EP2765238B1 - Centrale d'enrobage discontinu - Google Patents

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EP2765238B1
EP2765238B1 EP14151975.1A EP14151975A EP2765238B1 EP 2765238 B1 EP2765238 B1 EP 2765238B1 EP 14151975 A EP14151975 A EP 14151975A EP 2765238 B1 EP2765238 B1 EP 2765238B1
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EP
European Patent Office
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aggregates
aggregate
storage device
coating unit
unit according
Prior art date
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EP14151975.1A
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German (de)
English (en)
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EP2765238A1 (fr
Inventor
Thierry De Sars
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Famaro SA
Original Assignee
Famaro SA
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Publication date
Application filed by Famaro SA filed Critical Famaro SA
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C19/00—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving
    • E01C19/02—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving for preparing the materials
    • E01C19/10—Apparatus or plants for premixing or precoating aggregate or fillers with non-hydraulic binders, e.g. with bitumen, with resins, i.e. producing mixtures or coating aggregates otherwise than by penetrating or surface dressing; Apparatus for premixing non-hydraulic mixtures prior to placing or for reconditioning salvaged non-hydraulic compositions

Definitions

  • the present invention relates to a batch coating plant for the production of asphalt, in particular for road pavements.
  • the binder is, for example, a bituminous binder, in which case it is called bituminous mix.
  • bituminous mix in which case it is called bituminous mix.
  • Other types of binders can be used.
  • EP1227187A1 discloses a coating plant in which the batch kneader is below the metering device.
  • FR2728287A1 discloses a modular mobile assembly for the manufacture of white gravel or asphalt mix, the mobile assembly comprising platforms on which are distributed dosing units, a drying drum and a bucket elevator feeding a mixer. In one of the configurations, the feeders feed the dryer drum that feeds the bucket elevator and the mixer.
  • One of the aims of the invention is to propose a coating plant which is easy to install, easy to maintain and of reduced height.
  • the invention proposes a discontinuous coating plant for the production of asphalt, in particular road surfacing mixes, comprising a device for drying aggregates for drying wet and cold aggregates and producing dry and hot aggregates.
  • a device for drying aggregates for drying wet and cold aggregates and producing dry and hot aggregates comprising a device for drying aggregates for drying wet and cold aggregates and producing dry and hot aggregates.
  • an aggregate storage device for storing dry and hot aggregates
  • a metering device for metering aggregates stored in the aggregate storage device
  • a batch kneader for kneading aggregates delivered by the metering device with binder and producing asphalt mixes
  • a concrete storage device for storing the mixes produced by the batch kneader, characterized in that the batch kneader is raised relative to the metering device and the coating plant comprises an aggregate elevator metered to raise the aggregates between the metering device and the batch kneader.
  • the coating plant 2 of the Figure 1 is a batch coating plant for the production of asphalt mixes, in particular paving mixes.
  • the aggregate dryer 4 is configured for continuous drying and heating of aggregates.
  • the aggregates dryer is here a hot gas circulation dryer drum.
  • Such a drying drum comprises a cylindrical casing 14 extending along an envelope axis.
  • the envelope 14 is rotatably mounted about its axis.
  • the casing 14 has, at one axial end, an inlet 14A for the wet and cold aggregates, and at the other axial end, an outlet 14B for the dry and hot aggregates.
  • the envelope axis is inclined relative to the horizontal so that the inlet is raised relative to the exit.
  • the envelope has internal fins configured to mix and advance the aggregates within the envelope of the inlet to the outlet due to the rotation of the envelope around its envelope axis .
  • the dryer drum includes a burner 16 for generating a stream of hot gas flowing axially within the shell to dry the aggregates.
  • the burner 16 is disposed near the outlet so as to generate a stream of hot gas flowing counter-current aggregates.
  • the drying drum is called "against the current".
  • the burner 16 is disposed near the inlet so as to generate a stream of hot gas flowing co-current aggregates.
  • the drying drum is said to be "co-current” or "parallel currents”.
  • the aggregate storage device 6 is configured to temporarily store the hot aggregates delivered by the aggregate dryer.
  • the aggregate storage device 6 comprises at least one aggregate storage hopper.
  • Each aggregate storage hopper has an outlet flap for selectively closing or opening the outlet of the aggregate storage hopper.
  • the outlet is open to deliver aggregates to the aggregate dosing device.
  • the aggregate storage device 6 is configured to store sieved aggregates according to their particle size class.
  • a granulometric class of aggregates corresponds to aggregates having a particle size in a given range.
  • the aggregate storage device 6 comprises a plurality of screened storage hoppers 18, each for storage of a respective size class.
  • the aggregate storage device 6 comprises a screening device 20 configured to screen the aggregates feeding the aggregate storage device 6 so as to distribute them in the sieved aggregate storage hoppers 18 according to their particle size class.
