EP2823799B1 - Vorrichtung und Verfahren zum Einlegen von Folien in Tablettenpressen - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Einlegen von Folien in Tablettenpressen Download PDF

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EP2823799B1
EP2823799B1 EP13176062.1A EP13176062A EP2823799B1 EP 2823799 B1 EP2823799 B1 EP 2823799B1 EP 13176062 A EP13176062 A EP 13176062A EP 2823799 B1 EP2823799 B1 EP 2823799B1
Authority
EP
European Patent Office
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module
films
carriers
takeover
tablet
Prior art date
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Application number
EP13176062.1A
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English (en)
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EP2823799A1 (de
Inventor
Michael Schmett
Stefan MIES
Wolfgang Korsch
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Korsch AG
Original Assignee
Korsch AG
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Filing date
Publication date
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Priority to PCT/EP2014/060130 priority patent/WO2014184364A1/de
Priority to CN201480001715.7A priority patent/CN104411283B/zh
Priority to IN9338DEN2014 priority patent/IN2014DN09338A/en
Priority to KR1020147033367A priority patent/KR101648660B1/ko
Priority to JP2015516651A priority patent/JP5866483B2/ja
Priority to US14/403,582 priority patent/US9248621B2/en
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Priority to JP2016000069A priority patent/JP6156955B2/ja
Priority to US14/990,977 priority patent/US9452583B2/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/08—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with moulds carried by a turntable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/30—Feeding material to presses
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61J—CONTAINERS SPECIALLY ADAPTED FOR MEDICAL OR PHARMACEUTICAL PURPOSES; DEVICES OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR BRINGING PHARMACEUTICAL PRODUCTS INTO PARTICULAR PHYSICAL OR ADMINISTERING FORMS; DEVICES FOR ADMINISTERING FOOD OR MEDICINES ORALLY; BABY COMFORTERS; DEVICES FOR RECEIVING SPITTLE
    • A61J3/00—Devices or methods specially adapted for bringing pharmaceutical products into particular physical or administering forms
    • A61J3/10—Devices or methods specially adapted for bringing pharmaceutical products into particular physical or administering forms into the form of compressed tablets

Definitions

  • the invention relates to a transfer and positioning device and to a method for placing a film in the die of a tablet press.
  • rotary tablet presses are described for example for the pharmaceutical industry, with which normal single-layer tablets, multi-layer tablets and / or Mantelkerntabletten can be produced.
  • the production of Mantelkerntabletten is very expensive, since in a tablet, a second tablet - a so-called core - is.
  • the tablet presses which are suitable for the production of coated tablets, have in the jacket core design on the pitch circle of the die plate of a tablet press not only one but in particular two filling devices for powder. These two powder filling devices contain the powder with which the core of a mantle core tablet is encased.
  • a core module located between the two powder filling the tablet press a core module, via which the cores to be coated are introduced individually into the die of a rotary tablet press.
  • the cores to be coated are fed to the core module in the usual way as bulk material.
  • the actual pressing process for the production of coated tablets proceeds in such a way that initially powder is introduced via the first powder filling device in the die of the tablet press and then the core to be coated is introduced by means of core module into the die.
  • the second Pulver Stahls By means of the second Pulveryogll réelles the inserted core is covered with powder, the powder is finally compacted by the pressing process, thereby creating a solid shell, the so-called coat around the core.
  • each mantle core tablet is monitored. If no core or only parts of a core have been inserted, the pressing force drops below the lower control limit, the tablet is recognized as defective and automatically sorted out via a pneumatic switch. In this way it can be ensured that each wrapper core tablet actually has a core.
  • the EP 2 110 232 A2 is considered as the closest prior art to the independent claims and discloses a method and apparatus for inserting inserts in dies of a rotary tablet press, in which a core feeder with a core singler and a core dispenser forms a feeder chain.
  • EP 0 349 777 A1 describes a jacket core press, in which a device for receiving and transferring cores is provided on the underside of raised and lowered core punches, which include gripping means for transporting the cores.
  • a disadvantage of the devices and methods in the prior art is that only cores can be sheathed, which can be supplied as bulk material to the core module. Shaped bodies that stick to one another, are very light, limp and / or can not be supplied as individual shaped bodies to the core module in the sense of a bulk material due to their shape or nature, can not be used as a core for a sheath core tablet.
  • the object of the present invention is therefore to provide a device and a method which do not have the disadvantages and deficiencies of the prior art and offer a solution to coat particularly flexible moldings that were previously inaccessible as a core for a Mantelkerntablette.
  • FIG. 5 an exemplary embodiment of the device is shown.
  • the FIG. 5 also shows how the modules 1, 2 and 3 interact.
  • the device is in particular computer-controlled and comprises suitable drives in order to ensure the functionality of the modules, so that the device and the method of the present invention are in particular automatically controllable.
  • Module 1 comprises in particular a storage magazine for films, wherein the films are individually packaged. It has proved to be advantageous if module 1 is suitable for providing the films to be coated in such a way that the films can be taken over individually.
  • Module 1 comprises a storage magazine in which the films are not provided as bulk material, as in the prior art, but individually packaged. This can be done, for example, over a long carrier tape comprising molded troughs in which the films are located.
  • the troughs of the carrier tape are covered in particular for storage and transport purposes with a protective film.
  • the carrier tape can be rolled up, for example.
  • Module 1 preferably comprises a receptacle for a plurality of rolls with carrier tapes. Further, the carrier tape can be manually or automatically transported with module 1, unrolled and the films are unpacked, so that the films are removed from the wells individually. The removal takes place in particular with module 2. It is advantageous that this way of providing films by means of module 1 automatically and optionally discontinuously or continuously, thereby enabling reproducible delivery of films.
  • module 2 comprises the following units which are selected from the group transfer units, receiving elements, conveyor belts, deflecting wheels, guide rails, spacers, stoppers, control sensors, inlet wheels, discharge wheels and / or switches.
  • deflecting wheels comprises in particular inlet wheels and / or outlet wheels.
  • An exemplary embodiment of module 2 is in FIG. 2 shown. These FIG. 2 also shows the interaction of the transfer units, conveyor belts, control sensors, inlet wheels, sprockets and switches.
  • the module 2 essentially comprises the transfer unit, which as a receiving element comprises a "pick and place" unit, which is in particular equipped with vacuum heads to suck the films.
  • the acquisition unit of module 2 as a receiving element comprises a transfer head with up to 50 vacuum heads, preferably with up to 30 vacuum heads, more preferably with up to 20 vacuum heads, and most preferably with up to 10 vacuum heads. Of course, for example, 5 vacuum heads or 1 vacuum head can be used.
  • module 2 comprises two flexible conveyor belts with deflection wheels.
  • the conveyor belts are flexible and can accommodate, for example, about 300 carriers. With the carriers, the films are transported on the conveyor belt to module 3 (takeover and pressfit module).
  • the guide rails of module 2 are designed so that the carriers can be kept in the track during their transport. Automatic stoppers prevent uncontrolled damming of the carriers.
  • four optical control sensors are involved in the control of module 2.
  • the module 2 comprises a capacity for 5000 carriers, preferably for 2500 carriers, more preferably for 1000 carriers, and most preferably for 300 carriers.
  • module 2 For example, only 50 carriers can be used. It is also preferred that the carriers include locating holes for centering the foils. It was surprising that by the interaction of the different units of module 2, a transport can be realized that runs reproducibly. By the particular automatic procedure, a controlled method can be provided to make sensitive moldings accessible to automatic further processing.
  • the module 2 is particularly suitable due to the modular design and the flexible and variable in length conveyor belt to customize the required throughput. Just the variability and flexibility of the present invention and especially when transporting ein theder, sensitive films to realize a high number of pieces was completely surprising.
  • module 3 comprises vacuum heads, movable arms, at least two control cams, compressed air connections and / or vacuum connections, the vacuum heads being lowerable and immersed in dies of the tablet press.
  • the vacuum heads of module 3 are designed as transfer / transfer heads, which take over as part of module 3 films of module 2 and represent a removal device.
  • the vacuum heads furthermore constitute, as part of module 3, an insertion unit which inserts or transfers the films taken over from module 2 into the dies of the tablet press.
  • the rotational speed of module 3 is variable and adjustable synchronously with the rotor speed of the tablet machine.
  • Module 3 adopts the films of module 2. Module 3 is able to suck the films from the carriers through the vacuum heads.
  • FIG. 3 an exemplary embodiment of the module 3 is shown.
  • the FIG. 2 shows how the modules 2 and 3 interact.
  • the invention can be used in a variety of ways and can be tailored to the most diverse requirements individually, for example with regard to throughput and speed.
  • the films are inserted substantially centrally in the matrices. It is preferred if the films are an information carrier, a release layer and / or a drug carrier, wherein the films are light, pliable, flexible, flexible, rigid and / or rechargeable. It is also preferred that the films have all conceivable shapes and are, for example, round, angular, oval or asymmetrical. In particular, the films have a diameter of from 1 mm to 20 mm, preferably from 1 mm to 15 mm, more preferably from 1 mm to 10 mm and most preferably from 1 mm to 5 mm.
  • the films may have a thickness of from 0.1 mm to 10 mm, preferably from 0.1 mm to 5 mm, more preferably from 0.1 mm to 1 mm and most preferably from 0.1 mm to 0.5 mm. It was completely surprising that the present invention opens up a wide range of possibilities for making a wide variety of shaped bodies accessible to tabletting which hitherto could not be processed in or into a tablet.
  • the films comprise in particular plastics as material, but also natural substances, composites, metals or else mixtures or alloys are for example included as material of the present invention.
  • the films can represent a one- or multi-component system.
  • the films are for example homogeneous in their nature, may have a smooth or rough surface and / or consist of particulate material. It is also preferred if the films consist of a soluble material which dissolves in association with liquids, for example in the stomach or intestinal tract.
  • the films may also contain a pharmaceutically active agent which is released, for example, during dissolution or disintegration of the film.
