationsachse 56a in der Führungseinheit 32a gelagert.
Figur 3 zeigt eine Detailansicht des Schneidstrangsegments 10a des Schneid- Strangs 30a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a. Das Schneidstrangsegment 10a umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement 14a und zumindest ein am Schneidenträgerelement 14a angeordnetes Schneidelement 16a, das zumindest einen Freiwinkel 18a aufweist (Figur 4). Das Schneidelement 16a weist zumindest einen weiteren Freiwinkel 20a auf (Figur 4), der differierend vom Freiwinkel 18a des Schneidelements 16a ausgebildet ist. Der Freiwinkel 18a des
Schneidelements 16a ist kleiner als 50°. Hierbei weist der Freiwinkel 18a des Schneidelements 16a in Abhängigkeit eines Einsatzgebiets ein Winkelmaß zwischen 20° - 50° auf. Zudem ist der weitere Freiwinkel 20a des Schneidelements 16a kleiner als 80°. Der weitere Freiwinkel 20a weist in Abhängigkeit eines Ein- satzgebiets ein Winkelmaß zwischen 25° - 80° auf. Das Schneidenträgerelement
14a und das Schneidelement 16a sind einstückig ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidelement 16a getrennt vom Schneidenträgerelement 14a ausgebildet ist und mittels einer formschlüssigen, einer kraftschlüssigen und/oder mittels einer stoffschlüssigen Verbindung an dem
Schneidenträgerelement 14a angeordnet wird. Ferner ist das Schneidelement
16a relativ zu einer Außenfläche 28a des Schneidenträgerelements 14a geschränkt am Schneidenträgerelement 14a angeordnet.
Das Schneidstrangsegment 10a umfasst ferner zumindest ein weiteres Schneid- element 22a, das am Schneidenträgerelement 14a angeordnet ist. Hierbei ist das weitere Schneidelement 22a einstückig mit dem Schneidenträgerelement 14a ausgebildet. Zudem weist das weitere Schneidelement 22a zumindest einen Freiwinkel 24a und einen weiteren Freiwinkel 26a auf, der differierend vom Freiwinkel 24a des weiteren Schneidelements 22a ausgebildet ist. Der Freiwinkel 24a des weiteren Schneidelements 22a ist hierbei kleiner als 50°. Zudem ist der weitere Freiwinkel 26a des weiteren Schneidelements 22a kleiner als 80°.
Des Weiteren sind/ist das Schneidelement 16a und/oder das weitere Schneidelement 22a relativ zur Außenfläche 28a des Schneidenträgerelements 14a geschränkt. Hierbei sind das Schneidelement 16a und das weitere Schneidelement 22a in entgegengesetzte Richtungen geschränkt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidelement 16a und das weitere Schneidelement 22a gemeinsam in eine Richtung geschränkt sind, wobei das Schneidelement 16a einen Neigungswinkel relativ zur Außenfläche 28a aufweist, der von einem Neigungswinkel des weiteren Schneidelements 22a verschieden ist. Hierbei können das
Schneidelement 16a und das weitere Schneidelement 22a, betrachtet entlang der Schneidrichtung 44a, wellenförmig an dem Schneidenträgerelement 14a angeordnet sein. Das Schneidelement 16a und/oder das Schneidenträgerelement 14a weisen/weist, entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidebene verlaufenden Richtung betrachtet, eine maximale Abmessung x auf, die kleiner ist als 4 mm. Die maximale Abmessung x des Schneidelements 16a und/oder des Schneidenträgerelements 14a bildet eine maximale Breite des Schneidstrangsegments 10a. Die maximale Breite des Schneidstrangsegments
10a beträgt hierbei 2,1 mm. Somit weist das Schneidstrangsegement 10a eine Schnittbreite von 2,1 mm auf. Zudem weist das Schneidelement 16a zusammen mit dem Schneidenträgerelement 14a ein maximales Volumen auf, das kleiner ist als 20 mm3. Insbesondere weist das Schneidstrangsegment 10a ein maximales Volumen auf, das kleiner ist als 2 mm3. Hierbei weist das
Schneidstrangsegement 10a ein maximales Gewicht auf, das geringer ist als 0,2 9-
Ferner weist das Schneidenträgerelement 14a zumindest ein Segmentführungselement 58a auf, das dazu vorgesehen ist, eine Bewegung des