  • the screening device comprises a series of screening grids 22 having respective orifices of decreasing size and arranged in such a way that aggregates retained by a grid 22 are discharged into a corresponding screened aggregate storage hopper and aggregates passing through this grid. 22 go to the next grid 22 of the series having smaller orifices, and so on until the last grid having the smaller openings.
  • Aggregate storage device 6 is also configured to store unscreened aggregates. It includes an unscreened aggregate storage hopper 24.
  • the aggregate storage device 6 comprises a switching device 26 for directing the aggregates received by the aggregate storage device 6 selectively to the screening device 20 and the screened storage hoppers 18 or to the hopper
  • the switch device 26 is disposed at the inlet 6A of the aggregate storage device 6.
  • the aggregate storage device 6 is raised relative to the aggregate dryer 4.
  • the inlet of the aggregate storage device 6 is raised relative to the outlet of the aggregate dryer 4.
  • the coating plant 2 comprises a hot aggregate elevator 28 for raising the aggregates between the aggregates drying device 4, more particularly the outlet 14B of the aggregates drying device 4 at the inlet 6A of the storage device. Aggregates 6.
  • the hot aggregate elevator 28 is here a bucket elevator 29 visible in tear-offs.
  • the hot aggregate elevator 28 is vertical.
  • the metering device 8 makes it possible to assay aggregates delivered to the batch kneader 10.
  • the metering device 8 is arranged vertically below the aggregate storage device 6, more specifically under the outlet 6B of the aggregate storage device 6, so as to receive aggregates delivered by the aggregate storage device. 6 by gravity.
  • the metering device 8 comprises at least one weigh hopper for weighing aggregates delivered by the aggregate storage device 6. Each weigh hopper is disposed below the outlets of the aggregate storage hoppers.
  • the metering device 8 makes it possible to produce a mixture of aggregates of different size gradings in proportions determined according to a desired formulation of asphalt.
  • the metering device 8 comprises a plurality of weighing hoppers 30, here two weighing hoppers 30.
  • the weigh hoppers 30 are arranged side by side under the storage hoppers 18. They can each dose a portion of the aggregates necessary for the formulation at the same time, thereby reducing the dosing times. Aggregates of two different size classes can be dosed at the same time instead of aggregate of a single size class in the case of a single weigh hopper.
  • the weighing hoppers 30 also make it possible to regularly supply a lift disposed at the outlet of the metering device 8 (for example after the metering of each granulate) rather than waiting until the end of the metering of all the aggregates in the case of a single weigh hopper. Thus the dosing cycle time and transport aggregates is shortened.
  • the batch kneader 10 is configured to knead aggregates delivered by the metering device 8 with a binder so as to form mixes.
  • the binder is, for example, a bituminous binder, in which case the mix is called bituminous mix.
  • the batch kneader 10 is configured for batch kneading, treating the aggregates by successive streaks: a dose of aggregates is introduced into the batch kneader and kneaded with binder so as to form a dose or mix of asphalt, then the batch of asphalt is removed from the batch mixer before loading the batch mixer again with a new aggregate dose.
  • the coating plant comprises a binder dispenser 32 arranged in such a way as to pour binder into the batch kneader 10.
  • the batch kneader 10 is raised relative to the metering device 8.
  • the inlet 10A of the batch kneader is raised relative to the outlet 8B of the metering device.
  • the batch kneader 10 is also offset horizontally relative to the metering device 8.
  • the batch kneader 10 and the metering device 8 are not superimposed vertically.
  • the coating plant 2 comprises a metered aggregate elevator 34 for raising the aggregates between the metering device 8 and the batch mixer 10, plus particularly the output 8B of the metering device 8 at the inlet 10A of the batch mixer 10.
  • the metered aggregate elevator 34 is here a bucket elevator 35 visible in tearing.
  • the metered aggregate elevator 34 is vertical.
  • the asphalt storage device 12 comprises at least one asphalt storage hopper 36.
  • the asphalt storage device 12 is arranged vertically below the batch kneader 10 and the mixes prepared by the batch kneader 10 are transferred by gravity to the asphalt storage device 12.
  • the asphalt storage device 12 comprises several asphalt storage hoppers 36.
  • the coating plant comprises an asphalt dispensing device 38 configured to receive the mixes at the outlet 10B of the batch kneader 10 and to distribute them to the asphalt storage hoppers 36.
  • the asphalt storage device 12 is elevated relative to the ground to allow the passage of dump trucks 42 under the outlet 36B of the or each asphalt storage hopper 36, for pouring asphalt into the dump truck by gravity .
  • the coating plant 2 comprises a first tower 44 and a second tower 46 disposed next to the first tower 44.
  • the aggregate storage device 6 and the metering device 8 are arranged in the first tower 44, the storage of aggregates 6 being disposed vertically above the metering device 8.
