WO2014184364A1 - Vorrichtung und verfahren zum einlegen von folien in tablettenpressen - Google Patents

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WO2014184364A1
WO2014184364A1 PCT/EP2014/060130 EP2014060130W WO2014184364A1 WO 2014184364 A1 WO2014184364 A1 WO 2014184364A1 EP 2014060130 W EP2014060130 W EP 2014060130W WO 2014184364 A1 WO2014184364 A1 WO 2014184364A1
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WO
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module
films
carriers
carrier
transfer
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/060130
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Schmett
Wolfgang Korsch
Stefan MIES
Original Assignee
Korsch Ag
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Priority to IN9338DEN2014 priority patent/IN2014DN09338A/en
Priority to JP2015516651A priority patent/JP5866483B2/ja
Priority to US14/403,582 priority patent/US9248621B2/en
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Priority to US14/990,977 priority patent/US9452583B2/en

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/30—Feeding material to presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/08—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with moulds carried by a turntable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/34—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses for coating articles, e.g. tablets

Definitions

  • the invention relates to a transfer and positioning device and a method for placing a film which is used as a core for a Mantelkerntablette in the mold of a tablet press.
  • rotary tablet presses are described for example for the pharmaceutical industry, with which normal single-layer tablets, multi-layer tablets and / or Mantelkerntabletten can be produced.
  • the production of Mantelkerntabletten is very expensive, since in a tablet, a second tablet - a so-called core - is.
  • the tablet presses which are suitable for the production of coated tablets, have in the jacket core design on the pitch circle of the die plates of a tablet press not only one but in particular two filling devices for powder. These two powder filling devices contain the powder with which the core of a mantle core tablet is encased.
  • a core module over which the prefabricated cores to be wrapped are introduced individually into the die of a rotary tablet press.
  • the cores to be coated are fed to the core module in the usual way as bulk material.
  • each mantle core tablet is monitored. If no core or only parts of a core have been inserted, the pressing force drops below the lower control limit, the tablet is recognized as defective and automatically sorted out via a pneumatic switch. In this way it can be ensured that each wrapper core tablet actually has a core.
  • EP 2 1 10 232 A2 describes a method and a device for inserting cores in matrices of a rotary tablet press.
  • a supply chain for the cores of Mantelkerntabletten is described which consists of a Kernownzeier, a core feeder and a core distributor.
  • the cores to be introduced into the matrices are fed via the Kernownzeier the Kernzutax Sklitis Skhorn Road and in openings of a rotatable conveyor introduced.
  • the cores are transported to the core distributor, wherein in the region of the core distributor, the guide surface on which the rotatable conveyor rests, is interrupted, so that the cores located in the openings fall down and gripping elements of the core distributor, which formed as tongs are to be recorded.
  • the gripping tongs transport the cores in the area of the rotor of the rotary tablet press, where they are placed in the overlap point of the pitch circle of the dies plate of the rotary press and the pitch circle of the rotatable conveyor in a die.
  • a disadvantage of the device described in EP 2 1 10 232 A2 is that, according to the invention, no sensory examination of the cores takes place before they are deposited in the matrix.
  • films are preferably information carriers, separating layers or active substance carriers which are light, limp, yielding, flexible, rigid and / or electrostatically chargeable. They have a diameter of about 3 to 20 mm and a preferred thickness of 0.1 to 0.5 mm. From these features it follows that the device described in EP 2 1 10 232 A2 is not suitable due to their construction to transport these films or press in a reproducible manner in the required speed in the matrices of rotary tablet tablets.
  • EP 2 110 232 A2 further relies on the supply of the cores from an indefinite amount, which can be realized for example by a bulk material supply.
  • a bulk material supply Such a method is out of the question for the films that, for example, they would stick together as bulk material due to the electrostatic charging or would not be detected by the gripping tongs of the core distributor due to the bending slackness.
  • films require an individualized guided transport that does not leave the individual film with any degree of freedom to leave the production area of the rotary tablet press due to air turbulence or other disturbances. This requirement does not meet the Kernzugot issued with the openings through which the cores fall through in the transfer area to the core distributor.
  • EP 0 349 777 A1 describes a jacket core press for producing coated tablets in which so-called core punches are provided, by means of which tablet cores are deposited in the first powder layer of a tablet to be tabletted into a die.
  • movable arms are used in EP 0 349 777 A1. This is to solve the problem, the cores exactly centered in the powder layer in particular, when the die table rotates at high speed.
  • a disadvantage of the jacket core press described in EP 0 349 777 A1 is that the core feed and the transfer of the cores to the movable arms are not suitable for the use of flexible, non-rigid films.
  • the object of the present invention is therefore to provide a device and a method which do not have the disadvantages and deficiencies of the prior art and offer a solution to coat particularly flexible moldings that were previously inaccessible as a core for a Mantelkerntablette.
  • the invention relates to a device for transferring, inserting and positioning films, which are used as cores for a casing core tablet, into molds of tablets, the device comprising at least three modules,
  • Module 1 comprising at least one storage unit, which includes the films and / or
  • At least one provisioning unit providing the films for acquisition by a second module
  • Module 2 comprising at least one transfer unit, at least one conveyor belt and at least one inlet wheel, wherein the module 2
  • Module 3 comprising at least one controllable vacuum head, which a
  • Removal device comprises, which removes the films by means of vacuum from the carriers of the module 2 and inserts into the matrices of the tablet press.
  • FIG. 5 shows an exemplary embodiment of the device.
  • FIG. 5 shows how the modules 1, 2 and 3 interact.
  • the device is in particular computer-controlled and comprises suitable drives in order to ensure the functionality of the modules, so that the device and the method of the present invention are in particular automatically controllable.
  • Module 1 comprises in particular a storage magazine for films, wherein the films are individually packaged. It has proven to be an advantage if module 1 is suitable for To provide sheathing films so that the films can be taken individually.
  • Module 1 comprises a storage magazine in which the films are not provided as bulk material, as in the prior art, but individually packaged. This can be done, for example, over a long carrier tape comprising molded troughs in which the films are located.
  • the troughs of the carrier tape are covered in particular for storage and transport purposes with a protective film.
  • the carrier tape can be rolled up, for example.
  • Module 1 preferably comprises a receptacle for a plurality of rolls with carrier tapes. Further, the carrier tape can be manually or automatically transported with module 1, unrolled and the films are unpacked, so that the films are removed from the wells individually. The removal takes place, in particular, with module 2. It is advantageous that this type of provision of films by means of module 1 can take place automatically and optionally discontinuously or continuously, in order to thereby enable a reproducible provision of films.
  • module 2 comprises the following units which are selected from the group takeover units, receiving elements, conveyor belts, guide wheels, guide rails, spacers, stoppers, imaging sensors, counter sensors, inlet wheels, discharge wheels and / or switches.
  • deflecting wheels comprises in particular inlet wheels and / or outlet wheels.
  • FIG. This figure 2 also shows the interaction of the transfer units, conveyor belts, imaging sensors, counter sensors, inlet wheels, sprockets and switches.
  • the module 2 essentially comprises the transfer unit, which as a receiving element comprises a "pick and place” unit, which is equipped in particular with vacuum heads to suck in the films 2 as a receiving element, up to 50 vacuum heads, preferably up to 30 vacuum heads, more preferably up to 20 vacuum heads, and most preferably up to 10 vacuum heads Of course, for example, five vacuum heads or a vacuum head may also be used.
  • the transfer unit which as a receiving element comprises a "pick and place" unit, which is equipped in particular with vacuum heads to suck in the films 2 as a receiving element, up to 50 vacuum heads, preferably up to 30 vacuum heads, more preferably up to 20 vacuum heads, and most preferably up to 10 vacuum heads
  • up to 50 vacuum heads preferably up to 30 vacuum heads, more preferably up to 20 vacuum heads, and most preferably up to 10 vacuum heads
  • five vacuum heads or a vacuum head may also be used.
  • the films provided by Module 1 be provided in a clocked or discontinuous manner. Furthermore, it is particularly preferred if the takeover of the films by module 2 also takes place in a clocked or discontinuous manner. It was completely surprising that a rotary press can be provided in which the modular components cooperate in such a way that a timed pick-up and take-up of the films in the first stages of production, which is required by the nature of the films, into a continuous feed into the pressing area The rotary press can be converted, as it is realized in conventional presses. It is also advantageous if module 2 comprises two flexible conveyor belts with deflection wheels. The conveyor belts are flexible and can accommodate, for example, about 300 carriers.
  • module 2 With the carriers, the films are transported on the conveyor belt to module 3 (takeover and pressfit module).
  • the guide rails of module 2 are designed so that the carriers can be kept in the track during their transport. Automatic stoppers prevent uncontrolled damming of the carriers, which are controlled by different sensors.
  • module 2 comprises imaging sensors, which are preferably configured as cameras, and counter sensors, which preferably represent initiators. The average person skilled in the art knows which type of sensors can be used to determine a number of objects or as imaging sensors.
  • the imaging sensors check the loading of the carriers during transport, with one camera each for checking a conveyor belt. Verifying the loading of the carriers by imaging sensors is particularly advantageous because the light, pliable films are much more difficult to handle than solid cores.
  • imaging sensors are provided in particular after taking over the films on the carrier in module 1 and after merging the two conveyor belts.
  • the sensor provided in this area determines which carriers are discharged through a switch and transferred to a conveyor belt 2, which does not lead to the module 3, but feeds the ejected carriers to a new loading of films through the module 1.
  • This conveyor belt 2 is referred to as a bypass within the meaning of the invention. Due to the optical properties of the films, it was completely surprising that an optical, sensory check for the loading of the carriers with films can be provided.
  • module 2 comprises counter sensors which are suitable for determining the number of objects passed by, here the carriers. Such counter sensors are used in particular in the transfer area between module 1 and module 2.
  • Module 1 preferably provides ten films in one transfer operation. In order to take over these ten films, ten carriers have to be provided to make the films transportable. The use of carriers is particularly advantageous because the transport of the films without supporting devices, such as the carrier as a carrier, would not be feasible.
  • a stopper in the sense of this invention is a device which can move in between the transport flow of the carrier and stop it.
  • An inventive stopper is controlled in each case by a counter sensor. If the stopper stops the continuous flow of carriers at the end of the transfer area, it counts Counter sensor, which is provided at the beginning of the transfer area, the number of arriving and entering the transfer area carrier. The terms beginning and end of the transfer area are to be understood in connection with the transport direction of the carriers on the transport circulation circuit.
  • the transport of the carriers on the conveyor belt is counterclockwise, so that the beginning of the transfer area between module 1 and 2 is the area in which the carriers enter the transfer area.
  • the stopper located there is referred to in the sense of this invention as a front stopper.
  • the end of the transfer area in the sense of the invention designates the area in which the carriers leave the transfer area.
  • the stopper located there is referred to in the context of this invention as a rear stopper.
  • the stopper cooperating with this counter sensor closes the transfer area, so that no further stops can enter.
  • the carriers are then loaded with the films through the "pick-and-place" unit, when this process is completed, the stopper is opened at the end of the transfer area and the carriers can be transported on the conveyor belts.
  • the films are received by module 2 by means of a receiving element and vacuum heads.
  • the use of negative pressure or vacuum applied vacuum heads allows the handling of the films as cores for Mantelkerntabletten.
  • the front stopper Shortly after opening the stopper at the end of the transfer area, the front stopper will also be opened. By this time delay, it is possible that in the advantageously continuous flow of the carrier creates a gap in which the rear stopper can retract and stop the flow of the carrier. For the purposes of this invention, this process is referred to as "pulling a gap.”
  • the front stopper travels to a standstill between a tenth and eleventh carrier.
  • sensor check is to be understood in the sense of the invention as meaning that it is not a Tasting or haptic review of the carrier or the slides, but to check the loading of the carrier with films, the presence of which is checked. Additional sensors are provided to detect the number of passing carriers. This is particularly advantageous, since in this way the clocked transfer of the films in the transfer area of module 1 and module 2 into a continuous supply of the carrier for module 3 can be made possible.
  • the module 2 comprises a capacity for 5000 carriers, preferably for 2500 carriers, more preferably for 1000 carriers and most preferably for 300 carriers. Of course, for example, only 50 carriers can be used. It is also preferred that the carriers include locating holes for centering the foils. It was surprising that by the interaction of the different units of module 2, a transport can be realized that runs reproducibly. Due to the particularly automatic process, a controlled process can be made available to make sensitive moldings of an automatic further processing accessible. The module 2 is particularly suitable due to the modular design and the flexible and variable in length conveyor belt to customize the required throughput. Just the variability and flexibility of the present invention and especially when transporting ein theder, sensitive films to realize a high number of pieces was completely surprising.
  • module 3 comprises controllable vacuum heads, movable arms, at least two control cams, compressed air connections and / or vacuum connections, the vacuum heads being lowerable and immersed in dies of the tablet press.
  • the vacuum heads of module 3 are designed as transfer / transfer heads, which take over as part of module 3 films of module 2 and represent a removal device.
