EP2704938A1 - Schienenfahrzeugrohbau und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Wagenkastenrohbaus eines Schienenfahrzeugs umfassend die Schritte: Bereitstellen eines Untergestells (60), Fertigen von Außenwandmodulen (1) nach einem Tailored-Blank-Verfahren, bei dem zugeschnittene Bleche (10, 11) unterschiedlicher Materialeigenschaften stumpfstoßend mittels Laserschweißens zu einer Seitenwandfläche aneinandergefügt werden, so dass eine Außenfläche (18) der Seitenwandfläche ohne Materialsprünge an den Stoßstellen entsteht, und wobei beim Fertigen der Außenwandmodule (1) an einer Innenseite (17) der Seitenwandfläche ein aus Gerippeprofilen (5, 5a, 5b) gebildetes Gerippe (4) angefügt wird, Zusammenfügen mehrerer Außenwandmodule (1) zumindest zu einem mittleren Seitenwandabschnitt (81), wobei die Außenwandmodule (1) stumpfstoßend mittels Laserschweißens aneinandergefügt werden, ohne dass in der Außenfläche (18a) des Seitenwandabschnitts (81) ein Versatz an den Fügestellen auftritt, Anbringen zumindest des mittleren Seitenwandabschnitts (81) und gegebenenfalls von als Seitenwandendmodulen (94) ausgebildeten Außenwandmodulen (1) sowie gegebenenfalls Stirnendmodulen auf dem Untergestell (60) und Anfügen von Dachelementen (71, 72), wobei der Schritt des Fertigens eines Außenwandmoduls (1) ein Anfügen eines abgewinkelten Obergurtprofils (2) an die Seitenwandfläche umfasst, wobei das Obergurtprofil (2) eine Oberkante des Außenwandmoduls abschließt und mittels Laserschweißens stumpfstoßend an angrenzende der Bleche (10, 11) unterschiedlicher Materialbeschaffenheit angefügt wird, ohne dass an der Außenfläche (18) der Seitenwandfläche ein Materialsprung entsteht, wobei das Obergurtprofil (2) einen gegenüber der Außenfläche (18) der Seitenwandfläche zur Innenseite (17) des Außenwandmoduls (1) hin abgewinkelten Profilabschnitt (42) umfasst, und wobei bei dem Schritt des Anfügens des Gerippes (4) auf der Innenseite (17) der Seitenwandfläche die Gerippeprofile (5, 5a, 5b) mit stirnseitigen Stoßkanten (19, 20, 21) an die Innenseite (17) der Seitenwandfläche einschließlich des Obergurtprofils über T-Stöße angebracht und über Laserschweißnähte (13) stoffschlüssig befestigt werden. Die Erfindung betrifft ferner einen Wagenkastenrohbau und ein Außenwandmodul.

Description

Schienenfahrzeugrohbau und Verfahren zu dessen Herstellung

Die Erfindung betrifft einen Rohbau eines Schienenfahrzeug-Wagenkastens und die Herstellung eines Rohbaus eines Wagenkastens eines Schienenfahrzeugs. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Herstellung der Au ßenwände für einen Schienenfahrzeug- Wagenkasten mittels Außenwandmodulen sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Außenwandmoduls, ein solches Außenwandmodul und ein Verfahren zur Fertigung eines Schienenfahrzeug-Wagenkastens aus solchen Au ßenwandmodulen selbst.

Aus dem Stand der Technik sind Wagenkästen für Schienenfahrzeuge bekannt, die in sogenannter„Differential-Bauweise" hergestellt sind und ein aus unterschiedlichen Teilen, wie beispielsweise Längsträgern, Querträgern und Säulen, gefertigtes Gerippe aufweisen, welches mit einer Au ßenbeblechung versehen ist, um hieraus eine Au ßenwand des Wagenkastens zu bilden. Im Stand der Technik sind die Wagenkästen bisher so ausgebildet, dass das Gerippe tragende Blechelemente umfasst, die ein fächerartiges Gerippe bilden. In diese Fächer werden Bleche eingefügt, die dann gemeinsam mit einzelnen Teilen des Gerippes eine Au ßenwand des Wagenkastens bilden. Beispielhaft ist ein solcher Wagenkasten in der DE 102008048083 A1 beschrieben. Dort ist ebenfalls beschrieben, Blechelemente aus mindestens zwei Blechteilen zu fertigen, die eine unterschiedliche Blechdicke bzw. Blechstärke aufweisen. Hierdurch soll erreicht werden, dass eine Blechstärke in Bereichen, die nur einer geringeren Belastung ausgesetzt sind, reduziert werden können und hierdurch Gewicht und Material eingespart werden können.

Ein Zusammenfügen von Blechen aneinander oder auch von Gerippeprofilen aneinander oder von Gerippeprofilen mit Blechen einer Au ßenbeblechung findet in der Regel so statt, dass zumindest ein teilweiser flächiger Materialüberlapp an Randbereichen der aneinander zu befestigenden Teile auftritt. Dieses führt zum einen dazu, dass in diesen Bereichen eine Materialaufdopplung auftritt, die, ohne eine höhere Festigkeit oder Steifigkeit der Außenwand zu bewirken, eine Gewichtserhöhung und Steigerung eines Materialeinsatzes bewirkt. Darüber hinaus stellen solche Überlappungsflächen

Problembereiche im Hinblick auf eine Spaltkorrosion dar. Weiter beispielhaft sei hier auf die JP 2008238193 A, die JP 2008087546 A, WO 2008/068796 A1 oder

WO 2008/068808 A1 verwiesen. Auch die dort beschriebenen Strukturen zeigen jeweils Fügeverbindungen, die einen Materialüberlapp aufweisen. Aus der DE 195 21 892 C1 ist ein Flächenelement bekannt, das in einer Differenzialbauweise aus mindestens einer Deckplatte und einer Vielzahl von mit ihr fest verbundenen und die Deckplatte versteifenden Stegen aufgebaut ist. Die festen

Verbindungen werden an Durchstichen der Deckplatte entlang einer linienförmigen Berührungsfläche zwischen den Stegen und der Deckplatte durch thermisches Fügen von der von den Stegen abgewandten Seite der Deckplatte aus hergestellt. Nachteilig an einem solchen Verfahren ist, dass die Deckplatte bei diesem Verfahren durchbrochen wird und so eine Oberfläche des Flächenelements nachteilig in seiner äußeren

Erscheinungs- und Oberflächenbeschaffenheit beeinträchtigt wird. Au ßerdem sind nur punktuelle Verbindungsstellen zwischen den Stegen und der Deckplatte ausbildbar. Ferner ist in der DE 195 21 892 C1 vorgesehen, dass Flächenelemente, sofern sie in einen Wagenkasten integriert werden, an den Kanten mit einer Überlapp-Verbindung, vorzugsweise einer Nietenverbindung, mit tragenden Teilen verbunden werden.

Aus der WO 2009/09462 A1 ist ein Wagenkasten für ein Schienenfahrzeug bekannt, der aus mehreren Bauteilen besteht. Dort ist vorgesehen, dass mindestens ein Bauteil eine kastenförmige Struktur aufweist, die aus Wänden besteht, die durch Steckverbindungen verbunden sind. Die Steckverbindungen können durch Schweißpunkte gesichert werden.

Aus der DE 10 2006 038 058 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines modular aufgebauten Stahlwagenkastens bekannt. Das Verfahren umfasst die Schritte:

a) Bereitstellen eines vorgegebenen Untergestells für den Stahlwagenkasten, b) Bereitstellen einer Anzahl erster Basiselemente, die jeweils in Form von Deckblechen mit Beulsteifen vorliegen,

c) Fügen einer jeweils geeigneten Anzahl der Deckbleche zur Herstellung der

Seitenwände, des Daches und der Stirnwände des Wagenkastens,

d) Ausschneiden benötigter Öffnungen in den Seitenwänden, dem Dach und den

Stirnwänden,

e) Umformen der Seitenwände und des Daches zu einer gewünschten Geometrie, f) Bereitstellen einer Anzahl zweiter Basiselemente, die in Form von Spanten vorliegen, g) Zuschneiden der Spanten auf eine gewünschte Länge,

h) Umformen der Spanten auf eine gewünschte Form für einen Wagenkastenquerschnitt, i) Positionieren der Spanten auf dem Untergestell des Stahlwagenkastens in einer Positioniervorrichtung, j) Anschweißen der Seitenwände an die Spanten und das Untergestell, k) Anschweißen des Daches an die Wagenkastenstruktur,

I) Anschweißen der Stirnwände an der Wagenkastenstruktur und dem Untergestell, m) Bereitstellen einer Anzahl dritter Basiselemente, die in Form von Blechen zur

Rahmenherstellung vorliegen,

n) Herstellen von Rahmen, deren Abmessungen an die in Schritt d) hergestellten Öffnungen angepasst werden,

o) Anschweißen der in Schritt n) hergestellten Rahmen in den Öffnungen und an den Stirnwänden. Die Außenwände werden hierbei aus Blechen einheitlicher Materialstärke gefertigt und Öffnungen und Ausschnitte nach dem Zusammenfügen der Bleche eingefügt.

Aus der DE 199 16 287 A1 sind ein flächenhaftes Bauelement für die Verkleidung von Wagenkästen von Schienenfahrzeugen und ein Verfahren zu deren Herstellung bekannt. In einem Bereich einer Ecke einer Aussparung (beispielsweise einer Fenster- oder Türöffnung) in der fertigen Wand wird vor dem Einbringen der Aussparung ein

Materialdurchbruch erzeugt, in den ein Bauelement erhöhter Festigkeit gegenüber den übrigen Bauelementen eingefügt wird, welche gemeinsam das flächige Bauelement bilden. Vor dem Einbringen der Aussparungen werden somit in die bereits gefügte Wand Durchbrüche eingebracht, in die Bauelemente mit erhöhter Festigkeit eingefügt werden, die in dem flächigen Bauelement dauerhaft verbleiben. Die Bauelemente erhöhter Festigkeit sind angrenzend an die rechtwinkeligen Ecken der dauerhaft verbleibenden Aussparungen angeordnet.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren für eine Herstellung eines Wagenkasten Rohbaus, insbesondere für lang gestreckte Wagenkästen, einen solchen Wagenkastenrohbau sowie Au ßenwandmodule für einen Schienenfahrzeug- Wagenkasten-Rohbau zu schaffen, die fertigungstechnisch einfach herzustellen bzw. ausführbar sind und individuelle Wagenkastengestaltungen, insbesondere auch für lang gestreckte Hochgeschwindigkeitsschienenfahrzeugwagen mit großem Innenraumkomfort ermöglichen.