  • the batch kneader 10 and the coating storage device 12 are arranged in the second tower 46, the batch kneader 10 being arranged vertically above the device.
  • the dosing aggregate elevator 34 is disposed between the first tower 44 and the second tower 46.
  • the aggregate dryer 4 is disposed adjacent to the first tower 44.
  • the hot aggregate elevator 28 is disposed between the aggregate dryer 4 and the first tower 44.
  • the fines are fine aggregates of size generally between 0 and 125 .mu.m.
  • the fines are "added fines” (also known as “filler” or “addition fines”) reported or "recovered fines” which are small granular fractions collected by a filter media, for example a filter bag , a device for filtering hot gases used in the aggregate drying device 4.
  • the coating plant 2 comprises, for example, a fines feed device 48 configured to add fines (filler fines and / or fine recovered) to the metered aggregates, between the metering device 8 and the batch kneader 10.
  • a fines feed device 48 configured to add fines (filler fines and / or fine recovered) to the metered aggregates, between the metering device 8 and the batch kneader 10.
  • the fines supply device 48 is here configured to add fines to the aggregates at the inlet 34A of the dosed aggregate elevator 34.
  • the fines feeder here comprises a fines storage hopper 50 and a fines conveyor 52 for feeding the fines from the outlet of the fines storage hopper 50 to the inlet 34A of the dosed aggregate elevator. 34.
  • the fines feeder 48 is disposed under the metering device 8 in the first tower 44.
  • the coating plant 2 of the Figure 2 differs from that of Figure 1 in that it further comprises a device for drying asphalt aggregates 54 for the drying of asphalt aggregates.
  • the asphalt aggregate drying device 54 is raised relative to the batch kneader 10. It is here arranged vertically above the batch kneader 10. More particularly, the outlet 54B of the asphalt aggregate drying device 54 is located vertically above the inlet 10A of the batch kneader 10 so as to transfer aggregates of hot and dry mixes into the batch kneader 10 by gravity.
  • the asphalt aggregate drying device 54 is for example a co-current hot gas circulation dryer drum, comprising an inlet for the asphalt aggregates and an outlet for the asphalt aggregates, constituting the outlet 54B of the asphalt aggregate drying device 54.
  • the coating plant 2 comprises a coating aggregate storage hopper 56 disposed vertically under the outlet 54B of the aggregate aggregate drying device 54, and a weigh hopper of asphalt aggregates 58 disposed vertically beneath the surface.
  • the coating plant is compact vertically, which facilitates its installation for example in a building or its integration into the environment.
  • the batch kneader 10 is raised and offset horizontally relative to the metering device 8.
  • the top of the batch kneader 10 is free, which makes it possible to add a recycled aggregate drying device 54 vertically above the kneader 10 while preserving a limited height.
  • This allows a transfer of hot recycled aggregates by a vertical transfer chute whose risks of clogging are limited. Indeed, the transfer of hot recycled aggregates always leads to clogging risks because the recycled aggregates already contain binder which increases the risk of clogging.
  • the fine feed device disposed at a reduced height facilitates its maintenance and maintenance.
  • the provision of at least two weigh hoppers makes it possible to perform faster dosing operations, in particular by operating the weighing hoppers simultaneously to assay each part of the aggregates of the formulation. This is particularly advantageous for recovering all or part of the loss of additional cycle time generated by the addition of the elevator 34.
  • the metered aggregate elevator 34 induces an additional aggregate transfer time, increasing the cycle time between two batches, which could result in a reduction in the production rate.
  • the use of at least two weighing hoppers allows to regularly feed the elevator dosed aggregates 34 to save time by transporting certain aggregates while other aggregates are being dosed. For example, when an aggregate is dosed, the first weigh hopper may empty into the metered aggregate elevator 34 while the second weigh hopper continues to meterate another type of aggregate.
  • the invention relates to a batch coating plant for the production of bituminous mixes, in particular pavements for road pavements, comprising an aggregates metering device for metering aggregates of different particle sizes, and a kneader.
  • the asphalt mixing plant makes it possible, in particular, to produce paving mixes for road surfacing.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Road Paving Machines (AREA)

Description

  • La présente invention concerne une centrale d'enrobage discontinu pour la production d'enrobés, en particulier pour des revêtements routiers.
  • Il est possible de produire des enrobés par séchage et chauffage en continu de granulats dans un dispositif de séchage, par exemple un tambour sécheur, puis enrobage à chaud des agrégats secs et chaud résultant du séchage et du chauffage des granulats avec du liant, par malaxage discontinu dans un malaxeur discontinu séparé du dispositif de séchage.