  • the vacuum heads take over as the removal device, the films by means of vacuum from the carriers of the module 2. This is done in particular by applying the vacuum heads with negative pressure.
  • the vacuum heads of the module 3 are designed to be controllable.
  • the vacuum heads furthermore constitute, as part of module 3, an insertion unit which inserts or transfers the films taken over from module 2 into the dies of the tablet press.
  • the rotational speed of module 3 is variable and adjustable synchronously with the rotor speed of the tablet machine.
  • Module 3 adopts the films of module 2.
  • Module 3 is able to suck the films from the carriers through the vacuum heads. Due to the identical rotational speed of module 3 and the rotor of the tablet machine, wherein the identical rotational speeds in the sense of the invention are referred to as synchronous operation, a controllable transfer of the films in the die openings of the tablet machine can be carried out.
  • FIG. 3 shows an exemplary embodiment of the module 3.
  • FIG. 2 shows how the modules 2 and 3 interact. Surprising was the precision and reproducibility with which the films can be inserted individually into the die openings of the tablet machine.
  • the invention can be used in a variety of ways and can be tailored to the most diverse requirements individually, for example with regard to throughput and speed.
  • the invention relates in particular to a method for transferring, inserting and positioning films which are used as a core for coated kernel tablets in dies of tablet presses, the method comprising the following method steps,
  • the films are inserted substantially centrally in the matrices. It is preferred if the films are an information carrier, a release layer and / or a drug carrier, wherein the films are light, pliable, flexible, flexible, rigid and / or rechargeable. It is also preferred that the films have all conceivable shapes and are, for example, round, angular, oval or asymmetrical. In particular, the films have a diameter of from 1 mm to 20 mm, preferably from 1 mm to 15 mm, more preferably from 1 mm to 10 mm and most preferably from 1 mm to 5 mm.
  • the films may have a thickness of from 0.1 mm to 10 mm, preferably from 0.1 mm to 5 mm, more preferably from 0.1 mm to 1 mm and most preferably from 0.1 mm to 0.5 mm. It was completely surprising that the present invention opens up a wide range of possibilities for making a wide variety of shaped bodies accessible to tabletting which hitherto could not be processed in or into a tablet.
  • the films comprise in particular plastics as material, but also natural substances, composites, metals or else mixtures or alloys are for example included as material of the present invention.
  • the films can represent a one- or multi-component system.
  • the films are, for example, homogeneous in their nature, may have a smooth or rough surface and / or consist of particulate material. It is also preferred if the films consist of a soluble material which dissolves in association with liquids, for example in the stomach or intestinal tract.
  • the films may also contain a pharmaceutically active agent which is released, for example, during dissolution or disintegration of the film.
  • Both in insoluble films and in the soluble films smallest solid particles can be embedded. These solid particles may have a size of 0.5-50 mm 3 . It is further preferred if the particles have a diameter which is less than 20 mm, preferably less than 10 mm, more preferably less than 5 mm and most preferably less than 1 mm.
  • the particles may be, for example, electronic chips, which are in particular biodegradable.
  • films in particular comprise chips which monitor, regulate and / or control physiological effects.
  • the films can also be used as in vivo or in vitro markers for control and verification purposes.
  • the films which can be processed with the present invention are very light in comparison to the cores used in the production of normal mantle core tablets, very small in size, unstable, elastically deformable and / or electrostatically chargeable. It is advantageous that also films can be processed, which stick to each other at elevated humidity. This means that it is possible to encase foils that are freely movable in the room with minimal air circulation in the room and / or that adhere to any objects that touch them with the least amount of electrostatic charge. It was completely surprising that with the present invention such diverse moldings can be introduced into the mold of a tablet press. It is precisely this multiplicity of differently configured films in size, shape, texture, weight and appearance that represents a significant advantage over the prior art.
  • films in which a delivery excretes as bulk material can be processed, for example, with the present invention.
  • Completely surprising was that when feeding the films to the tablet press and when introduced into a die on vibrators or centrifugal conveyors could be omitted.
  • Module 1 brings the foils into the transfer position, where the foils of Module 2 are taken over.
  • the films are delivered in a molded plastic carrier tape on a carrier tape spool, comparable to a film spool.
  • This carrier tape has shaped, for example deep-drawn, hollows, in each of which a film is located.
  • the carrier tape made of plastic, for example, provided with a self-adhesive masking tape, so that the slides can not fall out.
  • One side of the carrier tape is perforated like a film strip for unwinding and positioning the rolled-up carrier tape.
  • the module 1 comprises, for example, a device which can accommodate up to 1000 carrier tape reels, preferably up to 100 carrier tape reels and most preferably up to 10 carrier tape reels with carrier tapes.
  • the carrier tape is threaded to provide the films, for example, in a so-called feeder, which automatically replaces the self-adhesive masking tape, wound and motor, for example, every 1, 5 seconds brings a film in the takeover position.
  • a so-called feeder which automatically replaces the self-adhesive masking tape, wound and motor, for example, every 1, 5 seconds brings a film in the takeover position.
  • ten feeders in particular discontinuously, for example clocked, ten films can be provided every 1 second for collection by module 2.
  • the films are delivered by means of one or more film trays.
  • the films are then punched out of the film tray, for example, either individually or in several pieces directly before being provided, brought into the transfer position after punching by means of module 1 and made available for collection by module 2.
  • ten carriers in the transfer area of module 1 are preferably provided by the interaction of counter sensors and stoppers. It was completely surprising that the carriers are provided discontinuously for transporting the films and then can be supplied in a continuous manner to the module 3 of the rotary press in the later course of the production process. In particular, the provision of the films by module 1 also takes place in a clocked or discontinuous manner. It is preferred if the process steps of providing the films by means of module 1 and / or taking over the films by means of module 2 are discontinuous. Thus, it has proved to be advantageous if the films, for example, after they have been provided by means of module 1, are taken over by module 2 clocked.
  • the module 2 comprises for taking over the films of module 1, a suitable receiving element.
  • This receiving element is, for example, a "pick and place” unit, which takes over the films provided with module 1.
  • the "Pick and Place” unit of module 2 includes an extendable arm and a transfer head with, for example, 10 suction cups, and the pick and place unit arm is placed in a position to pick up the sheets. so that the pick-up head of the "Pick and Place” unit with the 10 suction cups is located directly above the foils provided with Module 1.
  • the foils are provided in particular by means of 10 feeders arranged in a row, so that 10 foils can be taken over at the same time
  • the films are sucked from the suction heads of the "Pick and Place” unit.
  • the diameter of the suction heads at the contact surface to the film corresponds approximately to the diameter of the films.
  • the transfer head of the "pick and place" unit of module 2 lifts the films out of the carrier tape and brings the films to, for example, ten waiting carriers, which are located on a conveyor belt 1.
  • At least one conveyor belt with at least two webs is used and the receiving element of module 2 alternately feeds the carriers on web 1 and web 2 with films.
  • the films are transferred from the suction heads of the "pick and place" unit (receiving element) of module 2 to the carriers by depositing the films in the receiving bores of the carriers, thereby centering the films on the carriers slightly conical, so that a further centering of the films is ensured.
  • Thus preferably 10 carriers are loaded with films at the same time.After loading the carriers, which are located on web 1, the carriers loaded with films are preferably controlled by sensors. If all carriers are actually loaded with a foil, as well as the 10 carriers are loaded, a stopper opens the lane 1 and the 10 carriers are moved in the direction of module 3 by the permanently running flexible conveyor belt 1.
  • the carriers of both tracks are brought together on a web and in the absence of loading the carrier with a film, the carriers are pushed by a switch on a second conveyor belt, the empty carrier to reload the carrier with slides.
  • the carriers are made of stainless steel, so that they are stable with the necessary weight on the conveyor belt.
  • the inserts on the upper part of the carrier are made of white FDA-approved plastic.
  • the foils, for example, are colored dark, so that there is a clear contrast to the white inserts. This makes it easier for the sensors to reliably detect the inserted foils. If slides are missing in individual carriers, there is a message about this and you can check whether the fault is due to the feeders of module 1 or to individual suction heads of the "Pick and Place" unit of module 2.
  • the conveyor belt 1 is arranged in such a way that the carriers of the two webs 1 and 2 are dammed up on the conveyor belt side opposite the pick and place unit and released or brought together on a web the carrier in a continuous transport over.
  • module 2 comprises an inlet wheel, which adjusts a distance between the carriers and continuously transfers the carrier with the films to module 3. It is advantageous that the module 3 operates continuously in contrast to the feeders of module 1 and the "pick and place" unit of module 2.
  • Module 3 in particular represents a film press-in module which presses synchronously and continuously with the rotor of the tablets It is advantageous that module 2 realizes a balance between the clocked mode of operation of the film transfer of module 1 and the continuous mode of operation during the film transfer to the tablet press by module 3.
  • the films are preferably clocked by the receiving element of the module 2 and inserted by module 3 in continuous operation in the dies of the tablet press. It is further preferred that the films are guided centrally from the takeover by the receiving element of module 2 until they are placed in the matrices of the tablet press by means of carriers or transported by centric positive engagement on the vacuum heads.
  • a further conveyor belt 2 is present.
  • the two conveyor belts for example, connected to each other via a switch.
  • the switch to the conveyor belt 2 is another optical sensor which controls the presence of a film on the carrier. If no film is present in the receiving bore of the carrier, the carrier is pushed by conveyor belt 1 onto conveyor belt 2 and automatically transported back to the loading station via a second switch.
  • the loading station is the station where the films are transferred to the carriers by means of a "pick and place" unit, so that only loaded carriers are continuously forwarded to module 3, the so-called transfer and injection station.
  • the module 2 comprises an inlet wheel and an outlet wheel. Through the recesses in the inlet wheel, the carriers are brought to the stitch spacing of the transfer / transfer heads of module 3. Between the inlet wheel and the outlet wheel, the transfer / transfer heads of module 3 take over the transport of the carriers. As with the "Pick and Place" unit of module 2, module 3 also includes suction cups, the suction heads move downwards by means of a control cam and take over the films from the carriers by means of a vacuum It is further preferred that empty carriers are fed to module 2, after removal of the films by module 3 or by suction, by means of at least one discharge wheel and are provided for a new loading with films.
  • sensors check the removal of the films from the carriers by module 3. It is also preferred that a film is sucked off, which was not removed by module 3 and is still in the carrier after passing through module 3. Also in module 3, the contact surface of the suction cups corresponds to the diameter of the films.
  • the vacuum heads (suction heads) of module 3 After the vacuum heads (suction heads) of module 3 have removed the films from the carriers, the vacuum heads (suction heads) with the films are driven upwards again. The empty carriers are transferred to the discharge wheel and fed to the conveyor belt 1.
  • an optical sensor that checks whether a film has remained in the carrier and possibly has not been taken over by the suction heads of module 3. If this is the case, the foil remaining in the carrier is automatically sucked off with a nozzle. This prevents a carrier from getting into the charging station with a foil and being able to load it with an additional foil.
  • the vacuum heads of module 3 synchronously in the position opposite the takeover by module 2 on the pitch circle of the tablet of the tablet press move along the die position.
  • the movable arms move to the die plate of the tablet press (rotary press).
  • the rotational speed of module 3 is controlled synchronously by the rotor speed of the tablet press.
  • the heads are pressed down so that the vacuum heads dive with the films in the die holes and so the discs can be pressed in particular in the press material of a first layer of powder.
  • the vacuum is switched off and a subsequent slight blast of compressed air ensures that the films do not stick to the suction head.
  • the vacuum heads leave the die holes, are returned to the old pitch circle via the control cam, the vacuum lines are blown open with a powerful blast of compressed air, and then take over the next foils from the carriers. In this way, the films are individually inserted into the dies of the tablet press.
  • the tablet press comprises two powder filling devices and two pressing stations. It is an advantage if one pressing station is located to the left and right of module 3. With the pressing station 1, the powder (pressing material) of the first layer, which has been placed in the matrix, is pressed lightly in order to vent the material and to obtain a smooth surface. Subsequently, the film via the module 3 is automatically and continuously introduced into the die. It is preferred that the films are inserted centrally into the dies of the tablet press.
  • the turntable of the module 3 operates synchronously with the operating speed of the rotor of the tablet press, so that the films are continuously inserted into the matrices.
  • the films are deposited on the first compressed powder layer.
  • the second pressing station the film is lightly pressed and pressed into the first powder layer.
  • the first layer with the inserted foil is simultaneously pushed into the filling position for the second powder layer. This creates a filling space for the second powder layer (cover layer).
  • the resulting cavity is then filled with the second filling shoe and, for example, the same pressing material as in the presentation of the first powder layer in the die.
  • the press material is pressed by means of the upper and lower punches and with the help of the pre-press and the main press to a coated tablet.
  • the coated tablet is ejected and passed with the tablet scraper over the chute from the tablet press.
  • FIG. 5 Device comprising module 1, module 2, module 3 and tablet press
  • FIG 1 shows a plan view of module 1 (11), in particular a feeder (15), in which, for example, 10 shaped carrier tapes for the films are arranged side by side, so that at the same time 10 films of module 2 (12) can be adopted.
