EP2828517A1 - Umspritztes bauelement mit einem dichtlabyrinth - Google Patents

Umspritztes bauelement mit einem dichtlabyrinth

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EP2828517A1
EP2828517A1 EP13706215.4A EP13706215A EP2828517A1 EP 2828517 A1 EP2828517 A1 EP 2828517A1 EP 13706215 A EP13706215 A EP 13706215A EP 2828517 A1 EP2828517 A1 EP 2828517A1
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EP
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groove
insert
encapsulation
component
undercut
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Withdrawn
Application number
EP13706215.4A
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English (en)
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Inventor
Ralf Kromer
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • Y10T428/24612—Composite web or sheet

Definitions

  • the present invention relates to a component which is encapsulated with a further material. Furthermore, the invention relates to a method for manufacturing a molded component and a fuel injection device for an internal combustion engine, which comprises an overmolded component according to the invention.
  • the component according to the invention according to claim 1 comprises an insert and an encapsulation.
  • the encapsulation extends at least partially around the insert. In order to prevent the ingress of gaseous or liquid media between the insert and the encapsulation, this has
  • the groove is further at least partially filled by the encapsulation, so as to seal the insert against the encapsulation.
  • Encapsulation improved on the insert Due to this anchoring of the encapsulation in the insert is also at different
  • the groove is designed spirally. In this way, the manufacturing process is simplified because the spiral shape can be produced in one step.
  • the groove is closed in itself, in particular annular, is executed.
  • a plurality of grooves are arranged parallel to each other. Therefore, this variant allows an optimal, especially for small areas to be sprayed
  • the undercut is introduced into at least one of the flanks of the groove such that the flank and the bottom surface of the groove occupy an acute angle in a sectional view.
  • both flanks of the groove form an acute angle with the bottom surface.
  • the bottom surface of the groove need not necessarily be formed planar, but can be provided as an angled arrangement, in particular with two directed to Nutau type of the bottom surface. With such an angled arrangement, the anchoring of the encapsulation is improved in the insert and thus increases the tightness.
  • the groove is completely filled by the encapsulation. Since all surfaces of the groove are thus covered by the encapsulation, the achievable tightness is maximized.
  • the insert is a
  • the insert is made of a metallic material.
  • the encapsulation is preferably made of a plastic.
  • the basic shape of a metallic insert can be extended by the plastic extrusion easy and inexpensive.
  • the invention relates to a method for producing an overmolded component, which comprises the following steps: As starting point, an insert part is provided into which a groove is introduced. The groove has an undercut on at least one flank. Subsequently, the insert is overmolded with a further material, wherein the encapsulation at least partially fills the introduced groove. The material is also injected into the undercuts of the groove, whereby the hardened
  • Encapsulation is anchored to the insert. Therefore, this method is a simple manufacturing method, can be made with the densely overmolded components.
  • the groove is spirally or annularly introduced into the lateral surface of the insert.
  • the spiral shape has the advantage, in particular with long grooves, that it can be produced in a continuous production step.
  • the ring shape is an easy-to-manufacture alternative, which can be preferably applied to small over-molded lengths. It is preferably provided that a plurality of annular grooves parallel to each other in the
  • Inserted insert wherein the tool has a blade offset, which corresponds to one or more groove intervals.
  • a blade offset which corresponds to one or more groove intervals.
  • the invention relates to a fuel injection device for a
  • Fuel injection device a device according to the invention, as described above.
  • the component according to the invention is advantageously used in the fuel injection device, since a component is required here, which has a plastic extrusion coating, wherein the plastic extrusion always has to lie tightly against the base part. In this case, the component is exposed to large temperature fluctuations, which, however, must not affect the tightness between the base part and encapsulation.
  • Figure 1 is a schematic view of the device according to a
  • FIG. 2 shows a schematic view of a groove of a component according to the preferred embodiment of the invention
  • FIG. 3 is an enlarged view of a portion of the groove of FIG. 2;
  • Figure 4 is a schematic representation of a cutting operation with a tool for introducing the groove in an insert according to the preferred embodiment of the invention.
  • FIG. 5 is a schematic representation of an injection valve
  • FIG. 1 shows a sectional view of the component 1 according to the invention, which comprises an insert part 2 and an encapsulation 3.
  • the insert 2 is preferably a rotary part made of a metallic material, while the encapsulation 3 is preferably made of a plastic.
  • a groove 4 on the insert part 2 is present. This groove 4 may either have a spiral shape, or be closed annular.
  • Encapsulation 3 and insert 2 a secure anchoring and thus increased tightness between insert 2 and encapsulation 3 achieved.
  • the component 1 is preferably used in an injection valve 100.
  • FIG. 2 shows an overview of the groove 4 according to the invention inside the insert 2.
  • the groove 4 has a spiral shape with a first end 41 and a second end 42. Furthermore, the groove 4 on two flanks on an undercut 8, wherein at the first end 41 and the second end 42, the undercut 8 is only present on a surface.
  • Figure 3 shows an enlarged view of the groove 4. It can be seen that the groove 4 has a first edge 5 and a second edge 6. Furthermore, the groove 4 has a bottom surface 7 bent in the direction of the groove outside.
  • Floor surface therefore has a first region 71 and a second region 72, which occupy an angle ⁇ to each other.
  • the angle ⁇ assumes a value of 120 °.
  • An undercut 8 was attached to both the first flank 5 and the second flank 6 of the groove 4.
  • the undercut 8 results in a first angle ⁇ between the first flank 5 and the first region 71 of the bottom surface 7 of the groove 4.
  • a second angle ⁇ results between the two second edge 6 and the second region 72 of the bottom surface 7.
  • the two angles ⁇ and ß are preferably acute angle, in particular assume a value of 60 °.
  • Figure 4 shows the spatial representation of a section of the insert element 2 with the groove according to the invention 4.
  • a tool 80 is additionally shown, which has a cutting offset of a groove length. With such a tool, it is therefore possible to produce a two-sided undercut of the groove 4.
  • a first cutting edge 9 of the tool 80 produces the first undercut 8 on the first flank 5 of the groove 4.
  • a second cutting edge 10 of the tool 9 produces the undercut 8 on the second flank 6 of the groove 4.
  • the tool 80 is ideally used to make a spiral groove. It can be seen that in this way the groove 4 can be introduced very easily and inexpensively together with the undercuts 8 on the first flank 5 and the second flank 6. Subsequently, plastic can be injected into the groove 4 thus produced, so that the encapsulation 3 of the insert 2 is anchored in the groove 4.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bauelement, umfassend ein Einlegeteil (2) und eine Umspritzung (3), die sich zumindest teilweise um das Einlegeteil (2) erstreckt, wobei das Einlegeteil (2) zumindest eine Nut (4) aufweist und die Nut (4) an mindestens einer Flanke (5, 6) eine Hinterschneidung (8) aufweist und die Umspritzung (3) die Nut (4) zumindest teilweise ausfüllt.