  • Le liant est par exemple un liant bitumeux, auquel cas on parle d'enrobé bitumineux. D'autres types de liants peuvent être utilisés. EP1227187A1 divulgue une centrale d'enrobage dans laquelle le malaxeur discontinu se trouve au-dessous du dispositif de dosage. FR2728287A1 divulgue un ensemble mobile modulable pour la fabrication de graves blancs ou d'enrobés, l'ensemble mobile comprenant des plateformes sur lesquelles sont répartis des doseurs, un tambour sécheur et un élévateur à godets alimentant un malaxeur. Dans une des configurations, les doseurs alimentent le tambour sécheur qui alimente l'élévateur à godets et le malaxeur.
  • Un des buts de l'invention est de proposer une centrale d'enrobage qui soit facile à installer, facile à entretenir et de hauteur réduite.
  • A cet effet, l'invention propose une centrale d'enrobage discontinu pour la production d'enrobés, en particulier des enrobés pour revêtements routiers, comprenant un dispositif de séchage de granulats pour sécher des granulats humides et froids et produire des agrégats sec et chauds, un dispositif de stockage d'agrégats pour stocker les agrégats sec et chauds, un dispositif de dosage pour doser les agrégats stockés dans le dispositif de stockage d'agrégats, un malaxeur discontinu pour malaxer des agrégats délivrés par le dispositif de dosage avec du liant et produire des enrobés, et un dispositif de stockage d'enrobés pour stocker les enrobés produits par le malaxeur discontinu, caractérisée en ce que le malaxeur discontinu est surélevé par rapport au dispositif de dosage et la centrale d'enrobage comprend un élévateur d'agrégats dosés pour relever les agrégats entre le dispositif de dosage et le malaxeur discontinu.
  • Selon d'autres modes de réalisation, la centrale d'enrobage comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
    • le dispositif de dosage est disposé au-dessous du dispositif de stockage d'agrégats ;
    • le dispositif de stockage d'agrégats comprend un dispositif de criblage pour cribler les agrégats reçus par le dispositif de stockage d'agrégats ;
    • le dispositif de dosage comprend au moins deux trémies peseuses de dosage d'agrégats ;
    • elle comprend un dispositif d'alimentation en fines pour ajouter des fines d'apport ou recyclées aux agrégats entre le dispositif de dosage et le malaxeur discontinu ;
    • elle comprend un dispositif de séchage d'agrégats d'enrobés pour sécher des agrégats d'enrobé et les délivrer au malaxeur discontinu, surélevé par rapport au malaxeur discontinu, et, de préférence, disposé verticalement au-dessus du malaxeur discontinu ;
    • le dispositif de stockage d'enrobés comprend plusieurs trémies de stockage d'enrobés et un dispositif de distribution pour distribuer les enrobés produits par le malaxeur dans les trémies de stockage d'enrobés.
    • le dispositif de séchage de granulats est un tambour sécheur à co-courant ou à contre-courant ;
    • l'élévateur d'agrégats dosés est un élévateur à godets ;
    • le dispositif de stockage d'agrégats est surélevé par rapport au dispositif de séchage de granulats, la centrale d'enrobage comprenant un élévateur d'agrégats chauds pour relever les agrégats entre le dispositif de séchage de granulats et le dispositif de stockage d'agrégats ;
    • le dispositif de stockage d'agrégats est disposé au-dessus du dispositif de dosage dans une première tour, et le malaxeur discontinu est disposé au-dessus du dispositif de stockage d'enrobés dans une deuxième tour disposée à côté de la première tour.
  • L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
    • la Figure 1 est une vue schématique d'une centrale d'enrobage ;
    • la Figure 2 est une vue schématique d'une centrale d'enrobage selon une variante.
  • La centrale d'enrobage 2 de la Figure 1 est une centrale d'enrobage discontinu pour la production d'enrobés, en particuliers des enrobés pour revêtement routier.
  • La centrale d'enrobage 2 comprend :
    • un dispositif de séchage de granulats 4 configuré pour sécher et chauffer de granulats humides et froids et délivrer des agrégats sec et chauds,
    • un dispositif de stockage d'agrégats 6 pour stocker les agrégats délivrés par le dispositif de séchage de granulats 4,
    • un dispositif de dosage 8 pour recevoir et doser des agrégats du dispositif de stockage 6,
    • un malaxeur discontinu 10 pour malaxer des agrégats délivrés par le dispositif de dosage 8 avec un liant et délivré des enrobés, et
    • un dispositif de stockage d'enrobés 12 pour stocker les enrobés délivrés par le malaxeur discontinu 10.
  • Le dispositif de séchage de granulats 4 est configuré pour un séchage et un chauffage continu de granulats.
  • Le dispositif de séchage de granulats est ici un tambour sécheur à circulation de gaz chaud.
