DE3741103C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einerseits einen Anschlußkopf für ein PVC-ummanteltes Kabel nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 2 und andererseits ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Anschlußkopfes nach dem Oberbegriff des An­ spruchs 7.

Anschlußköpfe dieser Art werden in vielen Bereichen der Technik eingesetzt, um Kabelverbindungen herzustellen bzw. um bestehende Kabelverbindungen schnell lösen zu können. Besonders im industriellen Einsatz ist es häufig erforder­ lich, daß die Verbindung zwischen dem Kabelende und dem Anschlußgehäuse bzw. dem Anschlußkontakt, beispielsweise einem Stecker oder einer Dose, dicht und nach außen hin geschützt ausgebildet ist. Hierzu ist bei PVC-ummantelten Kabeln ein PVC-Formkörper vorgesehen, der den Bereich zwi­ schen Anschlußgehäuse und Kabelende bzw. zwischen Anschluß­ kontakt und Kabelende umfaßt.

Bei bekannten Anschlußköpfen dieser Art wird nach Anschluß des Kabels an den Anschlußkörper (Anschlußgehäuse oder An­ schlußkontakt) ein PVC-Formkörper über das Kabelende und über einen Teil des Anschlußkörpers gestülpt. Um diesen Formkörper gegenüber dem Kabel und dem Anschlußkörper abzu­ dichten, wird anschließend Kunststoff, beispielsweise ein Komponentenkleber in den Zwischenraum zwischen Formkörper, Kabelende und Anschlußkörper eingespritzt.

Bei einem anderen Fertigungsverfahren wird nach Anschluß des Kabels an den Anschlußkörper zunächst diese Verbindung mit Kunststoff, beispielsweise einem Kunstharz umgossen, um den dichten Abschluß dieser Verbindung nach außen zu gewährleisten. Anschließend wird dann ein Formkörper ange­ spritzt, der das Kabelende und einen Teil des Anschlußkör­ pers umfaßt und so einen mechanischen Schutz des Anschluß­ kopfs nach außen bildet.

Nachteilig bei beiden Verfahren ist, daß immer ein zusätz­ licher Arbeitsgang zum Abdichten des Anschlußkopfes erforder­ lich ist. Die hierfür eingesetzten Kunststoffe haben eine Aushärtzeit von mehreren Stunden, so daß zu dem erhöhten Fertigungsaufwand auch eine nicht unbeträchtliche Lagerzeit während der Fertigung hinzukommt, die die Fertigungskosten erheblich in den Höhe treibt. Die mit diesen Verfahren her­ gestellten Anschlußköpfe haben weiterhin den Nachteil, daß aufgrund der unterschiedlichen Wärmedehnungen und des unter­ schiedlichen Elastizitätsverhaltens zwischen Dichtstoff, Formkörper, Kabelmantel und Anschlußkörper bei Langzeitbe­ lastungen Undichtigkeiten auftreten können. Des weiteren ist die Handhabung der zum Dichten eingesetzten Kunststoffe, insbesondere beim Einsatz von Komponentenklebern bezüglich des exakt einzuhaltenden Mischungsverhältnisses und hinsicht­ lich der toxischen Wirkung der Stoffe problematisch.

Eine Verschweißung von Formkörper und Kabelmantel, wie sie sonst zum dichten Verbinden von PVC-Teilen üblich ist, kann aufgrund der geometrischen und physikalischen Voraussetzun­ gen fertigungstechnisch nicht durchgeführt werden. Moderne induktive, kapazitive oder andere PVC-Schweißverfahren können nicht angewendet werden, da innerhalb des Kabels elektrische Leitungen verlaufen.

Aus der DE 34 17 811 C1 ist ein Verfahren zum Anbringen eines Anschlußkopfs an einen PVC-ummantelten Kabel bekannt, bei dem das Kabelende zusammen mit dem Anschlußgehäuse, nachdem die elektrischen Leiter mit den Kontakten des An­ schlußgehäuses verbunden wurden, durch einen PVC-Formkörper umschlossen wird. Vor dem Anspritzen des PVC-Formkörpers wird der zum Kabel weisende stirnseitige Bereich des An­ schlußgehäuses mit einem Heißschmelzkleber versehen, der verhindern soll, daß beim späteren Anspritzen des Formkör­ pers fließfähiges Formmaterial in die Kontakte des Anschluß­ gehäuses gelangt.

