EP2727668B1 - Verfahren zum Herstellen eines Zylinderkurbelgehäuses und Gießformanordnung für ein Zylinderkurbelgehäuse - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Zylinderkurbelgehäuses und Gießformanordnung für ein Zylinderkurbelgehäuse Download PDF

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EP2727668B1
EP2727668B1 EP13190037.5A EP13190037A EP2727668B1 EP 2727668 B1 EP2727668 B1 EP 2727668B1 EP 13190037 A EP13190037 A EP 13190037A EP 2727668 B1 EP2727668 B1 EP 2727668B1
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EP
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core
bridge
cylinder
metal support
water jacket
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Raphael Kramer
Peter Andreas Heß
Bernhard Gand
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Martinrea Honsel Germany GmbH
Original Assignee
Martinrea Honsel Germany GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
    • B22C9/106—Vented or reinforced cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C21/00—Flasks; Accessories therefor
    • B22C21/12—Accessories
    • B22C21/14—Accessories for reinforcing or securing moulding materials or cores, e.g. gaggers, chaplets, pins, bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/0009—Cylinders, pistons

Definitions

  • the invention has for its object to provide a method for manufacturing and a mold assembly for a cylinder crankcase made of aluminum or aluminum alloy, can pour with or with the compact combustion engines while avoiding the use of conventional sand cores expected disadvantages, with a high productivity in the production should be achievable.
  • the invention is based on the consideration that with a view to a quick and uncomplicated demolding of the solidified casting of aluminum or a Aluminum alloy conventional bonded core sands continue to be the core materials of choice, however, they show strength and stability problems when forming particularly narrow webs, such as the load from the molten aluminum or aluminum alloy molten metal entering the mold. These disadvantages can be avoided by the use of web cores embedded in the at least partially metal support for stabilization against the inflowing molten metal, wherein the metal support consist of the same or a related material as the cast material itself.
  • the use of aluminum or an aluminum alloy for the web plate leads to the fact that during casting all exposed metal areas are liquefied by the light metal melt, and, as it were in the melt after their solidification with rise.
  • the Fig. 1 shows an overview of a multi-part mold assembly 1 for producing a cylinder crankcase made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the exterior of the cylinder crankcase here one Internal combustion engine with arrangement of the individual cylinder chambers in series and optionally also in V or W-shape is formed by a casting mold 3 arranged in a casting frame for the casting process.
  • a casting mold 3 arranged in a casting frame for the casting process.
  • corresponding cylinder cores 5 are arranged in the outer mold 3.
  • the cylinder cores 5 can axially, ie be retractable along their axis L in the mold 3 quills made of metal, which are cooled during the casting process from the inside to improve their mold release after cooling of the aluminum melt.
  • a single-part or multi-part water jacket core 10 made of molding sand is also placed in the casting mold 3.
  • the water jacket core 10 depicts those regions in the cylinder crankcase which remain free after the casting, so as to allow a flushing of the cylinder crankcase with cooling fluid in the internal combustion engine and thus the dissipation of the heat generated during the combustion process.
  • the finished casting arrangement 1 additionally has web cores 20 arranged transversely to the row of cylinders between respectively adjacent cylinder cores 5.
  • the cavities created by these web cores 20 allow the cooling medium to flow also in the intermediate wall between adjacent cylinders.
  • the space available for this purpose is severely limited, since in modern internal combustion engines, the tendency is to reduce as far as possible to reduce the overall construction length and the distance A between successive cylinder recesses.
  • a coolant duct is to be accommodated on this small distance A, whose flow cross-section should also not be too low in view of a sufficient coolant throughput.
  • the first boundary edge 21 of the web core 20 is embedded directly into the one wall of the water jacket core 10, however, the second boundary edge 22 is not attached directly in the opposite wall, but attached to this only indirectly, namely an additional component in shape Alternatively, of course, it is also possible to embed the other, ie the second boundary edge 22 directly into the corresponding wall of the water jacket core 10.