  • Both in insoluble films and in the soluble films smallest solid particles can be embedded. These solid particles may have a size of 0.5-50 mm 3 . It is further preferred if the particles have a diameter which is less than 20 mm, preferably less than 10 mm, more preferably less than 5 mm and most preferably less than 1 mm.
  • the particles may be, for example, electronic chips, which are in particular biodegradable.
  • films in particular comprise chips which monitor, regulate and / or control physiological effects.
  • the films can also be used as in vivo or in vitro markers for control and verification purposes.
  • the films which can be processed with the present invention are very light in comparison to the cores used in the production of normal mantle core tablets, very small in size, unstable, elastically deformable and / or electrostatically chargeable. It is advantageous that also films can be processed, the at Increase increased humidity together. This means that it is possible to encase foils that are freely movable in the room with minimal air circulation in the room and / or that adhere to any objects that touch them with the least amount of electrostatic charge. It was completely surprising that with the present invention such diverse shaped bodies can be introduced into the matrix of a tablet press. It is precisely this multiplicity of differently configured films in size, shape, texture, weight and appearance that represents a significant advantage over the prior art.
  • films in which a delivery excretes as bulk material can be processed, for example, with the present invention. It was completely surprising that it was possible to dispense with vibrators or centrifugal conveyors when feeding the films to the tablet press and when introducing them into a die.
  • Module 1 brings the foils into the transfer position, where the foils of Module 2 are taken over.
  • the films are delivered in a molded plastic carrier tape on a carrier tape spool, comparable to a film spool.
  • This carrier tape has shaped, for example deep-drawn, hollows, in each of which a film is located.
  • the carrier tape made of plastic, for example, provided with a self-adhesive masking tape, so that the slides can not fall out.
  • One side of the carrier tape is perforated like a film strip for unwinding and positioning the rolled-up carrier tape.
  • the module 1 comprises, for example, a device which can accommodate up to 1000 carrier tape reels, preferably up to 100 carrier tape reels and most preferably up to 10 carrier tape reels with carrier tapes.
  • the carrier tape is threaded to provide the films, for example, in a so-called feeder, which automatically replaces the self-adhesive masking tape, wound and motor, for example, every 1.5 seconds brings a film in the takeover position.
  • a so-called feeder which automatically replaces the self-adhesive masking tape, wound and motor, for example, every 1.5 seconds brings a film in the takeover position.
  • ten feeders in particular discontinuously, for example clocked, ten films can be provided every 1 second for collection by module 2.
  • the films are delivered by means of one or more film trays.
  • the films are then punched out of the film tray, for example, either individually or in several pieces directly before being provided, brought into the transfer position after punching by means of module 1 and made available for collection by module 2.
  • the process steps of providing the films by means of module 1 and / or taking over the films by means of module 2 are discontinuous.
  • the films for example, after they have been provided by means of module 1, are taken over by module 2 clocked.
  • a continuous provision of the films and a continuous acquisition of the films by module 2 is covered by the present invention.
  • the module 2 comprises for taking over the films of module 1, a suitable receiving element. This receiving element is, for example, a "pick and place" unit, which takes over the films provided with module 1.
  • the "Pick and Place” unit of module 2 comprises an extendable arm and a transfer head with, for example, 10 suction cups.
  • the arm of the "pick and place” unit is brought into a position so that the transfer head of the "pick and place” unit with the 10 suction heads is located directly above the foils provided with module 1.
  • the films are provided in particular by means of 10 feeders arranged in series, so that 10 films can be taken over at the same time. By vacuum, the films are sucked by the suction heads of the "Pick and Place” unit.
  • the diameter of the suction heads at the contact surface to the film corresponds approximately to the diameter of the films.
  • the transfer head of the "pick and place” unit of module 2 lifts the films out of the carrier tape and brings the films to, for example, ten waiting carriers, which are located on a conveyor belt 1.
  • at least one conveyor belt with at least two webs is used and the receiving element of module 2 is alternately fed the carriers on web 1 and web 2 with films.
  • the films are transferred from the suction heads of the "pick and place” unit (receiving element) of the module 2 to the carrier by the films are deposited in the receiving bores of the carrier.
  • the films are centered on the carriers.
  • the mounting holes of the carriers are slightly conical, so that a further centering of the films is ensured.
  • 10 carriers are loaded simultaneously with films. After loading the carriers, which are located on track 1, the carriers loaded with films are preferably controlled by sensors. This monitors whether all carriers are actually loaded with a foil. As soon as the 10 carriers are loaded, a stopper opens the web 1 and the 10 carriers are moved in the direction of module 3 by the permanently running flexible conveyor belt 1.
  • the carriers of both tracks are brought together on a web and in the absence of loading the carrier with a film, the carriers are pushed by a switch on a second conveyor belt, the empty carrier to reload the carrier with slides.
  • the carriers are made of stainless steel, so that they are stable with the necessary weight on the conveyor belt.
  • the inserts on the upper part of the carrier are made of white FDA-approved plastic.
  • the slides in turn For example, they are colored dark, so that there is a clear contrast to the white inserts. This makes it easier for the sensors to reliably detect the inserted foils. If slides are missing in individual carriers, there is a message about this and you can check whether the fault is due to the feeders of module 1 or to individual suction heads of the "Pick and Place" unit of module 2.
  • the conveyor belt 1 is arranged so that the carrier of the two webs 1 and 2 are dammed and mutually released on a web on the conveyor belt side opposite to the "pick and place” unit. As a result, the clocked transport of the carrier goes into a continuous transport.
  • module 2 comprises an inlet wheel, which adjusts a distance between the carriers and continuously transfers the carrier with the films to module 3. It is advantageous that the module 3, in contrast to the feeders of module 1 and the "pick and place" unit of module 2 works continuously.
  • Module 3 in particular represents a film press-in module which runs synchronously and continuously with the rotor of the tablet press.
  • An advantage is that module 2 realizes a balance between the clocked operation of the film acquisition of module 1 and the continuous operation in the film transfer by module 3 to the tablet press.
  • the films are taken clocked by the receiving element of the module 2 and inserted by module 3 in a continuous operation in the dies of the tablet press.
  • the films are guided centrally from the takeover by the receiving element of module 2 until they are placed in the matrices of the tablet press by means of carriers or transported by centric positive engagement on the vacuum heads.
  • a further conveyor belt 2 is present.
  • the two conveyor belts for example, connected to each other via a switch.
  • the switch to the conveyor belt 2 is another optical sensor which controls the presence of a film on the carrier. If there is no foil in the receiving bore of the carrier, the carrier is pushed by conveyor belt 1 on conveyor belt 2 and automatically transported back to the charging station via a second switch.
  • the charging station is the station where the films are transferred to the carriers by means of a "pick and place" unit. Thus, only loaded carriers are continuously forwarded to module 3, the so-called takeover and press-in station.
  • the module 2 comprises an inlet wheel and an outlet wheel. Through the recesses in the inlet wheel, the carriers are brought to the stitch spacing of the transfer / transfer heads of module 3. Between the inlet wheel and the outlet wheel, the transfer / transfer heads of module 3 take over the transport of the carriers. As with the "Pick and Place" unit of module 2, module 3 also includes suction cups. By means of a control cam drive the suction heads down and take the slides from the carriers by means of vacuum. It is preferred that the films are centered in the acquisition by module 3. It is further preferred that empty carriers are supplied to the module 2, after removal of the films by module 3 or by suction, by means of at least one outlet wheel and are provided for a new loading with films.
  • sensors check the removal of the films from the carriers by module 3. It is also preferred that a film is sucked off, which was not removed by module 3 and is still in the carrier after passing through module 3. Also in module 3, the contact surface of the suction cups corresponds to the diameter of the films.
  • the vacuum heads (suction heads) of module 3 After the vacuum heads (suction heads) of module 3 have removed the films from the carriers, the vacuum heads (suction heads) with the films are driven upwards again. The empty carriers are transferred to the discharge wheel and fed to the conveyor belt 1.
  • an optical sensor that checks whether a film has remained in the carrier and possibly has not been taken over by the suction heads of module 3. If this is the case, the foil remaining in the carrier is automatically sucked off with a nozzle. This prevents a carrier with a film in the charging station and there could be equipped with an additional film.
  • the vacuum heads of module 3 in the position opposite the takeover by module 2 on the pitch circle of the matrix of the tablet press move in synchronism with the die position.
  • the movable arms move to the die plate of the tablet press (rotary press).
  • the rotational speed of module 3 is controlled synchronously by the rotor speed of the tablet press.
  • the heads are pressed down so that the vacuum heads dive with the films in the die holes and so the discs can be pressed in particular in the press material of a first layer of powder.
  • the vacuum is switched off and a subsequent slight blast of compressed air ensures that the films do not stick to the suction head.
  • the vacuum heads leave the die holes, are returned to the old pitch circle via the control cam, the vacuum lines are blown open with a powerful blast of compressed air, and then take over the next foils from the carriers. In this way, the films are individually placed in the dies of the tablet press.
  • the tablet press comprises two powder filling devices and two pressing stations. It is an advantage if one pressing station is located to the left and right of module 3. With the pressing station 1, the powder (pressing material) of the first layer, which has been placed in the matrix, is pressed lightly in order to vent the material and to obtain a smooth surface. Subsequently, the film via the module 3 is automatically and continuously introduced into the die. It is preferred that the films are inserted centrally into the dies of the tablet press.
  • the turntable of the module 3 operates synchronously with the operating speed of the rotor of the tablet press, so that the films are continuously inserted into the matrices.
  • the films are deposited on the first compressed powder layer.
  • the film With the second pressing station, the film is lightly pressed and pressed into the first powder layer.
  • the first layer with the inserted foil is simultaneously pushed into the filling position for the second powder layer. This creates a filling space for the second powder layer (Top layer).
  • the resulting cavity is then filled with the second filling shoe and, for example, the same pressing material as in the presentation of the first powder layer in the die.
  • the press material is pressed by means of the upper and lower punches and with the help of the pre-press and the main press to a coated tablet.