Das dort beschriebene Verfahren verhindert zwar das Ein­ fließen des Formmaterials in den Bereich der Kontakte, bil­ det jedoch keinen dichtenden Abschluß zwischen Formkörper und Kabelmantel bzw. Formkörper und Anschlußgehäuse, so daß beim späteren Gebrauch Feuchtigkeit in den Anschlußkopf gelangen kann. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens ist, daß der Heißschmelzklebstoff in einem gesonderten Arbeits­ gang aufgebracht werden muß, wodurch sich die Fertigungs­ kosten in gleicher Weise wie bei den vorbeschriebenen Ver­ fahren erhöhen.

Aus der DE 29 27 558 C2 ist ein Kabelanschluß für ein elek­ trisches Gerät bekannt, bei dem das Kabelende sowie der sich daran anschließende Bereich, in dem die Leiterenden mit den Gerätekontakten leitend verbunden sind, durch einen thermoplastischen Formkörper umschlossen ist. Bei der dort beschriebenen Anordnung geht es im wesentlichen um die Ab­ dichtung der Leiterenden gegenüber dem Gerät. Hierzu sind kurz vor den Kontakten an den Leiterenden Schrumpfschläuche aufgezogen, die an ihrer Innenseite mit einer schmelzenden Innenschicht versehen sind, so daß sie beim Aufschrumpfen dichtend mit dem Leiter verschmelzen. Diese Schrumpfschläu­ che erstrecken sich von einem abisolierten Bereich eines Leiters bis über eine aus thermoplastischem Kunststoff be­ stehende Tülle, umfangsseitig über der Isolierhülle des Leiters angeformt ist. Das Ganze wird von einem Kunst­ stofformkörper umgeben, der bis zum Kabelende reicht und im Bereich der Tülle durch Dichtlippen abgedichtet ist.

Abgesehen davon, daß diese Methode der Abdichtung des Lei­ terendes gegenüber dem Gerät sehr zeit- und damit kostenauf­ wendig ist, da mindestens drei voneinanader getrennte Verfah­ rensschritte erforderlich sind, um einerseits die Tülle, andererseits den Schrumpfschlauch und zuletzt den Kunststoff­ mantel anzubringen, sorgt dieses Verfahren nur für eine Abdichtung der Leiterenden gegenüber dem Gerät. Es kann hierdurch jedoch nicht verhindert werden, daß zwischen dem Kunststoffgehäuse und dem Kabelmantel bzw. der Tülle und dem Kabelmantel Feuchtigkeit in das Kabel eindringt, insbesonde­ re wenn Kunststoffgehäuse, Tülle und Kabelmantel, wie häufig in technischen Anwendungen aus Gründen der Stabilität erfor­ derlich, aus PVC bestehen.

Ausgehend vom erstgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Anschlußkopf der ein­ gangs genannten Art so auszubilden, daß eine dichte und langzeitstabile Verbindung zwischen dem aus PVC bestehenden Kabelmantel und dem ebenfalls aus PVC bestehenden Formkörper gebildet wird, die kostengünstig und einfach in der Herstel­ lung ist. Weiterhin soll ein Verfahren geschaffen werden, mit dem eine solche Verbindung einfach und günstig herzu­ stellen ist.

Die Lösung des gegenständlichen Aufgabenteils ist durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 bzw. den An­ spruchs 2 beschrieben.

Der verfahrensmäßige Teil dieser Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 7 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Un­ teransprüchen 3 bis 6 und 8 bis 11 beschrieben.

Durch das erfindungsgemäße stoffschlüssige Anformen des PVC- Formkörpers über den gesamten Umfang des Kabelmantels wird ohne zusätzlichen Materialeinsatz eine extrem dichte und hoch beanspruchbare Verbindung zwischen Formkörper und Kabel­ mantel geschaffen. Eine solche Stoffschlußverbindung kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren schnell und einfach in einem Arbeitsgang hergestellt werden.