  • the module 1 (11) comprises a storage space for receiving the carrier tapes. From this storage space, the carrier tapes can be brought with the films manually or automatically via an opening in the position where the films of module 2 (12) are taken. When unrolling the carrier tape, the cover film is pulled off in particular over the molded, for example deep-drawn, hollows in which the films to be coated are located. In this way, the films are accessible for acquisition by module 2 (12) and thus provided.
  • module 1 (1 1) variable in is the height and can be docked to the module 2 (12) and in this way a direct contact between the supply unit of module 1 (1 1) and the "pick and place” unit (16) of module 2 (12) produced is.
  • FIG. 2 shows a plan view of module 2 (12) which has, for example, a "pick and place” unit (16), conveyor belt 1 (17) with two webs (18a, 19), inlet wheel (22), outlet wheel (23),
  • the module 2 (12) comprises a capacitance for, for example, 300 carriers (28).
  • the films of module 1 (1 1) placed on carriers (28) and transported on the carriers (28) by means of the conveyor belt 1 (17) to the module 3 (13).
  • a takeover arm is extended for module takeover of module 2 (12) and preferably placed directly over the provided films.
  • the transfer arm preferably comprises, for example, 10 suction heads with which ten films can be sucked in at the same time by means of a vacuum.
  • the pickup arm is part of the "pick and place” unit (16)
  • the pickup arm can be extended and swiveled 360 ° horizontally, preferably 180 ° horizontally
  • the pickup arm can be extended in vertical direction and variably adjusted Transfer arms of the "pick and place” unit (16) were sucked by module 2 (12), method and apparatus of the present invention are programmed in particular so that in particular via an automatic process, the films are transferred to preferably ten provided carriers (28) ,
  • the carriers (28) were sensory checked before deployment (30), whether the carriers (28) are not already loaded with a film. Only empty carriers (28) are provided for loading with foils. After loading, a stopper (36) cooperating with the counter sensor (32) is opened and the foil-loaded carriers (28) are moved on the permanently moving conveyor belt 1 (17). In Figure 2, the direction of travel of the conveyor belt 1 (17) and thus the carrier (28) is provided in particular in the counterclockwise direction. Furthermore, imaging sensors (33, 34) are provided in module 2, which check the loading of the carriers (28). In each case an imaging sensor (33 or 34) for a conveyor belt (17 or 19) is provided. Checking the Carrier Load (28) is a quality control measure.
  • the counter sensors (31, 32) count this number of carriers (28) from the stream of incoming carriers (28)
  • the counter sensors (31, 32) interact with stoppers (36, 37) which can stop the carrier transport.
  • the stopper (37) cooperating with the counter sensor (32) is closed and carriers are transferred to the transfer area (39) of the Fed to "pick-and-place" unit (16).
  • the counter sensor (31) counts the incoming carriers (28). If there are preferably ten carriers (28) in the transfer area (39) of the pick-and-place unit (16), the stopper (36), which is connected to the Counter sensor (31) cooperates, closed and the carriers (28) are provided with the films. Due to the time-delayed opening of the stoppers (36, 37), which interact with the counter sensors (31, 32), a gap is drawn between the carriers (28) into which the stopper (37) engages after preferably ten carriers (28) can. The drawing of a gap is necessary because the stopper (37) must intervene during operation between the carrier (28). The stopper (36) moves at standstill between a tenth and an eleventh carrier (28).
  • the module 2 (12) has, in particular, guide rails to ensure that the carriers (28) can not leave the conveyor belt 1 or 2 (17, 21) during transport.
  • guide rails on the flexible conveyor belt (17, 21) it is also possible, for example, that the carriers (28) can follow directional changes of the conveyor belt 1 or 2 (17, 21) during transport.
  • the conveyor belt 1 (17) is arranged so that on the way to the module 3 (13) two horizontal changes of direction are performed by 90 °.
  • FIG. 2 shows, in the position of the switch 24b, the transition from conveyor belt 1 (17) to conveyor belt 2 (21).
  • Sensor (20) thus controls erroneously unloaded carriers being deflected onto conveyor belt 2 (21), so that only correctly and completely loaded carriers (28) are fed to inlet wheel (22) and further to module 3 (13).
  • 21) is also referred to as bypass in the sense of the invention.Furthermore, the discharge area is likewise provided with an imaging sensor 35. It can also be seen from FIG.
  • the carriers (28) are dammed before the transfer to the module 3 (13) and then via the inlet wheel (22) a defined distance between them loaded en carriers (28). It is thereby achieved that the carriers (28) have exactly the distance which is necessary for the transfer / transfer heads (25) of module 3 (13) to be able to take over the films from the carriers (28).
  • FIG. 3 shows a plan view of module 3 (13).
  • Module 3 (13) is the so-called take-over and press-in unit. The slides are taken from the carriers (28).
  • the transfer / transfer heads (25) shown in Figure 3 include vacuum suction heads which suck the films from the carriers (28).
  • the takeover and press-in unit (module 3) (13) is rotatable in particular about an axis of the die table (26) of the tablet press (14) parallel axis.
  • Module 3 (13) comprises in particular a rotor which is provided with radial arms and in the head parts radially movable transfer / transfer heads (25) are mounted, which can be brought to the transfer of the films with the matrices in coverage.
  • the Module 3 (13) is rotatable and is able to perform the same rotational speed as the tablet press (14).
  • the films are inserted into the die openings of the tablet press (14).
  • the transfer / transfer heads (25) of module 3 (13) for example vacuum heads, can be positioned directly above or in the die openings of a tablet press (14) in order to load the films.
  • the transfer / transfer heads (25) are vertically adjustable, in particular by means of control cams.
  • the transfer / transfer heads (25) can be retracted horizontally to bring them into coincidence with the die opening. In this way, a precise and centric positioning of the films in the mold of a tablet press (14) is possible.
  • Figure 4 shows the top view of a tablet press (14) with Oberstkovmaschinepfen (27), in particular dive into the die openings in order to compress the powder and thus to coat the inserted film.
  • the tablet press (14) which is used for the production of coated tablets, comprises a rotary driven die table (26) with arranged on a pitch circle matrices. Further, the tablets press (14), which is suitable for the production of coated tablets with inserted films, in the Mantelkernaus Insertion the circle of the Matrizenticians (26) not only one but in particular two filling devices for powder. These two powder filling devices contain the powder with which the film is encased in the coated tablet.
  • powder filling device powder is placed in the die, then inserted the film and finally covered with the second powder filling the film.
  • the powder filling devices contain different types of powder, if necessary.
  • the film After filling the matrix with powder, the film by means of module 3 (13) and again powder is followed by the actual pressing process, with which the tablet is produced comprising a sheathed film.
  • FIG. 5 shows, for example, how the modules 1 (1 1) to 3 (13) and tablet press (14) can be connected or arranged with one another in order to remove the films from the storage container or storage magazine and finally insert them into the tablet press (14)
  • the individual modules are height adjustable or matched in height to each other.
  • the device in FIG. 5 can be designed individually in its capacity by, for example, additional length of the conveyor belts (17, 21), higher number of carriers (28), several carrier belts in the feeder (15) from the module 1 (11), the number of transfer heads in the case of "Pick and place” unit (16) and, for example, the number of webs are individually adapted to the required throughput when inserting the films in the tablet press (14).
  • FIG. 6 shows, for example, a carrier (28) with a receiving bore (29) for the film.
  • the carriers (28) are preferably made of stainless steel. This has the advantage that the carriers (28) have a weight that allows stable transport on the conveyor belt (17, 21). It is further preferred that the carriers (28) also comprise plastic. Of the Plastic part of the carrier (28) represents in particular the contact surface between film and carrier (28).
  • the carrier (28) has at the contact surface on a receiving bore (29) for the film, whereby the film is centered and through the recess (29) also during transport can not fall from the carrier (28) but is centered out.
  • imaging sensor in particular camera
  • imaging sensor in particular camera

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Abstract

Vorrichtung zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kerne für Mantelkerntabletten verwendet werden, in Matrizen von Tablettenpressen, wobei die Vorrichtung mindestens drei Module umfasst, a. Modul 1 (11), umfassend mindestens eine Vorratseinheit, die die Folien beinhaltet und/oder mindestens eine Bereitstelleinheit, die die Folien zur Übernahme durch ein zweites Modul bereitstellt, b. Modul 2 (12), umfassend mindestens eine Übernahmeeinheit, mindestens ein Transportband (17) und mindestens ein Einlaufrad (22), c. Modul 3 (13), umfassend mindestens einen steuerbaren Vakuumkopf (25), welcher eine Entnahmevorrichtung umfasst, die die Folien mittels Vakuum von den Carriern (28) des Moduls 2 (12) entnimmt und in die Matrizen der Tablettenpresse (14) einlegt.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Einlegen von Folien in Tablettenpressen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Übernahme- und Positioniereinrichtung sowie ein Verfahren, um eine Folie, die als Kern für eine Mantelkerntablette verwendet wird, in der Matrize einer Tablettenpresse platzieren zu können.
Im Stand der Technik sind Rundlauftablettenpressen beispielsweise für die pharmazeutische Industrie beschrieben, mit welchen normale Einschichttabletten, Mehrschichttabletten und/oder Mantelkerntabletten hergestellt werden können. Insbesondere die Herstellung von Mantelkerntabletten ist sehr aufwendig, da sich in einer Tablette eine zweite Tablette - ein sogenannter Kern - befindet.
Die Tablettenpressen, die sich zur Herstellung von Manteltabletten eignen, weisen in der Mantelkernausführung auf dem Teilkreis der Matrizen platte einer Tabletten presse nicht nur einen sondern insbesondere zwei Füllgeräte für Pulver auf. Diese beiden Pulverfüllgeräte beinhalten jenes Pulver, mit welchem der Kern einer Mantelkerntablette ummantelt wird.
Um eine derartige Ummantelung zu erreichen, befindet sich zwischen den beiden Pulverfüllgeräten der Tabletten presse ein Kernmodul, über das die zu ummantelnden, vorgefertigten Kerne einzeln in die Matrize einer Rundlauftablettenpresse eingebracht werden. Die zu ummantelnden Kerne werden dem Kernmodul üblicher Weise als Schüttgut zugeführt.
Der eigentliche Pressvorgang zur Herstellung von Manteltabletten läuft in der Weise ab, dass zunächst Pulver über das erste Pulverfüllgerät in die Matrize der Tabletten presse eingefüllt und dann der zu ummantelnde Kern mittels Kernmodul in die Matrize eingebracht wird. Mittels des zweiten Pulverfüllgeräts wird der eingelegte Kern mit Pulver bedeckt, das Pulver wird schließlich durch den finalen Pressvorgang verdichtet und dadurch eine feste Hülle, der sogenannte Mantel, um den Kern erzeugt.
Während der Herstellung der Mantelkerntablette wird die Presskraft jeder einzelnen Mantelkerntablette überwacht. Sollte kein Kern oder nur Teile eines Kernes eingelegt worden sein, sinkt die Presskraft unter die untere Kontrollgrenze, die Tablette wird als fehlerhaft erkannt und automatisch über eine pneumatische Weiche aussortiert. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass jede Mantelkerntablette auch tatsächlich einen Kern aufweist.
Die EP 2 1 10 232 A2 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einlegen von Kernen in Matrizen einer Rundläufer-Tablettenpresse. Dabei wird eine Zuführkette für die Kerne von Mantelkerntabletten beschrieben, die aus einem Kernvereinzeier, einer Kernzuführungseinrichtung und einem Kernverteiler besteht. Dabei werden die in die Matrizen einzulegenden Kerne über den Kernvereinzeier der Kernzuführeinrichtung zugeführt und in Öffnungen eines rotierbaren Förderers eingebracht. Mittels dieses Förderers werden die Kerne zum Kernverteiler transportiert, wobei im Bereich des Kern Verteilers die Führungsfläche, auf der der rotierbare Förderer aufliegt, unterbrochen ist, so dass die in den Öffnungen befindlichen Kerne nach unten fallen und von Greifelementen des Kernverteilers, die als Greifzangen ausgebildet sind, aufgenommen werden. Die Greifzangen transportieren die Kerne in den Bereich des Rotors der Rundläufer-Tablettenpresse, wo sie im Überlappungspunkt des Teilkreises der Matrizen platte der Rundlaufpresse und des Teilkreises des rotierbaren Förderers in eine Matrize abgelegt werden. Nachteilig an der in der EP 2 1 10 232 A2 beschriebenen Vorrichtung ist, dass erfindungsgemäß keine sensorische Überprüfung der Kerne stattfindet, bevor sie in die Matrize abgelegt werden.