  • Un tel tambour sécheur comprend une enveloppe 14 cylindrique s'étendant suivant un axe d'enveloppe. L'enveloppe 14 est montée rotative autour de son axe. L'enveloppe 14 possède, à une extrémité axiale, une entrée 14A pour les granulats humides et froids, et, à l'autre extrémité axiale, une sortie 14B pour les granulats sec et chauds. L'axe d'enveloppe est incliné par rapport à l'horizontale de telle sorte que l'entrée est surélevée par rapport à la sortie. De manière connue, l'enveloppe possède des ailettes internes configurées pour mélanger et faire avancer les agrégats à l'intérieur de l'enveloppe de l'entrée vers la sortie du fait de la rotation de l'enveloppe autour de son axe d'enveloppe. Le tambour sécheur comprend un brûleur 16 pour générer un courant de gaz chaud s'écoulant axialement à l'intérieur de l'enveloppe pour sécher les granulats.
  • Dans l'exemple illustré, le brûleur 16 est disposé à proximité de la sortie de manière à générer un courant de gaz chaud s'écoulant à contre-courant des agrégats. Le tambour sécheur est dit « à contre-courant ».
  • En variante, le brûleur 16 est disposé à proximité de l'entrée de manière à générer un courant de gaz chaud s'écoulant à co-courant des agrégats. Le tambour sécheur est dit « à co-courant » ou « à courants parallèles ».
  • Le dispositif de stockage d'agrégats 6 est configuré pour stocker temporairement les agrégats chauds délivrés par le dispositif de séchage de granulats.
  • Le dispositif de stockage d'agrégats 6 comprend au moins une trémie de stockage d'agrégats. Chaque trémie de stockage d'agrégat possède un volet de sortie pour sélectivement fermer ou ouvrir la sortie de la trémie de stockage d'agrégats. La sortie est ouverte pour délivrer des agrégats au dispositif de dosage d'agrégats.
  • Dans l'exemple illustré, le dispositif de stockage d'agrégats 6 est configuré pour stocker des agrégats criblés en fonction de leur classe granulométrique. Une classe granulométrique d'agrégats correspond à des agrégats possédant une granulométrie dans une plage déterminée.
  • Le dispositif de stockage d'agrégats 6 comprend une pluralité de trémies de stockage d'agrégats criblés 18, chacune pour le stockage d'une classe granulométrique respective.
  • Le dispositif de stockage d'agrégats 6 comprend un dispositif de criblage 20 configuré pour cribler les agrégats alimentant le dispositif de stockage d'agrégats 6 de manière à les répartir dans les trémies de stockage d'agrégats criblés 18 en fonction de leur classe granulométrique.
  • Le dispositif de criblage comprend une série de grilles 22 de criblage ayant des orifices respectifs de tailles décroissantes et disposées de telle manière que des agrégats retenus par une grille 22 sont déversés dans une trémie de stockage d'agrégat criblés correspondante et des agrégats traversant cette grille 22 passent à la grille 22 suivante de la série ayant des orifices plus petits, et ainsi de suite jusqu'à la dernière grille ayant les orifices de plus petite taille.
  • Le dispositif de stockage d'agrégats 6 est également configuré pour stocker des agrégats non criblés. Il comprend une trémie de stockage d'agrégats non criblés 24.
  • Le dispositif de stockage d'agrégats 6 comprend un dispositif d'aiguillage 26 pour diriger les agrégats reçus par le dispositif de stockage d'agrégats 6 sélectivement vers le dispositif de criblage 20 et les trémies de stockage d'agrégats criblés 18 ou vers la trémie de stockage d'agrégats non criblés 24. Le dispositif d'aiguillage 26 est disposé à l'entrée 6A du dispositif de stockage d'agrégats 6
  • Le dispositif de stockage d'agrégats 6 est surélevé par rapport au dispositif de séchage de granulats 4. En particulier, l'entrée du dispositif de stockage d'agrégats 6 est surélevée par rapport à la sortie du dispositif de séchage de granulats 4.
  • La centrale d'enrobage 2 comprend un élévateur d'agrégats chauds 28 pour relever les agrégats entre le dispositif de séchage de granulats 4, plus particulièrement de la sortie 14B du dispositif de séchage de granulats 4 à l'entrée 6A du dispositif de stockage d'agrégats 6. L'élévateur d'agrégats chauds 28 est ici un élévateur à godets 29 visibles dans des arrachements. L'élévateur d'agrégats chauds 28 est vertical.
  • Le dispositif de dosage 8 permet de doser des agrégats délivrés au malaxeur discontinu 10.
  • Le dispositif de dosage 8 est disposé verticalement au-dessous du dispositif de stockage d'agrégats 6, plus spécifiquement sous la sortie 6B du dispositif de stockage d'agrégats 6, de manière à recevoir des agrégats délivrés par le dispositif de stockage d'agrégats 6 par gravité.
  • Le dispositif de dosage 8 comprend au moins une trémie peseuse pour peser des agrégats délivrés par le dispositif de stockage d'agrégats 6. Chaque trémie peseuse est disposée au-dessous des sorties des trémies de stockage d'agrégats.