Schneidenträgerelements 14a, in einem in der Führungseinheit 32a angeordneten Zustand in einer von der Führungseinheit 32a abgewandten Richtung betrachtet, zumindest entlang der zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene verlaufenden Richtung zu begrenzen. Das Segmentführungselement 58a wird von einem Querfortsatz gebildet, der sich zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene bzw. zur Außenfläche 28a erstreckt. Hierbei begrenzt das Segmentführungselement 58a eine Längsnut. Das Segmentführungselement 58a ist dazu vorgesehen, zu einer Bewegungsbegrenzung mit den an der dem Schneidenträgerelement 14a zugewandten Innenwand der Führungseinheit 32a angeordneten und als Rippe oder Ausstanzung ausgebildeten Segmentgegen- führungselementen (hier nicht näher dargestellt) zusammenzuwirken. Die Seg- mentgegenführungselemente sind korrespondierend mit dem Segmentführungselement 58a ausgebildet. Zudem weist das Schneidenträgerelement 14a eine Druckkraftübertragungsfläche 60a auf. Die Druckkraftübertragungsfläche 60a ist dazu vorgesehen, Druckkräfte, die bei einer Bearbeitung eines Werkstücks (hier nicht näher dargestellt) auf den Schneidstrang 30a einwirken, mittels eines Zusammenwirkens mit einem Druckkraftaufnahmebereich (hier nicht näher dargestellt) der Führungseinheit 32a abzustützen. Der Druckkraftaufnahmebereich der Führungseinheit 32a ist hierbei, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 30a verlaufenden Richtung, zwischen den zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Außenflächen 50a, 52a der Führungseinheit 32a angeordnet.
Das Schneidenträgerelement 14a weist ferner eine Antriebsfläche 62a auf, die dazu vorgesehen ist, zu einem Antrieb des Schneidstrangs 30a mit Antriebsflächen des Drehmomentübertragungselements 46a zusammenzuwirken. Die Antriebsflächen des Drehmomentübertragungselements 46a sind hierbei als Zahn- flanken ausgebildet. Die Antriebsfläche 62a des Schneidenträgerelements 14a ist hierbei korrespondierend mit den Antriebsflächen des Drehmomentübertragungselements 46a ausgebildet. Bei einem Antrieb des Schneidstrangs 30a liegen die Zahnflanken des Drehmomentübertragungselements 46a temporär an der Antriebsfläche 62a des Schneidenträgerelements 14a zu einer Übertragung von Antriebskräften an.
Des Weiteren weist der Schneidstrang 30a zumindest ein Verbindungselement 64a auf, das einstückig mit dem Schneidenträgerelement 14a ausgebildet ist. Das Verbindungselement 64a ist bolzenförmig ausgebildet und erstreckt sich zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene. Hierbei ist das Verbindungselement 64a dazu vorgesehen, mittels eines Zusammenwirkens mit einer Verbindungsausnehmung eines weiteren Schneidenträgerelements (hier nicht näher dargestellt) eines weiteren Schneidstrangsegments des Schneidstrangs 30a eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Schneidenträgerelement 14a und dem weiteren Schneidenträgerelement zu realisieren. Das
Schneidenträgerelement 14a umfasst ebenfalls eine Verbindungsausnehmung 66a, in der zur Bildung des Schneidstrangs 30a ein weiteres Verbindungselement (hier nicht näher dargestellt) des Schneidstrangs 30a anordenbar ist. Somit um- fasst jedes Schneidentragerelement des Schneidstrangs 30a zumindest ein Verbindungselement und zumindest eine Verbindungsausnehmung. Somit sind die Schneidenträgerelemente des Schneidstrangs 30a mittels eines Zusammenwirkens der Verbindungselemente und der Verbindungsausnehmungen relativ zueinander schwenkbar gelagert. Ferner weist das Schneidenträgerelement 14a zumindest ein Quersicherungselement 68a auf, das dazu vorgesehen ist, das Schneidenträgerelement 14a in einem montierten Zustand weitestgehend gegen eine Querbewegung relativ zum weiteren Schneidenträgerelement des Schneidstrangs 30a zu sichern. Das Quersicherungselement 68a ist am Verbindungselement 64a angeordnet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Quersicherungselement 68a an einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Bereich des Schneidenträgerelements 14a angeordnet ist.