Es wird ein Außenwandmodul für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeuges vorgeschlagen, welches

- eine als selbsttragendes Schubfeldmodul ausgebildete Außenbeblechung, o die aus flächig ausgebildeten Blechen unterschiedlicher Eigenschaften zusammengefügt ist, wobei

o die Bleche jeweils stumpf stoßend mit ihren jeweiligen Stirnseiten, die quer zur flächigen Ausdehnung der einzelnen Bleche orientiert sind, aneinander angrenzen und

o über durchgehende Laserschweißnähte in der Weise zusammengefügt sind, dass die einzelnen Bleche an einer Außenseite des Schubfeldmoduls eine versatzfreie Außenfläche bilden,

o die Bleche unterschiedlicher Eigenschaften mindestens erste Bleche und

zweite Bleche umfassen,

o die zweiten Bleche jeweils eine größere Widerstandsfähigkeit, insbesondere

Festigkeit und/oder größere Materialstärke, als die ersten Bleche aufweisen und

o die zweiten Bleche Bereiche der Außenbeblechung bilden, an denen im

Betrieb eines Schienenfahrzeugs in einem mit dem Au ßenwandmodul gefertigten Wagenkasten erhöhte Spannungen auftreten,

o wobei die durch die Außenbeblechung gebildete Seitenwandfläche an einer Oberkante durch ein Obergurtprofil abgeschlossen wird, welches stumpf stoßend an Stirnseiten entsprechender angrenzender zusammengefügter Bleche der Au ßenbeblechung angefügt wird, ohne dass an der Außenfläche im Bereich der Laserschweißnaht ein Versatz auftritt, wobei das Obergurtprofil einen gegenüber der Außenfläche der Seitenwandfläche zur Innenseite des Außenwandmoduls hin abgewinkelten Profilabschnitt umfasst

und

- ein aus Gerippeprofilen gebildetes Gerippe umfasst,

o wobei die Gerippeprofile mit stirnseitigen Stoßkanten an einer Innenseite der

Außenbeblechung über T-Stöße angrenzen und

o über Laserschweißnähte befestigt sind.

Sowohl die flächig ausgedehnten Bleche der Außenbeblechung, die jeweils quer zur flächigen Ausdehnung eine nahezu konstante Materialstärke aufweisen, miteinander als auch die Gerippeprofile an den die Außenbeblechung bildenden Blechen sind jeweils ausschließlich über die Stirnseiten, d.h., jene Seitenflächen, miteinander verbunden, die eine geringstmögliche Berührungsfläche aufweisen. Eine Materialaufdopplung wird konsequent vermieden. Hierdurch kann insgesamt eine Korrosions-Anfälligkeit des Außenwandmoduls bzw. einer aus einem oder mehreren dieser Module gebildeten Außenwand eines Schienenfahrzeug-Wagenkastens deutlich reduziert werden. Ein Einfügen eines Obergurtprofils in das Au ßenwandmodul als Abschluss einer horizontal verlaufenden Oberkante bietet mehrere Vorteile. Zum einen wird über die stumpf stoßende Anfügung mittels Laserschweißens eine beanspruchungsgerechte und verzugsarme Verbindung geschaffen, die eine versatzfreie Au ßenfläche liefert. Über das Vorsehen eines Profilabschnitts, der zur Innenfläche der Seitenwandfläche bzw. des Außenwandmoduls hin gegenüber der Au ßenfläche angewinkelt ist, wird es möglich, unterschiedlichste Deckenelemente zur Verwirklichung verschiedener Dachformen, auch abschnittsweise, in einem Wagenkasten zu realisieren. Eine große Flexibilität der Dachgestaltung wird erreicht.

Ein Außenwandmodul für einen Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs erhält man mit einem vorgeschlagenen Verfahren, welches die Schritte umfasst: Zusammenfügen von flächig ausgebildeten Blechen unterschiedlicher Eigenschaften, insbesondere

Materialstärken, zu einer als selbsttragendes Schubfeldmodul ausgebildeten

Außenbeblechung, wobei die Bleche jeweils stumpfstoßend mit ihren jeweiligen

Stirnseiten, die quer zur flächigen Ausdehnung der einzelnen Bleche orientiert sind, aneinander angrenzen und über durchgehende Laserschweißnähte in der Weise zusammengefügt werden, dass die einzelnen Bleche an einer Außenseite des

Schubfeldmoduls eine versatzfreie Au ßenfläche bilden, wobei besagte einzelne Bleche mindestens erste Bleche und zweite Bleche mit unterschiedlichen Eigenschaften, insbesondere unterschiedlichen Materialstärken, umfassen, die zweiten Bleche jeweils eine größere Widerstandsfähigkeit, insbesondere Festigkeit und/oder größere

Materialstärke, als die ersten Bleche aufweisen, die zweiten Bleche in Bereiche der Außenbeblechung eingefügt werden, an welchen im Betrieb des Schienenfahrzeuges in einem aus dem Au ßenwandmodul oder mit der Außenwand gefertigten Wagenkasten erhöhte Spannungen auftreten, und aus Gerippeprofilen ein Gerippe erstellt wird, wobei die Gerippeprofile mit stirnseitigen Stoßkanten an eine Innenseite der Au ßenbeblechung über T-Stöße angrenzen und über Laserschweißnähte an der Außenbeblechung befestigt werden, wobei ein Anfügen eines abgewinkelten Obergurtprofils an die Außenbeblechung vorgesehen ist und wobei das Obergurtprofil eine Oberkante des Au ßenwandmoduls abschließt und mittels Laserschweißens stumpfstoßend an angrenzende der mindestens ersten und zweiten Bleche unterschiedlicher Materialbeschaffenheit angefügt wird, ohne dass an der Außenfläche der Seitenwandfläche ein Materialsprung entsteht, wobei das Obergurtprofil einen gegenüber der Au ßenfläche der Seitenwandfläche zur Innenfläche des Außenwandmoduls hin abgewinkelten Profilabschnitt umfasst.

Die Erfindung bietet den Vorteil, dass eine Au ßenwandstruktur entsteht, die in jenen Bereichen, in denen erhöhte Spannungsbelastungen auftreten, eine ausreichende Widerstandsfähigkeit oder Materialstärke aufweisen, in anderen Bereichen, in denen jedoch geringe Spannungsbelastungen auftreten, auch Bleche geringerer

Widerstandsfähigkeit oder Materialstärke eingesetzt werden. Hierdurch wird eine gewichtsreduzierte und/oder unter Einsatz kostengünstigerer Materialien erzeugte Außenwand geschaffen, die jedoch hinsichtlich ihrer strukturellen Tragkraft nicht beeinträchtigt ist. Bereits im Fertigungsprozess wird eine Au ßenflächenstruktur geschaffen, die nur eine geringe oder gar keine zusätzliche Bearbeitung vor einem Aufbringen einer Au ßenlackierung bedarf. Darüber hinaus werden flächige

Materialaufdopplungen vermieden, die ansonsten für eine Spaltkorrosion eine hohe Anfälligkeit aufweisen. Darüber hinaus erlaubt es eine solche Konstruktion, Bereiche, in denen erhöhte Spannungen auftreten, frei von jeglichen Fügenähten zu halten.

Als flächig ausgedehnte Bleche werden hier Walzprodukte aus Metall angesehen, die quer zu einer flächigen Erstreckung eine im Wesentlichen gleiche Materialstärke aufweisen. Die Bleche weisen somit zumindest lokal zueinander im Wesentlichen planparallel orientierte Oberflächen auf. Die senkrecht oder quer zu diesen Flächen ausgebildeten Seitenflächen werden hier als Stirnflächen bezeichnet und genutzt, um die einzelnen Bleche aneinanderzufügen. Eine Anfasung insbesondere der zweiten Bleche, die eine höhere Materialstärke als jenes Blech aufweisen, mit dem sie zusammengefügt werden sollen, im Randbereich kann vorteilhaft sein, um einen Kraftfluss in der fertig gefügten Au ßenbeblechung zu optimieren. Hierbei ist die angefaste Seite der Innenseite der Au ßenbeblechung zugewandt.

Um eine möglichst störungsfreie Außenfläche der Außenbeblechung zu erhalten sowie im Sinne einer optimierten Fertigungstechnik, sind die Laserschweißnähte, über die die flächig ausgebildeten Bleche aneinandergefügt sind bzw. werden, vorzugsweise von der Innenseite der Au ßenbeblechung bzw. des Schubfeldmoduls aus ausgeführt.

Die zweiten Bleche der Au ßenbeblechung werden in Bereichen angeordnet bzw. bilden Bereiche, in oder an denen Funktionsöffnungskanten, insbesondere Funktionsöffnungsecken, beispielsweise Fensteröffnungsecken und/oder Türöffnungsecken ausgebildet sind.

Aufgrund der Tatsache, dass keinerlei Flächen mit Materialaufdopplung erzeugt werden, kann ein solches Au ßenwandmodul bzw. eine solche Au ßenwand für einen Wagenkasten auch aus Materialien hergestellt werden, die ansonsten eine nicht so hohe

Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Es ist somit beispielsweise nicht erforderlich, dass sämtliche Bleche aus nicht rostendem, d.h. hochlegiertem Stahl, hergestellt sind.

Vielmehr ist bei einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass zumindest die ersten Bleche, bevorzugt zusätzlich auch die Blechprofile des Gerippes und am

Bevorzugtesten zusätzlich auch Blechprofile des Gerippes und die zweiten Bleche aus nicht hochlegierten Stählen bestehen.