Die Ausführung nach Anspruch 1 betrifft einen Anschlußkopf, bei dem ein oder mehrere Kontakte innerhalb eines Anschluß­ gehäuses angeordnet sind, das zusammen mit dem Kabelende vom PVC-Formkörper umschlossen ist. Bei der Ausführung nach Anspruch 2 dagegen liegt der Anschlußkontakt zusammen mit dem Kabelende innerhalb des PVC-Formkörpers. Die Ausführung mit Anschlußgehäuse ist insbesondere für Leitungsverbindun­ gen mit zahlreichen Kontakten und für mechanisch hochbela­ stete Leitungsverbindungen vorgesehen. Die Ausführung nach Anspruch 2, bei der der Formkörper zusätzlich Isolierungs­ funktion ausübt, ist beispielsweise für einfache, wenig mechanisch belastete Kabelverbindungen geeignet, wie sie z. B. zum Anschluß elektrischer Kleingeräte erforderlich sind (Eurostecker).

Die Abdichtung zwischen dem PVC-Formkörper und dem Anschluß­ gehäuse bzw. dem Anschlußkontakt kann gemäß Anspruch 3 auf einfache Weise durch dichtende Anlage erfolgen. Eine solche Abdichtung ist in der Praxis weniger problematisch, da der Anschlußkörper speziell im Hinblick auf das Dichtproblem ausgebildet werden kann. So können beispielsweise im An­ schlußkörper Hintergreifungen vorgesehen sein, die durch formschlüssige Anlage des Formkörpers dichtend wirken. Die Ausbildung des Anschlußkörpers und damit der Dichtung zwi­ schen Formschlußkörper und Anschlußgehäuse bzw. Anschlußkon­ takt ist auch abhängig vom jeweils verwendeten Werkstoff des Anschlußkörpers und den damit verbundenen Fertigungsmög­ lichkeiten.

Vorteilhaft ist der Anschlußkörper gemäß Anspruch 4 umfangs­ seitig mit mindestens einem ringartigen Vorsprung versehen, der zusammen mit dem umgebenden Formkörper eine Dichtung bildet. Diese Ausführung eignet sich besonders für Anschluß­ körper, die praktisch nur spanend zu bearbeiten sind, bei­ spielsweise Stahlteile. Durch das Vorsehen eines oder mehrerer ringartiger Vorsprünge wird eine Labyrinthdichtung zwischen Formschlußkörper und Anschlußkörper gebildet.

Besonders vorteilhaft ist eine Ausbildung nach Anspruch 5, bei der am Anschlußkörper ein im Querschnitt etwa T-förmi­ ger umfangsseitiger Ring vorgesehen ist, dessen Flansche zum Anschlußkörper hin abgewinkelt sind. Dieser Ring wird von dem angespritzten Formkörper vollständig umschlossen, so daß einerseits eine sehr gute mechanische Verbindung zwi­ schen dem Anschlußgehäuse bzw. dem Anschlußkontakt und dem Formkörper entsteht und andererseits durch die Hintergrei­ fung eine hohe Dichtwirkung gewährleistet ist.

Anspruch 6 beschreibt eine weitere Möglichkeit zur Abdich­ tung des Anschlußkörpers gegenüber dem Formkörper. Bei dieser Ausbildung ist zwischen dem Anschlußkörper und dem Formkörper zusätzlich ein Dichtring, beispielsweise ein O- Ring eingegliedert, der durch den umgebenden Formkörper ge­ halten wird. Ein solcher Dichtring kann beispielsweise bei der Ausführung nach Anspruch 4 in einer Hintergreifung ange­ ordnet sein, vorzugsweise derart, daß der Dichtring beim Einspritzen des Formkörpers durch den Einspritzdruck in seine Dichtlage gepreßt wird. Nach Erkalten des Formkörpers liegt dann der Dichtring vorgespannt zwischen Anschlußkörper und Formkörper.