  • Le dispositif de dosage 8 permet de réaliser un mélange d'agrégats de différents calibres granulométriques en proportions déterminées selon une formulation d'enrobé souhaitée.
  • Dans l'exemple illustré, le dispositif de dosage 8 comprend une pluralité de trémies peseuses 30, ici deux trémies peseuses 30.
  • Les trémies peseuses 30 sont disposées côte à côte sous les trémies de stockage 18. Elles peuvent chacune doser une partie des agrégats nécessaires à la formulation en même temps, permettant ainsi de réduire les temps de dosage. Des agrégats de deux classes granulométriques différentes peuvent être dosés en même temps au lieu d'agrégat d'une seule classe granulométrique dans le cas d'une seule trémie peseuse. Les trémies peseuses 30 permettent en outre d'alimenter régulièrement un élévateur disposé à la sortie du dispositif de dosage 8 (par exemple après le dosage de chaque granulat) plutôt que de devoir attendre la fin du dosage de tous les granulats dans le cas d'une seule trémie peseuse. Ainsi le temps de cycle de dosage et de transport des granulats est raccourci.
  • Le malaxeur discontinu 10 est configuré pour malaxer des agrégats délivrés par le dispositif de dosage 8 avec un liant de telle manière à former des enrobés. Le liant est par exemple un liant bitumineux, auquel cas l'enrobé est nommé enrobé bitumineux.
  • Le malaxeur discontinu 10 est configuré pour un malaxage discontinu, en traitant les agrégats par gâchées successives : une dose d'agrégats est introduite dans le malaxeur discontinu et malaxée avec du liant de manière à former une dose ou gâchée d'enrobé, puis la gâchée d'enrobé est évacuée du malaxeur discontinu avant de charger à nouveaux le malaxeur discontinu avec une nouvelle dose agrégats.
  • La centrale d'enrobage comprend un distributeur de liant 32 disposé de telle manière à déverser du liant dans le malaxeur discontinu 10.
  • Le malaxeur discontinu 10 est surélevé par rapport au dispositif de dosage 8. En particulier, l'entrée 10A du malaxeur discontinu est surélevée par rapport à la sortie 8B du dispositif de dosage.
  • Le malaxeur discontinu 10 est également déporté horizontalement par rapport au dispositif de dosage 8. Le malaxeur discontinu 10 et le dispositif de dosage 8 ne sont pas superposés verticalement.
  • La centrale d'enrobage 2 comprend un élévateur d'agrégats dosés 34 pour relever les agrégats entre le dispositif de dosage 8 et le malaxeur discontinu 10, plus particulièrement de la sortie 8B du dispositif de dosage 8 à l'entrée 10A du malaxeur discontinu 10. L'élévateur d'agrégats dosés 34 est ici un élévateur à godets 35 visibles dans des arrachements. L'élévateur d'agrégats dosés 34 est vertical.
  • Le dispositif de stockage d'enrobés 12 comprend au moins une trémie de stockage d'enrobés 36. Le dispositif de stockage d'enrobés 12 est disposé verticalement au-dessous du malaxeur discontinue 10 et les enrobés préparés par le malaxeur discontinu 10 sont transférés par gravité au dispositif de stockage d'enrobés 12.
  • Dans l'exemple illustré, le dispositif de stockage d'enrobés 12 comprend plusieurs trémies de stockage d'enrobés 36.
  • La centrale d'enrobage comprend un dispositif de distribution d'enrobé 38 configuré pour recevoir les enrobés à la sortie 10B du malaxeur discontinu 10 et les distribuer aux trémies de stockage d'enrobé 36.
  • Le dispositif de stockage d'enrobés 12 est surélevé par rapport au sol pour permettre le passage de camions-bennes 42 sous la sortie 36B de la ou chaque trémie de stockage d'enrobés 36, pour déverser des enrobés dans le camion-benne par gravité.
  • La centrale d'enrobage 2 comprend une première tour 44 et une deuxième tour 46 disposée à côté de la première tour 44. Le dispositif de stockage d'agrégats 6 et le dispositif de dosage 8 sont disposés dans la première tour 44, le dispositif de stockage d'agrégats 6 étant disposé verticalement au-dessus du dispositif de dosage 8. Le malaxeur discontinu 10 et le dispositif de stockage d'enrobés 12 sont disposés dans la deuxième tour 46, le malaxeur discontinue 10 étant disposé verticalement au-dessus du dispositif de stockage d'enrobés 12. L'élévateur d'agrégats dosés 34 est disposé entre la première tour 44 et la deuxième tour 46.
  • Le dispositif de séchage de granulats 4 est disposé à côté de la première tour 44. L'élévateur d'agrégats chauds 28 est disposé entre le dispositif de séchage de granulats 4 et la première tour 44.