  • boundary edges 21, 22 are to be understood as meaning those two edges of the web core 20 which run essentially parallel to the longitudinal axes L of the cylinder recesses and bound the length of the web core 20 in the circumferential direction of the adjacent cylinder recesses.
  • Fig. 1 as well as the Fig. 2 as an enlarged detail show that the thickness B of the web core 20 between its first boundary edge 21 and its second boundary edge 22 is not uniform, but varies.
  • the cross-sectional configuration is equal to the section through a concave lens, wherein the smallest thickness B1 is on the connecting line 31 of the longitudinal axes L of the two adjacent cylinder recesses.
  • the design of the web core 20 is such that no coolant flow takes place from the one side of the water jacket on the other side in the later internal combustion engine, but instead a deflection flow takes place in the form of a loop.
  • the web core 20 is formed similar to a ring and encloses a disposed between the two boundary edges 21, 22 opening 30.
  • the axis 31 of the opening 30 preferably extends on the connecting line 31 of the two adjacent cylinder recesses.
  • Fig. 4 is illustrated by flow arrows, the flow in the formed by the web core 20, later coolant channel.
  • the flow can, depending on the specific geometric and thermodynamic boundary conditions, also take place in the reverse direction.
  • the web core 20 consists primarily of a typical core material, for. B. from a mixed with organic or inorganic binders molding sand. However, an exclusively trained web core would not have sufficient stability over that during the Casting process inflowing molten metal. For this reason, each web core 20 is reinforced to increase its strength, and this provided with a partially embedded in the web core 20 metal carrier.
  • the Fig. 3 shows the bridge core 20 including the metal carrier 25 disposed therein.
  • the metal carrier 25 which can also be referred to as a web plate, is manufactured separately in advance, preferably by punching from a material sheet having a sheet thickness of 0.5-2 mm, preferably 0.5-1 mm and more preferably 0.8 mm.
  • the use of aluminum or an aluminum alloy for the web plate 25 means that during casting all exposed metal areas are liquefied by the light metal melt, and rise as it were in the melt after their solidification.
  • the metal carrier 25 is only partially embedded in the core material of the web core 20. During the solidification process exposed areas of the metal carrier 25 in the solidifying molten aluminum and thus become part of the casting.
  • the end portion of the metal carrier 25 is blank and is included in the production of the water jacket core 10 in this, whereby it comes in the water jacket core 10 to a fixation of the metal carrier 25 and thus also of the web core 20.
  • the formation of the web cores 20 takes place in a core box 40.
  • the web cores 20 are formed in pairs, wherein the first boundary edges 21 are arranged facing each other.
  • the core box 40 provides space for a total of three such pairs.
  • a metal carrier 25 is first placed in the correct position.
  • the injection of sand mixed with organic or inorganic binders takes place via a two opening cores of a pair of web core associated bullet opening 41.
  • the bullet opening 41 leads via a branch 42 to the two mold cavities 45 for the web core pair.
  • the core material fed into the core box via the injection openings 41 therefore passes via the branch 42 into the mold spaces 45 extending on both sides, wherein the mold space 45 has its largest cross-sectional area in the region of the confluence coming from the injection opening 41 or the branch 42.
  • This largest cross-sectional area forms the first boundary edge 21 of the web core 20 and thus that region of the later coolant channel, via which the supply and removal of the coolant takes place.
  • the portion of the metal carrier 25 facing away from the injection opening 41 is fixed in the core mold, while the portion of the metal carrier facing the injection opening 41 protrudes freely into the mold space 45.
  • the paired web cores 20 can be removed therefrom. These are separated in the region of their first boundary edge 21 of the branch 42, and then as described in the mutually facing inner walls of the water jacket core 10 (FIG. Fig. 1 ) embedded.