  • the coated tablet is ejected and passed with the tablet scraper over the chute from the tablet press.
  • FIG. 1 shows a plan view of module 1 (11), in particular a feeder (15), in which, for example, 10 shaped carrier tapes for the films are arranged side by side so that at the same time 10 films of module 2 (12) can be adopted.
  • the module 1 (11) comprises a storage space for receiving the carrier tapes. From this storage room, the carrier tapes can be brought with the films manually or automatically through an opening in the position where the films from module 2 (12). When unrolling the carrier tape, the cover film is pulled off in particular over the molded, for example deep-drawn, hollows in which the films to be coated are located. In this way, the films are accessible for acquisition by module 2 (12) and thus provided.
  • module 1 (11) variable in the Height is and can be docked to the module 2 (12) and in this way a direct contact between the supply unit of module 1 (11) and the "pick and place” unit (16) of module 2 (12) can be produced.
  • FIG. 2 shows a plan view of module 2 (12), which for example a "pick and place” unit (16), conveyor belt 1 (17) with two tracks (18a, 19), inlet wheel (22), outlet wheel (23), optical control sensors (20), conveyor belt 2 (21) and switches (24a, 24b).
  • the module 2 (12) comprises a capacity for, for example, 300 carriers (28).
  • the films of module 1 (11) are taken, placed on carriers (28) and transported on the carriers (28) by means of the conveyor belt 1 (17) to the module 3 (13).
  • a takeover arm is extended for module takeover of module 2 (12) and preferably placed directly over the provided foils.
  • the transfer arm preferably comprises, for example, 10 suction heads with which 10 films can be sucked in at the same time by means of a vacuum.
  • the transfer arm is part of the "Pick and Place" unit (16).
  • the transfer arm is extendable and rotatable by, for example, 360 °, preferably 180 ° horizontally.
  • takeover arm can be extended vertically and variably adjusted.
  • the carriers (28) were sensory checked before deployment (20), whether the carriers (28) are not already loaded with a film. Only empty carriers (28) are provided for loading with foils. After loading, we open a stopper and the loaded with slides Carrier (28) are on the permanent running Transport belt 1 (17) moves. In FIG. 2 the direction of travel of the conveyor belt 1 (17) and thus the carrier (28) is provided in particular in the counterclockwise direction.
  • the module 2 (12) has, in particular, guide rails to ensure that the carriers (28) can not leave the conveyor belt 1 or 2 (17, 21) during transport.
  • guide rails on the flexible conveyor belt (17, 21) it is also possible, for example, that the carriers (28) can follow directional changes of the conveyor belt 1 or 2 (17, 21) during transport.
  • the conveyor belt 1 (17) is arranged so that on the way to the module 3 (13) two horizontal changes of direction are performed by 90 °.
  • FIG. 2 shows, in the position of the switch 24b the transition from conveyor belt 1 (17) to conveyor belt 2 (21). This represents the position where unloaded carriers (28) detected by sensory control (20) are sorted out and fed via conveyor belt 2 (21) to a loading position of the pick and place unit (16).
  • the two webs 18a, 19 of conveyor belt 1 (17) are brought together prior to the carrier transfer to module 3 (13) to web 18b.
  • the carriers (28) are dammed before transfer to the module 3 (13) and then via the inlet wheel (22) a defined distance between the loaded carriers (28) is set. It is thereby achieved that the carriers (28) have exactly the distance which is necessary for the transfer / transfer heads (25) of module 3 (13) to be able to take over the films from the carriers (28).
  • FIG. 3 shows a view of module 3 (13).
  • Module 3 (13) is the so-called take-over and press-in unit. The slides are taken from the carriers (28).
  • acquisition / transfer heads (25) include vacuum suction heads, which suck the films from the carriers (28).
  • the takeover and press-in unit (module 3) (13) is in particular rotatable about an axis parallel to the axis of the die table (26) of the tablet press (14).
  • Module 3 (13) comprises in particular a rotor which is provided with radial arms and in the head parts radially movable transfer / transfer heads (25) are mounted, which can be brought to the transfer of the films with the matrices in coverage.
  • the module 3 (13) is rotatable and capable of performing the same rotational speed as the tablet press (14).
  • the films are in the die openings the tablet press (14) inserted.
  • the transfer / transfer heads (25) of module 3 (13) for example vacuum heads, can be positioned directly above or in the die openings of a tablet press (14) in order to load the films.
  • the transfer / transfer heads (25) are vertically adjustable, in particular by means of control cams.
  • the transfer / transfer heads (25) can be retracted horizontally to bring them into coincidence with the die opening. In this way, a precise and centric positioning of the films in the mold of a tablet press (14) is possible.
  • FIG. 4 shows the top view of a tablet press (14) with upper punch heads (27), which dive in particular in the die openings in order to compress the powder and thus to coat the inserted film.
  • the tablet press (14) used to make coated tablets comprises a rotary driven die table (26) with dies arranged on a pitch circle.
  • the tablet press (14), which is suitable for the production of coated tablets with inserted films comprises not only one but in particular two filling devices for powders in the jacket core design on the pitch circle of the die table (26). These two powder filling devices contain the powder with which the film is encased in the coated tablet. With a powder filling device powder is placed in the die, then inserted the film and finally covered with the second powder filling the film.
  • the powder filling devices contain different types of powder, if necessary. After filling the matrix with powder, the film by means of module 3 (13) and again powder is followed by the actual pressing process, with which the tablet is produced comprising a sheathed film.
  • FIG. 5 shows, for example, how the modules 1 (11) to 3 (13) and tablet press (14) can be interconnected or arranged to remove the films from the storage container or storage magazine and finally insert into the tablet press (14).
  • the individual modules are height adjustable or matched in height to each other.
  • the device in FIG. 5 can be individually in its capacity by, for example, additional length of the conveyor belts (17, 21), higher number of carriers (28), multiple carrier tapes in the feeder (15) of the module 1 (11), the number of picking heads in the "Pick and Place” Unit (16) and, for example, the number of lanes individually to the required Throughput when inserting the films in the tablet press (14) can be adjusted.
  • FIG. 6 shows, for example, a carrier (28) with a receiving bore (29) for the film.
  • the carriers (28) are preferably made of stainless steel. This has the advantage that the carriers (28) have a weight that allows stable transport on the conveyor belt (17, 21). It is further preferred that the carriers (28) also comprise plastic.
  • the plastic part of the carrier (28) in particular represents the contact surface between the film and the carrier (28).
  • the carrier (28) has a receiving bore (29) for the film at the contact surface, whereby the film is centered and penetrated through the depression (29 ) can not fall from the carrier (28) during transport, but is guided centered.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Übernahme- und Positioniereinrichtung sowie ein Verfahren, um eine Folie in der Matrize einer Tablettenpresse platzieren zu können.
  • Im Stand der Technik sind Rundlauftablettenpressen beispielsweise für die pharmazeutische Industrie beschrieben, mit welchen normale Einschichttabletten, Mehrschichttabletten und/oder Mantelkerntabletten hergestellt werden können. Insbesondere die Herstellung von Mantelkerntabletten ist sehr aufwendig, da sich in einer Tablette eine zweite Tablette - ein sogenannter Kern - befindet.
  • Die Tablettenpressen, die sich zur Herstellung von Manteltabletten eignen, weisen in der Mantelkernausführung auf dem Teilkreis der Matrizenplatte einer Tablettenpresse nicht nur einen sondern insbesondere zwei Füllgeräte für Pulver auf. Diese beiden Pulverfüllgeräte beinhalten jenes Pulver, mit welchem der Kern einer Mantelkerntablette ummantelt wird.
  • Um eine derartige Ummantelung zu erreichen, befindet sich zwischen den beiden Pulverfüllgeräten der Tablettenpresse ein Kernmodul, über das die zu ummantelnden Kerne einzeln in die Matrize einer Rundlauftablettenpresse eingebracht werden. Die zu ummantelnden Kerne werden dem Kernmodul üblicher Weise als Schüttgut zugeführt.
  • Der eigentliche Pressvorgang zur Herstellung von Manteltabletten läuft in der Weise ab, dass zunächst Pulver über das erste Pulverfüllgerät in der Matrize der Tablettenpresse vorgelegt wird und dann der zu ummantelnde Kern mittels Kernmodul in die Matrize eingebracht wird. Mittels des zweiten Pulverfüllgeräts wird der eingelegte Kern mit Pulver bedeckt, das Pulver wird schließlich durch den Pressvorgang verdichtet und dadurch eine feste Hülle, der sogenannte Mantel, um den Kern erzeugt.
  • Während der Herstellung der Mantelkerntablette wird die Presskraft jeder einzelnen Mantelkerntablette überwacht. Sollte kein Kern oder nur Teile eines Kernes eingelegt worden sein, sinkt die Presskraft unter die untere Kontrollgrenze, die Tablette wird als fehlerhaft erkannt und automatisch über eine pneumatische Weiche aussortiert. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass jede Mantelkerntablette auch tatsächlich einen Kern aufweist. Die EP 2 110 232 A2 wird als nächsten Stand der Technik für die unabhängigen Ansprüche angesehen und offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einlegen von Einlegern in Matrizen einer Rundläufer-Tablettenpresse beschrieben, bei der eine Kernzuführeinrichtung mit einem Kernvereinzeler und einem Kernverteiler eine Zuführkette für Einleger bildet.
  • In der EP 0 349 777 A1 wird eine Mantelkernpresse beschrieben, bei der eine Einrichtung zur Aufnahme und Übergabe von Kernen an der Unterseite von heb- und senkbaren Kernstempeln vorgesehen ist, die Greifeinrichtungen zum Transport der Kerne umfassen.