Description

Beschreibung Titel
Umspritztes Bauelement mit einem Dichtlabyrinth Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bauelement, das mit einem weiteren Werkstoff umspritzt ist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Fertigen eines umspritzen Bauelements sowie eine Kraftstoffeinspritzvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine, die ein erfindungsgemäßes umspritztes Bauteil umfasst.
Insbesondere mit Kunststoff umspritzte Bauelemente sind aus dem Stand der Technik bekannt, wobei hier stets das Problem auftritt, dass aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten Mikrospalte zwischen dem
Bauelement und der Umspritzung entstehen. Durch diese Undichtigkeiten können, gefördert durch die Kapillarwirkung, flüssige und gasförmige Medien zwischen Bauteil und Umspritzung eindringen und zu Korrosionen führen. Um diesem Problem zu begegnen, ist es vor allem bei Drehteilen bekannt, nach dem Prinzip der Labyrinthdichtung zwei oder drei gerade Einstiche in die zu umspritzende Fläche einzubringen. Jedoch hat sich auch hier gezeigt, dass aufgrund der unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten Mikrospalte entstehen, so dass keine ausreichende Dichtigkeit gewährleistet werden kann.
Es ist jedoch gerade bei Bauelementen, die häufigen und großen
Temperaturschwankungen unterliegen, wünschenswert, dass die Umspritzung dicht an dem Basisteil anliegt.
Offenbarung der Erfindung Das erfindungsgemäße Bauelement nach Anspruch 1 umfasst ein Einlegeteil und eine Umspritzung. Die Umspritzung erstreckt sich dabei zumindest teilweise um das Einlegeteil. Um das Eindringen von gasförmigen oder flüssigen Medien zwischen das Einlegeteil und die Umspritzung zu verhindern, weist das
Einlegeteil zumindest eine Nut auf, wobei mindestens eine Flanke der Nut eine
Hinterschneidung besitzt. Die Nut ist weiterhin zumindest teilweise von der Umspritzung ausgefüllt, um damit das Einlegeteil gegen die Umspritzung abzudichten. Durch den Hinterschnitt der Nut wird die Anbindung der
Umspritzung an das Einlegeteil verbessert. Aufgrund dieser Verankerung der Umspritzung im Einlegeteil wird auch bei unterschiedlichen
Ausdehnungskoeffizienten oder bei wechselnden Temperatureinflüssen die Bildung von Mikrospalten verhindert und dadurch die Dichtigkeit gegenüber dem Stand der Technik erhöht. Die Unteransprüche haben bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung zum
Inhalt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Nut spiralförmig ausgeführt. Auf diese Weise wird der Fertigungsprozess vereinfacht, da die Spiralform in einem Arbeitsschritt erzeugt werden kann. Alternativ ist bevorzugt vorgesehen, dass die Nut in sich geschlossen, insbesondere ringförmig, ausgeführt ist. Bei dieser Alternative ist bevorzugt vorgesehen, dass mehrere Nuten parallel zueinander angeordnet sind. Daher erlaubt diese Variante vorwiegend bei kleinen zu umspritzenden Flächen einen optimalen
Fertigungsprozess.
In vorteilhafter Weise wird die Hinterschneidung derart in zumindest eine der Flanken der Nut eingebracht, dass in einer Schnittansicht die Flanke und die Bodenfläche der Nut einen spitzen Winkel einnehmen. Insbesondere ist bevorzugt vorgesehen, dass beide Flanken der Nut mit der Bodenfläche einen spitzen Winkel bilden. Die Bodenfläche der Nut muss dabei nicht zwangsläufig planar ausgebildet werden, sondern kann als gewinkelte Anordnung vorgesehen werden, insbesondere mit zwei zur Nutaußenseite gerichteten Bereichen der Bodenfläche. Mit einer solchen gewinkelten Anordnung wird die Verankerung der Umspritzung im Einlegeteil verbessert und somit die Dichtigkeit erhöht. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Nut vollständig von der Umspritzung ausgefüllt ist. Da somit sämtliche Oberflächen der Nut von der Umspritzung abgedeckt sind, wird die erreichbare Dichtheit maximiert. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist das Einlegeteil ein