Description

  • Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zum Herstellen eines Zylinderkurbelgehäuses aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, bei dem, vor dem Einfüllen der Metallschmelze, in einer das Äußere des Zylinderkurbelgehäuses formenden Gießform angeordnet werden:
    • Zylinderkerne für die Ausbildung der Zylinderausnehmungen,
    • wenigstens ein die Kühlkanäle des Zylinderkurbelgehäuses ausbildender Wassermantelkern, wobei zur Ausbildung zusätzlicher, zwischen den benachbarten Zylinderausnehmungen angeordneter Kühlmittelkanäle separat gefertigte Stegkerne innen an dem Wassermantelkern befestigt, und während des anschließenden Gießens von der Metallschmelze umschlossen werden.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Gießformanordnung für ein Zylinderkurbelgehäuse aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, bei der in einer das Äußere des Zylinderkurbelgehäuses abbildenden Gießform angeordnet sind:
    • Zylinderkerne zur Abbildung der späteren Zylinderausnehmungen,
    • wenigstens ein die späteren Kühlkanäle des Zylinderkurbelgehäuses abbildender Wassermantelkern, wobei zur Abbildung zwischen den benachbarten Zylinderausnehmungen angeordneter Kühlmittelkanäle separate Stegkerne innen an dem Wassermantelkern befestigt sind.
  • Um die Baulänge eines aus Leichtmetall und insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gegossenen Motorblocks gering zu halten, ist man bestrebt, die Zylinderausnehmungen der jeweiligen Zylinderreihe eng beieinander anzuordnen, d. h. mit entsprechend dünnwandigen Zylinderzwischenwänden zu arbeiten. Diese Zwischenwände unterliegen, vor allem bei modernen, mit hohen spezifischen Leistungen arbeitenden Verbrennungsmotoren durch die eng beieinanderliegenden Brennräume und die Wärmeentwicklung einer erhöhten thermischen Belastung. Diese Belastung wiederum macht es erforderlich, auch in den schmalen Zylinderzwischenwänden der Zylinderreihe Kühlmittelkanäle vorzusehen. Deren Unterbringung bereitet in der Praxis Schwierigkeiten. So gibt es im Stand der Technik zwar Bemühungen, dort mit Hilfe von nachträglich eingefügten Bohrlöchern Öffnungen für den Kühlwassertransport zu schaffen. Wegen der ohnehin geringen Wanddicken ist diese Möglichkeit jedoch nicht immer praktikabel, zudem ist die thermische Wirksamkeit bei vielen Anwendungen nicht optimal.
  • Aus der EP 0 197 365 A2 ist ein Verfahren zur gießtechnischen Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses bekannt, bei dem Kühlmäntel zu beiden Seiten der Zylinderbohrungen vorgesehen sind, wobei diese Kühlmäntel durch zusätzliche Kühlkanäle zwischen den Zylinderzwischenwänden verbunden sind. Diese Kühlkanäle werden durch separate Kerne in der Gießform geformt bzw. abgebildet, wobei die beiden Enden der Kerne in den Kühlmantelkern eingepasst sind. Als Material für die zusätzlichen Kerne ist Zirkonsand vorgesehen. In der Praxis kann es bei den angestrebten, geringen Querschnitten der Kerne infolge der bei der Fertigung unvermeidbar auftretenden Belastungen zu einem Bruch der Kerne kommen.
  • Aus der US 5,217,059 ist es bekannt, einen zusätzlichen Kühlkanal durch eine aus einem geeigneten Feuerfestmaterial hergestellte Platte zwischen zwei Zylinderausnehmungen auszubilden.
  • Ein Aluminiumguss betreffendes Verfahren und eine Gießformanordnung mit den Merkmalen des Oberbegriffs ist aus der EP 0 974 414 B1 bekannt. Zur Bereitstellung eines zusätzlichen Kühlmittelquerschnitts zwischen benachbarten Zylinderausnehmungen werden aus Glas gefertigte Stegkerne in der Gießform angeordnet und mit ihren beiden Enden fixiert. Allerdings ist Glas im Hinblick auf die spätere Entformung des erstarrten Aluminium-Gussteils kein idealer Kernwerkstoff. Ähnliches gilt für die in dieser Druckschrift ebenfalls erwähnten Stegkerne aus einem Salz oder aus Graphit.
