EP2688722A2 - Verfahren und vorrichtung zum bekanten von holzwerkstoffplatten sowie holzwerkstoffplatte und abdeckkante - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum bekanten von holzwerkstoffplatten sowie holzwerkstoffplatte und abdeckkante

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EP2688722A2
EP2688722A2 EP12707555.4A EP12707555A EP2688722A2 EP 2688722 A2 EP2688722 A2 EP 2688722A2 EP 12707555 A EP12707555 A EP 12707555A EP 2688722 A2 EP2688722 A2 EP 2688722A2
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EP
European Patent Office
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wood
cover edge
edge
narrow side
cover
Prior art date
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Application number
EP12707555.4A
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English (en)
French (fr)
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EP2688722B1 (de
Inventor
Bruno Reiter
Martin Berger
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Fritz Egger GmbH and Co OG
Original Assignee
Fritz Egger GmbH and Co OG
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Publication date
Application filed by Fritz Egger GmbH and Co OG filed Critical Fritz Egger GmbH and Co OG
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Publication of EP2688722A2 publication Critical patent/EP2688722A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2688722B1 publication Critical patent/EP2688722B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D5/00—Other working of veneer or plywood specially adapted to veneer or plywood
    • B27D5/003—Other working of veneer or plywood specially adapted to veneer or plywood securing a veneer strip to a panel edge

Definitions

  • the invention relates to a method for Bekanten of
  • Wood-based panels in which the following steps
  • the invention relates to a device for edging wood-based panels with a device for
  • Providing a wood-based panel and transporting the wood-based panel in a production movement direction comprising means for providing and supplying a cover edge as a roll product, and means for adhering the cover edge on the narrow side of the
  • Wood-based panel using an adhesive Wood-based panel using an adhesive.
  • the invention relates to a wood material board produced by a method as described above and a cover edge.
  • wood-based panels increase the stability in the area of the narrow side, but on the other hand also have the
  • the porous middle layer does not pass through the coating
  • Lightweight panels which often have a layer of a honeycomb structure, such as cardboard honeycomb structure, as a middle layer, since here too the middle layer after the
  • Coating the narrow side with a thin foil or the like would be outward sign off.
  • a cover edge is also used as additional support in the edge area.
  • Cover edges are very well suited for certain applications. But it can also be preferred for artistic and / or cost reasons, to dispense with plastic strips. It is known in particleboard to use a plate type with a higher middle layer density. With a high middle layer density, the edge region is more stable and cabled, especially after a separate step of sanding, no longer so easily by a thin one
  • cover layers which supports the light middle layer and also stabilizes the edge area.
  • Lightweight panel is known for example from DE 10 2006 027 281 AI. On the one hand, bars are only as
  • chip, fiber or lightweight boards in which the following steps are carried out:
  • a wood-based panel which may consist entirely or in layers of wood particles provided with a binder and compressed, with a lower density in the middle layer than on the outside, wherein the wood-based panel is a parallel to the
  • Wood particles wherein the cover edge has a thickness (thickness) of at most 8 mm and is formed from a wood material selected from the group consisting of thin chipboard, fine chipboard and fiberboard, - rolling the cover edge to a roll,
  • Wood material board using an adhesive wherein the elasticity of the cover, that is, the material of the cover, is increased before sticking, and optionally
  • a coating for example a film or a laminate, at least at the with the
  • Wood material board wherein the coating has in particular a thickness in a range of 0.3 to 1 mm.
  • the wood-based panel is either a panel that can be made entirely of wood particles provided with a binder and compressed. These include e.g. single- or multi-layered chip, OSB (oriented beach board) or fiberboard, in particular MDF boards
  • Wood-based panel around a panel the only layerwise provided with a binder and pressed
  • Wood particles may be made, wherein adjacent to or between the layers of compressed chips another
  • Material such as a honeycomb structure
  • a honeycomb structure can be arranged.
  • An example of the latter wood-based panel is a lightweight board with cover plates made of a wood material and a honeycomb structure, in particular cardboard honeycomb structure.
  • the cover plates one or more layers chip, OSB (oriented beach board) or Fiberboard, in particular MDF boards (medium density
  • Fiberboard as well as combination thereof.
  • Thin chipboard, fine chipboard or fiberboard is a material which, in contrast to solid wood after production due to its special
  • Texture that is, the structure with one
  • Binder provided wood particles, can be rolled up and stored as a roll and for Bekanten the
  • Wood-based panels can be provided.
  • Edge material can be unrolled and glued. Another advantage of thin chipboard, fine particle board and fiberboard is finally the high quality
  • thin chipboard is chipboard having a maximum thickness (thickness) of 8 mm.
  • fine chipboard is in the sense of present invention chipboard having chips, after their drying and before gluing
  • cover edges can be rolled up particularly well immediately after passing through the press, when the elasticity is still relatively high, since the binder has not yet set completely. To roll off the
  • the elasticity of the cover edge which is provided as roll goods, is increased prior to sticking, as will be explained hereinafter by heating and / or or moistening the cover edge.
  • the binder softens.
  • the wood particles become more elastic. In this way, the cover can bring back into a largely planned state before this on the narrow side of the cover edge
  • Wood-based panel is finally applied.
  • the wood material from which the covering edge is formed produced in a continuous pressing process, wherein in the pressing process, the wood material and the
  • Chip cake which makes the wood material later
  • Calender is preferred for the purposes of the invention constructed so that the material to be pressed between a comparatively large, heated press drum and an endless steel belt is performed.
  • a calendering press is particularly suitable for the production of relatively thin
  • Covering edges In principle, another press can be used to produce the cover edges. It is also conceivable that the process is performed clocked.
  • the wood material from which the covering edge is formed after the step of pressing, for example after passing through the particular continuous
  • Wood material from which the cover edge is formed, according to this embodiment, a width which corresponds to a multiple of the width of the later cover edge, in particular an integer multiple.
  • the cutting device for example, the multi-blade circular saw or
  • Laser cutting device then produces strips that form the cover edge or an intermediate product from which the cover edge is obtained by further fragmentation, that is, the strips are produced by the cutting in a width, in particular at least the width of
  • Narrow side is equal to or greater.