  • Il est possible d'ajouter aux agrégats des fines qui sont des granulats fins de taille généralement comprise entre 0 et 125µm. Les fines sont des «fines d'apport » (également appelés « filler » ou « fines d'addition ») rapportées ou des « fines récupérées » qui sont des fractions granulaires de petite taille collectées par un média filtrant, par exemple une manche filtrante, d'un dispositif de filtration des gaz chauds utilisé dans le dispositif de séchage d'agrégats 4.
  • La centrale d'enrobage 2 comprend par exemple un dispositif d'alimentation en fines 48 configuré pour ajouter des fines (fines d'apport et/ou en fine récupérées) aux agrégats dosés, entre le dispositif de dosage 8 et le malaxeur discontinu 10.
  • Le dispositif d'alimentation en fines 48 est ici configuré pour ajouter des fines aux agrégats à l'entrée 34A de l'élévateur d'agrégats dosés 34.
  • Le dispositif d'alimentation en fines comprend ici une trémie de stockage de fines 50 et un convoyeur de fines 52 pour amener les fines de la sortie de la trémie de stockage de fines 50 à l'entrée 34A de l'élévateur d'agrégats dosés 34.
  • Le dispositif d'alimentation en fines 48 est disposé sous le dispositif de dosage 8, dans la première tour 44.
  • Il est possible d'ajouter des enrobés recyclés provenant par exemple de revêtements routiers recyclés, désignés par l'expression « agrégats d'enrobés » en français et par les expressions « recycled asphalt » ou « recycled asphalt pavement » en anglais.
  • La centrale d'enrobage 2 de la Figure 2 diffère de celle de la Figure 1 en ce qu'elle comprend en outre un dispositif de séchage d'agrégats d'enrobés 54 pour le séchage d'agrégats d'enrobés.
  • Le dispositif de séchage d'agrégats d'enrobés 54 est surélevé par rapport au malaxeur discontinu 10. Il est ici disposé verticalement au-dessus du malaxeur discontinu 10. Plus particulièrement, la sortie 54B du dispositif de séchage d'agrégats d'enrobés 54 est située verticalement au-dessus de l'entrée 10A du malaxeur discontinu 10 de manière à transférer des agrégats d'enrobés sec et chaud dans le malaxeur discontinu 10 par gravité.
  • Le dispositif de séchage d'agrégats d'enrobés 54 est par exemple un tambour sécheur à circulation de gaz chauds à co-courant, comprenant une entrée pour les agrégats d'enrobés et une sortie pour les agrégats d'enrobés, constituant la sortie 54B du dispositif de séchage d'agrégats d'enrobés 54.
  • La centrale d'enrobage 2 comprend une trémie de stockage d'agrégats d'enrobés 56 disposée verticalement sous la sortie 54B du dispositif de séchage d'agrégats d'enrobés 54, et une trémie peseuse d'agrégats d'enrobé 58 disposée verticalement sous la sortie 56B de la trémie de stockage d'agrégats d'enrobés 56 et au-dessus de l'entrée 10A du malaxeur discontinu 10, pour permettre de doser les agrégats d'enrobés ajoutés aux agrégats provenant du dispositif de séchage de granulats 4.
  • Grâce à l'invention, la centrale d'enrobage est compacte verticalement, ce qui facilite son installation par exemple dans un bâtiment ou son intégration dans l'environnement.
  • En effet, le malaxeur discontinu 10 est surélevé et déporté horizontalement par rapport au dispositif de dosage 8. Ainsi, il est possible d'une part, d'empiler verticalement le dispositif de stockage d'agrégats 6 et le dispositif de dosage 8 dans une première tour 44, et, d'autre part, d'empiler verticalement le malaxeur discontinue 10 et le dispositif de stockage d'enrobés 12 dans une deuxième tour 46 disposée à côté de la première tour 44, les deux tours présentant chacune une hauteur limitée.
  • En outre, comme illustré sur la Figure 2, le haut du malaxeur discontinu 10 est libre ce qui permet d'ajouter un dispositif de séchage d'agrégats recyclés 54 verticalement au-dessus du malaxeur 10 tout en préservant une hauteur limitée. Ceci permet un transfert des agrégats recyclés chauds par une goulotte de transfert verticale dont les risques de colmatage sont limités. En effet, le transfert des agrégats recyclés chauds entraîne toujours des risques de colmatage du fait que les agrégats recyclés contiennent déjà du liant qui augmente les risques de colmatage.
  • Le dispositif d'alimentation en fines disposé à une hauteur réduite (ici sous le dispositif de dosage 8) facilite son entretien et sa maintenance. En outre, il est possible d'acheminer les fines récupérées dans les gaz chauds sortant du dispositif de séchage de granulats 4 simplement par gravité sans nécessiter un relevage important des fines.