  • Auch aus der WO 2005/102560 A2 ist ein Aluminiumguss betreffendes Verfahren zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen bekannt, bei dem zwischen den späteren Zylinderausnehmungen Stegkerne angeordnet werden. In diese sind zur Verstärkung Träger eingebettet, die aus einem bei der Gießtemperatur nicht schmelzenden Metall bestehen, und insbesondere aus Stahl.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen und eine Gießformanordnung für ein Zylinderkurbelgehäuse aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung zu schaffen, mit dem bzw. mit der sich kompakt bauende Verbrennungsmotoren unter Vermeidung der bei Verwendung üblicher Sandkerne zu erwartenden Nachteile gießen lassen, wobei eine hohe Produktivität bei der Herstellung erzielbar sein soll.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Patentansprüche 1 betreffend das Verfahren und 9 betreffend die Gießformanordnung.
  • Die Erfindung geht von der Überlegung aus, dass im Hinblick auf eine schnelle und komplikationslose Entformung des erstarrten Gussteils aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung herkömmliche, gebundene Kernsande weiterhin die Kernwerkstoffe erster Wahl sind, sie allerdings beim Formen besonders schmaler Stege Festigkeits- und Stabilitätsprobleme zeigen, etwa gegenüber der Belastung durch die in die Gussform einschießende Metallschmelze aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung. Diese Nachteile lassen sich vermeiden durch die Verwendung von Stegkernen in die zur Stabilisierung gegenüber der zufließenden Metallschmelze zumindest bereichsweise Metallträger eingebettet sind, wobei die Metallträger aus demselben oder einem verwandten Werkstoff wie der Gusswerkstoff selbst bestehen. Die Verwendung von Aluminium oder einer Aluminiumlegierung für das Stegblech führt dazu, dass beim Guss alle offenliegenden Metallbereiche durch die Leichtmetallschmelze verflüssigt werden, und gleichsam in der Schmelze nach deren Erstarrung mit aufgehen.
  • Mit diesem Verfahren bzw. mit dieser Gießformanordnung lassen sich kompakt bauende Verbrennungsmotoren ohne die bei Verwendung von Sandkernen zu beachtenden Beschränkungen gießen, wobei eine hohe Produktivität bei der Herstellung erzielbar ist. Zur Bildung zusätzlicher Kühlmittelkanäle zwischen benachbarten Zylinderausnehmungen ist es auch nicht erforderlich, durch eine spanabhebende Bearbeitung in das Erstarrungsgefüge des Gussmaterials einzugreifen.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen erschließen sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, wobei auf die Zeichnungen Bezug genommen wird. Darin zeigen:
    • Fig. 1
    einen Teilschnitt durch eine erfindungsgemäße Gießformanordnung zum Gießen eines Zylinderkurbelgehäuses;
    Fig. 2
    das Detail II der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab;
    Fig. 3
    in einer Ansicht einen in der Gießformanordnung verwendeten Stegkern mit darin teils eingebettetem Metallträger;
    Fig. 4
    eine der Fig. 3 vergleichbare Ansicht, diesmal des durch den Stegkern erzeugten Hohlraums sowie dessen Durchströmung;
    Fig. 5
    eine Draufsicht auf einen geöffneten Kernkasten zur gleichzeitigen Herstellung einer Mehrzahl an Stegkernen und
    Fig. 6
    einen Schnitt entsprechend der Schnittebene VI - VI in Fig. 5.