Die einzelnen flächig ausgedehnten Bleche unterschiedlicher Materialstärken werden vorzugsweise mittels eines Präzisionsverfahrens zugeschnitten. Dieses erfolgt vorzugsweise über ein Laserschneidverfahren. Hierdurch ist es möglich, die einzelnen Bleche so zu fertigen, dass die aneinanderstoßenden Kanten sich optimal aneinander anfügen. Die einzelnen Bleche müssen nicht notwendigerweise flach sein, sondern können auch eine Wölbung oder einen Knick aufweisen.

Um eine optimale Verbindung der Stoßkanten der Gerippeprofile mit der

Außenbeblechung herstellen zu können, werden die Stoßkanten der Profile so zugeschnitten, dass diese optimal an die Struktur der Innenseite der Außenbeblechung angepasst sind. Dies bedeutet, dass die Stoßkanten der Gerippeprofile mittels eines Laserschneideverfahrens so geschnitten werden, dass die Stoßkanten Ausklinkungen erhalten bzw. aufweisen, die an die sich ergebenden Versätze an der Innenseite der Außenbeblechung aufgrund der unterschiedlichen Materialstärken der Bleche der Außenbeblechung angepasst sind. Ferner wird die Stoßkante selbstverständlich auch an ggf. vorhandene Wölbungen oder Knicke der Außenbeblechung angepasst. Hierdurch wird die Möglichkeit geschaffen, auch die Gerippeprofile über durchgehende

Laserschweißnähte, vorzugsweise T-Stöße, mit der Au ßenbeblechung zu verbinden. Allgemein wird die Schweißung jeweils so durchgeführt, dass diese die Außenbeblechung nicht vollständig aufschmilzt oder durchdringt. Die T-Stöße können bei einer anderen Ausführungsform auch mit einer Laser-Kehlnaht oder zwei Laser-Kehlnähten versehen werden. Unter dem Anfügen oder Befestigen der Gerippeprofile an der Innenseite der

Außenbeblechung oder der Innenseite der Seitenwandfläche oder der Innenseite des Außenwandmoduls ist jeweils immer zu verstehen, dass die Gerippeprofile auch dort, wo sie an das Obergurtprofil angrenzen mit diesem verbunden werden, das heißt an dessen Innenseite angefügt werden. Auch hierbei erfolgt das Anfügen so, dass das Gerippeprofil jeweils nur mit einer Stirnseite an das Obergurtprofil anstößt und mittels Laserschweißens stoffschlüssig mit dem Obergurtprofil verbunden wird. Da in der Regel das Obergurtprofil zuerst mit den mindestens ersten und/oder zweiten Blechen stoffschlüssig verbunden wird, kann das Anfügen von den Stirnflächen der Gerippeprofile, die einerseits an erste und/oder zweite Bleche und andererseits auch an das Obergurtprofil anstoßen, mittels einer, gegebenenfalls doppelseitigen, durchgehenden Schweißnaht ausgeführt werden. Die stoffschlüssige Verbindung wird mittels Laserschweißens ausgeführt, ohne eines der Bleche oder das Obergurtprofil durchdrungen wird.

Ein erfindungsgemäß hergestellter Wagenkasten eines Schienenfahrzeugs umfasst eine Seitenwand, die aus einem oder mehreren Außenwandmodulen gefertigt ist, wobei eine Seitenwand-Au ßenbeblechung als ein einheitlich selbsttragendes Schubfeldmodul mit integriertem Obergurtprofil ausgebildet ist, wobei die ggf. mehreren Au ßenwandmodule in der Weise aneinandergefügt sind, dass die die Au ßenbeblechung bildenden Bleche der verschiedenen Außenwandmodule ebenfalls mit den Stirnseiten stumpf stoßend über Laserschweißnähte zusammengefügt sind, sodass die Seitenwand-Außenbeblechung als eine versatzfreie Au ßenfläche ausgebildet ist.

Bei einigen Ausführungsformen wird zunächst aus mehreren Außenwandmodulen ein Seitenwandabschnitt gefertigt, in dem die im fertigen Wagenkasten senkrecht oder nahezu senkrecht verlaufenden Seitenkanten aneinandergrenzender Außenwandmodule stumpfstoßend aneinandergefügt werden und einen mittleren Seitenwandabschnitt bilden. Hierdurch lassen sich modular lang gestreckte Seitenwände für Wagenkästen nahezu spannungsfrei zusammenfügen.

Bei einigen Ausführungsformen werden analog ausgebildete weitere Außenwandmodule, die als Seitenwandabschluss an den Enden des Untergestells angebracht werden, über einen Toleranzausgleichsstoß mit dem mittleren Seitenwandabschnitt verbunden. Die Außenbeblechung weist bei diesen Ausführungsformen an jeder Seite des Wagenkastens dann ein oder zwei Fügungen auf, an denen ein Toleranzausgleich ausgeführt wird, um die Länge der vollständigen Seitenwand an die Länge des vorgefertigten Untergestells anzupassen. Die den Seitenwandabschluss bildenden Außenwandmodule werden auch als Seitenwandendmodule oder Au ßenwandendmodule bezeichnet.

Grundsätzlich ist es möglich, auch diese Fügung mittels gesondert zugeschnittener Bleche auszuführen, die stumpf stoßend zwischen das den jeweiligen

Seitenwandabschluss bildende Au ßenwandmodul und den mittleren Seitenwandabschnitt eingefügt und versatzfrei mittels Laserschweißens eingefügt werden.

Das Vorsehen einer Fügestelle mit Toleranzausgleich an dem den Seitenwandabschluss bildenden Au ßenwandmodul ermöglicht somit eine Anpassung der Länge der Seitenwand an die Länge des Untergestells. Ferner umfasst das den Seitenwandabschluss bildende Außenwandmodul in der Regel einen Türausschnitt, sofern in der Seitenwand eine Tür vorgesehen ist. Eine baugruppenübergreifende Anpassung des Türausschnitts in dem Außenwandmodul und dem Untergestell lässt sich bei dem Vorsehen einer Fügung mit Toleranzausgleich ebenfalls leichter realisieren.

Um insgesamt in einem aus mehreren Wagen zusammengefügten Wagenverbund vorgegebener Länge oder Passagier- und/oder Ladungskapazität eine möglichst geringe Anzahl von Wagen zu benötigen, ist es wünschenswert, möglichst lange Wagen und somit Wagenkästen fertigen zu können. Um dieses realisieren zu können und ein „Durchbiegen unter die theoretische Nulllage" des Wagenkastens zwischen den

Drehgestellen zu kompensieren, wird bei einer bevorzugten Ausführungsform das Untergestell entlang seiner Längsrichtung mittels einer Vorsprengung hergestellt oder/und bereitgestellt und werden die Außenwandmodule trapezförmig hergestellt, so dass beim Aneinanderfügen der Außenwandmodule zu dem Seitenwandabschnitt dieser

Seitenwandabschnitt mit einer Vorsprengung oder Überhöhung hergestellt wird, die an die Vorsprengung des Untergestells weitgehend angepasst ist. Die vorzugsweise

standardisierten Au ßenwandmodule werden somit mit einer trapezförmigen Seitenfläche hergestellt.

Um beliebige Dachsegmente oder Dachelemente, auch unterschiedlicher

Querschnittsform (beispielsweise flach oder rund), mit variabler Teilung entlang der Längsrichtung des Untergestells bzw. Wagenkastens an den aus den Außenwandmodulen gebildeten Seitenwänden anbringen zu können, weisen

vorzugsweise zumindest die Au ßenwandmodule, aus denen der mittlere

Seitenwandabschnitt gebildet wird, alle dieselbe Seitenwandhöhe auf. Als Höhe wird hier der Abstand zwischen den im verbauten Zustand horizontal oder nahezu horizontal ausgerichteten Kanten des Au ßenwandmoduls angesehen.

Werden die Au ßenwandmodule mit einer trapezförmigen Seitenfläche ausgebildet, so ergibt sich ein mittlerer Seitenwandabschnitt, der an einer Unterkante (und an einer Oberkante) ein Segment eines Vielecks aufweist. Dieses bildet die Vorsprengung oder Überhöhung aus. Da eine Steifigkeit der Dachelemente gegenüber den

Seitenwandelementen und insbesondere dem Obergurtprofil reduziert ist, können

Dachelemente an beliebigen Stellen entlang der Längserstreckung an die Vorspannung oder Überhöhung angepasst werden.

Eine hohe Stabilität der Seitenwand bzw. der Außenwandmodule wird erreicht, indem die mit dem Obergurtprofil versehene Seitenwandfläche als selbsttragendes Schubfeld ausgeführt wird und auf eine Innenseite der Seitenwandfläche (Außenbeblechung) mit dem Obergurtprofil, quer zur horizontalen Längserstreckung des Obergurtprofils orientierte durchgehende vertikale Gerippeprofile als Säulen mit ihren Stirnseiten über T- Stoße mittels Laserschweißen mit der Innenseite der Seitenwandfläche verbunden werden. Bei besonders beanspruchten Wagenkästen, beispielsweise für

Hochgeschwindigkeitszüge, bei denen im Betrieb aerodynamische Wechsellasten auftreten, werden die T-Stoße vorzugsweise doppelseitig und vorzugsweise durchgehend mittels Laserschweißens an der Innenfläche der Außenbeblechung befestigt. Nur mittels Laserschweißens lassen sich T-Stöße realisieren, deren Nahtquerschnitte nicht größer als die rechnerisch notwendigen Nahtquerschnitte ausfallen. Die als Säulen dienenden Gerippeprofile, welche die gesamte vertikale Ausdehnung eines Wandmoduls

überspannen, sind bevorzugt benachbart zu Aussparungen für Fenster, Türen oder dergleichen angeordnet.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden an dem Untergestell und in den

Dachelementen Gerippeprofile angefügt oder ausgebildet, die beim Zusammenfügen des Seitenwandabschnitts bzw. der Außenwandmodule mit dem Untergestell und Anfügen der Deckenelemente mit den Stützen des Außenwandmoduls bzw. des aus den

Außenwandmodulen zusammengefügten Seitenwandabschnitts jeweils zu umlaufend ausgebildeten Ringspanten zusammengefügt werden. Im fertigen Wagenkasten sind somit umlaufende Ringspanten ausgebildet, die dem Wagenkasten eine hohe Stabilität verleihen.