Drehteil. Dies hat den besonderen Vorteil, dass die Nut durch einen einfachen Montageschritt in das Einlegeteil eingebracht werden kann. Sowohl für die spiralförmige Nut als auch für die geschlossene, insbesondere ringförmige, Nut, ist das Drehen das optimale Fertigungsverfahren.
Bevorzugt wird das Einlegeteil aus einem metallischen Werkstoff gefertigt. Die Umspritzung hingegen besteht bevorzugt aus einem Kunststoff. In vorteilhafter Weise kann somit die Grundform eines metallischen Einlegeteils durch die Kunststoffumspritzung einfach und kostengünstig erweitert werden.
Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Umspritzten Bauelements, das die folgenden Schritte beinhaltet: Als Ausgangspunkt wird ein Einlegeteil bereitgestellt, in das eine Nut eingebracht wird. Die Nut weist dabei an mindestens einer Flanke eine Hinterschneidung auf. Anschließend wird das Einlegeteil mit einem weiteren Werkstoff umspritzt, wobei die Umspritzung die eingebrachte Nut zumindest teilweise ausfüllt. Dabei wird der Werkstoff auch in die Hinterschneidungen der Nut gespritzt, wodurch die ausgehärtete
Umspritzung an dem Einlegeteil verankert wird. Daher ist dieses Verfahren eine einfache Fertigungsmethode, mit der dicht umspritzte Bauelemente gefertigt werden können.
Bevorzugt wird die Nut spiralförmig oder ringförmig in die Mantelfläche des Einlegeteils eingebracht. Die Spiralform hat insbesondere bei langen Nuten den Vorteil, dass sie in einem kontinuierlichen Fertigungsschritt erzeugt werden kann. Die Ringform ist eine einfach zu fertigende Alternative, die bevorzugt bei geringen umspritzen Längen angewendet werden kann. Hierbei ist bevorzugt vorgesehen, dass mehrere ringförmige Nuten parallel zueinander in das
Einlegeteil eingebracht werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Nut mit einem Werkzeug in das
Einlegeteil eingebracht, wobei das Werkzeug einen Schneidenversatz aufweist, der einem oder mehreren Nutabständen entspricht. Auf diese Weise kann sehr einfach eine Hinterschneidung an beiden Flanken der Nut realisiert werden. Als einfache und kostengünstige Alternative kann jedoch auch ein Werkzeug ohne Schneidenversatz verwendet werden.
Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftstoffeinspritzvorrichtung für eine
Verbrennungskraftmaschine gemäß Anspruch 1 1 . Dabei umfasst die
Kraftstoffeinspritzvorrichtung ein erfindungsgemäßes Bauelement, wie es oben beschrieben wurde. Das erfindungsgemäße Bauelement wird vorteilhaft in der Kraftstoffeinspritzvorrichtung verwendet, da hier ein Bauelement benötigt wird, das eine Kunststoffumspritzung aufweist, wobei die Kunststoffumspritzung stets dicht an dem Basisteil anliegen muss. Dabei wird das Bauelement großen Temperaturschwankungen ausgesetzt, die jedoch die Dichtigkeit zwischen Basisteil und Umspritzung nicht beeinträchtigen darf.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist:
Figur 1 eine schematische Ansicht des Bauelements gemäß eines
bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung,
Figur 2 eine schematische Ansicht einer Nut eines Bauelements gemäß des bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung,
Figur 3 eine vergrößerte Darstellung eines Bereichs der Nut aus Figur 2,
Figur 4 eine schematische Darstellung eines Schneidevorgangs mit einem Werkzeug zum Einbringen der Nut in ein Einlegeteil gemäß des bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung, und