Weiter sind die in der EP 2 1 10 232 A2 beschriebene Vorrichtung und das dort beschriebene Verfahren nicht geeignet, Folien als Einleger einer herzustellenden Mantelkerntablette zu verarbeiten. Bei Folien im Sinne dieser Erfindung handelt es sich bevorzugt um Informationsträger, Trennschichten oder Wirkstoffträger, die leicht, biegeschlaff, nachgiebig, flexibel, starr und/oder elektrostatisch aufladbar sind. Sie weisen einen Durchmesser von circa 3 bis 20 mm auf und eine bevorzugte Dicke von 0,1 bis 0,5 mm. Aus diesen Merkmalen ergibt sich, dass die in der EP 2 1 10 232 A2 beschrieben Vorrichtung aufgrund ihrer Konstruktion nicht geeignet ist, diese Folien zu transportieren oder auf eine reproduzierbare Weise in der geforderten Geschwindigkeit in die Matrizen der Rundläufer-Tabletten presse abzulegen.
Das in der EP 2 110 232 A2 stellt weiter auf die Zuführung der Kerne aus einer unbestimmten Menge ab, was beispielsweise durch eine Schüttgutzuführung realisiert werden kann. Ein solches Verfahren kommt für die Folien nicht in Frage, dass sie als Schüttgut aufgrund der elektrostatischen Aufladung zum Beispiel verkleben oder aufgrund der Biegeschlaffheit nicht von den Greifzangen des Kern Verteilers erfasst werden würden. Darüber hinaus erfordern Folien als Kerneinleger einen individuellen, geführten Transport, der der einzelnen Folie keinerlei Freiheitsgrad lässt, durch Luftwirbel oder andere Störungen den Produktionsbereich der Rundläufer-Tablettenpresse zu verlassen. Diese Forderung erfüllt die Kernzuführeinrichtung mit den Öffnungen, durch die die Kerne im Übergabebereich zum Kernverteiler hindurchfallen, nicht.
In der EP 0 349 777 A1 wird eine Mantelkernpresse zur Herstellung ummantelter Tabletten beschrieben, bei der sogenannte Kernstempel vorgesehen sind, mittels derer Tablettenkerne in die erste Pulverschicht einer zu verpressenden Tablette in eine Matrize abgelegt werden. Zur Übergabe der Kerne werden in der EP 0 349 777 A1 bewegliche Arme verwendet. Hierdurch soll die Aufgabe gelöst werden, die Kerne genau zentriert in die Pulverschicht einzubringen, insbesondere, wenn der Matrizentisch mit hoher Drehzahl rotiert. Nachteilig an der in der EP 0 349 777 A1 beschriebenen Mantelkernpresse ist, dass die Kernzufuhr und die Übergabe der Kerne an die beweglichen Arme nicht für die Verwendung flexibler, biegeschlaffer Folien geeignet ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung und ein Verfahren bereitzustellen, welche nicht die Nachteile und Mängel des Standes der Technik aufweisen und eine Lösung anzubieten, um insbesondere flexible Formkörper zu ummanteln, die bisher als Kern für eine Mantelkerntablette nicht zugänglich waren.
Gelöst wird die Aufgabe durch die unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung betrifft in einer bevorzugten Ausführungsform eine Vorrichtung zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kerne für eine Mantelkerntablette verwendet werden, in Matrizen von Tabletten pressen, wobei die Vorrichtung mindestens drei Module umfasst,
a. Modul 1 , umfassend mindestens eine Vorratseinheit, die die Folien beinhaltet und/oder
mindestens eine Bereitstelleinheit, die die Folien zur Übernahme durch ein zweites Modul bereitstellt,
b. Modul 2, umfassend mindestens eine Übernahmeeinheit, mindestens ein Transportband und mindestens ein Einlaufrad, wobei das Modul 2
i. die Folien von Modul 1 mittels Aufnahmeelement übernimmt,
ii. die Folien auf Carriern platziert,
iii. die Carrier transportiert,
iv. die Beladung der Carrier mittels bildgebender Sensoren überprüft und/oder die
Anzahl von Carriern in einem Abschnitt eines Transportbandes mittels Zählersensoren feststellt, wobei fehlerhaft unbeladene Carrier auf ein Transportband 2 aussortiert und einer neuerlichen Beladung mit Folien zugeführt werden,
v. mittels Einlaufrad einen Abstand zwischen den Carriern einstellt,
c. Modul 3, umfassend mindestens einen steuerbaren Vakuumkopf, welcher eine
Entnahmevorrichtung umfasst, die die Folien mittels Vakuum von den Carriern des Moduls 2 entnimmt und in die Matrizen der Tablettenpresse einlegt.
In Figur 5 ist eine beispielhafte Ausgestaltung der Vorrichtung gezeigt. Die Figur 5 zeigt, wie die Module 1 , 2 und 3 zusammenwirken. Die Vorrichtung ist insbesondere computergesteuert und umfasst geeignete Antriebe, um die Funktionalität der Module zu gewährleisten, so dass die Vorrichtung und das Verfahren der vorliegenden Erfindung insbesondere automatisch steuerbar sind. Modul 1 umfasst insbesondere ein Vorratsmagazin für Folien, wobei die Folien einzeln verpackt sind. Es hat sich als Vorteil erwiesen, wenn Modul 1 geeignet ist, die zu ummantelnden Folien so bereitzustellen, dass die Folien einzeln übernommen werden können. Dazu umfasst Modul 1 ein Vorratsmagazin, in welchem die Folien aber nicht wie im Stand der Technik als Schüttgut bereitgestellt werden, sondern einzeln verpackt vorliegen. Dies kann beispielsweise über ein langes Trägerband erfolgen, das geformte Mulden umfasst, in denen sich die Folien befinden. Die Mulden des Trägerbandes sind insbesondere für Lagerund Transportzwecke mit einer Schutzfolie abgedeckt. Das Trägerband kann beispielsweise aufgerollt sein. Modul 1 umfasst vorzugsweise eine Aufnahmemöglichkeit für mehrere Rollen mit Trägerbändern. Weiter kann mit Modul 1 das Trägerband manuell oder automatisch transportiert, abgerollt und die Folien ausgepackt werden, so dass die Folien aus den Mulden einzeln entnehmbar sind. Die Entnahme erfolgt insbesondere mit Modul 2. Vorteilhaft ist, dass diese Art der Bereitstellung von Folien mittels Modul 1 automatisch und wahlweise diskontinuierlich oder kontinuierlich erfolgen kann, um dadurch eine reproduzierbare Bereitstellung von Folien zu ermöglichen.
Bevorzugt ist, dass Modul 2 folgende Einheiten umfasst, welche ausgewählt sind aus der Gruppe Übernahmeeinheiten, Aufnahmeelemente, Transportbänder, Umlenkräder, Führungsschienen, Abstandhalter, Stopper, bildgebenden Sensoren, Zählersensoren, Einlaufräder, Auslaufräder und/oder Weichen. Die Bezeichnung Umlenkräder umfasst insbesondere Einlaufräder und/oder Auslaufräder. Eine beispielhafte Ausgestaltung von Modul 2 ist in Figur 2 gezeigt. Diese Figur 2 zeigt auch das Zusammenwirken der Übernahmeeinheiten, Transportbänder, bildgebenden Sensoren, Zählersensoren, Einlaufräder, Auslaufräder und Weichen. Für die Übernahme der Folien von Modul 1 umfasst das Modul 2 im Wesentlichen die Übernahmeeinheit, welche als Aufnahmeelement eine„Pick and Place"-Einheit umfasst, die insbesondere mit Vakuumköpfen ausgestattet ist, um die Folien anzusaugen. Bevorzugt ist, dass die Übernahmeeinheit von Modul 2 als Aufnahmeelement bis zu 50 Vakuumköpfen, bevorzugt bis zu 30 Vakuumköpfen, mehr bevorzugt bis zu 20 Vakuumköpfen und am meisten bevorzugt bis zu zehn Vakuumköpfen umfasst. Selbstverständlich können beispielsweise auch fünf Vakuumköpfe oder ein Vakuumkopf verwendet werden.
Es ist insbesondere bevorzugt, dass die Folien, die von Modul 1 bereitgestellt werden, getaktet oder diskontinuierlich bereitgestellt werden. Weiter ist besonders bevorzugt, wenn auch die Übernahme der Folien durch Modul 2 auf getaktete oder diskontinuierliche Weise geschieht. Es war vollkommen überraschend, dass eine Rundlaufpresse bereitgestellt werden kann, bei der die modularen Bestandteile dergestalt zusammenwirken, dass eine getakteten Auf- und Übernahme der Folien in den ersten Produktionsstadien, die durch die Beschaffenheit der Folien erforderlich ist, in eine kontinuierliche Zuführung in den Pressbereich der Rundlaufpresse umgewandelt werden kann, wie es in konventionellen Pressen realisiert wird. Vorteilhaft ist weiter, wenn Modul 2 zwei flexible Transportbänder mit Umlenkrädern umfasst. Die Transportbänder sind flexibel und können beispielweise etwa 300 Carrier aufnehmen. Mit den Carriern werden die Folien auf dem Transportband zum Modul 3 (Übernahme- und Einpressmodul) transportiert. Die Führungsschienen von Modul 2 sind so ausgelegt, dass die Carrier bei ihrem Transport in der Spur gehalten werden können. Automatische Stopper verhindern ein unkontrolliertes Aufstauen der Carrier, die von verschiedenen Sensoren gesteuert werden. Insbesondere umfasst Modul 2 bildgebende Sensoren, die bevorzugt als Kameras ausgestaltet sind, und Zählersensoren, die bevorzugt Initiatoren darstellen. Der durchschnittliche Fachmann weiß, welcher Art Sensoren zur Bestimmung einer Anzahl von Objekten oder als bildgebende Sensoren verwendet werden können. Die bildgebenden Sensoren überprüfen die Beladung der Carrier beim Transport, wobei jeweils eine Kamera für die Überprüfung eines Transportbandes zur Verfügung steht. Die Überprüfung der Beladung der Carrier durch bildgebende Sensoren ist besonders vorteilhaft, da die leichten, biegeschlaffen Folien wesentlich schwieriger im Handling sind als feste Kerne.
Diese bildgebenden Sensoren sind insbesondere nach Übernahme der Folien auf die Carrier in Modul 1 vorgesehen und nach dem Zusammenführen der beiden Transportbänder. Der in diesem Bereich vorgesehene Sensor bestimmt insbesondere, welche Carrier durch eine Weiche ausgeschleust und auf ein Transportband 2 überführt werden, welches nicht zum Modul 3 führt, sondern die ausgeschleusten Carrier einer neuerlichen Beladung mit Folien durch das Modul 1 zuführt. Dieses Transportband 2 wird im Sinne der Erfindung auch als Bypass bezeichnet. Es war aufgrund der optischen Eigenschaften der Folien vollkommen überraschend, dass eine optische, sensorische Überprüfung für die Beladung der Carrier mit Folien bereitgestellt werden kann.
Weiter umfasst Modul 2 Zählersensoren, die geeignet sind, die Anzahl von vorbeigeführten Objekten, hier den Carriern, zu bestimmen. Solche Zählersensoren werden insbesondere im Übergabebereich zwischen Modul 1 und Modul 2 eingesetzt. Durch Modul 1 werden bevorzugt zehn Folien in einem Übergabevorgang bereitgestellt. Um diese zehn Folien zu übernehmen, müssen zehn Carrier bereitgestellt werden, die die Folien als Träger transportfähig machen. Die Verwendung von Carriern ist besonders vorteilhaft, da der Transport der Folien ohne unterstützende Vorrichtungen, wie beispielsweise die Carrier als Träger, nicht durchführbar wäre.
Um zehn Carrier im Übergabebereich zwischen dem Modul 1 und Modul 2 bereitzustellen, wird ein Stopper, der mit einem Zählersensor am Ende des Übergabebereichs zusammenwirkt geschlossen. Ein Stopper im Sinne dieser Erfindung ist eine Vorrichtung, die zwischen den Transportfluss der Carrier hineinfahren und diesen anhalten kann. Gesteuert wird ein erfindungsgemäßer Stopper jeweils durch einen Zählersensor. Wenn der Stopper am Ende des Übergabebereichs den kontinuierlichen Fluss an Carriern angehalten hat, zählt ein Zählersensor, der am Anfang des Übergabebereichs vorgesehen ist, die Anzahl der ankommenden und in den Übergabebereich einfahrenden Carrier. Die Begriffe Anfang und Ende des Übergabebereichs sind im Zusammenhang mit der Transportrichtung der Carrier auf dem Transportumlaufskreis zu verstehen. Der Transport der Carrier auf dem Transportband erfolgt gegen den Uhrzeigersinn, so dass der Anfang des Übergabebereichs zwischen Modul 1 und 2 der Bereich ist, in dem die Carrier in den Übergabebereich einfahren. Der sich dort befindende Stopper wird im Sinne dieser Erfindung als vorderer Stopper bezeichnet. Das Ende des Übergabebereichs im Sinne der Erfindung bezeichnet den Bereich, in dem die Carrier den Übergabebereich verlassen. Der sich dort befindende Stopper wird im Sinne dieser Erfindung als hinterer Stopper bezeichnet.