Die Ansprüche 3 bis 6 beschreiben besonders vorteilhafte Ausbildungen der Abdichtung zwischen Anschlußkörper und Formkörper, die in einem Fertigungsgang beim Einspritzen des Formkörpers gebildet werden. Es können jedoch auch an­ dere geeignete Dichtsysteme eingesetzt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren nach Anspruch 7 ermöglicht ein stoffschlüssiges Anformen eines PVC-Formkörpers an ein PVC-ummanteltes Kabel in einem einzigen Fertigungsgang, wodurch eine extrem dichte, elastische und langzeitstabile Verbindung zwischen dem Kabelmantel und dem Formschlußkörper geschaffen wird. Die Herstellung dieser Verbindung benötigt im Vergleich zu den bisher bekannten Herstellungsverfahren keine zusätzlichen technischen Mittel oder Fertigungszeiten. Die Verbindung wird in einem Arbeitsgang ohne zusätzlichen Materialaufwand hergestellt. Neben den mecha­ nischen Vorteilen dieser Verbindung können erhebliche Ferti­ gungskosten im Vergleich zu bekannten Verfahren, bei dem der Formschlußkörper in einem zusätzlichen Fertigungsschritt abgedichtet werden muß, erzielt werden. Die Durchlaufzeit der Fertigung wird zudem erheblich verkürzt, da die Verbin­ dung bereits kurz nach dem Einspritzen in das Werkzeug er­ starrt, wonach das nun fest mit dem Formschlußkörper verbun­ dene Kabel aus dem Werkzeug entfernt und der Weiterverarbei­ tung oder dem Endverbraucher zugeführt werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zum Anformen von PVC- Formkörpern an PVC-ummantelte Kabel eingesetzt werden, bei­ spielsweise zum dichten Anbringen eines Anschlußkopfes oder zum Herstellen einer Kabelverbindung. Auf diese Weise können z. B. auch Stecker und Kabel verbunden werden, wie sie im Haushalt eingesetzt werden, um beispielsweise für Feuchträume zugelassen zu werden.

Die Einspritzung des fließfähigen PVC umfangsseitig etwa senkrecht in Richtung auf die Kabelummantelung erfolgt vor­ teilhaft gemäß Anspruch 8 durch eine Ringdüse oder gemäß Anspruch 9 durch ringförmig um das Kabel angeordnete Einzel­ düsen oder durch eine Kombination von beidem. Welche Düsen­ art einzusetzen ist, hängt von der Anwendung des Einzelfalls ab. Bei Kabeln geringen Durchmessers kann sich eine Ringdüse als vorteilhaft erweisen, während bei Kabeln großen Durch­ messers durch den Einsatz von Einzeldüsen eine exaktere Steuerung des Einspritzvorgangs möglich sein kann. Beim Einsatz von Einzeldüsen ist zu beachten, daß der Abstand der Einzeldüsen nicht zu groß gewählt wird, damit eine Stoff­ schlußverbindung über den gesamten Umfang des Kabelmantels entsteht. Der senkrechte Abstand zwischen den Einspritzdüsen und dem Kabelmantel ist einerseits so klein zu wählen, daß der gewünschte Stoffschluß eintritt und andererseits so groß zu wählen, daß die Kabelummantelung nicht durch die Einspritzung beschädigt wird.

Vorteilhaft erfolgt die Einspritzung gemäß Anspruch 10 etwa in dem von der Stirnseite des Anschlußkopfes abgewandten Endbereich des Formkörper-Spritzgießwerkzeugs, also dort, wo sich der spätere Formkörper vom Kabelmantel erhebt. Hier­ durch wird die Formschlußverbindung in den Übergangsbereich gelegt, dort wo in Achsrichtung des Kabels gesehen der Form­ körper beginnt, die äußere Mantelfläche des Kabels zu bilden. Der Formkörper ist in diesem Bereich noch verhältnismäßig dünn ausgebildet und hat daher spezifisch günstigere Festig­ keitseigenschaften als im Bereich größerer Wanddicke. Ein weiterer Vorteil dieser Anordnung ist, daß sich im Betrieb kein Schmutz zwischen Kabelmantel und Formkörper setzen kann, der einen mechanischen Verschleiß bewirkt oder eine zusätzliche Belastung auf die Stoffschlußverbindung ausübt. Des weiteren liegt in diesem Bereich in der Regel der geeig­ nete Abstand zwischen Düsenaustritt und Kabelmantel, so daß die Düsen nicht unnötig tief in das Spritzgießwerkzeug eingegliedert werden müssen.