  • Die Fig. 1 zeigt in einer Übersichtsdarstellung eine mehrteilig aufgebaute Gießformanordnung 1 zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung. Das Äußere des Zylinderkurbelgehäuses, hier eines Verbrennungsmotors mit Anordnung der einzelnen Zylinderräume in Reihe und gegebenenfalls auch in V- oder W-Form, wird durch eine für den Gießprozess in einem Gießrahmen angeordnete Gießform 3 geformt. Zur Formung bzw. Abbildung der in Reihe angeordneten Zylinderausnehmungen des Motorblocks werden entsprechende Zylinderkerne 5 in der äußeren Gießform 3 angeordnet. Die Zylinderkerne 5 können axial, d. h. längs ihrer Achse L in die Gießform 3 einfahrbare Pinolen aus Metall sein, die während des Gießprozesses von innen her gekühlt werden, um ihre Entformbarkeit nach dem Abkühlen der Aluminiumschmelze zu verbessern.
  • Für die Ausbildung der Kühlkanäle des Motorblocks wird in der Gießform 3 ferner ein ein- oder mehrteiliger Wassermantelkern 10 aus Formsand platziert. Der Wassermantelkern 10 bildet jene Bereiche im Zylinderkurbelgehäuse ab, die nach dem Abguss freibleiben, um so im Verbrennungsmotor eine Durchspülung des Zylinderkurbelgehäuses mit Kühlflüssigkeit und damit die Abführung der beim Verbrennungsprozess entstehenden Wärme zu ermöglichen.
  • Bei hochbelasteten Verbrennungsmotoren und insbesondere bei Dieselmotoren mit Turboaufladung ist zur Vermeidung einer zu hohen thermischen Belastung im Motorbetrieb eine zusätzliche Kühlung des Bereichs zwischen jeweils benachbarten Zylinderräumen erforderlich. Zum Formen bzw. Abbilden entsprechender Kühlmittelkanäle verfügt die fertige Gießformanordnung 1 zusätzlich über quer zur Zylinderreihe angeordnete Stegkerne 20 zwischen jeweils benachbarten Zylinderkernen 5. Beim Betrieb des Verbrennungsmotors ermöglichen die durch diese Stegkerne 20 geschaffenen Hohlräume ein Strömen des Kühlmediums auch in der Zwischenwandung zwischen benachbarten Zylindern. Der hierfür zur Verfügung stehende Platz ist allerdings stark eingeschränkt, nachdem bei modernen Verbrennungsmotoren die Tendenz dahin geht, zur Reduzierung der Gesamtbaulänge auch den Abstand A zwischen aufeinanderfolgenden Zylinderausnehmungen soweit als möglich zu verkleinern. Zugleich soll auf diesem geringen Abstand A ein Kühlmittelkanal untergebracht werden, dessen Strömungsquerschnitt zudem im Hinblick auf einen ausreichenden Kühlmitteldurchsatz nicht zu gering sein sollte.
  • Das Formen bzw. das gießtechnische Abbilden dieses zusätzlichen Kühlmittelkanals übernimmt der in Fig. 3 wiedergegebene Stegkern 20. Dieser ist mit seinem ersten Begrenzungsrand 21 innen an oder in dem Wassermantelkern 10 fixiert, und mit seinem zweiten Begrenzungsrand 22 an der gegenüberliegenden Innenwandung des Wassermantelkerns 10 fixiert. Die Fixierung erfolgt jeweils durch Einschießen des Formsandes in eine Kernform, welche den Wassermantelkern 10 formt.
  • Bei dem hier wiedergegebenen Ausführungsbeispiel wird der erste Begrenzungsrand 21 des Stegkerns 20 unmittelbar in die eine Wandung des Wassermantelkerns 10 eingebettet, hingegen der zweite Begrenzungsrand 22 nicht unmittelbar in der gegenüberliegenden Wandung befestigt, sondern an dieser nur mittelbar befestigt, nämlich über ein zusätzliches Bauteil in Gestalt eines im Folgenden noch näher erläuterten Stegblechs 25. Alternativ besteht natürlich auch die Möglichkeit, auch den anderen, also zweiten Begrenzungsrand 22 unmittelbar in die entsprechende Wandung des Wassermantelkerns 10 einzubetten.