  • Par ailleurs, la prévision d'au moins deux trémies peseuses permet d'effectuer des opérations de dosage plus rapides, notamment en faisant fonctionner les trémies peseuses simultanément pour doser chacune une partie des agrégats de la formulation. Ceci est particulièrement avantageux pour récupérer tout ou partie de la perte de temps de cycle additionnel généré par l'ajout de l'élévateur 34.
  • En outre, l'élévateur d'agrégats dosés 34 induit un temps de transfert des agrégats additionnel, augmentant le temps de cycle entre deux gâchées, qui pourrait se traduire par une réduction du débit de production L'utilisation d'au moins deux trémies peseuses permet d'alimenter régulièrement l'élévateur d'agrégats dosés 34 pour ne pas perdre de temps en transportant certains agrégats pendant que d'autres agrégats sont en cours de dosage. Par exemple, lorsqu'un agrégat est dosé, la première trémie peseuse peut se vider dans l'élévateur d'agrégats dosés 34 pendant que la deuxième trémie peseuse continue à doser un autre type d'agrégats.
  • Ainsi, de manière générale, l'invention concerne une centrale d'enrobage discontinu pour la production d'enrobés, en particulier des enrobés pour revêtements routiers, comprenant un dispositif de dosage d'agrégats pour doser des agrégats de différentes granulométries, et un malaxeur discontinu pour malaxer des agrégats délivrés par le dispositif de dosage avec du liant et produire des enrobés, un élévateur d'agrégats dosés pour relever les agrégats de la sortie du dispositif de dosage à l'entrée du malaxeur discontinu, le dispositif de dosage comprenant au moins deux trémies peseuses disposées de manière à peser simultanément des agrégats de granulométries respectives différentes.
  • La centrale d'enrobage permet notamment de fabriquer des enrobés pour revêtement routier.

Claims (11)

  1. Centrale d'enrobage discontinu pour la production d'enrobés, en particulier des enrobés pour revêtements routiers, comprenant :
    - un dispositif de séchage de granulats (4) pour sécher des granulats humides et froids et produire des agrégats sec et chauds ;
    - un dispositif de stockage d'agrégats (6) pour stocker les agrégats sec et chauds;
    - un dispositif de dosage (8) pour doser les agrégats stockés dans le dispositif de stockage d'agrégats ;
    - un malaxeur discontinu (10) pour malaxer des agrégats délivrés par le dispositif de dosage (8) avec du liant et produire des enrobés ; et
    - un dispositif de stockage d'enrobés (12) pour stocker les enrobés produits par le malaxeur discontinu,
    caractérisée en ce que le malaxeur discontinu (10) est surélevé par rapport au dispositif de dosage (8) et la centrale d'enrobage (2) comprend un élévateur d'agrégats dosés (34) pour relever les agrégats entre le dispositif de dosage (8) et le malaxeur discontinu (10).
  2. Centrale d'enrobage selon la revendication 1, dans laquelle le dispositif de dosage (8) est disposé au-dessous du dispositif de stockage d'agrégats (6).
  3. Centrale d'enrobage selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le dispositif de stockage d'agrégats (6) comprend un dispositif de criblage (20) pour cribler les agrégats reçus par le dispositif de stockage d'agrégats (6).
  4. Centrale d'enrobage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de dosage (8) comprend au moins deux trémies peseuses (30) de dosage d'agrégats.
  5. Centrale d'enrobage selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un dispositif d'alimentation en fines (48) pour ajouter des fines d'apport ou recyclées aux agrégats entre le dispositif de dosage (8) et le malaxeur discontinu (10).
  6. Centrale d'enrobage selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un dispositif de séchage d'agrégats d'enrobés (54) pour sécher des agrégats d'enrobé et les délivrer au malaxeur discontinu (10), surélevé par rapport au malaxeur discontinu (10), et, de préférence, disposé verticalement au-dessus du malaxeur discontinu (10).
  7. Centrale d'enrobage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de stockage d'enrobés (12) comprend plusieurs trémies de stockage d'enrobés (36) et un dispositif de distribution pour distribuer les enrobés produits par le malaxeur dans les trémies de stockage d'enrobés.
  8. Centrale d'enrobage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de séchage de granulats est un tambour sécheur à co-courant ou à contre-courant.
  9. Centrale d'enrobage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'élévateur d'agrégats dosés (34) est un élévateur à godets.
  10. Centrale d'enrobage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de stockage d'agrégats (6) est surélevé par rapport au dispositif de séchage de granulats (4), la centrale d'enrobage (2) comprenant un élévateur d'agrégats chauds (28) pour relever les agrégats entre le dispositif de séchage de granulats (4) et le dispositif de stockage d'agrégats (6).
  11. Centrale d'enrobage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de stockage d'agrégats (6) est disposé au-dessus du dispositif de dosage (8) dans une première tour (44), et le malaxeur discontinu (10) est disposé au-dessus du dispositif de stockage d'enrobés (12) dans une deuxième tour (46) disposée à côté de la première tour (44).
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