Bevorzugt werden zwischen die als Säulen dienenden vertikalen Gerippeprofile horizontale Gerippeprofile als Pfetten und nicht durchgängig die gesamte vertikale Ausdehnung des Au ßenwandmoduls überspannende Gerippeprofile als lokale

Gerippeverstärkungen mittels Laserschweißens an der Innenfläche der Seitenwandfläche angefügt. Hierbei werden die Gerippeprofile jeweils mit den Stirnseiten über T-Stöße angefügt. Diese Gerippeprofile können bevorzugt zumindest in einem Blindfeldbereich eine geringere Bauhöhe senkrecht zur Innenfläche der Außenbeblechung aufweisen als die vertikalen Säulen, um Raum für Lüftungs- und/oder Klimakanäle zu schaffen. Ferner können diese Durchbrüche für Leitungsinstallationen aufweisen. Zugleich mit einer möglichst langen Ausgestaltung eines Wagens wird nämlich eine möglichst geringe Wandstärke angestrebt, um im Innern möglichst viel Bauraum für eine komfortable Innenraumgestaltung zu erhalten.

Eine geringe Bauhöhe senkrecht zur flächigen Erstreckung der Seitenwände wird ferner erreicht, wenn die Seitenwandbleche aus Stahl gefertigt werden.

Neben den zugeschnittenen Blechen unterschiedlicher Materialeigenschaften, insbesondere unterschiedlicher Materialstärke, die beanspruchungsgerecht gewählt werden, werden auch die Gerippeprofile beanspruchungsgerecht ausgewählt und eingefügt.

Um eine möglichst spannungsfreie Fügung der Gerippeprofile an die Innenseite der Außenbeblechung zu ermöglichen, werden diese Fügungen mittels Laserschweißens durchgeführt. Die Gerippeprofile werden untereinander horizontal und vertikal vorzugsweise mittels Lichtbogenschweißen miteinander verbunden, da hierbei größere Anforderungen an eine Fügespaltüberbrückung gestellt werden. Der größere

Wärmeeintrag ist hierbei unerheblich, da keine Verbindungen mit der Beblechung betroffen sind. Vorzugsweise sind die Säulenfü ße der vertikal verlaufenden Gerippeprofile mit einem verbreiterten/vergrößerten Profilquerschnitt ausgebildet, um eine kraftflussg erechte Gestaltung der Ringspanten zu erhalten.

Eine besonders kostengünstige und Arbeitsschritte sparende Fertigung sieht vor, dass die Bleche der Au ßenwandmodule so zugeschnitten und aneinandergefügt werden, dass sich beim Zusammenfügen der Bleche benötigte Aussparungen für Fenster und Türen in dem Außenwandmodul ergeben. Die besonders beanspruchten Bereiche, beispielsweise angrenzend an Ecken von Fenster- oder Türaussparungen, werden durch Bleche größerer Festigkeit, beispielsweise größerer Materialstärke, die übrigen Bereiche durch Bleche geringerer Festigkeit, beispielsweise geringerer Materialstärke, ausgebildet. In den besonders beanspruchten Bereichen treten bei einer so hergestellten Au ßenbeblechung keine Fügenähte auf. Somit können stabile und dennoch leichte und eine möglichst geringe Materialstärke und Bauhöhe aufweisende Seitenwände hergestellt werden.

Beim Zusammenfügen der Au ßenwandmodule werden vorzugsweise zunächst die Außenbleche mittels I-Stößen, das heißt über die stumpf stoßenden Stirnflächen der Bleche und des Obergurtprofils, verbunden, so dass sich eine versatzfreie Au ßenfläche ergibt. Anschließend werden dann weitere Gerippeprofile an der Innenfläche der

Außenbeblechung und gegebenenfalls des Obergurtprofils mittels Laserschweißens befestigt, wobei die horizontal verlaufenden Pfetten sich über die Stumpfnaht der

Außenbleche hinweg erstrecken. Anschließend werden die Verbindungen zu den anderen Gerippeprofilteilen, die bereits in die zusammengefügten Außenwandmodule integriert sind, vorzugsweise mittels Lichtbogenschweißens hergestellt.

Für das Einfügen der Gerippeprofile ist es von Vorteil, wenn die Stirnkanten, die mittels eines T-Stoßes an der Innenfläche der Au ßenbeblechung und/oder dem Obergurtprofil angefügt werden, vor dem Anfügen, vorzugsweise mittels Laserschneidens, so aus- oder geschnitten werden, dass die Stirnkante an die auf der Innenfläche auftretenden

Materialversätze aufgrund der unterschiedlichen Materialstärken der verschiedenen Bleche und/oder an eine Form des Obergurtprofils angepasst ist. Wird die Seitenwand mit einer Krümmung im horizontalen Verlauf der Seitenwandfläche hergestellt, so sind die vertikalen Gerippeprofile an diese Krümmung ebenfalls anzupassen. Verjüngt sich der Grundquerschnitt des Wagenkastens entlang der Längsrichtung des Untergestells endseitig, so kann eine entsprechende Anpassung auch für horizontal verlaufende Gerippeprofilabschnitte notwendig oder vorteilhaft sein.

Das Gerippe, welches im Wesentlichen eine aussteifende Funktion für die Außenwand übernimmt, wird vorzugsweise so ausgebildet, dass die Gerippeprofile, die entlang einer ersten Richtung, welche bei einer Seitenwand eines Wagenkastens vertikal verläuft, orientiert werden, bis auf Unterbrechungen für Funktionsöffnungen einstückig in das Gerippe eingefügt werden. Die hierzu quer verlaufenden horizontal ausgerichteten Profile des Gerippes werden hingegen jeweils durch die vertikal ausgerichteten Profile unterbrochen. Lediglich entlang horizontal ausgerichteter Funktionsöffnungen sind bei einer Ausführungsform die parallel zur Funktionsöffnung verlaufenden horizontalen Profile so ausgebildet, dass diese mehrere der nur durch die Funktionsöffnungen

unterbrochenen, vertikal verlaufenden Profile überspannen. Untereinander werden die Gerippeprofile, um eine Aussteifung zu verbessern, vorzugsweise miteinander verbunden.

Es ist möglich, die Profile des Gerippes einzeln auf die Außenbeblechung aufzuspannen und zu fügen. Es kann sich aber als vorteilhaft erweisen, mehrere Einzel-Profile in einer separaten Vorrichtung vorzufügen, bevor sie als vorgefertigte Baugruppe auf die

Außenbeblechung aufgelegt werden.

Während des Fügeprozesses werden die einzelnen Bleche, die die Außenbeblechung eines Au ßenwandmoduls bilden, vorzugsweise in ein Hilfsgerüst oder eine Tragform eingelegt und dort für den Fügeprozess gehalten.

Um anschließend das Gerippe hieran zu befestigen oder hierauf aufzubauen, ist bei einigen Ausführungsformen vorgesehen, dass einzelne Bleche, insbesondere zweite Bleche, mit Ausnehmungen versehen werden, die sich nicht über die gesamte

Materialstärke erstrecken. Die Außenfläche bleibt somit unbeschädigt erhalten. Diese Ausnehmungen, die beispielsweise in Form von Nuten, Kerben oder Schlitzen

eingebracht werden können, können verwendet werden, um hierin Stoßkanten der Gerippeprofile zu positionieren und so eine Verbindung der Gerippeprofile mit der Außenbeblechung zu erleichtern.

Abweichend zu der eben beschriebenen Vorgehensweise können auch Gerippeteile an einzelnen Blechen der Au ßenbeblechung befestigt werden, bevor die Außenbeblechung des Außenwandmoduls vollständig fertig gestellt ist. Vorteile und Weiterbildungen der Erfindung wurden bereits teilweise beschrieben. Weitere Ausgestaltungen und Vorteile ergeben sich im Übrigen aus der Beschreibung einzelner Ausführungsformen der Erfindung.

Ausführungsbeispiele und weiter Merkmale der Erfindung werden unter Bezugnahme auf eine beigefügte Zeichnung beschrieben. Die einzelnen Figuren der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Außenwandmoduls;

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Au ßenbeblechung des

Außenwandmoduls nach Fig. 1 ;

Fig. 2a einen vergrößerten Ausschnitt der Fig. 2;

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Au ßenbeblechung mit auf einer

Innenseite angefügten durchgehenden vertikalen Gerippeprofilen des

Au ßenwandmoduls nach Fig. 1 ;

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts des Au ßenwandmoduls nach Fig. 1 zur Veranschaulichung der Ausbildung von horizontal verlaufenden Gerippeprofilen in einem Blindfeld;

Fig. 4a einen vergrößerten Ausschnitt der Fig. 4;

Fig. 5 eine schematische Darstellung eines unteren Abschlusses der vertikalen

Gerippeprofile und deren Anbringung an einem Untergestell;

Fig. 6a eine schematische Darstellung der Anbringung eines flachen Dachsegments an dem durch das Obergurtprofil gebildeten Obergurt;

Fig. 6b eine schematische Darstellung der Anbringung eines abgerundeten,

tonnenförmigen Dachsegments an dem durch das Obergurtprofil gebildeten

Obergurt;

Fig. 7 eine schematische Darstellung einer vollständigen Au ßenwand eines

Schienenfahrzeug-Wagenkastens, mit einem durch Obergurtprofile gebildeten Obergurt;

Fig. 8 eine schematische Draufsicht auf ein Au ßenwandmodul am Wageneinzug mit einem Längentoleranzausgleich; und

Fig. 9a - 9c unterschiedliche Schweißnähte zum Befestigen der Gerippeprofile an der

Außenbeblechung. In Fig. 1 ist schematisch ein Au ßenwandmodul 1 dargestellt. Dieses umfasst, eine Außenbeblechung 3, die an einem oberen Ende mit einem horizontal verlaufenden Obergurtprofil 2 abgeschlossen wird. Die Außenbeblechung 3 des Außenwandmoduls 1 ist aus Blechen, welche mindestens erste Bleche 10 und zweite Bleche 1 1 mit unterschiedlichen Festigkeitseigenschaften sowie dem Obergurtprofil 2 hergestellt. Auf deren Innenseite 17, die in Fig. 1 dargestellt ist, ist ein Gerippe 4 aus Gerippeprofilen 5 befestigt. In der Außenbeblechung 3, welche an einer Au ßenseite 18 (unterhalb der Zeichnungsebene) eine glatte Au ßenfläche bildet, sind Aussparungen oder

Funktionsöffnungen 6 in Form von Fensteröffnungen 7 ausgebildet. Die ersten Bleche 10 und zweiten Bleche 1 1 weisen bei der dargestellten Ausführungsform unterschiedliche Materialstärken auf. Die Außenbeblechung 3 mit dem Obergurtprofil 2 ist als

selbsttragendes Schubfeld ausgebildet. Das Gerippe 4 dient überwiegend zur Aussteifung dieses Schubfelds und zur Bildung einer Biegesteifigkeit der Seitenwand.