Die Zuführung des fließfähigen PVC zu den Düsen bzw. zu der Ringdüse erfolgt durch einen zentralen Kanal innerhalb des Spritzgießwerkzeugs. Dieser zentrale Kanal mündet in einen Ringkanal, der die daran angeordneten Düsen bzw. die Ring­ düse versorgt. Um einen gleichen Einspritzmassenstrom an allen Einspritzstellen (Düsen bzw. Düsenabschnitten beim Einsatz einer Ringdüse) zu erzielen, ist eine Ausbildung gemäß Anspruch 11 vorteilhaft. Durch den mit wachsendem Abstand vom zentralen Kanal zunehmenden Düsenquerschnitt werden die Reibungsverluste innerhalb des Ringkanals kompen­ siert, so daß an allen Einspritzstellen etwa die gleiche Menge einfließt, wodurch ein einwandfreier Stoffschluß um den gesamten Umfang des Kabelmantels entsteht.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen hälftig im Schnitt dargestellten Anschluß­ kopf in stark vereinfachter Darstellung;

Fig. 2 eine andere Ausführung eines Anschlußkopfs in Schnittdarstellung gemäß Fig. 1 und

Fig. 3 eine dritte Ausführung eines Anschlußkopfs in Schnittdarstellung nach Fig. 1.

Der in der Fig. 1 dargestellte Anschlußkopf weist ein Ende eines elektrischen Kabels 1 auf, dessen Leitungen 2 mit Kontakten 3 eines Anschlußgehäuses 4 leitend verbunden sind. Das Ende des Kabels 1 sowie der sich daran anschließende Teil des Anschlußgehäuses 4 sind durch einen Formkörper 5 miteinander verbunden, der den Anschlußkopf nach außen hin abdichtet und einen mechanischen Schutz bildet.

Das Kabel 1 weist eine aus Polyvinylchlorid (PVC) bestehende Ummantelung 6 auf, die das Kabel 1 nach außen hin abdichtet und einen Schutz gegen mechanische Beschädigungen bildet.

Im Kabel 1 sind die elektrischen Leitungen 2 geführt, die über eine elektrische Verbindung 7, beispielsweise eine Klemm-, Löt- oder Schweißverbindung mit Leitungen 8 des Anschlußgehäuses 4 verbunden sind, an deren Ende sich die Kontakte 3 befinden.

Das Anschlußgehäuse 4 ist etwa zylindrisch ausgebildet und weist umfangsseitig einen vorspringenden Ring 9 auf. Der Ring 9 ist im Querschnitt etwa T-förmig, seine Flansche 10 sind an den freien Enden zum zylindrischen Teil des An­ schlußgehäuses 4 hin abgebogen, so daß zwei Hintergreifungen 11 gebildet sind. In der zum freien Ende des Anschlußkopfs weisenden (in der Zeichnung unteren) Hintergreifung 11 ist ein O-Ring 12 angeordnet.

Das Anschlußgehäuse 4 weist an seinem freien Ende eine um­ fangsseitige Nut 13 und eine stirnseitige Bohrung 14 auf, an deren Ende die Kontakte 3 liegen. Hierdurch ist der eine Teil einer Kabelsteckverbindung gebildet, an dem ein entspre­ chendes, hier nicht dargestelltes Gegenstück formschlüssig befestigbar ist. Zwischen dem Ring 9 und der Nut 13 ist eine weitere Nut 15 umfangsseitig vorgesehen.

Von der Nut 15 an in Richtung auf das Kabel 1 ist das An­ schlußgehäuse 4 sowie der endseitige Teil des Kabels 1 von dem aus PVC bestehenden Formkörper 5 vollständig umgeben. Zwischen dem Formkörper 5 und dem ebenfalls aus PVC beste­ henden Kabelmantel 6 ist im Bereich 16, also etwa dort, wo sich der Formkörper 5 vom Kabelmantel 6 erhebt, eine stoff­ schlüssige Verbindung gebildet. Diese stoffschlüssige Verbin­ dung dichtet das Kabel 1 gegenüber dem Formkörper 5 über den gesamten Umfang vollständig ab und bildet zudem eine stabile mechanische Verbindung zwischen dem Kabel 1 und dem Formkörper 5.