Figur 5 eine schematische Darstellung eines Einspritzventils, das das
Bauelement gemäß des bevorzugten Ausführungsbeispiels der
Erfindung umfasst. Ausführungsform der Erfindung
Figur 1 zeigt eine Schnittansicht des erfindungsgemäßen Bauelements 1 , das ein Einlegeteil 2 und eine Umspritzung 3 umfasst. Das Einlegeteil 2 ist bevorzugt ein aus einem metallischen Werkstoff gefertigtes Drehteil, während die Umspritzung 3 bevorzugt aus einem Kunststoff besteht. Um eine Dichtigkeit zwischen dem Einlegeteil 2 und der Umspritzung 3 zu gewährleisten, ist eine Nut 4 an dem Einlegeteil 2 vorhanden. Diese Nut 4 kann entweder eine Spiralform aufweisen, oder ringförmig geschlossen sein. Um die Dichtigkeit zu verbessern, und den Halt der Umspritzung an dem Einlegeteil zu erhöhen, weist die Nut an zwei Flanken eine Hinterschneidung 8 auf, die von der Umspritzung ausgefüllt wird. Somit wird selbst bei unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten von
Umspritzung 3 und Einlegeteil 2 eine sichere Verankerung und damit eine erhöhte Dichtigkeit zwischen Einlegeteil 2 und Umspritzung 3 erreicht.
Wie in Figur 5 gezeigt, wird das Bauelement 1 bevorzugt in einem Einspritzventil 100 verwendet.
Figur 2 zeigt einen Überblick über die erfindungsgemäße Nut 4 innerhalb des Einlegeteils 2. Die Nut 4 weist eine Spiralform mit einem ersten Ende 41 und einem zweiten Ende 42 auf. Weiterhin weist die Nut 4 an zwei Flanken eine Hinterschneidung 8 auf, wobei am ersten Ende 41 und am zweiten Ende 42 die Hinterschneidung 8 nur noch an einer Fläche vorhanden ist.
Figur 3 zeigt eine vergrößerte Darstellung der Nut 4. Hieraus ist ersichtlich, dass die Nut 4 eine erste Flanke 5 und eine zweite Flanke 6 aufweist. Ferner weist die Nut 4 eine in Richtung Nutaußenseite geknickte Bodenfläche 7 auf. Die
Bodenfläche weist daher einen ersten Bereich 71 und einen zweiten Bereich 72 auf, die zueinander einen Winkel γ einnehmen. Der Winkel γ nimmt insbesondere einen Wert von 120° an.
Eine Hinterschneidung 8 wurde sowohl an der ersten Flanke 5 als auch an der zweiten Flanke 6 der Nut 4 angebracht. Durch die Hinterschneidung 8 ergibt sich ein erster Winkel α zwischen der ersten Flanke 5 und dem ersten Bereich 71 der Bodenfläche 7 der Nut 4. Analog ergibt sich ein zweiter Winkel ß zwischen der zweiten Flanke 6 und dem zweiten Bereich 72 der Bodenfläche 7. Die beiden Winkel α und ß sind bevorzugt spitze Winkel, wobei sie insbesondere einen Wert von 60° annehmen. Bei der zuvor genannten Alternative mit nur einer
Hinterschneidung, beispielsweise bei einem Einlegeelement 2 mit einer Nut 4, die eine Hinterschneidung nur an der ersten Flanke 5 aufweist, ist der zweite Winkel ß gleich 90°.
Figur 4 zeigt die räumliche Darstellung eines Ausschnitts des Einlegeelements 2 mit der erfindungsgemäßen Nut 4. Beispielhaft ist zusätzlich ein Werkzeug 80 dargestellt, das einen Schneidenversatz von einer Nutlänge aufweist. Mit einem solchen Werkzeug ist es daher möglich, eine zweiseitige Hinterschneidung der Nut 4 zu fertigen. Eine erste Schneide 9 des Werkzeugs 80 fertigt die erste Hinterschneidung 8 an der ersten Flanke 5 der Nut 4. Gleichzeitig fertigt eine zweite Schneide 10 des Werkzeugs 9 die Hinterschneidung 8 an der zweiten Flanke 6 der Nut 4.
Das Werkzeug 80 wird idealer Weise zum Fertigen einer spiralförmigen Nut eingesetzt. Es ist ersichtlich, dass auf diese Weise die Nut 4 zusammen mit den Hinterschneidungen 8 an der ersten Flanke 5 und der zweiten Flanke 6 sehr einfach und kostengünstig eingebracht werden kann. Anschließend kann in die so erzeugte Nut 4 Kunststoff eingespritzt werden, so dass die Umspritzung 3 des Einlegeteils 2 in der Nut 4 verankert wird.