  • Covering edge is formed, initially in relatively wide
  • Strips for example in 2 to 10 strips, in particular 5 strips, a 300 to 500 mm wide, in particular 400 mm
  • the kerf width is at Parting in particular at least 1.5 mm, preferably at least 2 mm. These strips represent the aforementioned intermediate product from which the cover edge by further
  • the strips forming the intermediate product are then rolled together, in particular successively, onto a roll, for example with an inner diameter of 500 to 900 mm, in particular 700 mm.
  • This rolled product then has an outer diameter of in particular 1500 to 3000 mm, preferably up to 2500 mm.
  • Strip separated to the desired level of the final Abdeckkante for example, each 9 strips of 40 mm or 33 strips of 10 mm, just to name a few examples.
  • the kerf width here is also at least 1.5 mm, preferably at least 2 mm, during cutting.
  • These strips are then again rolled onto a roll, here for example with an inner diameter of 200 to 500 mm, in particular 300 mm. From this role, the individual strips are then removed.
  • the rolls with the final strips then have, for example
  • the covering edge lies after the step of
  • the roll goods more than 100 running meters (running meters), preferably more than 250 running meters, more preferably more than 400 running meters, comprises covering material.
  • the covering edge is removed before the step of
  • the covering edge is at least one-sided with a nonwoven, in particular after the pressing step and before the gluing step
  • Such a layer absorbs stresses, in particular tensile stresses, and permits smaller roll diameters of the roll goods, which improves logistics. Also, the risk of breakage during processing, that is, when unrolling and sticking to the narrow side, reduced.
  • the cover has a thickness or thickness, which is in a range of 1 to 8 mm, preferably in a range of 1.2 to 4 mm, more preferably in a range 2.2 to 3.2 mm. Cover edges with a thickness in the
  • the areas indicated have the advantage that, especially with the cover edge materials selected from the group comprising thin chipboard, fine chipboard and fiberboard, on the one hand, a sufficient strength is given,
  • a hot melt adhesive in particular ethylene vinyl acetate (EVA), on the cover edge and / or the narrow side of the
  • Wood material board is a chipboard. Also,
  • Polyurethanes are suitable in the present case as
  • Adhesive due to a particularly fast cross-linking Adhesive due to a particularly fast cross-linking.
  • the cover edge is provided with an activatable layer during its production, in particular before rolling up, which may be, for example, the said adhesive, e.g. EVA or PU, can act.
  • the activatable layer is then activated in the step of adhering the Abdeckkante on the narrow side of the wood-based panel, whereby the layer in particular itself
  • Adhesive properties developed or together with another layer adhesive properties causes or at least improved. As already mentioned before, according to a
  • Embodiment of the method according to the invention provided that the covering edge before the step of sticking and heated and / or moistened in particular after rolling to increase the elasticity. In this case, when both moistened and heated, the moistening before, during or after heating done. In this way, the cover edge is compared to the previous material state
  • the heating is preferably carried out by introducing steam, the so-called steaming.
  • the introduction of steam also increases the humidity at the same time.
  • the cover can also by means of high-energy radiation, in particular infrared, ultrasonic or
  • Microwave radiation to be heated.
  • the heating also has the advantage that an activatable layer which may optionally be present on the covering edge can be activated simultaneously, for example adhesively, made.
  • inventive method is after sticking the
  • Wood-based panel performed by milling.
  • the milling with which the material of the wood material board and the
  • Masking edge is brought into the desired shape and is removed with the supernatant material is clearly distinguished from a grinding, with which a particularly smooth surface is produced.
  • According to the invention is preferably dispensed with a grinding of the cover.
  • Method is both the wood-based panel and the wood material from which the cover is formed, a chipboard or a fiberboard, in particular an MDF board (medium-density fiberboard). It has been shown, for example, that the same materials can be better connected together than different materials. In other words, a chipboard can be particularly well with a cover edge of a thin chipboard or
  • Fine particle board bekante A fiberboard, such as MDF board, can be particularly well bekante by a covering edge of a fiberboard.
  • the cover edge is glued continuously according to yet another embodiment of the method according to the invention. It is conceivable, for example, that in the course of the production of the bekantenden
  • Wood-based panel for example, after this expands from the press, immediately the cover, as
  • the cover edge used in the invention is compared with a plastic material or a wood veneer much cheaper and can be machined comparatively good, resulting in high durability in further processing, especially when milling results.
  • Wood-based panels produced according to the invention can also be easily recycled or recycled since they are made from cellulose-based raw materials.
  • the object is further achieved according to a second teaching of the present invention by a device for edging of wood-based panels, in particular for
  • a ⁇ bdeckkante as a roll namely roll goods made of a wood material
  • Narrow side of the wood-based panel which is followed by the means for increasing the elasticity.
  • the device according to the invention has means for carrying out some or all of the method steps described above.
  • the device for increasing the elasticity comprises means for supplying heat and / or moisture, in particular steam. Also may be means of applying
  • the device according to the invention is a device for
  • the device in particular continuous production of the cover edge from wood particles provided with a binder and compressible into a wood material, the device particularly comprising means for applying a nonwoven,
  • cellulose fiber fleece in particular cellulose fiber fleece, has on the cover edge.
  • Device according to the invention comprises the device for
  • Adhesive on If the adhesive is already provided from the outset on the cover provided as a roll product, such means may also be omitted.
  • the already provided from the outset adhesive can be activated by heating the cover and / or by heating the adhesive, whereby it gets its adhesive properties again. Heating the cover edge and / or the heating of the adhesive can also by
  • the wood material board may be a
  • Lightweight panel act in which the middle layer is formed by a light middle layer of a first material, wherein the middle layer of cover plates from a second
  • the cover plates may be chipboard
  • Fiber or OSB plates Oriented Strand Board plates
  • comparable wood materials act. At the light
  • the middle layer is preferably a honeycomb structure, in particular a cardboard honeycomb structure.