  • In diesem Zusammenhang sollen unter den Begrenzungsrändern 21, 22 jene beiden im Wesentlichen parallel zu den Längsachsen L der Zylinderausnehmungen verlaufenden Ränder des Stegkerns 20 verstanden werden, die die Länge des Stegkerns 20 in Umfangsrichtung der benachbarten Zylinderausnehmungen begrenzen.
  • Die Fig. 1 sowie die Fig. 2 als Ausschnittsvergrößerung zeigen, dass die Dicke B des Stegkerns 20 zwischen seinem ersten Begrenzungsrand 21 und seinem zweiten Begrenzungsrand 22 nicht einheitlich ist, sondern sie variiert. Im Schnitt ist die Querschnittsgestaltung gleich dem Schnitt durch eine konkave Linse, wobei sich die geringste Dicke B1 auf der Verbindungslinie 31 der Längsachsen L der beiden benachbarten Zylinderausnehmungen befindet.
  • Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die Gestaltung des Stegkerns 20 derart, dass im späteren Verbrennungsmotor keine Kühlmittelströmung von der einen Seite des Wassermantels auf dessen andere Seite stattfindet, sondern es findet eine Umlenkströmung in Gestalt einer Schleife statt. Gemäß Fig. 3 ist der Stegkern 20 ähnlich einem Ring ausgebildet und umschließt eine zwischen den beiden Begrenzungsrändern 21, 22 angeordnete Öffnung 30. Die Achse 31 der Öffnung 30 erstreckt sich vorzugsweise auf der Verbindungslinie 31 der zwei benachbarten Zylinderausnehmungen.
  • In Fig. 4 ist anhand von Strömungspfeilen die Durchströmung in dem durch den Stegkern 20 geformten, späteren Kühlmittelkanal illustriert. Selbstverständlich kann die Durchströmung, je nach den konkreten geometrischen und thermodynamischen Randbedingungen, auch in umgekehrter Richtung erfolgen.
  • Der Stegkern 20 besteht in erster Linie aus einem typischen Kernwerkstoff, z. B. aus einem mit organischen oder anorganischen Bindemitteln versetzten Formsand. Ein ausschließlich so ausgebildeter Stegkern hätte jedoch nicht genügend Stabilität gegenüber der während des Gießprozesses zufließenden Metallschmelze. Aus diesem Grund ist jeder Stegkern 20 zur Erhöhung seiner Festigkeit armiert, und hierzu mit einem partiell in den Stegkern 20 eingebetteten Metallträger versehen. Die Fig. 3 zeigt den Stegkern 20 einschließlich des darin angeordneten Metallträgers 25.
  • Der Metallträger 25, der sich auch als Stegblech bezeichnen lässt, wird vorab separat gefertigt, vorzugsweise durch Stanzen aus einem Materialblech mit einer Blechdicke von 0,5 - 2 mm, vorzugsweise 0,5 - 1 mm und besonders bevorzugt 0,8 mm. Die Verwendung von Aluminium oder einer Aluminiumlegierung für das Stegblech 25 führt dazu, dass beim Guss alle offenliegenden Metallbereiche durch die Leichtmetallschmelze verflüssigt werden, und gleichsam in der Schmelze nach deren Erstarrung mit aufgehen.
  • Der Metallträger 25 ist nur bereichsweise in den Kernwerkstoff des Stegkerns 20 eingebettet. Während des Erstarrungsprozesses gehen freiliegende Bereiche des Metallträgers 25 in der erstarrenden Aluminiumschmelze auf und werden so Teil des Gusses.
  • Der Endabschnitt des Metallträgers 25 ist blank und wird bei der Herstellung des Wassermantelkerns 10 in diesem eingeschlossen, wodurch es im Wassermantelkern 10 zu einer Fixierung des Metallträgers 25 und damit auch des Stegkerns 20 kommt.
  • Die Herstellung der Stegkerne mit den darin bereichsweise eingebetteten Metallträgern wird im Folgenden anhand der Figuren 5 und 6 erläutert.