Um den gesamten Anschlußkopf nach außen hin abzudichten, liegt der Formkörper 5 im Bereich des Anschlußgehäuses 4 dichtend an diesem an. Da der Formkörper 5 an das Kabel 1 und das Anschlußgehäuse 4 angegossen ist, füllt er die Hin­ tergreifungen 11 und die Nut 15 innerhalb des Anschlußgehäu­ ses 4 aus. Hierdurch ist ein Formschluß zwischen dem Form­ körper 5 und dem Anschlußgehäuse 4 gebildet, der eine sta­ bile mechanische Verbindung unabhängig vom Material des Anschlußgehäuses 4 bildet. Durch den am Anschlußgehäuse 4 umfangsseitig vorgesehenen im Querschnitt T-förmigen Ring 9 wird eine Art Labyrinthdichtung gebildet. Bei der darge­ stellten Ausführung ist in der endseitigen Hintergreifung 11 zusätzlich ein O-Ring 12 vorgesehen, der vorgespannt ist und daher dichtend zwischen Formkörper 5 und dem Ring 9 anliegt. Auf diese Weise ist ein vollständig abgedichteter und mechanisch stabiler Anschlußkopf gebildet.

Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführung eines Anschlußkopfes, der in Funktion und Aufbau dem vorbeschriebenen entspricht, jedoch im endseitigen Bereich zwischen Formkörper 5′ und Anschlußgehäuse 4′ anders ausgebildet ist. Das Anschlußge­ häuse 4′ besteht hier ebenfalls aus einem zylindrischen Grundkörper mit einer Nut 13 und einer stirnseitigen Bohrung 14, in der die Kontakte 3 liegen. Vom Grundkörper des An­ schlußgehäuses 4′ erhebt sich ein etwa L-förmiger Ring 17, dessen freier Schenkel in Richtung auf das Ende des Kabels 1 abgewinkelt ist. Auf der zum Grundkörper weisenden Seite dieses Schenkels sind zwei Nuten 18 und 19 vorgesehen. In der oberen Nut 18 liegt ein O-Ring 20. Die Nuten 18 und 19 sowie der darin liegende O-Ring 20 sind vom Formkörper 5′ umgeben, so daß eine dichte Verbindung zwischen Formkör­ per 5′ und Anschlußgehäuse 4′ (ähnlich der anhand der Fig. 1 beschriebenen Ausführung) gebildet ist. Wie die Fig. 2 zeigt, füllt der PVC-Formkörper 5′ den Freiraum zwischen dem Kabelende 1 und dem Anschlußgehäuse 4′ vollständig aus, er umgibt das Anschlußgehäuse 4′ im Bereich oberhalb (bezo­ gen auf Fig. 2) des Rings 17, an dessen Außenumfang er sich bündig anschließt.

Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform ist für mecha­ nisch hochbelastete Kabelverbindungen vorgesehen. Durch den einstückig mit dem Anschlußgehäuse 4′ ausgebildeten L-förmigen Ring 17 ist der PVC-Formkörper 5′ mechanisch geschützt. Die dichtende Verbindung zwischen Formkörper 5′ und Anschlußgehäuse 4′ liegt in einem durch das Anschluß­ gehäuse 4′ geschützten, mechanisch praktisch nicht belaste­ ten Bereich.

Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführung eines Anschlußkopfes, bei der das Kabel 1 und der Formkörper 5′′ in gleicher Weise wie in den vorbeschriebenen Ausführungen formschlüssig im Bereich 16 miteinander verbunden sind. Bei dieser Ausführung sind die Kontakte jedoch nicht in einem Anschlußgehäuse angeordnet, sondern direkt im Formkörper 5′′ eingebettet. Der dargestellte Anschlußkontakt 21 ist über eine elek­ trische Verbindung 7 mit der Leitung 2 des Kabels 1 verbun­ den. Er ist stiftförmig ausgebildet und weist an seinem Außenumfang einen im Querschnitt etwa T-förmigen Ring 22 auf, der in Funktion und Anordnung etwa dem Ring 9 der in Fig. 1 beschriebenen Ausführung entspricht. Dieser Ring 22 bildet zum einen eine mechanische Verankerung des An­ schlußkontakts 21 innerhalb des PVC-Formkörpers 5′′, zum anderen dichtet er den Formkörper 5′′ gegenüber dem Anschluß­ kontakt 21 nach außen hin ab. Auch hier kann ggf. ein O-Ring eingegliedert sein. Das freie Ende des Anschlußkontakts 21 ragt als Kontakt aus der endseitigen Stirnseite des Form­ körpers 5′′ heraus. Der dargestellte Anschlußkopf kann bei­ spielsweise als Eurostecker dienen. Das Ende des Kabels 1 mit dem Anschlußkontakt 21 ist durch die stoffschlüssige Verbindung im Bereich 16 sowie durch die dichtende Anlage im Bereich des T-förmigen Rings 22 vollständig nach außen hin abgedichtet.

Die am Anschlußgehäuse 4, 4′ bzw. am Anschlußkontakt 21 vorgesehenen Ausbildungen zur Halterung und Abdichtung des Formkörpers 5, 5′, 5′′ gegenüber dem Anschlußgehäuse 4, 4′ bzw. dem Anschlußkontakt 21 sind nur beispielhaft zu verste­ hen, sie sind entsprechend dem Material und der Beanspruchung des Anschlußkörpers 4, 4′, 21 ausgebildet und können ein­ zeln, mehrfach oder in Kombination vorgesehen sein. Hier können auch geeignete andere Dichtsysteme vorgesehen sein.

Zum Herstellen eines solchen Anschlußkopfes werden das PVC- ummantelte Kabel 1 mit dem bereits angeschlosenen Anschluß­ gehäuse 4, 4′ bzw. dem Anschlußkontakt 21 in ein entspre­ chend ausgebildetes Spritzgießwerkzeug eingelegt. Das Ende des Kabels und das des Anschlußkörpers 4, 4′, 21 werden dabei dicht in das Spritzgießwerkzeug eingespannt. Sodann wird über eine Ringdüse oder über ringförmig angeordnete Einzeldüsen fließfähiges PVC im Bereich 16 in das Spritz­ gießwerkzeug eingepreßt. Unter fließfähig in diesem Sinne ist zu verstehen, daß Druck und Temperatur so gewählt sind, daß ein bestimmungsgemäßes Einspritzen von PVC möglich ist. Dies kann, je nach Art des verwendeten PVC, beispielsweise bei einem Druck von 200 bar und einer Temperatur von 190°C der Fall sein. Die Einspritzdüse bzw. die Einspritzdüsen sind so am Spritzgießwerkzeug angeordnet, daß das einge­ spritzte Material kurz nach dem Austritt aus der Düse etwa senkrecht auf den Kabelmantel 6 auftrifft. Der Abstand der Düsen zum Kabelmantel 6 ist dabei so gewählt, daß der Kabel­ mantel 6 beim Einspritzen nicht zerstört wird, jedoch eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem angeformten Formkör­ per 5 und dem Kabelmantel 6 über den gesamten Umfang gebil­ det wird. Beim Einspritzvorgang werden im Austrittsbereich der Düsen die Temperatur und die Fließgeschwindigkeit erhöht, so daß das eingespritzte Material mit dem Kabelmantel 6 eine Stoffschlußverbindung eingeht, die etwa mit einer Schweißverbindung vergleichbar ist.

Das Spritzgießwerkzeug wird über die Einspritzdüse (Filman­ guß bei einer Ringdüse) bzw. über die Einspritzdüsen voll­ ständig gefüllt, so daß schließlich auch der Anschlußkörper 4, 4′, 21 vom PVC des Formkörpers 5, 5′, 5′′ umschlossen ist. Ein zum Dichten zusätzlich vorgesehener O-Ring 12, 20 wird beim Einpreßvorgang durch den Druck des eingespritz­ ten PVC gegen die Wand des Rings 9 bzw. 17 gepreßt. Danach erkaltet das PVC, so daß der O-Ring 12, 20 vorgespannt ist und eine gute Dichtung zwischen Anschlußgehäuse 4, 4′ und Formkörper 5 bildet.