Das Gerippe 4 des Au ßenwandmoduls 1 nach Fig. 1 umfasst entlang einer ersten Richtung, hier einer vertikalen Richtung, orientierte Gerippeprofile 5a, die als Säulen 51 ausgebildet sind, und entlang einer quer zur ersten Richtung orientierten zweiten Richtung verlaufende Gerippeprofile 5b, welche als Pfetten 52 ausgebildet sind. Während die entlang der ersten Richtung orientierten Gerippeprofile 5a soweit möglich einstückig ausgestaltet sind und lediglich an Funktionsöffnungen des Au ßenwandmoduls

unterbrochen werden, werden die parallel zur zweiten Richtung orientierten Gerippeprofile 5b jeweils durch die vertikal orientierten Gerippeprofile 5a„unterbrochen". Dies bedeutet, dass die horizontal orientierten Gerippeprofile zwischen den senkrecht orientierten Gerippeprofilen 5a angeordnet sind. Lediglich entlang der horizontal verlaufenden Kanten der Fensteröffnungen 7 überspannt jeweils ein Gerippeprofil 5b' mehrere vertikal verlaufende Gerippeprofile 5a', die an den Funktionsöffnungen unterbrochen sind.

In Fig. 2 ist schematisch die Au ßenbeblechung des Außenwandmoduls 1 nach Fig. 1 dargestellt. Gut zu erkennen sind erste Bleche 10 einer ersten Materialstärke und zweite Bleche 1 1 , die jeweils eine größere Materialstärke senkrecht zu ihrer flächigen

Ausdehnung aufweisen als die ersten Bleche 10, sowie das Obergurtprofil 2. Die flächige Ausdehnung der ersten Bleche 10 und zweiten Bleche 1 1 erstreckt sich jeweils in der Zeichnungsebene. Eine Materialstärke ist somit senkrecht zur Zeichnungsebene orientiert. Zu erkennen ist, dass die zweiten Bleche 1 1 in jenen Bereichen der

Außenbeblechung 3 angeordnet sind, an denen im Betrieb des Schienenfahrzeug- Wagenkastens besonders hohe Spannungen auftreten. Dieses sind beispielsweise die Bereiche der Außenbeblechung 3 angrenzend an die Fensterecken und Türecken.

Die zweiten Bleche können unterschiedliche Materialstärken aufweisen. Die

Materialstärken der ersten Bleche und der zweiten Bleche werden angepasst an die jeweiligen Spannungserfordernisse des jeweiligen Bereichs, in den diese eingefügt werden, gewählt. Die zweiten Bleche weisen jedoch alle eine größere Materialstärke als die ersten Bleche auf.

Die einzelnen Bleche 10, 1 1 werden vor dem Fügen präzise zugeschnitten, dass sich beim Aneinanderfügen die als Funktionsöffnungen 6 dienenden Aussparungen in der Außenbeblechung 3 quasi automatisch ergeben. Ein solches Herstellungsverfahren, bei dem die bereits passgerecht zugeschnittenen Bleche aneinandergefügt werden, wird auch als Tailored-Blank-Verfahren bezeichnet.

Die ersten Bleche 10 sind untereinander und mit den zweiten Blechen 1 1 jeweils über Laserschweißnähte 13 miteinander verbunden, an denen die einzelnen Bleche 10 stumpf aneinander anstoßen. Die Laserschweißnähte werden vorzugsweise von der Innenseite 17, von der aus die Außenbeblechung in Fig. 2 dargestellt ist, ausgeführt. Auch das Obergurtprofil 2 sowie das angrenzende Blech 10 oder bei anderen Ausführungsformen die angrenzenden Bleche sind so, insbesondere form- und maßgenau, vorgefertigt, dass sie stumpf aneinander anstoßen und über Laserschwei ßnähte 13 miteinander verbunden werden. Hierbei werden die Bleche unterschiedlicher Materialstärke 10, 1 1 sowie das Obergurtprofil 2 jeweils so angeordnet, dass die Au ßenfläche 18 als eine versatzfreie Fläche ausgebildet wird. Die Innenseite 17 hingegen weist an den Übergängen zwischen den Blechen unterschiedlicher Materialstärke 10, 1 1 , und gegebenenfalls zum

Obergurtprofil Versätze auf. Gut zu erkennen ist in Fig. 2, dass in jenen Bereichen, in denen erhöhte Spannungen auftreten, keine Schweißnähte ausgebildet werden müssen. Hierdurch wird eine höhere Festigkeit der Au ßenwand bei geringerem Materialeinsatz erreicht.

Bei der dargestellten Ausführungsform ist das Obergurtprofil 2 als mehrfach

abgewinkeltes offenes Profil ausgebildet. Bei anderen Ausführungsformen kann auch ein Profil mit geschlossenem Querschnitt verwendet werden. Auch in diesem Fall wird eine mittels Laserschweißens hergestellte Fügeverbindung ausgebildet, die eine versatzfreie Außenfläche bildet.

Wie in dem vergrößerten Ausschnitt, welcher in Fig. 2a gezeigt ist, gut zu erkennen ist, weist das Obergurtprofil 2 einen Profilschenkel 41 auf, der die ansonsten aus den Blechen 10, 1 1 gefügte Au ßenbeblechung 3 fortsetzt. Zusätzlich weist das Obergurtprofil einen Profilabschnitt 42 auf, der zu einer Innenseite 17 hin gegenüber der durch die Bleche 10, 1 1 gebildeten Seitenwandfläche oder Au ßenfläche 18 abgewinkelt ist. Eine Oberseite 43 des Profilabschnitts 42 bildet eine erste Auflagefläche 44 für Dachsegmente (nicht dargestellt). An einem von der Au ßenseite 18 abgewandten Ende 45 des Profilabschnitts 42 weist dieser eine doppelte Abwinkelung auf, so das eine zweite im Wesentlichen horizontal verlaufende zweite Auflagefläche 46 für andere Dachsegmente (nicht dargestellt) ausgebildet ist. Der Profilabschnitt 42 ist so ausgestaltet, dass Dachsegmente unterschiedlicher Dachformen alle an demselben Obergurtprofil 2 anbringbar sind.

In Fig. 3 ist schematisch die Au ßenbeblechung 3 des Au ßenwandmoduls 1 gemeinsam mit auf der Innenseite 17 angefügten durchgehenden, die gesamte vertikale Ausdehnung des Außenwandmoduls überspannenden, als Säulen 51 ausgebildeten Gerippeprofilen 5 dargestellt. Die Säulen 51 sind benachbart zu vertikal verlaufenden Rändern der

Funktionsöffnungen 6 angeordnet. Die Gerippeprofile werden mit ihren Stirnseiten an der Innenseite 17 der Beblechung (die die ersten Bleche 10, die zweiten Bleche 1 1 und das Obergurtprofil 2 umfasst) mittels Laserschweißens über einen T-Stoß angefügt. Es wird hierbei eine stoffschlüssige Verbindung ausgebildet. Hierdurch treten minimale

Spannungen beim Fügen auf. Vorzugsweise werden die Schweißnähte doppelseitig ausgeführt. Die Schweißung wird von der Innenseite 17 aus ausgeführt und eine

Durchschwei ßung der Au ßenbleche in jedem Fall vermieden. Eine durchgehende

Schweißnaht ermöglicht eine optimale ununterbrochene Kraftübertragung.

In Fig. 4 ist ein Ausschnitt eines Blindfeldbereichs des Außenwandmoduls 1 nach Fig. 1 dargestellt. Zusätzlich zu den vertikalen Säulen 51 werden horizontal verlaufende

Gerippeprofile sowie nicht durchgehende vertikale Gerippeprofile an der Innenseite 17 der Außenbeblechung 3 befestigt. Die Gerippeprofile bilden hierdurch ein Gerippe 4. Gut zu erkennen ist, das die horizontalen Gerippeprofile, welche als Pfetten 52 ausgebildet sind, eine geringere Bauhöhe als die vertikalen Säulen 51 aufweisen, um Platz für Klimakanäle zu schaffen. Ferner weisen die Pfetten 52 Durchbrüche 53 für Leitungen und Kabel auf. Die Gerippeprofile sind vorzugsweise als offene Blechprofile ausgebildet. Vorzugsweise kommen L-Profile, T-Profile, Z-Profile oder U-Profile zum Einsatz. Diese werden in das Gerippe so eingefügt, dass an die Au ßenbeblechung, an der das Gerippe zur Aussteifung der Au ßenbeblechung angebracht wird, lediglich„Stirnkanten" der Profile angrenzen. Dies bedeutet, dass die Seitenflächen, die als Stoßkanten der Gerippeprofile verwendet werden, um diese mit der Außenbeblechung zu verbinden und die an die

Außenbeblechung angrenzen, im Wesentlichen lediglich eine Breite aufweisen, die einer Materialstärke des Blechs entspricht, aus der das jeweilige Profil gefertigt ist. Hierdurch kann erreicht werden, dass keine flächige Materialaufdopplung angrenzend an die Außenbeblechung entsteht, welches eine Korrosionsneigung für Spaltkorrosion herbeiführen würde.