  • a cover edge in particular for use in a method as defined above, provided with a binder and pressed into a wood material wood particles, wherein the
  • Covering edge has a thickness of at most 8 mm, wherein the cover edge is formed of a wood material, from the Group is selected including thin chipboard, fine particle board and fiberboard, wherein the cover edge is present as a roll and the elasticity of the cover can be increased, in particular by the action of moisture
  • a reinforcement in particular a fleece, preferably one
  • Fig. La) to e) is a schematic representation of
  • Fig. 2a) to c) is a schematic representation of individual
  • FIG. 3 shows an embodiment of an apparatus for
  • Fig. La Lightweight panels is conceivable. According to Fig. La) is as a wood-based panel 1, a chipboard provided with a binder and pressed
  • the wood-based panel 1 is provided with a density which is less in the middle layer la than the outside, and has a parallel to the middle layer la extending upper side lb and bottom 1c and from the top lb to the bottom lc extending narrow side ld, also called side edge, on, wherein the narrow side ld has a width B and a length L.
  • the cover 2 consists of provided with a binder and to a
  • Wood material pressed wood particles and has a thickness d of 2.5 mm by way of example here.
  • the cover 2 consists of a fine chipboard with a very small
  • the wood-based panel 1 is shown after a profiling step, in which a milling tool provided with the cover edge 2 narrow side ld is brought into the desired shape. Without abrading the cover edge 2, as shown in Fig. Ld), a coating 6 in the form of a 0.3 mm thick film on the top lb and narrow side ld the Applied wood-based panel 1, wherein the coating 6 also covers the cover edge 2.
  • Fig. 2a shows schematically the production of the cover 2.
  • a binder hereinafter provided with a binder
  • the wood material 3 then passes through a cutting device 9 in the form of a multi-blade circular saw 9.
  • the multi-blade circular saw 9 divides the wood material 3 in
  • the respective strip 8 may well be slightly wider than the narrow side Id, in which case the
  • Means 19 a top side still provided with a fleece 11.
  • the role of goods 15 is particularly well suited for storage, transport and to provide the cover 2 before sticking the same on the narrow side Id the
  • Wood material latte 1 Wood material latte 1.
  • Fig. 3 shows a device for Bekanten of
  • the device here is a conveyor belt and a press. Furthermore, a device 14 for providing and supplying the cover edge 2 as a roll goods 15 is provided.
  • Device for edging of wood-based panels 1 also has the already mentioned device 16 for increasing the elasticity of the cover edge 2.
  • the means 16 for increasing the elasticity of the cover edge 2 In the embodiment of FIG. 3, the means 16 for increasing the
  • the device 16 detects the cover edge 2 only after unrolling, as shown in FIG. 2c).
  • the device further comprises a device 17 for
  • the device 17 for adhering the cover edge 2 is a milling device 20 downstream, in which the narrow side Id is profiled.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten (1), bei dem die folgenden Schritte durchgeführt werden: Bereitstellen einer Holzwerkstoffplatte (1) mit einer in der Mittelschicht (1a) geringeren Dichte als weiter außen, wobei die Holzwerkstoffplatte (1) eine sich parallel zur Mittelschicht (1a) erstreckende Oberseite (1b) und Unterseite (1c) sowie mindestens eine von der Oberseite (1b) zu der Unterseite (1c) verlaufende Schmalseite (1d) aufweist, wobei die Schmalseite (1d) eine Breite (B) und eine Länge (L) hat, Herstellen einer Abdeckkante (2) aus mit einem Bindemittel versehenen und zu einem Holzwerkstoff (3) verpressten Holzpartikeln (4), wobei die Abdeckkante (2) eine Stärke (d) von höchstens 8 mm hat und aus einem Holzwerkstoff (4) gebildet wird, der aus der Gruppe gewählt ist umfassend Dünnspanplatten, Feinspanplatten und Faserplatten, Aufrollen der Abdeckkante (2) zu einer Rollenware (15), Abrollen der Rollenware (15) und Aufkleben der Abdeckkante (2) auf die Schmalseite (1d) der Holzwerkstoffplatte (1) unter Verwendung eines Klebemittels (5), wobei die Elastizität der Abdeckkante (2) vor dem Aufkleben erhöht wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Bekan en von
Holzwerkstoff latten sowie Holzwerkstoff latte
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bekanten von
Holzwerkstoffplatten, bei dem die folgenden Schritte
durchgeführt werden: Bereitstellen einer Holzwerkstoffplatte, die eine sich parallel zur Mittelschicht erstreckende
Oberseite und Unterseite sowie mindestens eine von der
Oberseite zu der Unterseite verlaufende Schmalseite bzw.
Seitenkante aufweist, wobei die Schmalseite eine Breite und Länge hat, Herstellen einer Abdeckkante, die eine Stärke von höchstens 8 mm hat, und Aufkleben der Abdeckkante auf die Schmalseite der Holzwerkstoffplatte unter Verwendung eines Klebemittels .
Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten mit einer Einrichtung zum
Bereitstellen einer Holzwerkstoffplatte und Transportieren der Holzwerkstoffplatte in eine Produktionsbewegungsrichtung, mit einer Einrichtung zum Bereitstellen und Zuführen einer Abdeckkante als Rollenware, und mit einer Einrichtung zum Aufkleben der Abdeckkante auf die Schmalseite der
Holzwerkstoffplatte unter Verwendung eines Klebemittels.
Schließlich betrifft die Erfindung eine durch ein wie zuvor beschriebenes Verfahren hergestellte Holzwerkstoffplatte und eine Abdeckkante.
Bei der Bekantung von Holzwerkstoffplatten, worunter im Sinne der Erfindung auch Leichtbauplatten mit einer lei"1_J Mittellage und einer oberen und unteren Deckplatte aus einem Holzwerkstoff zu verstehen sind, werden häufig
KunstStoffleisten als Abdeckkanten mit der Schmalseite der Holzwerkstoffplatte verklebt. Das Bekanten von
Holzwerkstoffplatten erhöht einerseits die Stabilität im Bereich der Schmalseite, hat andererseits aber auch den
Vorteil, dass sich beim Beschichten von Spanplatten die poröse Mittelschicht nicht durch die Beschichtung,
beispielsweise eine Folie oder einen Schichtstoff, nach außen hin abzeichnet. In einem solchen Fall spricht man davon, dass die Mittelschicht im Bereich der Schmalseite durch die
Beschichtung telegrafiert. Ähnlich verhält es sich bei
Leichtbauplatten, die als Mittelschicht häufig eine Lage aus einer Wabenstruktur, beispielsweise Kartonwabenstruktur, aufweisen, da sich auch hier die Mittelschicht nach dem
Beschichten der Schmalseite mit einer dünnen Folie oder dergleichen nach außen abzeichnen würde. Bei Leichtbauplatten wird eine Abdeckkante auch als zusätzliche Abstützung im Kantenbereich eingesetzt.