Stellt der Zählersensor am Anfang des Übergabebereichs fest, dass zehn Carrier in den Übergabebereich eingefahren sind, schließt der mit diesem Zählersensor zusammenwirkende Stopper den Übergabebereich, so dass keine weiteren Stopper einfahren können. Die Carrier werden dann mit den Folien durch die„Pick-and-Place"-Einheit beladen. Ist dieser Vorgang beendet, wird der Stopper am Ende des Übergabebereichs geöffnet und die Carrier können auf den Transportbändern abtransportiert werden.
Es ist besonders bevorzugt, wenn die Folien mittels eines Aufnahmeelementes und Vakuumköpfen durch Modul 2 aufgenommen werden. Insbesondere die Verwendung von mit Unterdruck oder Vakuum beaufschlagten Vakuumköpfen ermöglicht das Handling der Folien als Kerne für Mantelkerntabletten.
Kurz nach dem Öffnen des Stoppers am Ende des Übergabebereichs wird auch der vordere Stopper geöffnet. Durch diese Zeitverzögerung ist es möglich, dass in dem vorteilhafterweise kontinuierlichen Fluss der Carrier eine Lücke entsteht, in den der hintere Stopper einfahren und den Strom der Carrier stoppen kann. Im Sinne dieser Erfindung wird dieser Vorgang als „eine Lücke ziehen" bezeichnet. Der vordere Stopper fährt in den Stillstand zwischen einem zehnten und elften Carrier. Der Begriff„sensorische Überprüfung" ist im Sinne der Erfindung so zu verstehen, dass es sich nicht um eine geschmackliche oder haptische Überprüfung der Carrier oder der Folien handelt, sondern um eine Überprüfung der Beladung der Carrier mit Folien, wobei deren Anwesenheit überprüft wird. Weitere Sensoren sind vorgesehen, um die Anzahl der vorbeigefahrenen Carrier festzustellen. Dies ist besonders vorteilhaft, da auf diese Weise die getaktete Übernahme der Folien im Übergabebereich von Modul 1 und Modul 2 in eine kontinuierliche Zuführung der Carrier für Modul 3 ermöglicht werden kann.
Mittels beispielsweise zweier Weichen werden insbesondere die zwei Transportbänder miteinander verbunden und die Richtung der sich auf dem Transportband befindlichen Carrier gesteuert. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist bewegt sich der Umlauf der Rundlaufpresse gegen den Uhrzeigersinn. Vorzugsweise umfasst das Modul 2 eine Kapazität für 5000 Carrier, bevorzugt für 2500 Carrier, mehr bevorzugt für 1000 Carrier und am meisten bevorzugt für 300 Carrier. Selbstverständlich können beispielsweise auch nur 50 Carrier verwendet werden. Es ist auch bevorzugt, dass die Carrier Aufnahmebohrungen zum Zentrieren der Folien umfassen. Es war überraschend, dass durch das Zusammenwirken der verschiedenen Einheiten von Modul 2 ein Transport realisiert werden kann, der reproduzierbar abläuft. Durch den insbesondere automatischen Ablauf kann ein kontrolliertes Verfahren zur Verfügung gestellt werden, um empfindliche Formkörpern einer automatischen Weiterverarbeitung zugänglich zu machen. Das Modul 2 eignet sich insbesondere durch die modulare Bauweise sowie das flexible und in seiner Länge variable Transportband dazu, den benötigten Durchsatz individuell anzupassen. Gerade die Variabilität und Flexibilität der vorliegenden Erfindung und insbesondere beim Transport einzeln einzulegender, empfindlicher Folien eine hohe Stückzahl zu realisieren war vollkommen überraschend.
Weiter bevorzugt ist, dass Modul 3 steuerbare Vakuumköpfe, bewegliche Arme, mindestens zwei Steuerkurven, Druckluftanschlüsse und/oder Vakuumanschlüsse umfasst, wobei die Vakuumköpfe absenkbar sind und in Matrizen der Tablettenpresse eintauchen. Vorzugsweise sind die Vakuumköpfe von Modul 3 als Übernahme-/Übergabeköpfe ausgelegt, welche als Bestandteil von Modul 3 Folien von Modul 2 übernehmen und eine Entnahmevorrichtung darstellen. Dabei übernehmen die Vakuumköpfe als Entnahmevorrichtung die Folien mittels Vakuum von den Carriern des Moduls 2. Dies geschieht insbesondere durch eine Beaufschlagung der Vakuumköpfe mit Unterdruck. Insbesondere sind die Vakuumköpfe des Moduls 3 steuerbar ausgeführt. Die Vakuumköpfe stellen des Weiteren als Bestandteil von Modul 3 eine Einlegeeinheit dar, welche die von Modul 2 übernommenen Folien in die Matrizen der Tablettenpresse einlegt bzw. übergibt.
Bevorzugt ist außerdem, dass die Drehgeschwindigkeit von Modul 3 variabel und synchron mit der Rotorgeschwindigkeit der Tablettenmaschine einstellbar ist. Modul 3 übernimmt die Folien von Modul 2. Modul 3 ist durch die Vakuumköpfe in der Lage, die Folien von den Carriern anzusaugen. Aufgrund der identischen Drehgeschwindigkeit von Modul 3 und dem Rotor der Tablettenmaschine, wobei die identischen Drehgeschwindigkeiten im Sinne der Erfindung als synchroner Betrieb bezeichnet werden, kann eine kontrollierbare Übergabe der Folien in die Matrizenöffnungen der Tablettenmaschine erfolgen. In Figur 3 ist eine beispielhafte Ausgestaltung des Moduls 3 gezeigt. Die Figur 2 zeigt wie die Module 2 und 3 zusammenwirken. Überraschend war die Präzision und Reproduzierbarkeit, mit der die Folien einzeln in die Matrizenöffnungen der Tablettenmaschine einlegbar sind. Überraschenderweise können beispielsweise konventionelle Tablettenmaschinen mit der vorliegenden Erfindung zusammenwirken. Dadurch ist die Erfindung vielfältig einsetzbar und kann auf die unterschiedlichsten Anforderungen individuell beispielsweise in Bezug auf Durchsatz und Geschwindigkeit abgestimmt werden. Die Erfindung betrifft in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform insbesondere ein Verfahren zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kern für Mantelkerntablette verwendet werden, in Matrizen von Tablettenpressen, wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte umfasst,
a. Bereitstellen der Folien mittels Modul 1 , welches die Folien in die Übernahmeposition bringt,
b. Bereitstellen von zehn Carriern im Übergabebereich von Modul 1 durch das
Zusammenwirken von Zählersensoren und Stoppern,
c. Übernahme der Folien durch Modul 2, wobei das Modul 2 die Folien mittels eines
Aufnahmeelementes mittels Vakuumköpfen aufnimmt,
d. Platzieren der Folien auf Carriern durch Modul 2, wobei die Folien auf den Carriern
zentriert werden,
e. Transport der Carrier zum Modul 3, wobei die Beladung der Carrier sensorisch durch bildgebenden Sensoren überprüft wird,
f. Übernahme der Folien durch Modul 3 mittels Vakuumköpfen,
g. Positionieren der Folien in den Matrizen der Tablettenpresse, wobei die Folien eingelegt werden.
Vorzugsweise werden die Folien im Wesentlichen zentrisch in die Matrizen eingelegt. Es ist bevorzugt, wenn die Folien ein Informationsträger, eine Trennschicht und/oder ein Wirkstoffträger sind, wobei die Folien leicht, biegeschlaff, nachgiebig, flexibel, starr und/oder aufladbar sind. Außerdem bevorzugt ist, dass die Folien alle denkbaren Formen aufweisen und beispielsweise rund, eckig, oval oder asymmetrisch sind. Die Folien weisen insbesondere einen Durchmesser auf von 1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 1 mm bis 15 mm, mehr bevorzugt von 1 mm bis 10 mm und am meisten bevorzugt von 1 mm bis 5 mm. Die Folien können eine Dicke haben von 0,1 mm bis 10 mm, bevorzugt 0,1 mm bis 5 mm, mehr bevorzugt 0, 1 mm bis 1 mm und am meisten bevorzugt von 0, 1 mm bis 0,5 mm. Es war vollkommen überraschend, dass mit der vorliegenden Erfindung vielfältige Möglichkeiten eröffnet werden, unterschiedlichste Formkörper einer Tablettierung zugänglich zu machen, die bisher nicht in oder zu einer Tablette verarbeitet werden konnten.
Die Folien umfassen als Material insbesondere Kunststoffe, aber auch Naturstoffe, Verbundstoffe, Metalle oder auch Mischungen oder Legierungen werden beispielsweise als Material von der vorliegenden Erfindung umfasst. Die Folien können ein Ein- oder Mehrkomponentensystem darstellen. Die Folien sind beispielweise homogen in ihrer Beschaffenheit, können eine glatte oder raue Oberfläche aufweisen und/oder aus partikulärem Material bestehen. Bevorzugt ist auch, wenn die Folien aus einem löslichen Material bestehen, welches sich in Verbindung mit Flüssigkeiten zum Beispiel im Magen oder Darmtrakt auflöst. Die Folien können auch einen pharmazeutischen Wirkstoff enthalten, der beispielsweise während der Auflösung oder dem Zerfall der Folie freigesetzt wird.
Sowohl in unlöslichen Folien als auch in den löslichen Folien können kleinste feste Partikel eingebettet sein. Diese festen Partikel können eine Größe von 0,5 - 50 mm3 haben. Weiter bevorzugt ist, wenn die Partikel einen Durchmesser aufweisen, der kleiner 20 mm, bevorzugt kleiner 10 mm, mehr bevorzugt kleiner 5 mm und am meisten bevorzugt kleiner 1 mm ist. Die Partikel können beispielsweise elektronische Chips sein, die insbesondere biologisch abbaubar sind. Folien im Sinne der vorliegenden Erfindung umfassen insbesondere Chips, welche physiologische Effekte überwachen, regeln und/oder steuern. Die Folien können auch als in vivo oder in vitro Marker für Kontroll- und Verifizierungszwecke eingesetzt werden.
Es war überraschend, dass für die Herstellung von Manteltabletten, welche eine Folie umfassen, ein automatisiertes Verfahren möglich ist. Überraschenderweise konnten mit der vorliegenden Erfindung die Probleme des Standes der Technik überwunden werden. Bisher war die Herstellung von Manteltabletten mit Folien nur im Handbetrieb möglich. Mit der vorliegenden Erfindung werden Folien für die maschinelle Verarbeitung in Manteltabletten zugänglich gemacht. Es war vollkommen überraschend, dass mit handelsüblichen Rundlauftablettenpressen Manteltabletten herstellbar sind, die als Kern keine Tablette enthalten, sondern insbesondere eine Folie im Sinne der vorliegenden Erfindung. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass Stückzahlen realisiert werden können, die eine wirtschaftlich rentable Herstellung von Manteltabletten mit insbesondere Folien oder elektronischen Chips ermöglichen. Bisher war es nicht möglich Folien oder elektronische Chips automatisch gesteuert und überwacht in eine Tablette in einem kontinuierlichen Verfahren einzubringen.
Die mit der vorliegenden Erfindung verarbeitbaren Folien sind im Vergleich zu den Kernen bei der Herstellung normaler Mantelkerntabletten insbesondere sehr leicht, sehr klein in den Abmessungen, instabil, elastisch verformbar und/oder elektrostatisch aufladbar. Vorteilhaft ist, dass auch Folien verarbeitet werden können, die bei erhöhter Luftfeuchtigkeit aneinander kleben. D.h. es können Folien ummantelt werden, die bei geringsten Luftzirkulationen im Raum frei beweglich sind und/oder die bei der geringsten elektrostatischen Aufladung an allen Gegenständen, die sie berühren, kleben bleiben. Es war völlig überraschend, dass mit der vorliegenden Erfindung derartig vielfältige Formkörper in die Matrize einer Tabletten presse eingebracht werden können. Gerade diese Vielzahl an unterschiedlich ausgestalteten Folien in Größe, Form, Beschaffenheit, Gewicht und Aussehen stellt einen wesentlichen Vorteil gegenüber dem Stand der Technik dar. Mit den Vorrichtungen und Verfahren des Standes der Technik waren diese verschiedenartigen Folien einem Einlegen in eine Tablettenpresse bisher nicht zugänglich. Insbesondere Folien, bei denen eine Anlieferung als Schüttgut ausscheidet können beispielsweise mit der vorliegenden Erfindung verarbeitet werden. Völlig überraschend war, dass bei der Zuführung der Folien zu der Tabletten presse und beim Einbringen in eine Matrize auf Vibratoren oder Zentrifugalförderer verzichtet werden konnte.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass beim Verfahren zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kern für Mantelkerntablette verwendet werden, in Matrizen von Tabletten pressen die Folien zunächst mittels Modul 1 bereitgestellt werden. Dazu bringt das Modul 1 die Folien in die Übernahmeposition, wo die Folien von Modul 2 übernommen werden.