In den Figuren 5 und 6 sind alternative Ausführungsbeispiele dargestellt. Im Wesentlichen gleichbleibende Bauteile, Merkmale und Funktionen sind grundsätzlich mit den gleichen Bezugszeichen beziffert. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele sind den Bezugszeichen der Ausführungsbeispiele die Buchstaben a bis c hinzugefügt. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zu dem in den Figuren 1 bis 4 beschriebenen, ersten Ausführungsbeispiel, wobei bezüglich gleichbleibender Bauteile, Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 bis 4 verwiesen werden kann.
Figur 5 zeigt ein alternatives Schneidstrangsegment 10b eines Schneidstrangs 30b. Das Schneidstrangsegment 10b umfasst zumindest ein
Schneidenträgerelement 14b und zumindest ein am Schneidenträgerelement 14b angeordnetes Schneidelement 16b, das zumindest einen Freiwinkel 18b auf- weist. Das Schneidelement 16b weist zumindest einen weiteren Freiwinkel 20b auf, der differierend vom Freiwinkel 18b des Schneidelements 16b ausgebildet ist. Zudem ist das Schneidelement 16b einstückig mit dem
Schneidenträgerelement 14b ausgebildet. Das Schneidstrangsegment 10b umfasst ferner zumindest ein weiteres Schneidelement 22b, das am
Schneidenträgerelement 14b angeordnet ist. Hierbei ist das weitere Schneidele- ment 22b ebenfalls einstückig mit dem Schneidenträgerelement 14b ausgebildet. Zudem weist das weitere Schneidelement 22b zumindest einen Freiwinkel 24b und einen weiteren Freiwinkel 26b auf, der differierend vom Freiwinkel 24b des weiteren Schneidelements 22b ausgebildet ist.
Das Schneidenträgerelement 14b umfasst zur Bildung des Schneidstrangs 30b zumindest ein Verbindungselement 64b. Das Verbindungselement 64b ist einstückig mit dem Schneidenträgerelement 14b ausgebildet. Hierbei ist das Verbindungselement 64b als Längsfortsatz des Schneidenträgerelements 14b aus- gebildet. Der Längsfortsatz ist hakenförmig ausgebildet. Hierbei ist der Längsfortsatz abweichend von einem stabförmigen Fortsatz ausgebildet, an den ein kreisförmiges Formschlusselement angeformt ist, und/oder abweichend von einem halbkreisförmigen Fortsatz. Des Weiteren weist das als Längsfortsatz ausgebildete Verbindungselement 64b auf einer Seite einen Quersicherungsbereich 70b auf. Der Quersicherungsbereich 70b ist dazu vorgesehen, mittels eines
Zusammenwirkens mit zumindest einem Quersicherungselement eines mit dem Schneidenträgerelement 14b verbundenen weiteren Schneidenträgerelements (hier nicht näher dargestellt) eines weiteren Schneidstrangsegments des
Schneidstrangs 30b, eine Querbewegung des Schneidenträgerelements 14b ent- lang zumindest zweier entgegengesetzt ausgerichteten Richtungen in einem gekoppelten Zustand relativ zum weiteren Schneidenträgerelement zumindest weitestgehend zu verhindern. Hierbei ist der Quersicherungsbereich 70b als Rippe ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Quersicherungsbereich 70b eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Nut usw. Der Quersicherungsbereich