Die Verwendung von Kunststoff als Material für die
Abdeckkanten ist für bestimmte Anwendungen sehr gut geeignet. Es kann aber auch aus gestalterischen und/oder Kostengründen bevorzugt sein, auf Kunststoffleisten zu verzichten. Dabei ist es bei Spanplatten bekannt, einen Plattentyp mit einer höheren Mittelschichtdichte zu verwenden. Bei einer hohen Mittelschichtdichte ist der Kantenbereich stabiler und telegrafiert, insbesondere nach einem separaten Schritt des Schleifens, nicht mehr so leicht durch eine dünne
Beschichtung hindurch. Die Herstellung solcher Spanplatten ist aber relativ aufwendig. Im Übrigen erhält, nur zum Erhöhen der Kantenqualität, die Gesamtplatte ein relativ hohes Gewicht, was auch das Handling der Platte erschwert.
Alternativ ist aus der DE 196 15 879 AI bekannt, bei einer Spanplatte eine Abdeckkante aus Echtholz, Furnierholz (dünner Echtholzstreifen) , Papierwerkstoff oder Zellulosewerkstoff zu verwenden. Nach dem Ankleben dieser Abdeckkante wird die Spanplatte im Kantenbereich geschliffen. Erst dann kann in einem folgenden Schritt die Beschichtung in Form einer dünnen Folie aufgebracht werden. Dieses Verfahren ist relativ aufwendig und führt, insbesondere bei der Verwendung von Echtholz als Material der Abdeckkante, zu dem Problem, dass die Bereitstellung des Abdeckkantenmaterials, das heißt die Lagerung und Zuführung, viel Raum und logistischen Aufwand erfordert. So wird zwar auch die Möglichkeit beschrieben, das Material der Abdeckkante als Rollenware bereitzustellen, was sicherlich auch ohne weiteres bei Papierwerkstoff oder
Zellulosewerkstoff möglich ist. Soll jedoch als
Kantenmaterial Echtholz verwendet werden, so ist die
Bereitstellung von Rollenware technisch nicht möglich, da das Holzmaterial unweigerlich brechen würde. Echtholz kann nur als Stangenware bereitgestellt werden. Auch Furnierholz läßt sich nicht beliebig Aufrollen ohne das Risiko einer
Beschädigung .
Bei Leichtbauplatten ist es auch bekannt, im Bereich der Seitenkante einen Riegel aus Holzmaterial zwischen die
Decklagen einzusetzen, der die leichte Mittellage stützt und ebenfalls den Kantenbereich stabilisiert. Eine solche
Leichtbauplatte ist beispielsweise aus der DE 10 2006 027 281 AI bekannt. Einerseits lassen sich auch Riegel nur als
Stangenware bereitstellen. Andererseits erhöht sich durch solche Riegel auch das Gewicht einer als Leichtbauplatte ausgeführten Holzwerkstoff latte .
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bekanten von
Holzwerkstoffplatten sowie eine entsprechende
Holzwerkstoffplatte anzugeben, wodurch eine möglichst
einfache Herstellung gewährleistet wird.
Die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung gelöst durch ein Verfahren zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten,
insbesondere Span-, Faser- oder Leichtbauplatten, bei dem die folgenden Schritte durchgeführt werden:
— Bereitstellen einer Holzwerkstoffplatte, die vollständig oder lagenweise aus mit einem Bindemittel versehenen und verpressten Holzpartikeln bestehen kann, mit einer in der Mittelschicht geringeren Dichte als weiter außen, wobei die Holzwerkstoffplatte eine sich parallel zur
Mittelschicht erstreckende Oberseite und Unterseite
(obere und untere Breitseite) sowie mindestens eine von der Oberseite zu der Unterseite verlaufende Schmalseite (Seitenkante) aufweist, wobei die Schmalseite eine Breite (Dimension in Richtung von der Oberseite zur Unterseite) und eine Länge (Dimension parallel zur Oberseite und Unterseite) hat,
— Herstellen einer Abdeckkante aus mit einem Bindemittel versehenen und zu einem Holzwerkstoff verpressten
Holzpartikeln, wobei die Abdeckkante eine Stärke (Dicke) von höchstens 8 mm hat und aus einem Holzwerkstoff gebildet wird, der aus der Gruppe gewählt ist umfassend Dünnspanplatten, Feinspanplatten und Faserplatten, — Aufrollen der Abdeckkante zu einer Rollenware,
— Abrollen der Rollenware,
— Aufkleben der Abdeckkante auf die Schmalseite der
Holzwerkstoffplatte unter Verwendung eines Klebemittels, wobei die Elastizität der Abdeckkante, das heißt des Materials der Abdeckkante, vor dem Aufkleben erhöht wird, und gegebenenfalls
— Aufbringen einer Beschichtung, zum Beispiel einer Folie oder eines Schichtstoffs, zumindest an der mit der
Abdeckkante versehenen Schmalseite der
Holzwerkstoffplatte, wobei die Beschichtung insbesondere eine Dicke in einem Bereich von 0,3 bis 1 mm hat.
Bei der Holzwerkstoffplatte handelt es sich entweder um eine Platte, die vollständig aus mit einem Bindemittel versehenen und verpressten Holzpartikeln bestehen kann. Hierunter fallen z.B. ein- oder mehrschichtige Span-, OSB- (oriented Strand board) oder Faserplatten, insbesondere MDF-Platten
(mitteldichte Faserplatten) , sowie Kombination daraus, insbesondere Platten, mit einer OSB-Mittellage und Span- oder MDF-Decklagen. Oder aber es handelt sich bei der
Holzwerkstoffplatte um eine Platte, die nur lagenweise aus mit einem Bindemittel versehenen und verpressten
Holzpartikeln bestehen kann, wobei benachbart zu oder zwischen den Lagen aus verpressten Spänen ein anderes
Material, beispielsweise eine Wabenstruktur, angeordnet sein kann. Ein Beispiel für letztere Holzwerkstoffplatte ist eine Leichtbauplatte mit Deckplatten aus einem Holzwerkstoff und einer Wabenstruktur, insbesondere Pappwabenstruktur. Auch bei einer Leichtbauplatte können die Deckplatten ein- oder mehrschichtige Span-, OSB- (oriented Strand board) oder Faserplatten, insbesondere MDF-Platten (mitteldichte
Faserplatten), sowie Kombination daraus sein.