  • Nachteilig an den Vorrichtungen und Verfahren im Stand der Technik ist, dass nur Kerne ummantelt werden können, die als Schüttgut dem Kernmodul zugeführt werden können. Formkörper, die aneinander kleben, sehr leicht, biegeschlaff sind und/oder sich aufgrund ihrer Form oder Beschaffenheit nicht als einzelne Formkörper dem Kernmodul im Sinne eines Schüttguts zuführen lassen, können nicht als Kern für eine Mantelkerntablette verwendet werden.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung und ein Verfahren bereitzustellen, welche nicht die Nachteile und Mängel des Standes der Technik aufweisen und eine Lösung anzubieten, um insbesondere flexible Formkörper zu ummanteln, die bisher als Kern für eine Mantelkerntablette nicht zugänglich waren.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 2. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Die Erfindung betrifft in einer ersten bevorzugten Ausführungsform eine Vorrichtung zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kern für eine Mantelkerntablette verwendet werden, in Matrizen von Tablettenpressen, wobei die Vorrichtung mindestens drei Module umfasst,
    1. a. Modul 1, umfassend mindestens eine Vorratseinheit, die die Folien beinhaltet und/oder mindestens eine Bereitstelleinheit, die die Folien zur Übernahme durch ein zweites Modul bereitstellt,
    2. b. Modul 2, umfassend mindestens eine Übernahmeeinheit, mindestens ein Transportband und mindestens ein Einlaufrad, wobei das Modul 2
      1. i. die Folien von Modul 1 mittels Aufnahmeelement übernimmt,
      2. ii. die Folien auf Carriern platziert,
      3. iii. die Carrier transportiert,
      4. iv. mittels Einlaufrad einen Abstand zwischen den Carriern einstellt,
    3. c. Modul 3, umfassend mindestens einen Vakuumkopf, welcher eine Entnahmevorrichtung umfasst, die die Folien von den Carriern des Moduls 2 entnimmt und in die Matrizen der Tablettenpresse einlegt.
  • In Figur 5 ist eine beispielhafte Ausgestaltung der Vorrichtung gezeigt. Die Figur 5 zeigt auch wie die Module 1, 2 und 3 zusammenwirken. Die Vorrichtung ist insbesondere computergesteuert und umfasst geeignete Antriebe, um die Funktionalität der Module zu gewährleisten, so dass die Vorrichtung und das Verfahren der vorliegenden Erfindung insbesondere automatisch steuerbar sind. Modul 1 umfasst insbesondere ein Vorratsmagazin für Folien, wobei die Folien einzeln verpackt sind. Es hat sich als Vorteil erwiesen, wenn Modul 1 geeignet ist, die zu ummantelnden Folien so bereitzustellen, dass die Folien einzeln übernommen werden können. Dazu umfasst Modul 1 ein Vorratsmagazin, in welchem die Folien aber nicht wie im Stand der Technik als Schüttgut bereitgestellt werden, sondern einzeln verpackt vorliegen. Dies kann beispielsweise über ein langes Trägerband erfolgen, das geformte Mulden umfasst, in denen sich die Folien befinden. Die Mulden des Trägerbandes sind insbesondere für Lager- und Transportzwecke mit einer Schutzfolie abgedeckt. Das Trägerband kann beispielsweise aufgerollt sein. Modul 1 umfasst vorzugsweise eine Aufnahmemöglichkeit für mehrere Rollen mit Trägerbändern. Weiter kann mit Modul 1 das Trägerband manuell oder automatisch transportiert, abgerollt und die Folien ausgepackt werden, so dass die Folien aus den Mulden einzeln entnehmbar sind. Die Entnahme erfolgt insbesondere mit Modul 2. Vorteilhaft ist, dass diese Art der Bereitstellung von Folien mittels Modul 1 automatisch und wahlweise diskontinuierlich oder kontinuierlich erfolgen kann, um dadurch eine reproduzierbare Bereitstellung von Folien zu ermöglichen.
  • Bevorzugt ist, dass Modul 2 folgende Einheiten umfasst, welche ausgewählt sind aus der Gruppe Übernahmeeinheiten, Aufnahmeelemente, Transportbänder, Umlenkräder, Führungsschienen, Abstandhalter, Stopper, Kontrollsensoren, Einlaufräder, Auslaufräder und/oder Weichen. Die Bezeichnung Umlenkräder umfasst insbesondere Einlaufräder und/oder Auslaufräder. Eine beispielhafte Ausgestaltung von Modul 2 ist in Figur 2 gezeigt. Diese Figur 2 zeigt auch das Zusammenwirken der Übernahmeeinheiten, Transportbänder, Kontrollsensoren, Einlaufräder, Auslaufräder und Weichen. Für die Übernahme der Folien von Modul 1 umfasst das Modul 2 im Wesentlichen die Übernahmeeinheit, welche als Aufnahmeelement eine "Pick and Place"-Einheit umfasst, die insbesondere mit Vakuumköpfen ausgestattet ist, um die Folien anzusaugen. Bevorzugt ist, dass die Übernahmeeinheit von Modul 2 als Aufnahmeelement einen Übernahmekopf mit bis zu 50 Vakuumköpfen, bevorzugt mit bis zu 30 Vakuumköpfen, mehr bevorzugt mit bis zu 20 Vakuumköpfen und am meisten bevorzugt mit bis zu 10 Vakuumköpfen umfasst. Selbstverständlich können beispielsweise auch 5 Vakuumköpfe oder 1 Vakuumkopf verwendet werden.
  • Vorteilhaft ist weiter, wenn Modul 2 zwei flexible Transportbänder mit Umlenkrädern umfasst. Die Transportbänder sind flexibel und können beispielweise etwa 300 Carrier aufnehmen. Mit den Carriern werden die Folien auf dem Transportband zum Modul 3 (Übernahme- und Einpressmodul) transportiert. Die Führungsschienen von Modul 2 sind so ausgelegt, dass die Carrier bei ihrem Transport in der Spur gehalten werden können. Automatische Stopper verhindern ein unkontrolliertes Aufstauen der Carrier. An der Steuerung von Modul 2 sind beispielsweise vier optische Kontrollsensoren beteiligt. Mittels beispielsweise zweier Weichen werden insbesondere die zwei Transportbänder miteinander verbunden und die Richtung der sich auf dem Transportband befindlichen Carrier gesteuert. Vorzugsweise umfasst das Modul 2 eine Kapazität für 5000 Carrier, bevorzugt für 2500 Carrier, mehr bevorzugt für 1000 Carrier und am meisten bevorzugt für 300 Carrier. Selbstverständlich können beispielsweise auch nur 50 Carrier verwendet werden. Es ist auch bevorzugt, dass die Carrier Aufnahmebohrungen zum Zentrieren der Folien umfassen. Es war überraschend, dass durch das Zusammenwirken der verschiedenen Einheiten von Modul 2 ein Transport realisiert werden kann, der reproduzierbar abläuft. Durch den insbesondere automatischen Ablauf kann ein kontrolliertes Verfahren zur Verfügung gestellt werden, um empfindliche Formkörpern einer automatischen Weiterverarbeitung zugänglich zu machen. Das Modul 2 eignet sich insbesondere durch die modulare Bauweise sowie das flexible und in seiner Länge variable Transportband dazu, den benötigten Durchsatz individuell anzupassen. Gerade die Variabilität und Flexibilität der vorliegenden Erfindung und insbesondere beim Transport einzeln einzulegender, empfindlicher Folien eine hohe Stückzahl zu realisieren war vollkommen überraschend.
  • Weiter bevorzugt ist, dass Modul 3 Vakuumköpfe, bewegliche Arme, mindestens zwei Steuerkurven, Druckluftanschlüsse und/oder Vakuumanschlüsse umfasst, wobei die Vakuumköpfe absenkbar sind und in Matrizen der Tablettenpresse eintauchen. Vorzugsweise sind die Vakuumköpfe von Modul 3 als Übernahme-/Übergabeköpfe ausgelegt, welche als Bestandteil von Modul 3 Folien von Modul 2 übernehmen und eine Entnahmevorrichtung darstellen. Die Vakuumköpfe stellen des Weiteren als Bestandteil von Modul 3 eine Einlegeeinheit dar, welche die von Modul 2 übernommenen Folien in die Matrizen der Tablettenpresse einlegt bzw. übergibt. Bevorzugt ist außerdem, dass die Drehgeschwindigkeit von Modul 3 variabel und synchron mit der Rotorgeschwindigkeit der Tablettenmaschine einstellbar ist. Modul 3 übernimmt die Folien von Modul 2. Modul 3 ist durch die Vakuumköpfe in der Lage, die Folien von den Carriern anzusaugen. Aufgrund der identischen Drehgeschwindigkeit von Modul 3 und dem Rotor der Tablettenmaschine kann eine kontrollierbare Übergabe der Folien in die Matrizenöffnungen der Tablettenmaschine erfolgen. In Figur 3 ist eine beispielhafte Ausgestaltung des Moduls 3 gezeigt. Die Figur 2 zeigt wie die Module 2 und 3 zusammenwirken. Überraschend war die Präzision und Reproduzierbarkeit, mit der die Folien einzeln in die Matrizenöffnungen der Tablettenmaschine einlegbar sind. Überraschender Weise können beispielsweise konventionelle Tablettenmaschinen mit der vorliegenden Erfindung zusammenwirken. Dadurch ist die Erfindung vielfältig einsetzbar und kann auf die unterschiedlichsten Anforderungen individuell beispielsweise in Bezug auf Durchsatz und Geschwindigkeit abgestimmt werden.
  • Die Erfindung betrifft in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform insbesondere ein Verfahren zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kern für eine Mantelkerntablette verwendet werden, in Matrizen von Tablettenpressen, wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte umfasst,
    1. a. Bereitstellen der Folien mittels Modul 1, welches die Folien in die Übernahmeposition bringt,
    2. b. Übernahme der Folien durch Modul 2, wobei das Modul 2 die Folien mittels eines Aufnahmeelementes aufnimmt,
    3. c. Platzieren der Folien auf Carriern durch Modul 2, wobei die Folien auf den Carriern zentriert werden,
    4. d. Transport der Carrier zum Modul 3, wobei die Beladung der Carrier sensorisch überprüft wird,
    5. e. Übernahme der Folien durch Modul 3 mittels Vakuumköpfen,
    6. f. Positionieren der Folien in den Matrizen der Tablettenpresse, wobei die Folien eingelegt werden und
    mindestens ein Transportband (17) mit mindestens zwei Bahnen (18a, 19) verwendet wird und das Aufnahmeelement (16) von Modul 2 (12) abwechselnd die Carrier (28) auf Bahn 1 (18a) und Bahn 2 (19) mit Folien beschickt.