70b ist auf einer dem einstückig mit dem Schneidenträgerelement 14b ausgebildeten Schneidelement 16b zugewandten Seite des Verbindungselements 64b angeordnet. Ferner weist das Schneidenträgerelement 14b zwei Quersicherungselemente
68b, 72b auf, die dazu vorgesehen sind, in einem gekoppelten Zustand des Schneidenträgerelements 14b mit dem weiteren Schneidenträgerelement mit einem Quersicherungsbereich des weiteren Schneidenträgerelements zusammenzuwirken. Die Quersicherungselemente 68b, 72b sind jeweils in einem eine Ver- bindungsausnehmung 66b des Schneidenträgerelements 14b begrenzenden Randbereich des Schneidenträgerelements 14b angeordnet. Hierbei sind die Quersicherungselemente 68b, 72b einstückig mit dem Schneidenträgerelement 14b ausgebildet. Die Quersicherungselemente 68b, 72b sind jeweils mittels eines Prägeverfahrens einstückig an das Schneidenträgerelement 14b angeformt.
Figur 6 zeigt ein weiteres, alternatives Schneidstrangsegment 10c eines
Schneidstrangs 30c. Das Schneidstrangsegment 10c umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement 14c und zumindest ein am Schneidenträgerelement 14c angeordnetes Schneidelement 16c, das zumindest einen Freiwinkel 18c aufweist. Das Schneidelement 16c weist zumindest einen weiteren Freiwinkel 20c auf, der differierend vom Freiwinkel 18c des Schneidelements 16c ausgebildet ist. Zudem ist das Schneidelement 16c einstückig mit dem Schneidenträgerelement 14c ausgebildet. Das Schneidstrangsegment 10c umfasst ferner zumindest ein weiteres Schneidelement 22c, das am Schneidenträgerelement 14c angeordnet ist. Hierbei ist das weitere Schneidelement 22c ebenfalls einstückig mit dem
Schneidenträgerelement 14c ausgebildet. Zudem weist das weitere Schneidelement 22c zumindest einen Freiwinkel 24c und einen weiteren Freiwinkel 26c auf, der differierend vom Freiwinkel 24c des weiteren Schneidelements 22c ausgebildet ist. Das Schneidenträgerelement 14c umfasst zur Bildung des Schneid- Strangs 30c ein bolzenförmiges Verbindungselement 64c und eine Verbindungs- ausnehmung 66c, in die ein bolzenförmiges Verbindungselement (hier nicht näher dargestellt) eines weiteren Schneidenträgerelements (hier nicht näher dargestellt) eines weiteren Schneidstrangsegments des Schneidstrangs 30c
einbringbar ist. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidenträgerelement 14c entkoppelt von dem Verbindungselement 64c ausgebildet ist und anstatt dessen zwei Verbindungsausnehmungen 66c aufweist, in die zur Bildung des Schneidstrangs 30c jeweils ein bolzenförmiges Verbindungselement einführbar ist. Zudem umfasst das Schneidenträgerelement 14c zumindest ein Segmentführungselement 58c. Ferner umfasst das Schneidenträgerelement 14c einen drei- ecksförmigen Antriebsbereich 74c. Hierbei ist das Segmentführungselement 58c im Antriebsbereich 74c angeordnet. Ferner ist eine Antriebsfläche 62c des Schneidenträgerelements 14c im Antriebsbereich 74c angeordnet.