Für das Bereitstellen der Folien hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Folien in einem geformten Trägerband aus Kunststoff auf einer Trägerbandspule, vergleichbar mit einer Filmspule, angeliefert werden. Dieses Trägerband hat geformte, beispielsweise tiefgezogene, Mulden, in denen sich jeweils eine Folie befindet. Das Trägerband aus Kunststoff ist beispielsweise mit einem selbstklebenden Abdeckband versehen, so dass die Folien nicht herausfallen können. Die eine Seite des Trägerbandes ist für das Abspulen und Positionieren des aufgerollten Trägerbandes wie ein Filmstreifen perforiert. Das Modul 1 umfasst beispielsweise eine Vorrichtung, welche bis zu 1000 Trägerbandspulen, bevorzugt bis zu 100 Trägerbandspulen und am meisten bevorzugt bis zu 10 Trägerbandspulen mit Trägerbändern aufnehmen kann.
Das Trägerband wir zum Bereitstellen der Folien beispielsweise in einen sogenannte Feeder eingefädelt, welcher automatisch das selbstklebende Abdeckband ablöst, aufwickelt und motorisch beispielweise alle 1 ,5 Sekunden eine Folien in die Übernahmeposition bringt. Um die Fördermenge pro Zeiteinheit zu erhöhen, kann man mehrere Feeder nebeneinander in einer Reihe anordnen. Bei zum Beispiel zehn Feedern können insbesondere diskontinuierlich, beispielsweise getaktet, alle 1 Sekunde zehn Folien zur Abholung durch Modul 2 bereitgestellt werden.
Es ist weiter bevorzugt, dass anstelle des Trägerbandes die Folien mittels eines oder mehrerer Folien-Trays angeliefert werden. Die Folien werden dann beispielsweise entweder einzeln oder zu mehreren Stück direkt vor dem Bereitstellen aus dem Folien-Tray gestanzt, nach dem Ausstanzen mittels Modul 1 in die Übernahmeposition gebracht und zur Abholung durch Modul 2 bereitgestellt.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden bevorzugt zehn Carrier im Übergabebereich von Modul 1 durch das Zusammenwirken von Zählersensoren und Stoppern bereitgestellt. Es war vollkommen überraschend, dass die Carrier zum Transport der Folien diskontinuierlich bereitgestellt werden und dann im späteren Verlauf des Produktionsprozesses auf kontinuierliche Weise dem Modul 3 der Rundlaufpresse zugeführt werden können. Insbesondere erfolgt auch das Bereitstellen der Folien durch Modul 1 auf getaktete oder diskontinuierliche Weise. Bevorzugt ist, wenn die Verfahrensschritte Bereitstellen der Folien mittels Modul 1 und/oder Übernahme der Folien durch Modul 2 diskontinuierlich sind. So hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Folien beispielsweise nachdem sie mittels Modul 1 bereitgestellt wurden, von Modul 2 getaktet übernommen werden. Aber beispielsweise auch ein kontinuierliches Bereitstellen der Folien und eine kontinuierliche Übernahme der Folien durch Modul 2 werden von der vorliegenden Erfindung erfasst. Das Modul 2 umfasst zur Übernahme der Folien von Modul 1 ein geeignetes Aufnahmeelement. Bei diesem Aufnahmeelement handelt es sich beispielsweise um eine„Pick and Place"-Einheit, welche die mit Modul 1 bereitgestellten Folien übernimmt.
Es ist von Vorteil, wenn die„Pick and Place"-Einheit von Modul 2 einen ausfahrbaren Arm und einen Übernahmekopf mit zum Beispiel 10 Saugköpfen umfasst. Zur Übernahme der Folien wird der Arm der „Pick and Place"-Einheit in eine Position gebracht, sodass der Übernahmekopf der„Pick and Place"-Einheit mit den 10 Saugköpfen sich direkt über den mit Modul 1 bereitgestellten Folien befindet. Die Folien werden insbesondere mittels 10 in Reihe angeordneten Feedern bereitgestellt, so dass gleichzeitig 10 Folien übernommen werden können. Mittels Vakuum werden die Folien von den Saugköpfen der„Pick and Place"-Einheit angesaugt. Der Durchmesser der Saugköpfe an der Kontaktfläche zur Folie entspricht in etwa dem Durchmesser der Folien. Durch das Vakuum liegen die Folien ganzflächig an der Stirnseite des Saufkopfes und werden nicht deformiert. Die Kontaktfläche kann eine flache Eindrehung aufweisen, um die Folien zusätzlich zu zentrieren. Der Übernahmekopf der„Pick and Place"-Einheit von Modul 2 hebt die Folien aus dem Trägerband heraus und bringt die Folien zu beispielsweise zehn bereitstehenden Carriern, welche sich auf einem Transportband 1 befinden.
Es ist bevorzugt, wenn mindestens ein Transportband mit mindestens zwei Bahnen verwendet wird und das Aufnahmeelement von Modul 2 abwechselnd die Carrier auf Bahn 1 und Bahn 2 mit Folien beschickt. Die Folien werden von den Saugköpfen der„Pick and Place"-Einheit (Aufnahmeelement) des Moduls 2 an die Carrier übergeben, indem die Folien in den Aufnahmebohrungen der Carrier abgesetzt werden. Dabei werden die Folien auf den Carriern zentriert. Die Aufnahmebohrungen der Carrier sind leicht konisch, so dass eine weitere Zentrierung der Folien gewährleistet ist. Es werden vorzugsweise 10 Carrier gleichzeitig mit Folien beladen. Nach der Beladung der Carrier, welche sich auf Bahn 1 befinden, werden die mit Folien beladenen Carrier vorzugsweise sensorisch kontrolliert. Damit wird überwacht, ob alle Carrier auch tatsächlich mit einer Folie beladen sind. Sowie die 10 Carrier bestückt sind, öffnet ein Stopper die Bahn 1 und die 10 Carrier werden durch das permanent laufende flexible Transportband 1 in Richtung Modul 3 bewegt.
Von Vorteil ist, dass nach der Beladung der auf Bahn 1 des Transportbandes 1 befindlichen Carrier, weitere Carrier auf Bahn 2 des Transportbandes 1 in die Übernahmeposition des Moduls 2 gebracht werden können. Die Carrier auf Bahn 2 stehen damit zur Beladung mit Folien bereit. Dazu übernimmt die„Pick and Place"-Einheit des Moduls 2 die nächsten 10 Folien von Modul 1 und übergibt die Folien an die Carrier, welche sich auf Bahn 2 des Transportbandes 1 in der Übernahmeposition befinden. Nachdem diese Carrier auf Bahn 2 beladen wurden, werden diese beladenen Carrier ebenfalls durch das permanent laufende flexible Transportband 1 in Richtung Modul 3 bewegt. So werden im Sekundentakt nacheinander jeweils 10 Carrier auf Bahn 1 und Bahn 2 mit Folien bestückt. Nach der Ladestation prüfen zwei optische Sensoren, ob alle Carrier in Bahn 1 und Bahn 2 mit Folien bestückt sind.
Es ist bevorzugt, dass bei Verwendung eines zweispurigen Transportbandes die Carrier von beiden Bahnen auf eine Bahn zusammengeführt werden und bei fehlender Beladung der Carrier mit einer Folie, die Carrier mittels Weiche auf ein zweites Transportband geschoben werden, welches die leeren Carrier zum erneuten Beladen der Carrier mit Folien bereitstellt.
Bevorzugt ist, wenn die Carrier aus Edelstahl bestehen, damit sie mit dem nötigen Gewicht stabil auf dem Transportband stehen. Die Einsätze am Oberteil der Carrier sind insbesondere aus weißem FDA-zugelassenem Kunststoff. Die Folien wiederum sind beispielsweise dunkel eingefärbt, so dass ein deutlicher Kontrast zu den weißen Einsätzen besteht. Das erleichtert den Sensoren die eingelegten Folien sicher zu erkennen. Sollten in einzelnen Carriern Folien fehlen, gibt es eine Meldung darüber und man kann prüfen, ob die Störung an den Feedern von Modul 1 liegt oder an einzelnen Saugköpfen der„Pick and Place"-Einheit von Modul 2.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass die beladenen Carrier mit dem Transportband 1 in Richtung Modul 3 transportiert werden. Von Vorteil ist, dass das Transportband 1 so angeordnet ist, dass auf der zur „Pick and Place"-Einheit gegenüberliegenden Transportbandseite die Carrier der beiden Bahnen 1 und 2 aufgestaut und wechselseitig auf eine Bahn freigegeben bzw. zusammengeführt werden. Dadurch geht der getaktete Transport der Carrier in einen kontinuierlichen Transport über.
Bevorzugt ist, wenn Modul 2 ein Einlaufrad umfasst, welches einen Abstand zwischen den Carriern einstellt und die Carrier mit den Folien kontinuierlich an Modul 3 übergibt. Vorteilhaft ist, dass das Modul 3 im Gegensatz zu den Feedern von Modul 1 und der„Pick and Place"- Einheit von Modul 2 kontinuierlich arbeitet. Modul 3 stellt insbesondere ein Folien- Einpressmodul dar, welches synchron und kontinuierlich mit dem Rotor der Tabletten presse läuft. Von Vorteil ist, dass Modul 2 einen Ausgleich zwischen der getakteten Arbeitsweise der Folien-Übernahme von Modul 1 und der kontinuierlichen Arbeitsweise bei der Folien-Übergabe durch Modul 3 an die Tabletten presse realisiert. Vorzugsweise werden die Folien getaktet von dem Aufnahmeelement des Moduls 2 übernommen und von Modul 3 in kontinuierlicher Arbeitsweise in die Matrizen der Tablettenpresse eingelegt. Weiter bevorzugt ist, dass die Folien von der Übernahme durch das Aufnahmeelement von Modul 2 bis zum Einlegen in die Matrizen der Tablettenpresse mittels Carrier zentrisch geführt oder durch zentrischen Formschluss an den Vakuumköpfen transportiert werden.
Es ist des Weiteren bevorzugt, wenn neben dem Transportband 1 ein weiteres Transportband 2 vorhanden ist. Die beiden Transportbänder sich beispielsweise über eine Weiche miteinander verbunden. Vor der Weiche zum Transportband 2 befindet sich ein weiterer optischer Sensor der das Vorhandensein einer Folie auf dem Carrier kontrolliert. Ist keine Folie in der Aufnahmebohrung des Carriers vorhanden, wird der Carrier von Transportband 1 auf Transportband 2 geschoben und automatisch über eine zweite Weiche zur Ladestation zurück transportiert. Die Ladestation ist die Station, wo die Folien mittels„Pick and Place"-Einheit an die Carrier übergeben werden. Es werden somit nur beladene Carrier kontinuierlich zum Modul 3, der sogenannten Übernahme- und Einpressstation weitergeleitet.
Es hat sich als Vorteil erwiesen, wenn das Modul 2 ein Einlaufrad und ein Auslaufrad umfasst. Durch die Mulden im Einlaufrad werden die Carrier auf den Stichabstand der Übernahme- /Übergabeköpfe von Modul 3 gebracht. Zwischen dem Einlaufrad und dem Auslaufrad übernehmen die Übernahme-/Übergabeköpfe von Modul 3 den Transport der Carrier. Wie bei der„Pick and Place"-Einheit von Modul 2, umfasst auch Modul 3 Saugköpfe. Mittels einer Steuerkurve fahren die Saugköpfe nach unten und übernehmen die Folien von den Carriern mittels Vakuum. Bevorzugt ist, dass die Folien bei der Übernahme durch Modul 3 zentriert werden. Bevorzugt ist weiter, dass leere Carrier dem Modul 2, nach Entnahme der Folien durch Modul 3 oder durch Absaugung, mittels mindestens eines Auslaufrades zugeführt werden und für eine erneute Beladung mit Folien bereitgestellt werden.
Bevorzugt ist, dass Sensoren die Entnahme der Folien von den Carriern durch Modul 3 überprüfen. Bevorzugt ist auch, dass eine Folie abgesaugt wird, die durch Modul 3 nicht entnommen wurde und sich nach passieren von Modul 3 noch im Carrier befindet. Auch bei Modul 3 entspricht die Kontaktfläche der Saugköpfe dem Durchmesser der Folien. Nachdem die Vakuumköpfe (Saugköpfe) von Modul 3 die Folien von den Carriern entnommen haben, werden die Vakuumköpfe (Saugköpfe) mit den Folien wieder nach oben gefahren. Die leeren Carrier werden an das Auslaufrad übergeben und dem Transportband 1 zugeführt. Hier befindet sich ein optischer Sensor, der prüft, ob im Carrier eine Folie verblieben ist und eventuell nicht durch die Saugköpfe von Modul 3 übernommen wurde. Sollte das der Fall sein, wird die im Carrier verbliebene Folie automatisch mit einer Düse abgesaugt. Dadurch wird verhindert, dass ein Carrier mit einer Folien in die Ladestation gelangt und dort mit einer zusätzlichen Folie bestückt werden könnte.