  • Vorzugsweise werden die Folien im Wesentlichen zentrisch in die Matrizen eingelegt. Es ist bevorzugt, wenn die Folien ein Informationsträger, eine Trennschicht und/oder ein Wirkstoffträger sind, wobei die Folien leicht, biegeschlaff, nachgiebig, flexibel, starr und/oder aufladbar sind. Außerdem bevorzugt ist, dass die Folien alle denkbaren Formen aufweisen und beispielsweise rund, eckig, oval oder asymmetrisch sind. Die Folien weisen insbesondere einen Durchmesser auf von 1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 1 mm bis 15 mm, mehr bevorzugt von 1 mm bis 10 mm und am meisten bevorzugt von 1 mm bis 5 mm. Die Folien können eine Dicke haben von 0,1 mm bis 10 mm, bevorzugt 0,1 mm bis 5 mm, mehr bevorzugt 0,1 mm bis 1 mm und am meisten bevorzugt von 0,1 mm bis 0,5 mm. Es war vollkommen überraschend, dass mit der vorliegenden Erfindung vielfältige Möglichkeiten eröffnet werden, unterschiedlichste Formkörper einer Tablettierung zugänglich zu machen, die bisher nicht in oder zu einer Tablette verarbeitet werden konnten.
  • Die Folien umfassen als Material insbesondere Kunststoffe, aber auch Naturstoffe, Verbundstoffe, Metalle oder auch Mischungen oder Legierungen werden beispielsweise als Material von der vorliegenden Erfindung umfasst. Die Folien können ein Ein- oder Mehrkomponentensystem darstellen. Die Folien sind beispielweise homogen in ihrer Beschaffenheit, können eine glatte oder raue Oberfläche aufweisen und/oder aus partikulärem Material bestehen. Bevorzugt ist auch, wenn die Folien aus einem löslichen Material bestehen, welches sich in Verbindung mit Flüssigkeiten zum Beispiel im Magen oder Darmtrakt auflöst. Die Folien können auch einen pharmazeutischen Wirkstoff enthalten, der beispielsweise während der Auflösung oder dem Zerfall der Folie freigesetzt wird.
  • Sowohl in unlöslichen Folien als auch in den löslichen Folien können kleinste feste Partikel eingebettet sein. Diese festen Partikel können eine Größe von 0,5 - 50 mm3 haben. Weiter bevorzugt ist, wenn die Partikel einen Durchmesser aufweisen, der kleiner 20 mm, bevorzugt kleiner 10 mm, mehr bevorzugt kleiner 5 mm und am meisten bevorzugt kleiner 1 mm ist. Die Partikel können beispielsweise elektronische Chips sein, die insbesondere biologisch abbaubar sind. Folien im Sinne der vorliegenden Erfindung umfassen insbesondere Chips, welche physiologische Effekte überwachen, regeln und/oder steuern. Die Folien können auch als in vivo oder in vitro Marker für Kontroll- und Verifizierungszwecke eingesetzt werden.
  • Es war überraschend, dass für die Herstellung von Manteltabletten, welche eine Folie umfassen, ein automatisiertes Verfahren möglich ist. Überraschender Weise konnten mit der vorliegenden Erfindung die Probleme des Standes der Technik überwunden werden. Bisher war die Herstellung von Manteltabletten mit Folien nur im Handbetrieb möglich. Mit der vorliegenden Erfindung werden Folien für die maschinelle Verarbeitung in Manteltabletten zugänglich gemacht. Es war vollkommen überraschend, dass mit handelsüblichen Rundlauftablettenpressen Manteltabletten herstellbar sind, die als Kern keine Tablette enthalten, sondern insbesondere eine Folie im Sinne der vorliegenden Erfindung. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass Stückzahlen realisiert werden können, die eine wirtschaftlich rentable Herstellung von Manteltabletten mit insbesondere Folien oder elektronischen Chips ermöglichen. Bisher war es nicht möglich Folien oder elektronische Chips automatisch gesteuert und überwacht in eine Tablette in einem kontinuierlichen Verfahren einzubringen.
  • Die mit der vorliegenden Erfindung verarbeitbaren Folien sind im Vergleich zu den Kernen bei der Herstellung normaler Mantelkerntabletten insbesondere sehr leicht, sehr klein in den Abmessungen, instabil, elastisch verformbar und/oder elektrostatisch aufladbar. Vorteilhaft ist, dass auch Folien verarbeitet werden können, die bei erhöhter Luftfeuchtigkeit aneinander kleben. D.h. es können Folien ummantelt werden, die bei geringsten Luftzirkulationen im Raum frei beweglich sind und/oder die bei der geringsten elektrostatischen Aufladung an allen Gegenständen, die sie berühren, kleben bleiben. Es war völlig überraschend, dass mit der vorliegenden Erfindung derartig vielfältige Formkörper in die Matrize einer Tablettenpresse eingebracht werden können. Gerade diese Vielzahl an unterschiedlich ausgestalteten Folien in Größe, Form, Beschaffenheit, Gewicht und Aussehen stellt einen wesentlichen Vorteil gegenüber dem Stand der Technik dar. Mit den Vorrichtungen und Verfahren des Standes der Technik waren diese verschiedenartigen Folien einem Einlegen in eine Tablettenpresse bisher nicht zugänglich. Insbesondere Folien, bei denen eine Anlieferung als Schüttgut ausscheidet können beispielsweise mit der vorliegenden Erfindung verarbeitet werden. Völlig überraschend war, dass bei der Zuführung der Folien zu der Tablettenpresse und beim Einbringen in eine Matrize auf Vibratoren oder Zentrifugalförderer verzichtet werden konnte.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass beim Verfahren zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien in Matrizen von Tablettenpressen die Folien zunächst mittels Modul 1 bereitgestellt werden. Dazu bringt das Modul 1 die Folien in die Übernahmeposition, wo die Folien von Modul 2 übernommen werden.
  • Für das Bereitstellen der Folien hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Folien in einem geformten Trägerband aus Kunststoff auf einer Trägerbandspule, vergleichbar mit einer Filmspule, angeliefert werden. Dieses Trägerband hat geformte, beispielsweise tiefgezogene, Mulden, in denen sich jeweils eine Folie befindet. Das Trägerband aus Kunststoff ist beispielsweise mit einem selbstklebenden Abdeckband versehen, so dass die Folien nicht herausfallen können. Die eine Seite des Trägerbandes ist für das Abspulen und Positionieren des aufgerollten Trägerbandes wie ein Filmstreifen perforiert. Das Modul 1 umfasst beispielsweise eine Vorrichtung, welche bis zu 1000 Trägerbandspulen, bevorzugt bis zu 100 Trägerbandspulen und am meisten bevorzugt bis zu 10 Trägerbandspulen mit Trägerbändern aufnehmen kann.
  • Das Trägerband wir zum Bereitstellen der Folien beispielsweise in einen sogenannte Feeder eingefädelt, welcher automatisch das selbstklebende Abdeckband ablöst, aufwickelt und motorisch beispielweise alle 1,5 Sekunden eine Folien in die Übernahmeposition bringt. Um die Fördermenge pro Zeiteinheit zu erhöhen, kann man mehrere Feeder nebeneinander in einer Reihe anordnen. Bei zum Beispiel zehn Feedern können insbesondere diskontinuierlich, beispielsweise getaktet, alle 1 Sekunde zehn Folien zur Abholung durch Modul 2 bereitgestellt werden.
  • Es ist weiter bevorzugt, dass anstelle des Trägerbandes die Folien mittels eines oder mehrerer Folien-Trays angeliefert werden. Die Folien werden dann beispielsweise entweder einzeln oder zu mehreren Stück direkt vor dem Bereitstellen aus dem Folien-Tray gestanzt, nach dem Ausstanzen mittels Modul 1 in die Übernahmeposition gebracht und zur Abholung durch Modul 2 bereitgestellt.
  • Bevorzugt ist, wenn die Verfahrensschritte Bereitstellen der Folien mittels Modul 1 und/oder Übernahme der Folien durch Modul 2 diskontinuierlich sind. So hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Folien beispielsweise nachdem sie mittels Modul 1 bereitgestellt wurden, von Modul 2 getaktet übernommen werden. Aber beispielsweise auch ein kontinuierliches Bereitstellen der Folien und eine kontinuierliche Übernahme der Folien durch Modul 2 wird von der vorliegenden Erfindung erfasst. Das Modul 2 umfasst zur Übernahme der Folien von Modul 1 ein geeignetes Aufnahmeelement. Bei diesem Aufnahmeelement handelt es sich beispielsweise um eine "Pick and Place"-Einheit, welche die mit Modul 1 bereitgestellten Folien übernimmt.