Die Gerippeprofilteile untereinander werden vorzugsweise mittels Lichtbogenschweißens aneinandergefügt, um Spaltüberbrückungsanforderungen zu erfüllen.

Die Stirnkanten der Gerippeprofile sind vorzugsweise mittels Laserscheidens so zugeschnitten, dass diese Ausklinkungen 22 besitzen, die an unterschiedlichen

Materialstärken der Bleche angepasst sind, die an der Innenseite 17 an den Fügestellen Versätze bilden. Ebenso sind die Stirnkanten an gegebenenfalls vorhandene

Krümmungen der Au ßenbeblechung 3 angepasst. Somit tritt beim Fügen kein oder nur minimaler Fügespalt zwischen der Stirnseite des jeweiligen Gerippeprofils und der Innenseite der Au ßenbeblechung auf.

In Fig. 4 ist exemplarisch ein Ausschnitt eines Bildfelds zwischen zwei Fensteröffnungen. Angrenzend an die Eckbereiche 28 ist die Au ßenbeblechung jeweils mittels eines zweiten Bleches 1 1 ausgebildet, welches eine größere Materialstärke 15 senkrecht zur flächigen Erstreckung als eine Materialstärke 16 des ersten Blechs 10 ebenfalls senkrecht zu dessen flächiger Erstreckung aufweist. Das erste Blech 10 und das zweite Blech 1 1 sind über eine von einer Innenseite 17 der der Au ßenbeblechung 3 ausgeführte

Laserschweißnaht verbunden. Hierbei stoßen das erste Blech 10 und das zweite Blech 1 1 jeweils mit ihren Stirnseiten aneinander. Eine Außenfläche 18 der Au ßenbeblechung 3 ist versatzfrei ausgeführt. Hingegen ergibt sich an der Innenseite 17 am Übergang von dem ersten Blech 10 zu dem zweiten Blech 1 1 ein Versatz 24. Zum Aussteifen der Au ßenbeblechung 3 ist mit dieser ein Gerippe 4 verbunden. Das Gerippe umfasst in dem dargestellten Ausschnitt ein vertikal durchgehend verlaufende, als Säulen 51 ausgebildete Gerippeprofil 5a sowie horizontal verlaufende als Pfetten 52 ausgebildete Gerippeprofile 5b, welche durch die senkrecht verlaufenden Gerippeprofil 5a unterbrochen sind. Die Gerippeprofile 5a, 5b sind jeweils als L-Profile ausgebildet und stoßen mit stirnseitigen Stoßkanten 19, 20, 21 an die Außenbeblechung jeweils mit einem T-Stoß an. Wie zu erkennen ist, weist beispielsweise die Stoßkante 21 des horizontal verlaufenden Gerippeprofils 5b eine Ausklinkung 22 in einem Bereich 23 auf, mit dem die Stoßkante 21 an das zweite Blech 1 1 anstößt, welches eine größere Materialstärke 15 als das erste Blech 10 aufweist. Die Materialstärke des ersten Blechs 10 ist mit dem

Bezugszeichen 16 gekennzeichnet. Die T-Stöße der Stoßkanten 19, 20, 21 mit der Außenbeblechung 3, d.h. den ersten Blechen 10 oder den zweiten Blechen 1 1 , können auf unterschiedliche Weise ausgeführt werden. Dies ist beispielhaft in den Figuren 9a - 9c dargestellt.

Die in Fig. 9a dargestellte Variante stellt eine sogenannte I-Naht 30 dar. In Fig. 9b ist eine einseitige Kehlnaht 31 und in Fig. 9c eine zweiseitige Kehlnaht 32 des T-Stoßes dargestellt. Die Nähte können jeweils ohne oder mit Zuführung eines Nahtmaterials ausgeführt werden und werden vorzugsweise als durchgehende Laserschweißnähte ausgeführt.

In Fig. 4 sind ferner zusätzliche Gerippeelemente 25 zur Winkelaussteifung zwischen horizontal unterhalb den Fensteröffnungen 7 verlaufenden Gerippeprofilen 5b und den vertikal verlaufenden Gerippeprofilen 5a eingefügt. Hierdurch wird eine höhere

Aussteifung des Gerippes 4, und indirekt der Außenbeblechung 3, erreicht.

Hervorzuheben ist, dass auch die zusätzlich eingefügten Gerippeelemente 25 lediglich mit Stirnflächen als Stoßkanten auf die Außenbeblechung treffen, die über Schweißnähte mit der Au ßenbeblechung stoffschlüssig verbunden werden können. Eine flächige

Materialaufdopplung findet nicht statt.

Sowohl die vertikalen und horizontalen Gerippeprofilteile untereinander als auch mehrstückig hergestellte Gerippeprofilteile werden vorzugsweise so ausgebildet, dass eine Profilstirnseite auf eine Profilfläche trifft bzw. zwei Profilstirnseiten aufeinandertreffen, so dass auch im Gerippe keine flächigen Materialaufdopplungen auftreten. Vorzugsweise werden diese Fügestellen ebenfalls mittels Laserschweißens oder, wo Spaltüberbrückungsanforderungen dies gebieten, mittels Lichtbogenschweißens ausgebildet.

Die Gerippeprofile 5, 5a, 5b werden an die mindestens ersten und zweiten Bleche 10, 1 1 ebenso wie an das Obergurtprofil 2 (vergleiche Fig. 1 ) stoffschlüssig angefügt, ohne eines der mindesten ersten und zweiten Bleche 10, 1 1 oder das Obergurtprofil 1 1 zu

durchdringen.

In Fig. 4a ist ein Ausschnitt der Fig. 4 vergrößert dargestellt. Gezeigt ist das zweite Blech 1 1 , welches angrenzend an den unteren Eckbereich 28 einer Fensteröffnung 7 in die Außenbeblechung 3 eingefügt ist. Das zweite Blech 1 1 ist in ein erstes Blech 10 eingefügt. An der Laserschweißnaht 13 tritt an der Innenseite 17 ein Versatz 24 auf.

Entsprechend weisen die Gerippeprofile 5a, 5b an den Stoßkanten 19, 20, 21 jeweils eine Ausklinkung 22 in den Bereichen 23 auf, an denen die Stoßkanten auf den Versatz 24 „treffen". Ist das zweite Blech 1 1 an der Kante 26, an der der Versatz 24 auftritt, mit einer Fase versehen, so sind die Ausklinkungen 22 vorzugsweise entsprechend angepasst an die Fase ausgebildet.

In Fig. 5 ist ein unterer Abschluss eines vertikalen Gerippeprofils, insbesondere eines als Säule 51 ausgebildeten Gerippeprofils, gezeigt. Der Säulenfuß dieses Gerippeprofils weist einen gegenüber dem restlichen Profil vergrößerten Querschnitt auf. Dieses ist vorteilhaft, um einen guten Kraftfluss an der Verbindungsstelle mit dem Untergestell 60 bzw. einem hierauf befestigten Gerippeprofil 61 zu erhalten. Über das in dem Untergestell 60 ausgebildete Gerippeprofil 61 und die Säulen der Au ßenwandmodule 1 sowie entsprechende Gerippeprofile im Dachsegment (nicht dargestellt) können somit quer zur Längsachse des Wagenkastens orientierte Ringspanten ausgebildet werden.

In Fig. 6a ist die Auflagerung eines Flachdachssegments 71 auf das Obergurtprofil 2 schematisch dargestellt. Das Flachdachsegment 71 wird hierbei auf der zweiten

Auflagefläche 46 und einem Endabschnitt 47 der ersten Auflagefläche 44 aufgelagert.

In Fig. 6b ist die Auflagerung eines runden, tonnenförmigen Dachsegments 72 auf dem Obergurtprofil 2 schematisch dargestellt. Bei dieser Ausführungsform findet die

Auflagerung auf der ersten Auflagefläche 44 auf der Oberseite 43 des abgewinkelten Profilabschnitts 42 des Obergurtprofils 2 statt. Es ergibt sich, dass ein geeignet gewähltes Obergurtprofil die Möglichkeit eröffnet, dass unterschiedliche Dachsegmente auch in ein und demselben Wagenkasten an dem durch das Obergurtprofil gebildeten Obergurt unabhängig von der Seitenwandmodulteilung aufgelagert und befestigt werden können.

Die vorzugsweise standardisiert gefertigten Au ßenwandmodule 1 werden anschließend zu einer Seitenwand 91 oder zumindest einem vorzugsweise mittleren

Seitenwandabschnitt 81 zusammengefügt, wie in Fig. 7 dargestellt ist. Hierbei werden die Stirnflächen der Au ßenbeblechungen einschließlich der Stirnflächen der Obergurtprofile stumpf stoßend mittels einer Laserschwei ßung ohne Überlappungen zusammengefügt. Die Fügung erfolgt so, dass eine versatzfreie Außenfläche 18a geschaffen wird. Die Innenseite 17a kann hingegen Versätze oder Sprünge aufweisen.

Die einzelnen Seitenwand- oder Außenwandmodule 1 sind bei einer bevorzugten Ausführungsform für Seitenwände langer Wagenkästen jeweils leicht trapezförmig ausgebildet. Eine Unterkante 82 ist kürzer als eine obere Kante 83 des Obergurtprofils 2 an seiner Oberseite 43. Beim Zusammenfügen einer Seitenwand 91 erhält man so eine leicht gekrümmte Außenwand bzw. einen mittleren Seitenwandabschnitt 81 , der eine Überhöhung oder Vorsprengung aufweist. Dieses ist in Fig. 7 schematisch dargestellt. Alle Außenwandmodule 1 weisen dieselbe Seitenwandhöhe 96 auf.