Claims

Ansprüche
1 . Bauelement, umfassend ein Einlegeteil (2) und eine Umspritzung (3), die sich zumindest teilweise um das Einlegeteil (2) erstreckt, wobei das Einlegeteil (2) zumindest eine Nut (4) aufweist und die Nut (4) an mindestens einer Flanke (5, 6) eine Hinterschneidung (8) aufweist und die Umspritzung (3) die Nut (4) zumindest teilweise ausfüllt.
2. Bauelement nach Anspruch 1 , wobei die Nut (4) spiralförmig ausgeführt ist.
3. Bauelement nach Anspruch 1 , wobei die Nut (4) in sich geschlossen,
insbesondere ringförmig, ausgeführt ist.
4. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
wenigstens eine der Flanken (5, 6) der Nut (4), insbesondere beide Flanken, mit einer Bodenfläche (7) der Nut (4) in Schnittansicht einen spitzen Winkel (a, ß) bildet.
5. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Nut (4) vollständig von der Umspritzung (3) ausgefüllt ist.
6. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das
Einlegeteil (2) ein Drehteil ist.
7. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das
Einlegeteil (2) aus einem metallischen Werkstoff gefertigt ist und/oder Umspritzung (3) aus Kunststoff besteht.
8. Verfahren zum Herstellen eines umspritzten Bauelements (1 ), umfassend die folgenden Schritte:
Bereitstellen eines Einlegeteils (2), Einbringen einer Nut (4) mit einer Hinterschneidung (8) an
mindestens einer Flanke (5) in eine Mantelfläche des Einlegeteils (2), und
Umspritzen zumindest eines Bereichs des Einlegeteils (2) mit einem weiteren Werkstoff, derart, dass der Werkstoff die Nut (4) zumindest teilweise ausfüllt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Nut (4) spiralförmig oder ringförmig in die Mantelfläche des Einlegeteils (2) eingebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei die Nut (4) mit einem Werkzeug (80) mit einem Schneidenversatz von einem oder mehreren Nutabständen eingebracht wird.
1 1 . Kraftstoffeinspritzvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine,
umfassend ein Bauelement (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
EP13706215.4A 2012-03-19 2013-02-18 Umspritztes bauelement mit einem dichtlabyrinth Withdrawn EP2828517A1 (de)

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