  • Es ist von Vorteil, wenn die "Pick and Place"-Einheit von Modul 2 einen ausfahrbaren Arm und einen Übernahmekopf mit zum Beispiel 10 Saugköpfen umfasst. Zur Übernahme der Folien wird der Arm der "Pick and Place"-Einheit in eine Position gebracht, sodass der Übernahmekopf der "Pick and Place"-Einheit mit den 10 Saugköpfen sich direkt über den mit Modul 1 bereitgestellten Folien befindet. Die Folien werden insbesondere mittels 10 in Reihe angeordneten Feedern bereitgestellt, so dass gleichzeitig 10 Folien übernommen werden können. Mittels Vakuum werden die Folien von den Saugköpfen der "Pick and Place"-Einheit angesaugt. Der Durchmesser der Saugköpfe an der Kontaktfläche zur Folie entspricht in etwa dem Durchmesser der Folien. Durch das Vakuum liegen die Folien ganzflächig an der Stirnseite des Saufkopfes und werden nicht deformiert. Die Kontaktfläche kann eine flache Eindrehung aufweisen, um die Folien zusätzlich zu zentrieren. Der Übernahmekopf der "Pick and Place"-Einheit von Modul 2 hebt die Folien aus dem Trägerband heraus und bringt die Folien zu beispielsweise zehn bereitstehenden Carriern, welche sich auf einem Transportband 1 befinden. Gemäss der Erfindung wird mindestens ein Transportband mit mindestens zwei Bahnen verwendet und wird das Aufnahmeelement von Modul 2 abwechselnd die Carrier auf Bahn 1 und Bahn 2 mit Folien beschickt. Die Folien werden von den Saugköpfen der "Pick and Place"-Einheit (Aufnahmeelement) des Moduls 2 an die Carrier übergeben, indem die Folien in den Aufnahmebohrungen der Carrier abgesetzt werden. Dabei werden die Folien auf den Carriern zentriert. Die Aufnahmebohrungen der Carrier sind leicht konisch, so dass eine weitere Zentrierung der Folien gewährleistet ist. Es werden vorzugsweise 10 Carrier gleichzeitig mit Folien beladen. Nach der Beladung der Carrier, welche sich auf Bahn 1 befinden, werden die mit Folien beladenen Carrier vorzugsweise sensorisch kontrolliert. Damit wird überwacht, ob alle Carrier auch tatsächlich mit einer Folie beladen sind. Sowie die 10 Carrier bestückt sind, öffnet ein Stopper die Bahn 1 und die 10 Carrier werden durch das permanent laufende flexible Transportband 1 in Richtung Modul 3 bewegt.
  • Von Vorteil ist, dass nach der Beladung der auf Bahn 1 des Transportbandes 1 befindlichen Carrier, weitere Carrier auf Bahn 2 des Transportbandes 1 in die Übernahmeposition des Moduls 2 gebracht werden können. Die Carrier auf Bahn 2 stehen damit zur Beladung mit Folien bereit. Dazu übernimmt die "Pick and Place"-Einheit des Moduls 2 die nächsten 10 Folien von Modul 1 und übergibt die Folien an die Carrier, welche sich auf Bahn 2 des Transportbandes 1 in der Übernahmeposition befinden. Nachdem diese Carrier auf Bahn 2 beladen wurden, werden diese beladenen Carrier ebenfalls durch das permanent laufende flexible Transportband 1 in Richtung Modul 3 bewegt. So werden im Sekundentakt nacheinander jeweils 10 Carrier auf Bahn 1 und Bahn 2 mit Folien bestückt. Nach der Ladestation prüfen zwei optische Sensoren, ob alle Carrier in Bahn 1 und Bahn 2 mit Folien bestückt sind.
  • Es ist bevorzugt, dass bei Verwendung eines zweispurigen Transportbandes die Carrier von beiden Bahnen auf eine Bahn zusammengeführt werden und bei fehlender Beladung der Carrier mit einer Folie, die Carrier mittels Weiche auf ein zweites Transportband geschoben werden, welches die leeren Carrier zum erneuten Beladen der Carrier mit Folien bereitstellt.
  • Bevorzugt ist, wenn die Carrier aus Edelstahl bestehen, damit sie mit dem nötigen Gewicht stabil auf dem Transportband stehen. Die Einsätze am Oberteil der Carrier sind insbesondere aus weißem FDA-zugelassenem Kunststoff. Die Folien wiederum sind beispielsweise dunkel eingefärbt, so dass ein deutlicher Kontrast zu den weißen Einsätzen besteht. Das erleichtert den Sensoren die eingelegten Folien sicher zu erkennen. Sollten in einzelnen Carriern Folien fehlen, gibt es eine Meldung darüber und man kann prüfen, ob die Störung an den Feedern von Modul 1 liegt oder an einzelnen Saugköpfen der "Pick and Place"-Einheit von Modul 2.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass die beladenen Carrier mit dem Transportband 1 in Richtung Modul 3 transportiert werden. Von Vorteil ist, dass das Transportband 1 so angeordnet ist, dass auf der zur "Pick and Place"-Einheit gegenüberliegenden Transportbandseite die Carrier der beiden Bahnen 1 und 2 aufgestaut und wechselseitig auf eine Bahn freigegeben bzw. zusammengeführt werden. Dadurch geht der getaktete Transport der Carrier in einen kontinuierlichen Transport über.
  • Bevorzugt ist, wenn Modul 2 ein Einlaufrad umfasst, welches einen Abstand zwischen den Carriern einstellt und die Carrier mit den Folien kontinuierlich an Modul 3 übergibt. Vorteilhaft ist, dass das Modul 3 im Gegensatz zu den Feedern von Modul 1 und der "Pick and Place"-Einheit von Modul 2 kontinuierlich arbeitet. Modul 3 stellt insbesondere ein Folien-Einpressmodul dar, welches synchron und kontinuierlich mit dem Rotor der Tablettenpresse läuft. Von Vorteil ist, dass Modul 2 einen Ausgleich zwischen der getakteten Arbeitsweise der Folien-Übernahme von Modul 1 und der kontinuierlichen Arbeitsweise bei der Folien-Übergabe durch Modul 3 an die Tablettenpresse realisiert. Vorzugsweise werden die Folien getaktet von dem Aufnahmeelement des Moduls 2 übernommen und von Modul 3 in kontinuierlicher Arbeitsweise in die Matrizen der Tablettenpresse eingelegt.
  • Weiter bevorzugt ist, dass die Folien von der Übernahme durch das Aufnahmeelement von Modul 2 bis zum Einlegen in die Matrizen der Tablettenpresse mittels Carrier zentrisch geführt oder durch zentrischen Formschluss an den Vakuumköpfen transportiert werden.
  • Es ist des Weiteren bevorzugt, wenn neben dem Transportband 1 ein weiteres Transportband 2 vorhanden ist. Die beiden Transportbänder sich beispielsweise über eine Weiche miteinander verbunden. Vor der Weiche zum Transportband 2 befindet sich ein weiterer optischer Sensor der das Vorhandensein einer Folien auf dem Carrier kontrolliert. Ist keine Folie in der Aufnahmebohrung des Carriers vorhanden, wird der Carrier von Transportband 1 auf Transportband 2 geschoben und automatisch über eine zweite Weiche zur Ladestation zurück transportiert. Die Ladestation ist die Station, wo die Folien mittels "Pick and Place"-Einheit an die Carrier übergeben werden. Es werden somit nur beladene Carrier kontinuierlich zum Modul 3, der sogenannten Übernahme- und Einpressstation weitergeleitet.
  • Es hat sich als Vorteil erwiesen, wenn das Modul 2 ein Einlaufrad und ein Auslaufrad umfasst. Durch die Mulden im Einlaufrad werden die Carrier auf den Stichabstand der Übernahme-/Übergabeköpfe von Modul 3 gebracht. Zwischen dem Einlaufrad und dem Auslaufrad übernehmen die Übernahme-/Übergabeköpfe von Modul 3 den Transport der Carrier. Wie bei der "Pick and Place"-Einheit von Modul 2, umfasst auch Modul 3 Saugköpfe. Mittels einer Steuerkurve fahren die Saugköpfe nach unten und übernehmen die Folien von den Carriern mittels Vakuum. Bevorzugt ist, dass die Folien bei der Übernahme durch Modul 3 zentriert werden. Bevorzugt ist weiter, dass leere Carrier dem Modul 2, nach Entnahme der Folien durch Modul 3 oder durch Absaugung, mittels mindestens eines Auslaufrades zugeführt werden und für eine erneute Beladung mit Folien bereitgestellt werden.
  • Bevorzugt ist, dass Sensoren die Entnahme der Folien von den Carriern durch Modul 3 überprüfen. Bevorzugt ist auch, dass eine Folie abgesaugt wird, die durch Modul 3 nicht entnommen wurde und sich nach passieren von Modul 3 noch im Carrier befindet. Auch bei Modul 3 entspricht die Kontaktfläche der Saugköpfe dem Durchmesser der Folien. Nachdem die Vakuumköpfe (Saugköpfe) von Modul 3 die Folien von den Carriern entnommen haben, werden die Vakuumköpfe (Saugköpfe) mit den Folien wieder nach oben gefahren. Die leeren Carrier werden an das Auslaufrad übergeben und dem Transportband 1 zugeführt. Hier befindet sich ein optischer Sensor, der prüft, ob im Carrier eine Folie verblieben ist und eventuell nicht durch die Saugköpfe von Modul 3 übernommen wurde. Sollte das der Fall sein, wird die im Carrier verbliebene Folie automatisch mit einer Düse abgesaugt. Dadurch wird verhindert, dass ein Carrier mit einer Folien in die Ladestation gelangt und dort mit einer zusätzlichen Folien bestückt werden könnte.
  • Bevorzugt ist, wenn die Vakuumköpfe von Modul 3 in der der Übernahme durch Modul 2 gegenüberliegenden Position auf dem Teilkreis der Matrize der Tablettenpresse synchron mit der Matrizenposition mitfahren. Nachdem die Vakuumköpfe des Moduls 3 (Übernahme-/Übergabe Modul zum Einlegen der Folien in die Matrizen einer Tablettenpresse) die Folien vom Carrier übernommen haben, bewegen sich die beweglichen Arme zur Matrizenplatte der Tablettenpresse (Rundlaufpresse). Die Drehgeschwindigkeit von Modul 3 wird synchron durch die Rotorgeschwindigkeit der Tablettenpresse gesteuert. Wenn die Arme von Modul 3 den Teilkreis der Tablettenpresse (Rundlaufpresse) überschneidend erreichen, werden sie über eine Steuerkurve zurückgezogen, so dass sich die Vakuumköpfe mit den Folien über einen gewissen Bereich auf dem Teilkreis der Rundlaufpresse oberhalb der Matrizenbohrungen befinden. Mittels einer Steuerkurve werden die Köpfe nach unten gedrückt, so dass die Vakuumköpfe mit den Folien in die Matrizenbohrungen eintauchen und so die Scheiben insbesondere in das Pressmaterial einer ersten Pulverschicht gedrückt werden können. Das Vakuum wird abgeschaltet und ein nachfolgender leichter Druckluftstoß gewährleistet, dass die Folien nicht am Saugkopf haften bleiben. Anschließend verlassen die Vakuumköpfe die Matrizenbohrungen, werden über die Steuerkurve auf den alten Teilkreis zurückgefahren, die Vakuumleitungen werden mit einem kräftigen Druckluftstoß freigeblasen, und sie übernehmen anschließend die nächsten Folien von den Carriern. Auf diese Weise werden die Folien einzeln in die Matrizen der Tablettenpresse eingelegt.