Die Au ßenwandmodule 1 sind vorzugsweise so gestaltet, dass diese vorzugsweise an beiden vertikal verlaufenden Seitenkanten 84, 85 (vgl. auch Fig. 1 ) mit einem

Blindfeldbereich enden. Beim Aneinanderfügen der Au ßenwandmodule 1 bilden die Seitenkanten 84, 85 einen durchgehenden, nahezu vertikal verlaufenden Stoß in einem Blindfeldbereich der Seitenwand. Beim Fügen der Au ßenwandmodule 1 gibt es somit nur eine Stoßfuge, die durchgehend geschweißt werden kann. Nach dem Zusammenfügen der Au ßenwandmodule in der Weise, dass eine versatzfreie Außenfläche 18a gebildet wird, werden an der Innenseite 17a weitere die Schweißnaht 13 überdeckende horizontale Gerippeprofile 5b eingeschweißt und mit den übrigen Gerippeprofilen des Gerippes 4 verbunden. Das Fügen an die Innenseite erfolgt mittels Laserschweißens eines T-Stoßes, das Verbinden der Gerippeprofile untereinander vorzugsweise mittels Lichtbogenschwei ßens. Bei der in Fig. 7 dargestellten Seitenwand 91 weist der mittlere Seitenwandabschnitt 81 , der aus den standardisierten Außenwandmodulen gefügt ist, eine bogenartige

Überhöhung auf. Diese stellt sich in Form eines Polygonzugs dar, der von der Unterkante bzw. der Oberkante des Seitenwandabschnitts oder Oberseite des Obergurtprofils gebildet ist. Die Überhöhung oder Vorsprengung ist an die des zugehörigen Untergestells angepasst und soll ein„Durchbiegen unter die theoretische Nulllage" kompensieren.

Bei der in Fig. 7 dargestellten Seitenwand 91 sind bzw. werden an beiden Enden 92, 93 Außenwandendmodule 1 mit einer Aussparung in Form einer Türöffnung 8 angefügt. Die Anfügung dieser als Seitenwandendmodule 94 bezeichneten Au ßenwandmodule 1 , die ansonsten nach denselben Verfahrensprinzipien wie die übrigen standardisierten

Außenwandmodule 1 hergestellt sind, erfolgt über eine Fügung 95 mit Toleranzausgleich, um insbesondere eine Längenanpassung an das entsprechende vorgefertigte

Untergestell und gegebenenfalls dort ausgebildete Türausschnitte zu erleichtern oder zu ermöglichen. Hierbei können speziell angefertigte Bleche mit ihren Stirnseiten zwischen die Seitenwandendmodule 94 und den mittleren Seitenwandabschnitt 81 stumpf stoßend eingefügt werden. Ebenso sind aber auch andere eine Fügetoleranz zulassende

Schweißungen möglich, die dann in der Regel jedoch eine Nachbearbeitung der

Außenfläche erforderlich machen, um hier die Versatzfreiheit im Bereich der Fügung wiederherzustellen.

Wie aus Fig. 8 zu entnehmen ist, verjüngt sich ein Wagenkastengrundriss in der Regel an den Wagenenden, d. h. zu den Enden 92, 93 der Seitenwand 91 . In Fig. 8 ist eine Draufsicht auf einen solchen Querschnittseinzug schematisch dargestellt. Zwischen dem Außenwandendmodul 1 mit der Türöffnung 8, welches als Seitenwandendmodul 94 verwendet wird, und dem mittleren Seitenwandabschnitt 81 ist erneut die Fügestelle 95 mit dem Längstoleranzausgleich dargestellt. Ein erster Abstand 98 zwischen der

Außenbeblechung 3 des Seitenwandendmodule 94 an dem Ende 92 der Seitenwand 91 und einer Wagenkastenmittelachse 97 ist geringer als ein zweiter Abstand 99 zwischen der Au ßenbeblechung 3 des dem Ende 92 der Seitenwand 91 zugewandten letzten Außenwandmoduls 1 des mittleren Seitenwandabschnitts 81 .

Es ergibt sich für den Fachmann, dass die genaue Form und Anordnung der zweiten Bleche innerhalb der Au ßenbeblechung von den jeweiligen statischen Erfordernissen der Außenwand des Wagenkastens abhängig sind, in den diese eingefügt werden sollen. Die Erfindung ist hier beispielhaft für Seitenau ßenwände beschrieben. Ebenso kann die Erfindung jedoch auch für Au ßenwände oder Außenwandmodule verwendet werden, die in einem Dachbereich eines Wagenkastens angeordnet werden. In einer möglichen Ausführungsform wird die Au ßenbeblechung zwischen einem als Obergurt ausgebildeten Obergurtprofil der einen Seitenwand und einem Obergurtprofil einer gegenüberliegenden Seitenwand eingeschwei ßt.

Weiterhin kann eine erfindungsgemäße Au ßenwand auch eine Stirnau ßenwand (oder ein Teil davon) eines Wagenkastens sein, wobei eine Stirnaußenwand ein Durchgangsmodul zum Durchgang in andere Wagen oder ein Führerhaus sein kann.

Darüber hinaus soll die Erfindung so verstanden werden, dass anstelle zweiter Bleche mit einer Materialstärke, die von der der ersten Bleche abweicht, auch zweite Bleche eingesetzt werden können, die dieselbe Materialstärke wie die ersten Bleche, jedoch andere physikalische Materialeigenschaften (z.B. eine andere Verformungsfestigkeit) als die ersten Bleche aufweisen. Ebenso ist es möglich, zweite Bleche zu verwenden, die sowohl eine von den ersten Blechen abweichende Materialstärke als auch abweichende physikalische Materialeigenschaften aufweisen. Ein wesentlicher Vorteil kann dann darin bestehen, dass die Stoßkanten der Gerippeprofile beim Übergang von einem ersten auf ein zweites Blech nicht oder nur geringfügig ausgeklinkt werden müssen, da kein oder nur ein geringer Versatz zu überwinden ist. Es versteht sich, dass auch Bleche mit mehr als zwei Materialstärken oder Festigkeiten verwendet werden können.

Während in den Figuren beispielhaft leicht gewölbte Au ßenwände oder

Außenwandmodule gezeigt sind, ist die Erfindung ohne weiteres auch auf ebene oder geknickte Außenwände oder Außenwandmodule anwendbar.

Es hat sich gezeigt, dass mit der hier beschriebenen„einschaligen" Stahl-Differential- Bauweise„überlange" und relativ„dünnwandige" Wagenkästen herstellbar sind, die trotz gegenüber bisher üblichen Wagenkastenlängen verringerter Au ßenbreite (die der Anforderung geschuldet ist, unter allen Betriebsbedingungen ein standardisiertes

Fahrzeug-Umgrenzungsprofil einhalten zu müssen) eine für den Fahrgastkomfort wesentliche ausreichende Innenraumbreite gewährleisten können. Bezugszeichenliste

1 Außenwandmodul

2 Obergurtprofil

3 Außenbeblechung

4 Gerippe

5 Gerippeprofil

5a, 5a' Gerippeprofil (vertikal)

5b, 5b' Gerippeprofil (horizontal)

6 Funktionsöffnungen

7 Fensteröffnungen

8 Türöffnungen

10 erste Bleche

1 1 zweite Bleche

13 Laserschweißnaht

15 Materialstärke zweite Bleche

16 Materialstärke erste Bleche

17 Innenseite

17a Innenseite

18 Außenfläche

18a Außenfläche

19, 20, 21 Stoßkanten

22 Ausklinkung

23 Bereich

24 Versatz

25 Gerippeelement zur Winkelaussteifung

26 Kante

28 Eckbereiche

30 I-Naht

31 einseitige Kehlnaht

32 zweiseitige Kehlnaht

41 Profilschenkel

42 Profilabschnitt

43 Oberseite

44 erste Auflagefläche abgewandtes Ende

zweite Auflagefläche

Endabschnitt

Säulen

Pfetten

Durchbrüche

Untergestell

Gerippeprofil (im Untergestell)

Flachdachsegment

tonnenformiges Dachsegment

Seitenwandabschnitt

Unterkante

Oberkante

, 85 Seitenkanten

Seitenwand

, 93 Enden

Seitenwandendmodule

Fügestelle mit Toleranzausgleich

Seitenwandhöhe

Wagenkastenmittelachse erster Abstand

zweiter Abstand

Claims

Patentansprüche

1 . Verfahren zum Herstellen eines Wagenkastenrohbaus eines Schienenfahrzeugs umfassend die Schritte:

Bereitstellen eines Untergestells (60),

Fertigen von Au ßenwandmodulen (1 ) nach einem Tailored-Blank- Verfahren, bei dem zugeschnittene Bleche (10, 1 1 ) unterschiedlicher Materialeigenschaften stumpfstoßend mittels Laserschweißens zu einer Seitenwandf lache

aneinandergefügt werden, so dass eine Au ßenfläche (18) der Seitenwandf läche ohne Materialsprünge an den Stoßstellen entsteht, und wobei beim Fertigen der Au ßenwandmodule (1 ) an einer Innenseite (17) der Seitenwandfläche ein aus Gerippeprofilen (5, 5a, 5b) gebildetes Gerippe (4) angefügt wird,

Zusammenfügen mehrerer Au ßenwandmodule (1 ) zumindest zu einem mittleren Seitenwandabschnitt (81 ), wobei die Au ßenwandmodule (1 ) stumpfstoßend mittels Laserschweißens aneinandergefügt werden, ohne dass in der

Au ßenfläche (18a) ein Versatz an den Fügestellen der Au ßenwandmodule (1 ) auftritt,

Anbringen zumindest des mittleren Seitenwandabschnitts (81 ) und

gegebenenfalls von als Seitenwandendmodulen (94) ausgebildeten

Au ßenwandmodulen (1 ) sowie gegebenenfalls Stirnendmodulen auf dem

Untergestell (60) und Anfügen von Dachelementen (71 , 72), dadurch

gekennzeichnet, dass der Schritt des Fertigens eines Au ßenwandmoduls (1 ) ein Anfügen eines abgewinkelten Obergurtprofils (2) an die Seitenwandfläche umfasst, wobei das Obergurtprofil (2) eine Oberkante des Au ßenwandmoduls (1 ) abschließt und mittels Laserschweißens stumpfstoßend an angrenzende der Bleche (10, 1 1 ) unterschiedlicher Materialbeschaffenheit angefügt wird, ohne dass an der Au ßenfläche (18) der Seitenwandfläche ein Materialsprung entsteht, wobei das Obergurtprofil (2) einen gegenüber der Au ßenfläche (18) der

Seitenwandfläche zur Innenseite (17) des Außenwandmoduls (1 ) hin

abgewinkelten Profilabschnitt (42) umfasst, und dass bei dem Schritt des Anfügens des Gerippes (4) auf der Innenseite (17) der Seitenwandfläche die Gerippeprofile (5, 5a, 5b) mit stirnseitigen Stoßkanten (19, 20, 21 ) an die Innenseite (17) der Seitenwandfläche einschließlich des Obergurtprofils über T- Stöße angebracht und über Laserschweißnähte (13) stoffschlüssig befestigt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Untergestell (60) entlang seiner Längsrichtung mittels einer Vorsprengung hergestellt oder/und bereitgestellt wird und die Außenwandmodule trapezförmig hergestellt werden, so dass beim Aneinanderfügen der Au ßenwandmodule zu dem

Seitenwandabschnitt (81 ), dieser Seitenwandabschnitt (81 ) mit einer

Vorsprengung oder Überhöhung hergestellt wird, die an die Vorsprengung des Untergestells weitgehend angepasst ist.