  • Die Formung der Stegkerne 20 erfolgt in einem Kernkasten 40. Die Stegkerne 20 werden darin paarweise geformt, wobei die ersten Begrenzungsränder 21 einander zugewandt angeordnet sind. Beim Ausführungsbeispiel bietet der Kernkasten 40 Platz für insgesamt drei solcher Paare.
  • In den einzelnen Formräumen 45 für die Stegkerne wird zunächst jeweils ein Metallträger 25 in richtiger Lage platziert.
  • Das Einschießen von mit organischen oder anorganischen Bindemitteln versetztem Sand erfolgt über eine beiden Stegkernen eines Stegkernpaars zugeordnete Einschussöffnung 41. Die Einschussöffnung 41 führt über eine Verzweigung 42 zu den beiden Formräumen 45 für das Stegkernpaar.
  • Das über die Einschussöffnungen 41 in den Kernkasten zugeführte Kernmaterial gelangt daher über die Verzweigung 42 in die zu beiden Seiten sich erstreckenden Formräume 45, wobei der Formraum 45 seine größte Querschnittsfläche im Bereich der von der Einschussöffnung 41 bzw. der Verzweigung 42 kommenden Einmündung aufweist. Diese größte Querschnittsfläche formt den ersten Begrenzungsrand 21 des Stegkerns 20 und damit jenen Bereich des späteren Kühlmittelkanals, über den der Zu- und Abtransport des Kühlmittels erfolgt.
  • Der der Einschussöffnung 41 abgewandte Abschnitt des Metallträgers 25 ist in der Kernform fixiert, während der der Einschussöffnung 41 zugewandte Abschnitt des Metallträgers frei in den Formraum 45 hineinragt.
  • Nach Öffnen des Kernkastens 40 lassen sich die paarweise geformten Stegkerne 20 daraus entnehmen. Diese werden im Bereich ihres ersten Begrenzungsrandes 21 von der Verzweigung 42 abgetrennt, und dann wie beschrieben in den einander zugewandten Innenwandungen des Wassermantelkerns 10 (Fig. 1) eingebettet.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Gießformanordnung
    3
    Gießform
    5
    Zylinderkern
    10
    Wassermantelkern
    20
    Stegkern
    21
    erster Begrenzungsrand
    22
    zweiter Begrenzungsrand
    25
    Stegblech, Metallträger
    30
    Öffnung
    31
    Achse der Öffnung
    40
    Kernkasten
    41
    Einschussöffnung
    42
    Verzweigung
    45
    Formraum
    A
    Abstand
    B
    Dicke
    B1
    Dicke
    L
    Längsachse Zylinderausnehmung

Claims (17)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Zylinderkurbelgehäuses aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, bei dem, vor dem Einfüllen der Metallschmelze, in einer das Äußere des Zylinderkurbelgehäuses formenden Gießform (3) angeordnet werden:
    - Zylinderkerne (5) für die Ausbildung der Zylinderausnehmungen,
    - wenigstens ein die Kühlkanäle des Zylinderkurbelgehäuses ausbildender Wassermantelkern (10), wobei zur Ausbildung zusätzlicher, zwischen den benachbarten Zylinderausnehmungen angeordneter Kühlmittelkanäle separat gefertigte Stegkerne (20) innen an dem Wassermantelkern (10) befestigt, und während des anschließenden Gießens von der Metallschmelze umschlossen werden,
    gekennzeichnet durch die Verwendung von Stegkernen (20), die zu ihrer Stabilisierung gegenüber der zufließenden Metallschmelze mit einem zumindest partiell darin eingebetteten Metallträger (25) aus Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung versehen sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Befestigung am Wassermantelkern (10) zumindest das eine Ende des Stegkerns (20) in den Kernwerkstoff des Wassermantelkerns (10) eingebunden wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Befestigung des anderen Endes des Stegkerns (20) ein nicht in den Stegkern (20) eingebetteter Abschnitt des Metallträgers (25) in den Kernwerkstoff des Wassermantelkerns (10) eingebunden wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, gekennzeichnet durch Verwendung eines als flaches Blechteil gestalteten Metallträgers (25) mit einer Blechdicke von 0,5 - 2 mm, vorzugsweise 0,5 - 1 mm.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen des Metallträgers (25) durch Stanzen aus einem Materialblech erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stegkern (20) unter zumindest partiellem Einbetten des Metallträgers (25) durch Einschießen von mit organischen oder anorganischen Bindemitteln versetztem Sand in den Formraum (45) eines Kernkastens (40), in dem vorab der Metallträger (25) platziert wurde, gefertigt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein paarweises Fertigen der Stegkerne (20) über eine beiden Stegkernen (20) gemeinsame Einschussöffnung des Kernkastens (40), wobei ein der Einschussöffnung abgewandter Abschnitt des Metallträgers (25) in dem Kernkasten (40) fixiert ist, während ein der Einschussöffnung zugewandter Abschnitt des Metallträgers (25) frei in den Formraum (45) hineinragt.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Formraum (45) seine größte Querschnittsfläche im Bereich der von der Einschussöffnung (41) kommenden Einmündung aufweist.