  • Für die Herstellung von Manteltabletten, bei denen eine Folie mit komprimiertem Pulver ummantelt wird, ist es bevorzugt, wenn die Tablettenpresse, zwei Pulverfüllgeräte und zwei Andrückstationen umfasst. Es ist ein Vorteil, wenn sich links und rechts von Modul 3 je eine Andrückstation befindet. Mit der Andrückstation 1 wird das in der Matrize vorgelegte Pulver (Pressmaterial) der ersten Schicht leicht angepresst, um das Material zu entlüften und um eine glatte Oberfläche zu erhalten. Anschließend wird die Folie über das Modul 3 automatisch und kontinuierlich in die Matrize eingebracht. Bevorzugt ist, dass die Folien zentrisch in die Matrizen der Tablettenpresse eingelegt werden.
  • Vorzugsweise arbeitet der Drehteller des Moduls 3 synchron mit der Arbeitsgeschwindigkeit des Rotors der Tablettenpresse, so dass die Folien kontinuierlich in die Matrizen eingelegt werden. Die Folien werden auf der ersten komprimierten Pulverschicht abgelegt. Mit der 2. Andrückstation wird die Folie leicht angedrückt und in die erste Pulverschicht eingepresst. Dabei wird mit der zweiten Andrückstation gleichzeitig die erste Schicht mit der eingelegten Folie in die Füllposition für die zweite Pulverschicht geschoben. Es entsteht damit ein Füllraum für die zweite Pulverschicht (Deckschicht). Der entstandene Hohlraum wird dann mit dem zweiten Füllschuh und beispielsweise dem gleichen Pressmaterial aufgefüllt wie beim Vorlegen der ersten Pulverschicht in der Matrize. Anschließend wird das Pressmaterial mittels der Ober- und Unterstempel und mit Hilfe des Vor- und Hauptpressdruckes zu einer Manteltablette gepresst. Die Manteltablette wird ausgestoßen und mit dem Tablettenabstreifer über die Ablaufrutsche aus der Tablettenpresse geleitet. Vorteilhaft ist, dass das Einlegen empfindlicher Folien in die Matrizen einer Tablettenpresse, um die Folien so in einer Manteltablette einzubetten, nicht mehr wie im Stand der Technik von Hand erfolgen muss, sondern mit der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens automatisiert ablaufen kann. Dies führt vorteilhafter Weise zu wirtschaftlichen Prozessen, bei denen die Qualität reproduzierbar ist und eine Effizienzsteigerung erzielt wird.
  • Weitere vorteilhafte Maßnahmen sind in den übrigen Unteransprüchen enthalten. Die Erfindung wird nunmehr anhand der Figuren beispielhaft beschrieben. Bei den Beispielen und Figuren handelt es sich um bevorzugte Ausführungsvarianten welche die Erfindung nicht beschränken.
    • Figur 1
    Modul 1
    Figur 2
    Modul 2
    Figur 3
    Modul 3
    Figur 4
    Tablettenpresse
    Figur 5
    Vorrichtung umfassend Modul 1, Modul 2, Modul 3 und Tablettenpresse
    Figur 6
    Carrier mit Aufnahme Bohrung
  • Figur 1 zeigt eine Aufsicht auf Modul 1 (11), insbesondere einen Feeder (15), in welchem beispielsweise 10 geformte Trägerbänder für die Folien nebeneinander angeordnet sind, damit gleichzeitig 10 Folien von Modul 2 (12) übernommen werden können. Das Modul 1 (11) umfasst zur Aufnahme der Trägerbänder einen Vorratsraum. Aus diesem Vorratsraum können die Trägerbänder mit den Folien manuell oder automatisch über eine Öffnung in die Position gebracht werden, wo die Folien von Modul 2 (12) übernommen werden. Beim Abrollen des Trägerbandes wird insbesondere die Abdeckfolie über den geformten, beispielsweise tiefgezogenen, Mulden, in denen sich die zu ummantelnden Folien befinden, abgezogen. Auf diese Weise werden die Folien für die Übernahme durch Modul 2 (12) zugänglich und somit bereitgestellt. Für die Übernahme der Folien durch Modul 2 (12) und insbesondere durch die "Pick and Place"-Einheit (16) von Modul 2 (12), hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Modul 1 (11) variabel in der Höhe ist und an das Modul 2 (12) angedockt werden kann und auf diese Weise ein direkter Kontakt zwischen der Bereitstelleinheit von Modul 1 (11) und der "Pick and Place"-Einheit (16) von Modul 2 (12) herstellbar ist.
  • Figur 2 zeigt eine Aufsicht auf Modul 2 (12), welches beispielsweise eine "Pick and Place"-Einheit (16), Transportband 1 (17) mit zwei Bahnen (18a, 19), Einlaufrad (22), Auslaufrad (23), optische Kontrollsensoren (20), Transportband 2 (21) und Weichen (24a, 24b) umfasst. Vorzugsweise umfasst das Modul 2 (12) eine Kapazität für beispielsweise 300 Carrier (28). Mit Modul 2 (12) werden die Folien von Modul 1 (11) übernommen, auf Carriern (28) platziert und auf den Carriern (28) mit Hilfe des Transportbandes 1 (17) zum Modul 3 (13) transportiert. Nachdem die Folien durch Modul 1 (11) bereitgestellt wurden, wird für die Übernahme der Folien durch Modul 2 (12) ein Übernahmearm ausgefahren und vorzugsweise direkt über den bereitgestellten Folien platziert. Vorzugsweise umfasst der Übernahmearm beispielsweise 10 Saugköpfe, mit denen mittels Vakuum 10 Folien gleichzeitig angesaugt werden können. Der Übernahmearm ist Bestandteil der "Pick and Place"-Einheit (16). Der Übernahmearm ist ausfahrbar und um beispielsweise 360°, bevorzugt 180° horizontal drehbar. Zudem ist Übernahmearm in der Vertikalen ausfahrbar und variabel einstellbar. Nachdem die Folien mit den Saugköpfen des Übernahmearms der "Pick and Place"-Einheit (16) von Modul 2 (12) angesaugt wurden, sind Verfahren und Vorrichtung der vorliegenden Erfindung insbesondere so programmiert, dass insbesondere über einen automatischen Prozess die Folien an 10 bereitgestellte Carriern (28) übergeben werden.
  • Die Carrier (28) wurden vor der Bereitstellung sensorisch (20) überprüft, ob die Carrier (28) auch nicht bereits mit einer Folie beladen sind. Nur leere Carrier (28) werden zur Beladung mit Folien bereitgestellt. Nach der Beladung wir ein Stopper geöffnet und die mit Folien beladenen Carrier (28) werden auf dem permanent laufenden Transportband 1 (17) bewegt. In Figur 2 ist die Laufrichtung des Transportbandes 1 (17) und damit der Carrier (28) insbesondere im Gegenuhrzeigersinn vorgesehen. Das Modul 2 (12) weist insbesondere Führungsschienen auf, um sicherzustellen, dass die Carrier (28) während des Transportes das Transportband 1 oder 2 (17, 21) nicht verlassen können. Mittels Führungsschienen auf dem flexiblen Transportband (17, 21) wird es beispielsweise auch ermöglicht, dass die Carrier (28) während des Transportes Richtungsänderungen des Transportbandes 1 oder 2 (17, 21) folgen können. Beispielsweise ist das Transportband 1 (17) so angeordnet, dass auf dem Weg zum Modul 3 (13) zwei horizontale Richtungsänderungen um 90° vollzogen werden.
  • Figur 2 zeigt, in Position der Weiche 24b den Übergang von Transportband 1 (17) zu Transportband 2 (21). Dies stellt die Position dar, wo unbeladene Carrier (28), detektiert durch sensorische Kontrolle (20), aussortiert werden und über Transportband 2 (21) einer Beladung in Position der "Pick and Place"-Einheit (16) zugeführt werden. Der Figur 2 ist weiter zu entnehmen, dass die beiden Bahnen 18a, 19 von Transportband 1 (17) vor der Carrier-Übergabe an Modul 3 (13) zusammengeführt werden zu Bahn 18b. Weiter werden die Carrier (28) vor der Übergabe an das Modul 3 (13) aufgestaut und dann wird über das Einlaufrad (22) ein definierter Abstand zwischen den beladenen Carriern (28) eingestellt. Dadurch wird erreicht, dass die Carrier (28) genau den Abstand aufweisen, der notwendig ist, damit die Übernahme-/Übergabeköpfe (25) von Modul 3 (13) die Folien von den Carriern (28) übernehmen können.