Bei dem Material der Abdeckkante, nämlich bei
Dünnspanplatten, Feinspanplatten oder Faserplatten, handelt es sich um ein Material, welches im Unterschied zu Vollholz nach der Herstellung aufgrund seiner besonderen
Beschaffenheit, das heißt der Struktur aus mit einem
Bindemittel versehenen Holzpartikeln, aufgerollt werden kann und als Rollenware gelagert und zum Bekanten der
Holzwerkstoffplatten bereitgestellt werden kann.
Die genannten Materialien können unmittelbar nach ihrer
Herstellung, wenn das Bindemittel noch nicht vollständig ausgehärtet ist, ohne weiteres aufgerollt werden, was bei Vollholz nicht und bei Furnierholz zumindest nicht in dem
Maße möglich ist, zumindest nicht ohne Entstehung von Rissen oder Brüchen im Kantenmaterial. Durch den Schritt des
Erhöhens der Elastizität wird erreicht, dass die Rollenware auch wieder ohne Entstehung von Rissen oder Brüchen im
Kantenmaterial abgerollt und aufgeklebt werden kann. Ein weiterer Vorteil von Dünnspanplatten, Feinspanplatten und Faserplatten ist schließlich auch die hochwertige
Oberflächenbeschaffenheit, die sich insbesondere durch eine relativ geringe Porosität bzw. Oberflächenrauigkeit
auszeichnet, wodurch ein separater Verfahrensschritt des
Schleifens der Schmalseite nach dem Aufkleben der Abdeckkante und vor dem eventuellen Aufbringen einer Beschichtung vermieden wird. Bei Dünnspanplatten handelt es sich im Sinne der vorliegenden Erfindung um Spanplatten mit einer maximalen Stärke (Dicke) von 8 mm. Bei Feinspanplatten handelt es sich im Sinne der vorliegenden Erfindung um Spanplatten, die Späne aufweisen, die nach ihrer Trocknung und vor deren Beleimung
nachzerkleinert werden. Solche Platten weisen eine besonders glatte Oberfläche und feine Struktur auf. Bei Faserplatten handelt es sich im Sinne der vorliegenden Erfindung um
Holzwerkstoff latten aus mit einem Bindemittel versehenen und verpressten Holzfasern.
Wie gesagt können die Abdeckkanten besonders gut unmittelbar nach dem Durchlaufen der Presse, wenn die Elastizität noch relativ hoch ist, da das Bindemittel noch nicht vollständig abgebunden ist, aufgerollt werden. Um beim Abrollen der
Abdeckkanten zu verhindern, dass die Abdeckkante Risse bekommt oder bricht, ist erfindungsgemäß ferner vorgesehen, dass die Elastizität der Abdeckkante, die als Rollenware bereitgestellt wird, vor dem Aufkleben erhöht wird, und zwar, wie im Weiteren noch näher erläutert wird, durch Erwärmen und/oder Befeuchten der Abdeckkante. Durch Zugabe von Wärme wird das Bindemittel weicher. Durch Zugabe von Feuchtigkeit werden die Holzpartikel elastischer. Auf diese Weise läßt sich die Abdeckkante wieder in einen weitestgehend planen Zustand bringen, bevor diese auf die Schmalseite der
Holzwerkstoffplatte endgültig aufgebracht wird. Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Holzwerkstoff, aus dem die Abdeckkante gebildet wird, in einem kontinuierlichen Pressverfahren hergestellt, wobei in dem Pressverfahren der Holzwerkstoff und der
Spänekuchen, der den Holzwerkstoff später bildet,
insbesondere eine Kalanderpresse durchläuft. Eine
Kalanderpresse ist für die erfindungsgemäßen Zwecke bevorzugt so aufgebaut, dass das Pressgut zwischen einer vergleichsweise großen, beheizten Presstrommel und einem endlosen Stahlband geführt wird. Eine Kalanderpresse eignet sich besonders zur Herstellung von relativ dünnen
Abdeckkanten. Grundsätzlich kann auch eine andere Presse verwendet werden, um die Abdeckkanten herzustellen. Auch ist es denkbar, dass das Verfahren getaktet durchgeführt wird.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Holzwerkstoff, aus dem die Abdeckkante gebildet wird, nach dem Schritt des Pressens, zum Beispiel nach Durchlaufen des insbesondere kontinuierlichen
Pressverfahrens, in Produktionsbewegungsrichtung in Streifen zerteilt. Dies erfolgt mit einer Schneideeinrichtung,
vorzugsweise mit einer Vielblattkreissäge oder einer
Laserschneidvorrichtung. Mit anderen Worten weist der
Holzwerkstoff, aus dem die Abdeckkante gebildet wird, gemäß dieser Ausgestaltung eine Breite auf, die einem Mehrfachen der Breite der späteren Abdeckkante entspricht, insbesondere einem ganzzahligen Mehrfachen. Die Schneideeinrichtung, beispielsweise die Vielblattkreissäge oder
Laserschneidvorrichtung, stellt dann Streifen her, die die Abdeckkante oder ein Zwischenprodukt, aus dem die Abdeckkante durch weiteres zerteilen erhalten wird, bilden, das heißt die Streifen werden durch das Zerschneiden in einer Breite hergestellt, die insbesondere mindestens der Breite der
Schmalseite entspricht oder größer ist.
Nach der Presse kann der Holzwerkstoff, aus dem die
Abdeckkante gebildet wird, zunächst in relativ breite
Streifen, beispielsweise in 2 bis 10 Streifen, insbesondere 5 Streifen, ä 300 bis 500 mm Breite, insbesondere 400 mm
Breite, zerteilt werden. Die Schnittfugenbreite beträgt beim Zerteilen insbesondere mindestens 1,5 mm, bevorzugt mindestens 2 mm. Diese Streifen stellen das zuvor genannte Zwischenprodukt, aus dem die Abdeckkante durch weiteres
Zerteilen erhalten wird, dar.