Das Schneidelement 16c und/oder das Schneidenträgerelement 14c wei- sen/weist, entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneid- ebene verlaufenden Richtung betrachtet, eine maximale Abmessung x auf, die kleiner ist als 4 mm. Die maximale Abmessung x des Schneidelements 16c und/oder des Schneidenträgerelements 14c bildet eine maximale Breite des Schneidstrangsegments 10c. Die maximale Breite des Schneidstrangsegments 10c beträgt hierbei 2 mm. Zudem weist das Schneidelement 16c zusammen mit dem Schneidenträgerelement 14c ein maximales Volumen auf, das kleiner ist als 20 mm3. Insbesondere weist das Schneidstrangsegment 10a ein maximales Volumen auf, das kleiner ist als 1 1 mm3. Hierbei weist das Schneidstrangsegement 10c ein maximales Gewicht auf, das geringer ist als 0,2 g.

Claims

Ansprüche
1 . Schneidstrangsegment einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, mit zumindest einem Schneidenträgerelement (14a; 14b; 14c) und mit zumindest einem am Schneidenträgerelement (14a; 14b; 14c) angeordneten Schneid- element (16a; 16b; 16c), das zumindest einen Freiwinkel (18a; 18b; 18c) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (16a; 16b; 16c) zumindest einen weiteren Freiwinkel (20a; 20b; 20c) aufweist, der differierend vom Freiwinkel (18a; 18b; 18c) des Schneidelements (16a; 16b; 16c) ausgebildet ist.
2. Schneidstrangsegment nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch zumindest ein weiteres Schneidelement (22a; 22b; 22c), das am
Schneidenträgerelement (14a; 14b; 14c) angeordnet ist.
3. Schneidstrangsegment nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Schneidelement (22a; 22b; 22c) zumindest einen Freiwinkel (24a; 24b; 24c) und einen weiteren Freiwinkel (26a; 26b; 26c) aufweist, der differierend vom Freiwinkel (24a; 24b; 24c) des weiteren Schneidelements (22a; 22b; 22c) ausgebildet ist.
4. Schneidstrangsegment zumindest nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (16a; 16b; 16c) und/oder das weitere Schneidelement (22a; 22b; 22c) relativ zu einer Außenfläche (28a; 28b; 28c) des Schneidenträgerelements (14a; 14b; 14c) geschränkt sind/ist.
5. Schneidstrangsegment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (16a; 16b; 16c) einstückig mit dem Schneidenträgerelement (14a; 14b; 14c) ausgebildet ist.
6. Schneidstrangsegment zumindest nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Schneidelement (22a; 22b; 22c) einstückig mit dem Schneidenträgerelement (14a; 14b; 14c) ausgebildet ist.
7. Schneidstrangsegment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (16a; 16b; 16c) und/oder das Schneidenträgerelement (14a; 14b; 14c), entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidebene verlaufenden Richtung betrachtet, eine maximale Abmessung (x) aufweisen/aufweist, die kleiner ist als 4 mm.
8. Schneidstrangsegment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (16a; 16b; 16c) zusammen mit dem Schneidenträgerelement (14a; 14b; 14c) ein maximales Volumen aufweist, das kleiner ist als 20 mm3.
9. Schneidstrangsegment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Freiwinkel (18a; 18b, 18c) des Schneidelements (16a; 16b; 16c) kleiner ist als 50°.
10. Schneidstrangsegment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Freiwinkel (20a; 20b; 20c) des Schneidelements (16a; 16b; 16c) kleiner ist als 80°.
1 1 . Werkzeugmaschinentrennvorrichtung mit zumindest einem Schneidstrang (30a), der zumindest ein Schneidstrangsegment nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst, und mit zumindest einer Führungseinheit (32a) zu einer Führung des Schneidstrangs (30a), wobei die Führungseinheit (32a) und der Schneidstrang (30a) zusammen ein geschlossenes System bilden.
12. Werkzeugmaschine mit zumindest einer Kopplungsvorrichtung (36a) zur formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Kopplung mit einer Werkzeug- maschinentrennvorrichtung nach Anspruch 1 1 .
13. Werkzeugmaschinensystem mit zumindest einer Werkzeugmaschine nach Anspruch 12 und mit zumindest einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach Anspruch 1 1 .
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