Bevorzugt ist, wenn die Vakuumköpfe von Modul 3 in der der Übernahme durch Modul 2 gegenüberliegenden Position auf dem Teilkreis der Matrize der Tablettenpresse synchron mit der Matrizenposition mitfahren. Nachdem die Vakuumköpfe des Moduls 3 (Übernahme- /Übergabe Modul zum Einlegen der Folien in die Matrizen einer Tabletten presse) die Folien vom Carrier übernommen haben, bewegen sich die beweglichen Arme zur Matrizen platte der Tablettenpresse (Rundlaufpresse). Die Drehgeschwindigkeit von Modul 3 wird synchron durch die Rotorgeschwindigkeit der Tabletten presse gesteuert. Wenn die Arme von Modul 3 den Teilkreis der Tabletten presse (Rundlaufpresse) überschneidend erreichen, werden sie über eine Steuerkurve zurückgezogen, so dass sich die Vakuumköpfe mit den Folien über einen gewissen Bereich auf dem Teilkreis der Rundlaufpresse oberhalb der Matrizenbohrungen befinden. Mittels einer Steuerkurve werden die Köpfe nach unten gedrückt, so dass die Vakuumköpfe mit den Folien in die Matrizenbohrungen eintauchen und so die Scheiben insbesondere in das Pressmaterial einer ersten Pulverschicht gedrückt werden können. Das Vakuum wird abgeschaltet und ein nachfolgender leichter Druckluftstoß gewährleistet, dass die Folien nicht am Saugkopf haften bleiben. Anschließend verlassen die Vakuumköpfe die Matrizenbohrungen, werden über die Steuerkurve auf den alten Teilkreis zurückgefahren, die Vakuumleitungen werden mit einem kräftigen Druckluftstoß freigeblasen, und sie übernehmen anschließend die nächsten Folien von den Carriern. Auf diese Weise werden die Folien einzeln in die Matrizen der Tabletten presse eingelegt.
Für die Herstellung von Manteltabletten, bei denen eine Folie mit komprimiertem Pulver ummantelt wird, ist es bevorzugt, wenn die Tablettenpresse, zwei Pulverfüllgeräte und zwei Andrückstationen umfasst. Es ist ein Vorteil, wenn sich links und rechts von Modul 3 je eine Andrückstation befindet. Mit der Andrückstation 1 wird das in der Matrize vorgelegte Pulver (Pressmaterial) der ersten Schicht leicht angepresst, um das Material zu entlüften und um eine glatte Oberfläche zu erhalten. Anschließend wird die Folie über das Modul 3 automatisch und kontinuierlich in die Matrize eingebracht. Bevorzugt ist, dass die Folien zentrisch in die Matrizen der Tabletten presse eingelegt werden.
Vorzugsweise arbeitet der Drehteller des Moduls 3 synchron mit der Arbeitsgeschwindigkeit des Rotors der Tablettenpresse, so dass die Folien kontinuierlich in die Matrizen eingelegt werden. Die Folien werden auf der ersten komprimierten Pulverschicht abgelegt. Mit der 2. Andrückstation wird die Folie leicht angedrückt und in die erste Pulverschicht eingepresst. Dabei wird mit der zweiten Andrückstation gleichzeitig die erste Schicht mit der eingelegten Folie in die Füllposition für die zweite Pulverschicht geschoben. Es entsteht damit ein Füllraum für die zweite Pulverschicht (Deckschicht). Der entstandene Hohlraum wird dann mit dem zweiten Füllschuh und beispielsweise dem gleichen Pressmaterial aufgefüllt wie beim Vorlegen der ersten Pulverschicht in der Matrize. Anschließend wird das Pressmaterial mittels der Ober- und Unterstempel und mit Hilfe des Vor- und Hauptpressdruckes zu einer Manteltablette gepresst. Die Manteltablette wird ausgestoßen und mit dem Tablettenabstreifer über die Ablaufrutsche aus der Tabletten presse geleitet. Vorteilhaft ist, dass das Einlegen empfindlicher Folien in die Matrizen einer Tablettenpresse, um die Folien so in einer Manteltablette einzubetten, nicht mehr wie im Stand der Technik von Hand erfolgen muss, sondern mit der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens automatisiert ablaufen kann. Dies führt vorteilhafter Weise zu wirtschaftlichen Prozessen, bei denen die Qualität reproduzierbar ist und eine Effizienzsteigerung erzielt wird.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen sind in den übrigen Unteransprüchen enthalten. Die Erfindung wird nunmehr anhand der Figuren beispielhaft beschrieben. Bei den Beispielen und Figuren handelt es sich um bevorzugte Ausführungsvarianten welche die Erfindung nicht beschränken.
Figur 1 Modul 1
Figur 2 Modul 2
Figur 3 Modul 3
Figur 4 Tablettenpresse
Figur 5 Vorrichtung umfassend Modul 1 , Modul 2, Modul 3 und Tabletten presse
Figur 6 Carrier mit Aufnahme Bohrung
Figur 1 zeigt eine Aufsicht auf Modul 1 (11 ), insbesondere einen Feeder (15), in welchem beispielsweise 10 geformte Trägerbänder für die Folien nebeneinander angeordnet sind, damit gleichzeitig 10 Folien von Modul 2 (12) übernommen werden können. Das Modul 1 (11 ) umfasst zur Aufnahme der Trägerbänder einen Vorratsraum. Aus diesem Vorratsraum können die Trägerbänder mit den Folien manuell oder automatisch über eine Öffnung in die Position gebracht werden, wo die Folien von Modul 2 (12) übernommen werden. Beim Abrollen des Trägerbandes wird insbesondere die Abdeckfolie über den geformten, beispielsweise tiefgezogenen, Mulden, in denen sich die zu ummantelnden Folien befinden, abgezogen. Auf diese Weise werden die Folien für die Übernahme durch Modul 2 (12) zugänglich und somit bereitgestellt. Für die Übernahme der Folien durch Modul 2 (12) und insbesondere durch die „Pick and Place"-Einheit (16) von Modul 2 (12), hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Modul 1 (1 1 ) variabel in der Höhe ist und an das Modul 2 (12) angedockt werden kann und auf diese Weise ein direkter Kontakt zwischen der Bereitstelleinheit von Modul 1 (1 1 ) und der„Pick and Place"-Einheit (16) von Modul 2 (12) herstellbar ist.
Figur 2 zeigt eine Aufsicht auf Modul 2 (12), welches beispielsweise eine„Pick and Place"- Einheit (16), Transportband 1 (17) mit zwei Bahnen (18a, 19), Einlaufrad (22), Auslaufrad (23), optische Kontrollsensoren (20), Transportband 2 (21 ) und Weichen (24a, 24b) umfasst. Vorzugsweise umfasst das Modul 2 (12) eine Kapazität für beispielsweise 300 Carrier (28). Mit Modul 2 (12) werden die Folien von Modul 1 (1 1 ) übernommen, auf Carriern (28) platziert und auf den Carriern (28) mit Hilfe des Transportbandes 1 (17) zum Modul 3 (13) transportiert. Nachdem die Folien durch Modul 1 (1 1 ) bereitgestellt wurden, wird für die Übernahme der Folien durch Modul 2 (12) ein Übernahmearm ausgefahren und vorzugsweise direkt über den bereitgestellten Folien platziert. Vorzugsweise umfasst der Übernahmearm beispielsweise 10 Saugköpfe, mit denen mittels Vakuum zehn Folien gleichzeitig angesaugt werden können. Der Übernahmearm ist Bestandteil der„Pick and Place"-Einheit (16). Der Übernahmearm ist ausfahrbar und um beispielsweise 360°, bevorzugt 180° horizontal drehbar. Zudem ist Übernahmearm in vertikaler Raumrichtung ausfahrbar und variabel einstellbar. Nachdem die Folien mit den Saugköpfen des Übernahmearms der„Pick and Place"-Einheit (16) von Modul 2 (12) angesaugt wurden, sind Verfahren und Vorrichtung der vorliegenden Erfindung insbesondere so programmiert, dass insbesondere über einen automatischen Prozess die Folien an bevorzugt zehn bereitgestellte Carriern (28) übergeben werden.
Die Carrier (28) wurden vor der Bereitstellung sensorisch (30) überprüft, ob die Carrier (28) auch nicht bereits mit einer Folie beladen sind. Nur leere Carrier (28) werden zur Beladung mit Folien bereitgestellt. Nach der Beladung wird ein Stopper (36), der mit dem Zählersensor (32) zusammenwirkt, geöffnet und die mit Folien beladenen Carrier (28) werden auf dem permanent laufenden Transportband 1 (17) bewegt. In Figur 2 ist die Laufrichtung des Transportbandes 1 (17) und damit der Carrier (28) insbesondere im Gegenuhrzeigersinn vorgesehen. Des Weiteren sind im Modul 2 bildgebende Sensoren (33, 34) vorgesehen, die die Beladung der Carrier (28) überprüfen. Dabei ist je ein bildgebender Sensor (33 oder 34) für ein Transportband (17 oder 19) vorgesehen. Die Überprüfung der Beladung der Carrier (28) ist eine Maßnahme zur Qualitätskontrolle. Durch die Verwendung von bevorzugt zwei bildgebenden Sensoren (33, 34), die bevorzugt als Kameras ausgebildet sind, ist es in Verbindung mit den Zählersensoren (31 , 32) möglich, zu bestimmen, welcher Carrier (28) nicht korrekt beladen ist und welcher Feeder des Moduls 1 (1 1 ) dafür gegebenenfalls verantwortlich ist. Dies ist insbesondere vorteilhaft, weil im Wiederholungsfalle nicht alle Feeder „auf Verdacht" ausgetauscht werden müssen, sondern lediglich derjenige Feeder, von dem bekannt ist, dass er wiederholt Fehlbeladungen der Carrier (28) verursacht hat.
In der„Pick and Place"-Einheit (16) werden bevorzugt zehn Carrier (28) mit Folien versehen. Die Zählersensoren (31 , 32) zählen diese Anzahl von Carriern (28) aus dem Strom der ankommenden Carrier (28) ab. Dem durchschnittlichen Fachmann sind Sensoren bekannt, die zum Abzählen von Objekten verwendet werden können. Dabei wirken die Zählersensoren (31 , 32) mit Stoppern (36, 37) zusammen, die den Carrier-Transport stoppen können.
Vor dem Beladen der Carrier (28) in der„Pick-and-Place"-Einheit (16) wird der Stopper (37), der mit dem Zählersensor (32) zusammenwirkt, geschlossen. Carrier werden nun in den Übergabebereich (39) der„Pick-and-Place"-Einheit (16) zugeführt. Der Zählersensor (31 ) zählt die ankommenden Carrier (28). Wenn sich bevorzugt zehn Carrier (28) im Übergabebereich (39) der „Pick-and-Place"-Einheit (16) befinden, wird der Stopper (36), der mit dem Zählersensor (31 ) zusammenwirkt, geschlossen und die Carrier (28) werden mit den Folien versehen. Durch das zeitverzögerte Öffnen der Stopper (36, 37), die mit den Zählersensoren (31 , 32) zusammenwirken, wird nach bevorzugt jeweils zehn Carriern (28) eine Lücke zwischen den Carriern (28) gezogen, in die der Stopper (37) eingreifen kann. Das Ziehen einer Lücke ist nötig, da der Stopper (37) bei laufendem Betrieb zwischen die Carrier (28) eingreifen muss. Der Stopper (36) fährt im Stillstand zwischen einen zehnten und einen elften Carrier (28).
Das Modul 2 (12) weist insbesondere Führungsschienen auf, um sicherzustellen, dass die Carrier (28) während des Transportes das Transportband 1 oder 2 (17, 21 ) nicht verlassen können. Mittels Führungsschienen auf dem flexiblen Transportband (17, 21 ) wird es beispielsweise auch ermöglicht, dass die Carrier (28) während des Transportes Richtungsänderungen des Transportbandes 1 oder 2 (17, 21 ) folgen können. Beispielsweise ist das Transportband 1 (17) so angeordnet, dass auf dem Weg zum Modul 3 (13) zwei horizontale Richtungsänderungen um 90° vollzogen werden.
Figur 2 zeigt, in Position der Weiche 24b den Übergang von Transportband 1 (17) zu Transportband 2 (21 ). Dies stellt die Position dar, wo fehlerhaft unbeladene Carrier (28), detektiert durch sensorische Kontrolle (20), aussortiert werden und über Transportband 2 (21 ) einer neuerlichen Beladung in Position der„Pick and Place"-Einheit (16) zugeführt werden. Sensor (20) steuert also, dass fehlerhaft unbeladene Carrier auf das Transportband 2 (21 ) abgelenkt werden. Somit werden lediglich korrekt und vollständig beladene Carrier (28) dem Einlaufrad (22) und weiter dem Modul 3 (13) zugeführt. Transportband 2 (21 ) wird im Sinne der Erfindung auch als Bypass bezeichnet. Weiter ist der Ausschleusebereich ebenfalls mit einem bildgebenden Sensor (35) versehen. Der Figur 2 ist weiter zu entnehmen, dass die beiden Bahnen 18a, 19 von Transportband 1 (17) vor der Carrier-Übergabe an Modul 3 (13) zusammengeführt werden zu Bahn 18b. Weiter werden die Carrier (28) vor der Übergabe an das Modul 3 (13) aufgestaut und dann wird über das Einlaufrad (22) ein definierter Abstand zwischen den beladenen Carriern (28) eingestellt. Dadurch wird erreicht, dass die Carrier (28) genau den Abstand aufweisen, der notwendig ist, damit die Übernahme-/Übergabeköpfe (25) von Modul 3 (13) die Folien von den Carriern (28) übernehmen können.