Die das Zwischenprodukt bildenden Streifen werden dann gemeinsam, insbesondere nacheinander, auf eine Rolle, beispielsweise mit einem Innendurchmesser von 500 bis 900 mm, insbesondere 700 mm, gerollt. Diese Rollenware hat dann einen Außendurchmesser von insbesondere 1500 bis 3000 mm, bevorzugt bis 2500 mm.
In einem weiteren Schritt werden diese relativ breiten
Streifen auf das gewünschte Maß der endgültigen Abdeckkante aufgetrennt, beispielsweise auf jeweils 9 Streifen ä 40 mm oder 33 Streifen ä 10 mm, um nur einige Beispiele zu nennen. Die Schnittfugenbreite beträgt auch hier beim Zerteilen insbesondere mindestens 1,5 mm, bevorzugt mindestens 2 mm. Auch diese Streifen werden dann wieder auf eine Rolle, hier beispielsweise mit einem Innendurchmesser von 200 bis 500mm, insbesondere 300 mm, gerollt. Von dieser Rolle werden die einzelnen Streifen dann abgenommen. Die Rollenware mit den endgültigen Streifen hat dann beispielsweise einen
Außendurchmesser von 1200 bis 1500 mm und eine Breite, die der Streifenbreite oder einem ganzzahligen Vielfachen davon entspricht. Eine solche Rolle kann von einer Person gut gehandhabt werden. Gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt die Abdeckkante nach dem Schritt des
Pressens, zum Beispiel nach Durchlaufen des insbesondere kontinuierlichen Pressverfahrens, und vor dem Aufkleben auf die Schmalseite der Holzwerkstoffplatte als Endlosband vor. Die Abdeckkante wird wie gesagt aufgerollt, da sich
Rollenware für ein wie zuvor beschriebenes Verfahren zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten besonders gut handhaben läßt. Dabei ist es denkbar, dass die Rollenware mehr als 100 lfm (laufende Meter) , bevorzugt mehr als 250 lfm, besonders bevorzugt mehr als 400 lfm, an Abdeckkantenmaterial umfasst. Insbesondere wird die Abdeckkante vor dem Schritt des
Aufklebens auf die Schmalseite der Holzwerkstoffplatte wie gesagt abgerollt.
Gemäß wiederum einer weiteren Ausgestaltung des
erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Abdeckkante nach dem Schritt des Pressens und vor dem Schritt des Aufklebens zumindest einseitig mit einem Vlies, insbesondere
Zellulosefaser- oder Textilvlies, oder anderem Gewebe
versehen, beispielsweise verklebt. Eine solche Schicht nimmt Spannungen, insbesondere Zugspannungen, auf und erlaubt kleinere Rollendurchmesser der Rollenware, was die Logistik verbessert. Auch wird die Bruchgefahr bei der Verarbeitung, das heißt beim Abrollen und Aufkleben auf die Schmalseite, verringert . Gemäß noch einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens hat die Abdeckkante eine Stärke bzw. Dicke, die in einem Bereich von 1 bis 8 mm, bevorzugt in einem Bereich von 1,2 bis 4 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich 2,2 bis 3,2 mm, liegt. Abdeckkanten mit einer Dicke in den
angegebenen Bereichen haben den Vorteil, dass hier gerade bei den Abdeckkantenmaterialien, die aus der Gruppe gewählt sind umfassend Dünnspanplatten, Feinspanplatten und Faserplatten, einerseits eine ausreichende Festigkeit gegeben ist,
andererseits auch die erforderlichen Rollendurchmesser der Rollenware nicht zu groß werden, was die Handhabung
verbessert .
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird als Klebemittel zum Aufkleben der Abdeckkante ein Schmelzkleber, insbesondere Ethylenvinylacetat (EVA) , auf die Abdeckkante und/oder die Schmalseite der
Holzwerkstoffplatte appliziert. EVA hat sich als besonders geeignet erwiesen, die erfindungsgemäß verwendeten
Abdeckkantenmaterialien mit einer Holzwerkstoff latte zu verbinden, insbesondere wenn es sich bei der
Holzwerkstoffplatte um eine Spanplatte handelt. Auch
Polyurethane (PU) eignen sich im vorliegenden Fall als
Klebemittel aufgrund einer besonders schnellen Vernetzung.
Gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Abdeckkante bei ihrer Herstellung, insbesondere vor dem Aufrollen, mit einer aktivierbaren Schicht versehen, bei der es sich beispielsweise um das genannte Klebemittel, z.B. EVA oder PU, handeln kann. Die aktivierbare Schicht wird dann beim Schritt des Aufklebens der Abdeckkante auf die Schmalseite der Holzwerkstoffplatte aktiviert, wodurch die Schicht insbesondere selbst
Klebeeigenschaften entwickelt oder mit einer anderen Schicht zusammen Klebeeigenschaften hervorruft oder zumindest verbessert . Wie bereits zuvor erwähnt wurde, ist gemäß einer
Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass die Abdeckkante vor dem Schritt des Aufklebens und insbesondere nach dem Abrollen zur Erhöhung der Elastizität erwärmt und/oder befeuchtet wird. Dabei kann, wenn sowohl befeuchtet als auch erwärmt wird, das Befeuchten vor, während oder nach dem Erwärmen erfolgen. Auf diese Weise wird die Abdeckkante gegenüber dem vorherigen Materialzustand
kurzzeitig elastischer gemacht. Die Elastizität nimmt dann nach dem Aufkleben der Abdeckkante auf die Schmalseite wieder ab, wenn die Materialtemperatur bzw. die Feuchtigkeit wieder abnimmt. Das Erwärmen erfolgt vorzugsweise durch Einbringen von Dampf, das sogenannte Dämpfen. Durch das Einbringen von Dampf wird auch gleichzeitig die Feuchtigkeit erhöht. Die Abdeckkante kann auch mittels energiereicher Strahlung, insbesondere Infrarot-, Ultraschall- oder
Mikrowellenstrahlung, erwärmt werden. Das Erwärmen hat auch den Vorteil, dass eine gegebenenfalls auf der Abdeckkante vorhandene aktivierbare Schicht gleichzeitig aktiviert, beispielsweise klebefähig, gemacht werden kann.