3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Au ßenwandmodule (1 ), aus denen der mittlere Seitenwandabschnitt (81 ) gebildet wird, alle dieselbe Seitenwandhöhe (96) aufweisen.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche der Au ßenwandmodule (1 ) so zugeschnitten und

aneinandergefügt werden, dass sich beim Zusammenfügen der Bleche (10, 1 1 ) Funktionsöffnungen (6) in dem Au ßenwandmodul (1 ) ergeben.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem Obergurtprofil (2) versehene Seitenwandfläche als

selbsttragendes Schubfeld ausgeführt wird und beim Anfügen des Gerippes (4) auf der Innenseite (17) der Seitenwandfläche einschließlich des Obergurtprofils (2) quer zur horizontalen Längserstreckung des Obergurtprofils (2) orientierte durchgehende vertikale Gerippeprofile als Säulen (51 ) mit Stirnseiten über T- Stöße mittels Laserschweißens mit der Innenseite (17) der Seitenwandfläche verbunden werden.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die vertikalen Gerippeprofile (5a), die als die Säulen (51 ) die gesamte vertikale Ausdehnung des Außenwandmoduls überspannen, horizontale Gerippeprofile (5b) als Pfetten (52) und nicht durchgängig die gesamte vertikale Ausdehnung des Außenwandmoduls überspannende

Gerippeprofile (5a) als lokale Gerippeverstärkungen mittels Laserschweißens an der Innenseite (17) der Seitenwandfläche angefügt werden.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Untergestell und in den Dachelementen Gerippeprofile angefügt oder ausgebildet werden, die beim Zusammenfügen des Seitenwandabschnitts und eines gleichartigen zweiten Seitenabschnitts mit dem Untergestell und dem Anfügen der Deckenelemente mit den Säulen (51 ) der Außenwandmodule (1 ) der Seitenwandabschnitte jeweils zu umlaufend ausgebildeten Ringspanten zusammengefügt werden.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gerippeprofile (5, 5a, 5b) an die mindestens ersten und zweiten Bleche (10, 1 1 ) sowie das Obergurtprofil (2) stoffschlüssig angefügt werden, ohne eines der mindesten ersten und zweiten Bleche (10, 1 1 ) oder das Obergurtprofil (1 1 ) zu durchdringen.

9. Au ßenwandmodul (1 ) eines Wagenkastens eines Schienenfahrzeugs

umfassend:

eine als selbsttragendes Schubfeldmodul ausgebildete Außenbeblechung (3), die aus flächig ausgebildeten Blechen (10, 1 1 ) unterschiedlicher Eigenschaften (15, 16) zusammengefügt ist, wobei die Bleche jeweils stumpfstoßend mit ihren jeweiligen Stirnseiten, die quer zur flächigen Ausdehnung der einzelnen Bleche (10, 1 1 ) orientiert sind, aneinander angrenzen und über durchgehende

Laserschweißnähte (13) in der Weise zusammengefügt sind, dass die einzelnen Bleche an einer Au ßenseite des Schubfeldmoduls eine versatzfreie Au ßenfläche (18) bilden, und die Bleche unterschiedlicher Eigenschaften mindestens erste Bleche (10) und zweite Bleche (1 1 ) umfassen und die zweiten Bleche (1 1 ) jeweils eine größere Widerstandsfähigkeit, insbesondere Festigkeit und/oder größere Materialstärke, als die ersten Bleche (10) aufweisen, und die zweiten Bleche (1 1 ) Bereiche der Au ßenbeblechung (3) bilden, an denen im Betrieb eines Schienenfahrzeugs in einem mit dem Au ßenwandmodul gefertigten Wagenkasten erhöhte Spannungen auftreten, und

ein aus Gerippeprofilen gebildetes Gerippe (4),

dadurch gekennzeichnet, dass

ein Obergurtprofil (2) eine Oberkante des Au ßenwandmoduls (1 ) abschließt und mittels Laserschweißens stumpfstoßend an angrenzende der mindestens ersten und zweiten Bleche (10, 1 1 ) angefügt ist, ohne dass an der Au ßenfläche (18) der Seitenwandfläche ein Materialsprung entsteht, wobei das Obergurtprofil (2) einen gegenüber der Außenfläche (18) der Seitenwandfläche zur Innenfläche des Au ßenwandmoduls hin abgewinkelten Profilabschnitt (42) umfasst und die Gerippeprofile (5, 5a, 5b) des Gerippes (4) mit stirnseitigen Stoßkanten (19, 20, 21 ) an die Innenseite (17) der Seitenwandfläche einschließlich des

Obergurtprofils (2) über T-Stöße angebracht und über Laserschweißnähte (13) stoffschlüssig befestigt sind.

10. Au ßenwandmodul (1 ) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die

Gerippeprofile (5, 5a, 5b) an die mindestens ersten und zweiten Bleche (10, 1 1 ) sowie das Obergurtprofil (2) stoffschlüssig befestigt sind, ohne dass die

Schweißung eines der mindesten ersten und zweiten Bleche (10, 1 1 ) oder das Obergurtprofil (1 1 ) durchdringend ausgeführt ist.

1 1 . Wagenkastenrohbau eines Schienenfahrzeugs umfassend:

ein Untergestell (60),

Seitenwände (91 ), welche aus Au ßenwandmodulen (1 ) zusammengefügt sind, deren Außenbeblechung (3) nach einem Tailored-Blank- Verfahren hergestellt ist, bei dem zugeschnittene Bleche unterschiedlicher Materialeigenschaften stumpfstoßend mittels Laserschweißens zu einer Seitenwandfläche dergestalt aneinandergefügt sind, dass eine Außenfläche (18) der Seitenwandfläche ohne Materialsprünge an den Stoßstellen entsteht, wobei die Bleche mindestens erste Bleche (10) und zweite Bleche (1 1 ) umfassen, und wobei die Außenwandmodule (1 ) an einer Innenseite (17) der Seitenwandfläche ein aus Gerippeprofilen (5, 5a, 5b) gefertigtes Gerippe (4) umfassen,

wobei die Außenwandmodule stumpf stoßend mittels Laserschweißens aneinandergefügt sind, ohne dass an der Außenfläche (18a) der Seitenwände (91 ) Materialsprünge auftreten,

und ein oder mehreren Dachelementen (71 , 72) sowie gegebenenfalls

Stirnau ßenwandmodule,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Au ßenwandmodule (1 ) jeweils ein eine Oberkante des Au ßenwandmoduls (1 ) abschließendes Obergurtprofil umfassen, welches mittels Laserschweißens stumpfstoßend an angrenzende der mindesten ersten und zweiten Bleche (10,1 1 ) angefügt ist, ohne dass an der Au ßenfläche (18) der Seitenwandfläche ein Materialsprung entsteht, wobei das Obergurtprofil (2) einen gegenüber der Au ßenfläche (18) der Seitenwandfläche zur Innenseite (17) des

Au ßenwandmoduls (1 ) hin abgewinkelten Profilabschnitt umfasst und die Obergurtprofile (2) der aneinandergefügten Au ßenwandmodule (1 ) einen Obergurt bilden, an dem das eine oder die mehreren Dachelemente (71 ,72) befestigt sind, wobei die Gerippeprofile (5, 5a, 5b) des Gerippes (4) mit stirnseitigen Stoßkanten (19, 20, 21 ) an die Innenseite (17) der

Seitenwandfläche einschließlich des Obergurtprofils (2) über T-Stöße angebracht und über Laserschweißnähte (13) stoffschlüssig befestigt sind.

12. Wagenkastenrohbau nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das

Untergestell entlang seiner Längsrichtung eine Vorsprengung aufweist und die Au ßenwandmodule trapezförmig hergestellt sind und so aneinandergefügt sind, dass zumindest ein Seitenwandabschnitt (81 ), der aus Au ßenwandmodulen (1 ) zusammengefügt ist, mit einer Vorsprengung oder Überhöhung hergestellt ist, die an die Vorsprengung des Untergestells (60) weitgehend angepasst ist und auf das Untergestell (60) geschweißt ist.

13. Wagenkastenrohbau nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gerippeprofile (5, 5a, 5b) an die mindestens ersten und zweiten Bleche (10, 1 1 ) sowie das Obergurtprofil (2) stoffschlüssig befestigt sind, ohne dass die Schweißung eines der mindesten ersten und zweiten Bleche (10, 1 1 ) oder das Obergurtprofil (1 1 ) durchdringend ausgeführt ist.

14. Wagenkastenrohbau nach Anspruch 1 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Obergurtprofil derart ausgeformt ist, dass Dachelemente (71 , 72) unterschiedlicher Dachformen anfügbar sind.