  • Figur 3 zeigt eine Aufsicht auf Modul 3 (13). Modul 3 (13) ist die sogenannte Übernahme- und Einpresseinheit. Damit werden die Folien von den Carriern (28) entnommen. Die in Figur 3 gezeigten Übernahme-/Übergabeköpfe (25) umfassen Vakuumsaugköpfe, die die Folien von den Carriern (28) ansaugen. Die Übernahme- und Einpresseinheit (Modul 3) (13) ist insbesondere um eine zur Achse des Matrizentisches (26) der Tablettenpresse (14) parallele Achse drehbar. Modul 3 (13) umfasst insbesondere einen Rotor, der mit Radialarmen versehen ist und in deren Kopfteilen radial bewegbare Übernahme-/Übergabeköpfe (25) gelagert sind, die zur Übergabe der Folien mit den Matrizen in Deckung bringbar sind. Das Modul 3 (13) ist drehbar und ist in der Lage, die gleiche Drehgeschwindigkeit auszuführen wie die Tablettenpresse (14). Mittels Modul 3 (13) werden die Folien in die Matrizenöffnungen der Tablettenpresse (14) eingelegt. Dazu können die Übernahme-/Übergabeköpfe (25) von Modul 3 (13), beispielsweise Vakuumköpfe, direkt über bzw. in den Matrizenöffnungen einer Tablettenpresse (14) positioniert werden, um die Folien einzulegen. Die Übernahme-/Übergabeköpfe (25) sind insbesondere mittels Steuerkurven vertikal verstellbar. Zudem können die Übernahme-/Übergabeköpfe (25) horizontal eingefahren werden, um sie mit der Matrizenöffnung in Deckung zu bringen. Auf diese Weise ist eine passgenaue und zentrische Positionierung der Folien in der Matrize einer Tablettenpresse (14) möglich.
  • Figur 4 zeigt die Aufsicht auf eine Tablettenpresse (14) mit Oberstempelköpfen (27), die insbesondere in die Matrizenöffnungen eintauchen, um das Pulver zu verdichten und so die eingelegte Folie zu ummanteln. Die Tablettenpresse (14), die zur Herstellung von ummantelten Tabletten dient, umfasst einen drehangetrieben Matrizentisch (26) mit auf einem Teilkreis angeordneten Matrizen. Weiter umfasst die Tablettenpresse (14), welche sich zur Herstellung von Manteltabletten mit eingelegten Folien eignet, in der Mantelkernausführung auf dem Teilkreis des Matrizentisches (26) nicht nur einen sondern insbesondere zwei Füllgeräte für Pulver. Diese beiden Pulverfüllgeräte beinhalten das Pulver, mit welchem die Folie in der Manteltablette ummantelt wird. Mit einem Pulverfüllgerät wird Pulver in der Matrize vorgelegt, dann die Folie eingelegt und schließlich mit dem zweiten Pulverfüllgerät die Folie bedeckt. Beispielsweise ist es auch möglich, dass die Pulverfüllgeräte unterschiedliche Arten von Pulver enthalten, falls dies notwendig ist. Nach der Befüllung der Matrize mit Pulver, der Folie mittels Modul 3 (13) und erneut Pulver folgt der eigentliche Pressvorgang, mit dem die Tablette umfassend eine ummantelte Folie erzeugt wird.
  • Figur 5 zeigt beispielsweise wie die Module 1 (11) bis 3 (13) und Tablettenpresse (14) miteinander verbunden oder angeordnet sein können, um die Folien aus dem Vorratsbehältnis oder Vorratsmagazin zu entnehmen und schließlich in die Tablettenpresse (14) einzulegen. Vorzugsweise sind die einzelnen Module höhenverstellbar bzw. in ihre Höhe aufeinander abgestimmt. Die Vorrichtung in Figur 5 kann individuell in seiner Kapazität durch beispielsweise zusätzliche Länge der Transportbänder (17, 21), höhere Anzahl von Carriern (28), mehrere Trägerbänder im Feeder (15) vom Modul 1 (11), die Anzahl der Übernahmeköpfe bei der "Pick and Place"-Einheit (16) sowie beispielsweise die Anzahl der Bahnen individuell an den benötigten Durchsatz beim Einlegen der Folien in die Tablettenpresse (14) angepasst werden.
  • Figur 6 zeigt beispielsweise einen Carrier (28) mit einer Aufnahmebohrung (29) für die Folie. Die Carrier (28) sind vorzugsweise aus Edelstahl gefertigt. Das hat den Vorteil, dass die Carrier (28) über ein Gewicht verfügen, das einen stabilen Transport auf dem Transportband (17, 21) zulässt. Weiter bevorzugt ist, dass die Carrier (28) auch Kunststoff umfassen. Der Kunststoffteil der Carrier (28) stellt insbesondere die Kontaktfläche zwischen Folie und Carrier (28) dar. Der Carrier (28) weist an der Kontaktfläche eine Aufnahmebohrung (29) für die Folie auf, wodurch die Folie zentriert wird und durch die Vertiefung (29) auch während des Transportes nicht vom Carrier (28) fallen kann sondern zentriert geführt wird.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kern für eine Mantelkerntablette verwendet werden, in Matrizen von Tablettenpressen, wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte umfasst,
    a. Bereitstellen der Folien mittels Modul 1 (11), welches die Folien in die Übernahmeposition bringt,
    b. Übernahme der Folien durch Modul 2 (12), wobei das Modul 2 (12) die Folien mittels eines Aufnahmeelementes (16) aufnimmt,
    c. Platzieren der Folien auf Carriern (28) durch Modul 2 (12), wobei die Folien auf den Carriern (28) zentriert werden,
    d. Transport der Carrier (28) zum Modul 3 (13), wobei die Beladung der Carrier (28) sensorisch überprüft wird,
    e. Übernahme der Folien durch Modul 3 (13) mittels Vakuumköpfen (25),
    f. Positionieren der Folien in den Matrizen der Tablettenpresse (14), wobei die Folien eingelegt werden und
    mindestens ein Transportband (17) mit mindestens zwei Bahnen (18a, 19) verwendet wird und das Aufnahmeelement (16) von Modul 2 (12) abwechselnd die Carrier (28) auf Bahn 1 (18a) und Bahn 2 (19) mit Folien beschickt.
  2. Vorrichtung zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kern für eine Mantelkerntablette verwendet werden, in Matrizen von Tablettenpressen, wobei die Vorrichtung mindestens drei Module umfasst,
    a. Modul 1 (11), umfassend mindestens eine Vorratseinheit, die die Folien beinhaltet und/oder mindestens eine Bereitstelleinheit, die die Folien zur Übernahme durch ein zweites Modul bereitstellt,
    b. Modul 2 (12), umfassend mindestens eine Übernahmeeinheit, mindestens ein Transportband (17) und mindestens ein Einlaufrad (22), wobei das Modul 2(12)
    i. die Folien von Modul 1 (11) mittels Aufnahmeelement (16) übernimmt,
    ii. die Folien auf Carriern (28) platziert,
    iii. die Carrier (28) transportiert,
    iv. mittels Einlaufrad (22) einen Abstand zwischen den Carriern (28) einstellt,
    c. Modul 3 (13), umfassend mindestens einen Vakuumkopf (25), welcher eine Entnahmevorrichtung umfasst, die die Folien von den Carriern (28) des Moduls 2 (12) entnimmt und in die Matrizen der Tablettenpresse (14) einlegt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das die Folien ein Informationsträger, eine Trennschicht und/oder ein Wirkstoffträger sind, wobei die Folien leicht, biegeschlaff, nachgiebig, flexibel, starr und/oder aufladbar sind.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das die Verfahrensschritte Bereitstellen der Folien mittels Modul 1 (11) und/oder Übernahme der Folien durch Modul 2 (12) diskontinuierlich sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Modul 2 (12) ein Einlaufrad (22) umfasst, welches einen Abstand zwischen den Carriern (28) einstellt und die Carrier (28) mit den Folien kontinuierlich an Modul 3 (13) übergibt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Folien getaktet von dem Aufnahmeelement (16) des Moduls 2 (12) übernommen werden und von Modul 3 (13) in kontinuierlicher Arbeitsweise in die Matrizen der Tablettenpresse (14) eingelegt werden.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei Verwendung eines zweibahnigen Transportbandes (17) die Carrier (28) von beiden Bahnen (18a, 19) auf eine Bahn (18b) zusammengeführt werden und bei fehlender Beladung der Carrier (28) mit einer Folie, die Carrier (28) mittels Weiche (24a) auf ein zweites Transportband (21) geschoben werden, welches die leeren Carrier (28) zum erneuten Beladen der Carrier (28) mit Folien bereitstellt.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das die Folien von der Übernahme durch die Übernahmeeinheit von Modul 2 (12) bis zum Einlegen in die Matrizen der Tablettenpresse (14) mittels Carrier (28) zentrisch geführt oder durch zentrischen Formschluss an den Vakuumköpfen (25) transportiert werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vakuumköpfe (25) von Modul 3 (13) in der der Übernahme durch Modul 2 (12) gegenüberliegenden Position auf dem Teilkreis der Matrize der Tablettenpresse (14) synchron mit der Matrizenposition mitfahren.
  10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    leere Carrier (28) dem Modul 2 (12), nach Entnahme der Folien durch Modul 3 (13) oder durch Absaugung, mittels mindestens eines Auslaufrades (23) zugeführt werden und für eine erneute Beladung mit Folien bereitgestellt werden.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Modul 2 (12) folgende Einheiten umfasst, welche ausgewählt sind aus der Gruppe Übernahmeeinheiten, Aufnahmeelemente (16), Transportbänder (17, 21), Umlenkräder, Führungsschienen, Abstandhalter, Stopper, Kontrollsensoren, Einlaufräder (22), Auslaufräder (23) und/oder Weichen (24a, 24b).
  12. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Übernahmeeinheit von Modul 2 (12) als Aufnahmeelement (16) einen Übernahmekopf mit bis zu 50 Vakuumköpfen, bevorzugt mit bis zu 30 Vakuumköpfen, mehr bevorzugt mit bis zu 20 Vakuumköpfen und am meisten bevorzugt mit bis zu 10 Vakuumköpfen umfasst.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Modul 3 (13) Vakuumköpfe (25), bewegliche Arme, mindestens zwei Steuerkurven, Druckluftanschlüsse und/oder Vakuumanschlüsse umfasst, wobei die Vakuumköpfe (25) absenkbar sind und in Matrizen der Tablettenpresse (14) eintauchen.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    dass die Drehgeschwindigkeit von Modul 3 (13) variabel und synchron mit der Rotorgeschwindigkeit der Tablettenpresse (14) einstellbar ist.
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