Figur 3 zeigt eine Aufsicht auf Modul 3 (13). Modul 3 (13) ist die sogenannte Übernahme- und Einpresseinheit. Damit werden die Folien von den Carriern (28) entnommen. Die in Figur 3 gezeigten Übernahme-/Übergabeköpfe (25) umfassen Vakuumsaugköpfe, die die Folien von den Carriern (28) ansaugen. Die Übernahme- und Einpresseinheit (Modul 3) (13) ist insbesondere um eine zur Achse des Matrizentisches (26) der Tabletten presse (14) parallele Achse drehbar. Modul 3 (13) umfasst insbesondere einen Rotor, der mit Radialarmen versehen ist und in deren Kopfteilen radial bewegbare Übernahme-/Übergabeköpfe (25) gelagert sind, die zur Übergabe der Folien mit den Matrizen in Deckung bringbar sind. Das Modul 3 (13) ist drehbar und ist in der Lage, die gleiche Drehgeschwindigkeit auszuführen wie die Tabletten presse (14). Mittels Modul 3 (13) werden die Folien in die Matrizenöffnungen der Tablettenpresse (14) eingelegt. Dazu können die Übernahme-/Übergabeköpfe (25) von Modul 3 (13), beispielsweise Vakuumköpfe, direkt über bzw. in den Matrizenöffnungen einer Tablettenpresse (14) positioniert werden, um die Folien einzulegen. Die Übernahme- /Übergabeköpfe (25) sind insbesondere mittels Steuerkurven vertikal verstellbar. Zudem können die Übernahme-/Übergabeköpfe (25) horizontal eingefahren werden, um sie mit der Matrizenöffnung in Deckung zu bringen. Auf diese Weise ist eine passgenaue und zentrische Positionierung der Folien in der Matrize einer Tablettenpresse (14) möglich.
Figur 4 zeigt die Aufsicht auf eine Tabletten presse (14) mit Oberstempelköpfen (27), die insbesondere in die Matrizenöffnungen eintauchen, um das Pulver zu verdichten und so die eingelegte Folie zu ummanteln. Die Tabletten presse (14), die zur Herstellung von ummantelten Tabletten dient, umfasst einen drehangetrieben Matrizentisch (26) mit auf einem Teilkreis angeordneten Matrizen. Weiter umfasst die Tabletten presse (14), welche sich zur Herstellung von Manteltabletten mit eingelegten Folien eignet, in der Mantelkernausführung auf dem Teilkreis des Matrizentisches (26) nicht nur einen sondern insbesondere zwei Füllgeräte für Pulver. Diese beiden Pulverfüllgeräte beinhalten das Pulver, mit welchem die Folie in der Manteltablette ummantelt wird. Mit einem Pulverfüllgerät wird Pulver in der Matrize vorgelegt, dann die Folie eingelegt und schließlich mit dem zweiten Pulverfüllgerät die Folie bedeckt. Beispielsweise ist es auch möglich, dass die Pulverfüllgeräte unterschiedliche Arten von Pulver enthalten, falls dies notwendig ist. Nach der Befüllung der Matrize mit Pulver, der Folie mittels Modul 3 (13) und erneut Pulver folgt der eigentliche Pressvorgang, mit dem die Tablette umfassend eine ummantelte Folie erzeugt wird.
Figur 5 zeigt beispielsweise wie die Module 1 (1 1 ) bis 3 (13) und Tabletten presse (14) miteinander verbunden oder angeordnet sein können, um die Folien aus dem Vorratsbehältnis oder Vorratsmagazin zu entnehmen und schließlich in die Tabletten presse (14) einzulegen. Vorzugsweise sind die einzelnen Module höhenverstellbar bzw. in ihre Höhe aufeinander abgestimmt. Die Vorrichtung in Figur 5 kann individuell in seiner Kapazität durch beispielsweise zusätzliche Länge der Transportbänder (17, 21 ), höhere Anzahl von Carriern (28), mehrere Trägerbänder im Feeder (15) vom Modul 1 (11 ), die Anzahl der Übernahmeköpfe bei der„Pick and Place"-Einheit (16) sowie beispielsweise die Anzahl der Bahnen individuell an den benötigten Durchsatz beim Einlegen der Folien in die Tablettenpresse (14) angepasst werden.
Figur 6 zeigt beispielsweise einen Carrier (28) mit einer Aufnahmebohrung (29) für die Folie. Die Carrier (28) sind vorzugsweise aus Edelstahl gefertigt. Das hat den Vorteil, dass die Carrier (28) über ein Gewicht verfügen, das einen stabilen Transport auf dem Transportband (17, 21 ) zulässt. Weiter bevorzugt ist, dass die Carrier (28) auch Kunststoff umfassen. Der Kunststoffteil der Carrier (28) stellt insbesondere die Kontaktfläche zwischen Folie und Carrier (28) dar. Der Carrier (28) weist an der Kontaktfläche eine Aufnahmebohrung (29) für die Folie auf, wodurch die Folie zentriert wird und durch die Vertiefung (29) auch während des Transportes nicht vom Carrier (28) fallen kann sondern zentriert geführt wird.
Bezugszeichen
11 Modul 1
12 Modul 2
13 Modul 3
14 Tablettenpresse
15 Feeder
16 Pick and Place-Einheit (Aufnahmeelement)
17 Transportband 1
18a Bahn 1
18b Bahn 1
19 Bahn 2
20 Sensor zur Steuerung des Ausschleusens
21 Transportband 2
22 Einlaufrad
23 Auslaufrad
24a Weiche
24b Weiche
25 Übernahme-/Übergabeköpfe (Vakuumköpfe) von Modul 3
26 Matrizentisch
27 Oberstempel
28 Carrier
29 Aufnahmebohrung
30 Sensor zur Überprüfung der Beladung
31 Zähler-Sensor (Initiator)
32 Zähler-Sensor (Initiator)
33 bildgebender Sensor, insbesondere Kamera
34 bildgebender Sensor, insbesondere Kamera
35 bildgebender Sensor, insbesondere Kamera, Stopper, der mit dem Zählersensor 31 zusammenwirkt Stopper, der mit dem Zählersensor 32 zusammenwirkt Stopper
Übergabebereich zwischen Modul 1 und Modul 2

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kern für Mantelkerntablette verwendet werden, in Matrizen von Tablettenpressen,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte umfasst,
a. Bereitstellen der Folien mittels Modul 1 (1 1 ), welches die Folien in die Übernahmeposition bringt,
b. Bereitstellen von zehn Carriern (28) im Übergabebereich (39) zwischen Modul 1 (1 1 ) und einem Modul 2 (12) durch das Zusammenwirken von Zählersensoren (31 , 32) und Stoppern (36, 37)
c. Übernahme der Folien durch Modul 2 (12), wobei das Modul 2 (12) die Folien mittels eines Aufnahmeelementes (16) mittels Vakuumköpfen (25) aufnimmt, d. Platzieren der Folien auf Carriern (28) durch Modul 2 (12), wobei die Folien auf den Carriern (28) zentriert werden,
e. Transport der Carrier (28) zu einem Modul 3 (13), wobei die Beladung der Carrier (28) sensorisch durch bildgebenden Sensoren (33 bis 35) überprüft wird, f. Übernahme der Folien durch Modul 3 (13) mittels Vakuumköpfen (25), g. Positionieren der Folien in den Matrizen der Tablettenpresse (14), wobei die
Folien eingelegt werden.
2. Vorrichtung zur Übergabe, zum Einlegen und zum Positionieren von Folien, die als Kerne für Mantelkerntabletten verwendet werden, in Matrizen von Tablettenpressen,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Vorrichtung mindestens drei Module umfasst,
a. Modul 1 (1 1 ), umfassend mindestens eine Vorratseinheit, die die Folien beinhaltet und/oder mindestens eine Bereitstelleinheit, die die Folien zur Übernahme durch ein zweites Modul bereitstellt,
b. Modul 2 (12), umfassend mindestens eine Übernahmeeinheit, mindestens ein Transportband (17) und mindestens ein Einlaufrad (22), wobei das Modul 2 (12) i. die Folien von Modul 1 (1 1 ) mittels Aufnahmeelement (16) übernimmt, ii. die Folien auf Carriern (28) platziert,
iii. die Carrier (28) transportiert,
iv. die Beladung der Carrier (28) mittels bildgebender Sensoren (33 bis 35) überprüft und/oder die Anzahl von Carriern (28) in einem
Übergabebereich (39) zwischen Modul 1 (1 1 ) und Modul 2 (12) mittels Zählersensoren (31 , 32) feststellt, wobei fehlerhaft unbeladene Carrier (28) auf ein Transportband 2 (21 ) aussortiert und einer neuerlichen Beladung mit Folien zugeführt werden, v. mittels Einlaufrad (22) einen Abstand zwischen den Carriern (28)
einstellt,
c. Modul 3 (13), umfassend mindestens einen steuerbaren Vakuumkopf (25), welcher eine Entnahmevorrichtung umfasst, die die Folien mittels Vakuum von den Carriern (28) des Moduls 2 (12) entnimmt und in die Matrizen der
Tablettenpresse (14) einlegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das die Folien ein Informationsträger, eine Trennschicht und/oder ein Wirkstoffträger sind, wobei die Folien leicht, biegeschlaff, nachgiebig, flexibel, starr und/oder aufladbar sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
das die Verfahrensschritte Bereitstellen der Folien mittels Modul 1 (1 1 ) und/oder Übernahme der Folien durch Modul 2 (12) diskontinuierlich sind.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
Modul 2 (12) ein Einlaufrad (22) umfasst, welches einen Abstand zwischen den Carriern (28) einstellt und die Carrier (28) mit den Folien kontinuierlich an Modul 3 (13) übergibt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Folien getaktet von dem Aufnahmeelement (16) des Moduls 2 (12) übernommen werden und von Modul 3 (13) in kontinuierlicher Arbeitsweise in die Matrizen der Tabletten presse (14) eingelegt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens ein Transportband (17) mit mindestens zwei Bahnen (18a, 19) verwendet wird und das Aufnahmeelement (16) von Modul 2 (12) abwechselnd die Carrier (28) auf Bahn 1 (18a) und Bahn 2 (19) mit Folien beschickt.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei Verwendung eines zweibahnigen Transportbandes (17) die Carrier (28) von beiden Bahnen (18a, 19) auf eine Bahn (18b) zusammengeführt werden und bei fehlender Beladung der Carrier (28) mit einer Folie, die Carrier (28) mittels Weiche (24a) auf ein zweites
Transportband (21 ) geschoben werden, welches die leeren Carrier (28) zum erneuten Beladen der Carrier (28) mit Folien bereitstellt.
9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das die Folien von der Übernahme durch die Übernahmeeinheit von Modul 2 (12) bis zum Einlegen in die Matrizen der Tablettenpresse (14) mittels Carrier (28) zentrisch geführt oder durch zentrischen Formschluss an den Vakuumköpfen (25) transportiert werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Vakuumköpfe (25) von Modul 3 (13) in der der Übernahme durch Modul 2 (12) gegenüberliegenden Position auf dem Teilkreis der Matrize der Tablettenpresse (14) synchron mit der Matrizenposition mitfahren.
1 1. Verfahren nach Anspruch 1 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
leere Carrier (28) dem Modul 2 (12), nach Entnahme der Folien durch Modul 3 (13) oder durch Absaugung, mittels mindestens eines Auslaufrades (23) zugeführt werden und für eine erneute Beladung mit Folien bereitgestellt werden.
12. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
Modul 2 (12) folgende Einheiten umfasst, welche ausgewählt sind aus der Gruppe
Übernahmeeinheiten, Aufnahmeelemente (16), Transportbänder (17, 21 ), Umlenkräder, Führungsschienen, Abstandhalter, Stopper, Kontrollsensoren, Einlaufräder (22), Auslaufräder (23) und/oder Weichen (24a, 24b).
13. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Übernahmeeinheit von Modul 2 (12) als Aufnahmeelement (16) einen Übernahmekopf mit bis zu 50 Vakuumköpfen, bevorzugt mit bis zu 30 Vakuumköpfen, mehr bevorzugt mit bis zu 20 Vakuumköpfen und am meisten bevorzugt mit bis zu 10 Vakuumköpfen umfasst.
14. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
Modul 3 (13) Vakuumköpfe (25), bewegliche Arme, mindestens zwei Steuerkurven, Druckluftanschlüsse und/oder Vakuumanschlüsse umfasst, wobei die Vakuumköpfe (25) absenkbar sind und in Matrizen der Tablettenpresse (14) eintauchen.
15. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
das die Drehgeschwindigkeit von Modul 3 (13) variabel und synchron mit der
Rotorgeschwindigkeit der Tablettenpresse (14) einstellbar ist.
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