  9. Gießformanordnung für ein Zylinderkurbelgehäuse aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, bei der in einer das Äußere des Zylinderkurbelgehäuses abbildenden Gießform (3) angeordnet sind:
    - Zylinderkerne (5) zur Abbildung der späteren Zylinderausnehmungen,
    - wenigstens ein die späteren Kühlkanäle des Zylinderkurbelgehäuses abbildender Wassermantelkern (10), wobei zur Abbildung zwischen den benachbarten Zylinderausnehmungen angeordneter Kühlmittelkanäle separate Stegkerne (20) innen an dem Wassermantelkern (10) befestigt sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Stegkerne (20) mit einem zumindest partiell darin eingebetteten Metallträger (25) aus Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung versehen sind.
  10. Gießformanordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das eine Ende des Stegkerns (20) in den Kernwerkstoff des Wassermantelkerns (10) eingebunden ist.
  11. Gießformanordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur Befestigung des anderen Endes des Stegkerns (20) ein nicht in den Stegkern (20) eingebetteter Abschnitt des Metallträgers (25) in den Kernwerkstoff des Wassermantelkerns (10) eingebunden ist.
  12. Gießformanordnung nach einem der Ansprüche 9 - 11, gekennzeichnet durch einen als flaches Blechteil gestalteten Metallträger (25) mit einer Blechdicke von 0,5 - 2 mm, vorzugsweise 0,5 - 1 mm.
  13. Gießformanordnung nach einem der Ansprüche 9 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Stegkern (20) aus mit organischen oder anorganischen Bindemitteln versetztem Sand besteht.
  14. Gießformanordnung nach einem der Ansprüche 9 - 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Stegkern (20), in Umfangsrichtung der zwei benachbarten Zylinderausnehmungen betrachtet, zwischen einem ersten (21) und einem zweiten (22) Begrenzungsrand erstreckt, wobei sich beide Begrenzungsränder (21, 22) parallel zur Längsachse (L) der Zylinderausnehmungen erstrecken.
  15. Gießformanordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die in Umfangsrichtung der zwei benachbarten Zylinderwandungen betrachtete Stegquerschnittsfläche des Stegkerns (20) an oder nahe seines ersten Begrenzungsrandes (21) größer ist, als auf allen übrigen Stegquerschnitten.
  16. Gießformanordnung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein nicht in den Stegkern (20) eingebetteter Abschnitt des Metallträgers (25) aus dem zweiten Begrenzungsrand (22) herausragt, und in den Kernwerkstoff des Wassermantelkerns (10) eingebunden ist.
  17. Gießformanordnung nach einem der Ansprüche 14 - 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Stegkern (20) als ein Ring ausgebildet ist, der eine zwischen den beiden Begrenzungsrändern (21, 22) angeordnete Öffnung (30) umschließt, wobei sich die Achse (31) der Öffnung (30) längs der Verbindungslinie der zwei benachbarten Zylinderausnehmungen erstreckt.
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