Gemäß wiederum einer weiteren Ausgestaltung des
erfindungsgemäßen Verfahrens wird nach dem Aufkleben der
Abdeckkante auf die Schmalseite der Holzwerkstoffplatte und vor dem Aufbringen der Beschichtung ein Profilieren der mit der Abdeckkante versehenen Schmalseite der
Holzwerkstoffplatte durch Fräsen durchgeführt. Das Fräsen, mit welchem das Material der Holzwerkstoffplatte und der
Abdeckkante in die gewünschte Form gebracht wird und mit dem überstehendes Material entfernt wird, ist deutlich von einem Schleifen, mit dem eine besonders glatte Oberfläche erzeugt wird, zu unterscheiden. Erfindungsgemäß wird vorzugsweise auf ein Schleifen der Abdeckkante ausdrücklich verzichtet.
Letzteres ist nur deshalb möglich, weil das zuvor
beschriebene Material der Abdeckkante bereits eine so geringe Oberflächenporosität aufweist, dass auch bei dünnen Beschichtungen die Oberflächenstruktur der Abdeckkante nicht durch die Beschichtung nach außen telegrafiert. Gemäß noch einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist sowohl die Holzwerkstoffplatte als auch der Holzwerkstoff, aus dem die Abdeckkante gebildet wird, eine Spanplatte oder eine Faserplatte, insbesondere eine MDF- Platte (mitteldichte Faserplatte) . So hat sich gezeigt, dass sich beim Bekanten gleiche Materialien besser miteinander verbinden lassen als unterschiedliche Materialien. Mit anderen Worten läßt sich eine Spanplatte besonders gut mit einer Abdeckkante aus einer Dünnspanplatte oder
Feinspanplatte bekanten. Eine Faserplatte, beispielsweise MDF-Platte, läßt sich besonders gut durch eine Abdeckkante aus einer Faserplatte bekanten.
Um das Verfahren zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten weiter zu vereinfachen, wird die Abdeckkante gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kontinuierlich angeklebt. Es ist beispielsweise denkbar, dass im Zuge der Herstellung der zu bekantenden
Holzwerkstoffplatte, beispielsweise nachdem diese aus der Presse ausfährt, unmittelbar die Abdeckkante, die als
Rollenware bereitgestellt wird, angeklebt wird.
Die erfindungsgemäß verwendete Abdeckkante ist verglichen mit einem Kunststoffmaterial oder einem Holzfurnier wesentlich kostengünstiger und läßt sich vergleichsweise gut Zerspanen, was hohe Standwege bei der weiteren Bearbeitung, insbesondere beim Fräsen, ergibt. Die Vorzüge des Holzmaterials
(kostengünstige Herstellung) werden erfindungsgemäß mit denen des Kunststoffes (Möglichkeit der Bereitstellung als
Rollenware) optimal kombiniert. Die durch das
erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Holzwerkstoffplatten lassen sich außerdem problemlos recyceln bzw. verwerten, da sie aus zellulosebasierten Rohstoffen hergestellt sind. Ein Kunststoffanteil, der insbesondere bei der thermischen
Verwertung problematisch sein kann, fällt nicht an.
Die Aufgabe wird ferner gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung gelöst durch eine Vorrichtung zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten, insbesondere zur
Durchführung des wie zuvor beschriebenen Verfahrens,
— mit einer Einrichtung zum Bereitstellen einer
Holzwerkstoffplatte und Transportieren der
Holzwerkstoffplatte in eine Produktionsbewegungsrichtung,
— mit einer Einrichtung zum Bereitstellen und Zuführen
einer Äbdeckkante als Rollenware, und zwar Rollenware aus einem Holzwerkstoff,
— mit einer Einrichtung zum Erhöhen der Elastizität der als Rollenware bereitgestellten Abdeckkante,
— mit einer Einrichtung zum Aufkleben der Abdeckkante auf die Schmalseite der Holzwerkstoffplatte unter Verwendung eines Klebemittels und gegebenenfalls
— mit einer Einrichtung zum Aufbringen einer Beschichtung zumindest an der mit der Abdeckkante versehenen
Schmalseite der Holzwerkstoffplatte, die der Einrichtung zum Erhöhen der Elastizität nachgeschaltet ist.
Insbesondere weist die erfindungsgemäße Vorrichtung Mittel zur Durchführung einiger oder aller der zuvor beschriebenen Verfahrensschritte auf. Gemäß einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist die Einrichtung zum Erhöhen der Elastizität Mittel zum Zuführen von Wärme und/oder Feuchtigkeit, insbesondere von Dampf, auf. Auch können Mittel zum Applizieren von
energiereicher Strahlung vorgesehen sein.
Ferner ist gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Einrichtung zur
insbesondere kontinuierlichen Herstellung der Abdeckkante aus mit einem Bindemittel versehenen und zu einem Holzwerkstoff verpressbaren Holzpartikeln vorgesehen, wobei die Einrichtung insbesondere Mittel zum Aufbringen eines Vlieses,
insbesondere Zellulosefaservlieses, auf die Abdeckkante aufweist .
Gemäß noch einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung ist der Einrichtung zum Aufkleben der Abdeckkante eine Fräseinrichtung nachgeschaltet. Wie gesagt wird
bevorzugt auf ein Schleifen verzichtet, weshalb die
erfindungsgemäße Vorrichtung vorzugsweise auch keine
Schleifeinrichtung aufweist.
Gemäß wiederum einer weiteren Ausgestaltung der
erfindungsgemäßen Vorrichtung weist die Einrichtung zum
Aufkleben der Abdeckkante Mittel zum Applizieren von
Klebemittel auf. Wenn das Klebemittel bereits von vorne herein auf der als Rollenware bereitgestellten Abdeckkante vorgesehen ist, können solche Mittel auch entfallen. In diesem Fall kann das bereits von vorne herein vorgesehene Klebemittel durch Erwärmen der Abdeckkante und/oder durch Erwärmen des Klebemittels aktiviert werden, wodurch es wieder seine Klebeeigenschaften erhält. Das Erwärmen der Abdeckkante und/oder das Erwärmen des Klebemittels kann auch durch
Energieeintrag mittels eines Laserstrahls erfolgen.