Nach Erstarren des Formkörpers wird das Spritzgießwerkzeug entfernt, der Anschlußkopf ist dann ohne weitere Arbeits­ gänge gebrauchsfertig.

Claims (11)

1. Anschlußkopf für ein PVC-ummanteltes Kabel mit mindestens einem elektrischen Leiter, der am Kabelende ein Anschlußge­ häuse mit wenigstens einem Kontakt aufweist, mit dem der elektrische Leiter verbunden ist, wobei das Kabelende und mindestens ein Teil des Anschlußgehäuses durch einen PVC- Formkörper umschlossen sind, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der PVC-Formkörper (5, 5′) unter Ein­ bettung des Anschlußgehäuses (4, 4′) umfangsseitig am Kabel­ mantel (6) unmittelbar stoffschlüssig dichtend angeformt ist.

2. Anschlußkopf für eine PVC-ummanteltes Kabel mit mindestens einem elektrischen Leiter, der am Kabelende einen mit dem elektrischen Leiter verbundenen Anschlußkontakt aufweist, wobei das Kabelende und ein Teil des Anschlußkontakts durch einen PVC-Formkörper umschlossen sind, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der PVC-Formkörper (5′′) unter Einbettung des Anschlußkontakts (21) umfangsseitig am Kabel­ mantel (6) unmittelbar stoffschlüssig dichtend angeformt ist.

3. Anschlußkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der PVC-Formkörper (5, 5′, 5′′) dichtend am Anschlußgehäuse (4, 4′) bzw. am Anschlußkon­ takt (21) anliegt.

4. Anschlußkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß das Anschluß­ gehäuse (4, 4′) bzw. der Anschlußkontakt (21) umfangsseitig mindestens einen ringartigen Vorsprung (9, 17, 22) aufweist, der zusammen mit dem PVC-Formkörper (5, 5′, 5′′) eine Dich­ tung bildet.

5. Anschlußkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß das Anschluß­ gehäuse (4) bzw. der Anschlußkontakt einen im Querschnitt etwa T-förmigen umfangsseitigen Ring (9) aufweist, dessen Flanschenden (10) zum Anschlußgehäuse (4) bzw. zum Anschluß­ kontakt hin abgewinkelt sind, und daß dieser Ring (9) vom PVC-Formkörper (5) umschlossen ist.

6. Anschlußkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß zwischen An­ schlußgehäuse (4, 4′) bzw. Anschlußkontakt und PVC-Formkör­ per (5, 5′) ein durch den PVC-Formkörper (5, 5′) gehaltener Dichtring (12, 20) eingegliedert ist.

7. Verfahren zum Anformen eines PVC-Formkörpers an ein PVC- ummanteltes Kabel zur Herstellung eines Kabelanschlußkopfs nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das Kabel in ein Formkörper-Spritzgießwerkzeug eingelegt und anschließend fließfähiges PVC eingespritzt wird, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das fließfähige PVC umfang­ seitig etwa senkrecht auf den Kabelmantel (6) eingespritzt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das PVC durch eine das Kabel (1) um­ schließende Ringdüse eingespritzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das PVC durch mehrere umfang­ seitig des Kabels (1) angeordnete Einzeldüsen eingespritzt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das PVC in dem von der Stirnseite des Anschlußkopfes abgewandten Endbereich (16) des Formkörper-Spritzgießwerkzeugs eingespritzt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei dem das fließfähige PVC der Düse/den Düsen durch einen Ringkanal zugeführt wird, der seinerseits über einen zentralen Kanal versorgt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Düsenquerschnitt so gewählt wird, daß dieser zum Erzielen eines an allen Einspritzstellen etwa übereinstimmen­ den Massenstroms mit wachsender Entfernung vom zentralen Kanal zunimmt.