Vorzugsweise wird ein Laserstrahl nach dem Anlegen der
Abdeckkante an die damit abzudeckende Schmalseite,
insbesondere parallel zu der Schmalseite bzw. zu der der Schmalseite zugewandten Abdeckkantenoberfläche, an die
Kontaktstelle bzw. den ( Klebe- ) Spalt zwischen Abdeckkante und Schmalseite gebracht, wodurch der Laserstrahl in diesem
Bereich Wärme erzeugt.
Ferner wird die Aufgabe gemäß einer dritten Lehre der
vorliegenden Erfindung gelöst durch eine Holzwerkstoffplatte, hergestellt durch ein wie zuvor beschriebenes Verfahren. Bei der Holzwerkstoffplatte kann es sich um eine
Leichtbauplatte handeln, bei der die Mittelschicht von einer leichten Mittellage aus einem ersten Werkstoff gebildet wird, wobei die Mittellage von Deckplatten aus einem zweiten
Werkstoff zur Oberseite und Unterseite hin eingefasst bzw. abgedeckt ist. Bei den Deckplatten kann es sich um Span-,
Faser- oder OSB-Platten (Oriented Strand Board-Platten) oder vergleichbare Holzwerkstoffe handeln. Bei der leichten
Mittellage handelt es sich bevorzugt um eine Wabenstruktur, insbesondere eine Pappwabenstruktur.
Schließlich wird die Aufgabe gemäß einer vierten Lehre der vorliegenden Erfindung gelöst durch eine Abdeckkante, insbesondere zur Verwendung in einem wie zuvor definierten Verfahren, aus mit einem Bindemittel versehenen und zu einem Holzwerkstoff verpressten Holzpartikeln, wobei die
Abdeckkante eine Stärke von höchstens 8 mm hat, wobei die Abdeckkante aus einem Holzwerkstoff gebildet ist, der aus der Gruppe gewählt ist umfassend Dünnspanplatten, Feinspanplatten und Faserplatten, wobei die Abdeckkante als Rollenware vorliegt und wobei die Elastizität der Abdeckkante erhöht werden kann, insbesondere durch Einwirken von Feuchte
und/oder Wärme. Es ist denkbar, dass die Abdeckkante
insbesondere zumindest einseitig, mit einer Verstärkung, insbesondere einem Vlies, vorzugsweise einem
Zellulosefaservlies, versehen ist. Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das
erfindungsgemäße Verfahren, die erfindungsgemäße Vorrichtung und die erfindungsgemäße Holzwerkstoffplatte auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu sei einerseits verwiesen auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche,
andererseits auf die Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:
Fig. la) bis e) eine schematische Darstellung von
Verfahrensschritten eines Verfahrens zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten,
Fig. 2a) bis c) eine schematische Darstellung einzelner
Verfahrens- und Vorrichtungsmerkmale und Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum
Bekanten von Holzwerkstoffplatten.
In den Figuren la) bis e) sind einzelne Verfahrensschritte eines Verfahrens zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten 1 dargestellt. Bei den Holzwerkstoffplatten 1 handelt es sich hier um Spanplatten, wobei aber auch die Bekantung von
Leichtbauplatten denkbar ist. Gemäß Fig. la) wird als Holzwerkstoffplatte 1 eine Spanplatte aus mit einem Bindemittel versehenen und verpressten
Holzpartikeln bereitgestellt. Die Holzwerkstoffplatte 1 ist mit einer Dichte versehen, die in der Mittelschicht la geringer als außen ist, und weist eine sich parallel zur Mittelschicht la erstreckende Oberseite lb und Unterseite 1c sowie eine von der Oberseite lb zur Unterseite lc verlaufende Schmalseite ld, auch Seitenkante genannt, auf, wobei die Schmalseite ld eine Breite B und eine Länge L hat.
In Fig. lb) ist schematisch das Applizieren eines
Schmelzklebers als Klebemittel 5 auf die Schmalseite ld dargestellt .
Nach dem Applizieren des Klebemittels 5 wird eine Abdeckkante 2, deren Herstellung im Weiteren noch näher erläutert wird, mit der Schmalseite ld verklebt. Die Abdeckkante 2 besteht aus mit einem Bindemittel versehenen und zu einem
Holzwerkstoff verpressten Holzpartikeln und hat eine Stärke d von hier beispielhaft 2,5 mm. Die Abdeckkante 2 besteht dabei aus einer Feinspanplatte mit einer sehr geringen
Oberflächenrauigkeit . In Fig. ld) ist die Holzwerkstoffplatte 1 nach einem Schritt des Profilierens dargestellt, bei dem mit einem Fräswerkzeug die mit der Abdeckkante 2 versehene Schmalseite ld in die gewünschte Form gebracht wird. Ohne die Abdeckkante 2 noch abzuschleifen, wird, wie in Fig. ld) dargestellt ist, eine Beschichtung 6 in Form einer 0,3 mm starken Folie auf die Oberseite lb und Schmalseite ld der Holzwerkstoffplatte 1 aufgebracht, wobei die Beschichtung 6 auch die Abdeckkante 2 abdeckt.
Fig. 2a) zeigt schematisch die Herstellung der Abdeckkante 2. Hier werden zunächst mit einem Bindemittel versehene
Holzpartikel 4 in einem kontinuierlichen Pressverfahren in einer Produktionsbewegungsrichtung X einer Kalanderpresse 7 zugeführt, wodurch ein Holzwerkstoff 3 als Endlosplatte entsteht. Der Holzwerkstoff 3 durchläuft anschließend eine Schneideinrichtung 9 in Form einer Vielblattkreissäge 9. Die Vielblattkreissäge 9 zerteilt den Holzwerkstoff 3 in
Produktionsbewegungsrichtung X in Streifen 8, deren Breite mit der Breite B der Schmalseite Id der Holzwerkstoffplatte 1 im Wesentlichen übereinstimmt. Wie in Fig. 1c) dargestellt ist, kann der jeweilige Streifen 8 durchaus auch geringfügig breiter als die Schmalseite Id sein, wobei dann das
überschüssige Material durch das anschließende Fräsen (Fig. Id) entfernt wird. Die Streifen 8 werden, wie Fig. 2a) ferner zeigt, durch
Mittel 19a oberseitig noch mit einem Vlies 11 versehen.
Nach Durchlaufen der vollständigen Einrichtung 19 werden die Abdeckkanten 2, die als Endlosband 10 vorliegen, zu einer Rollenware 15 aufgerollt, was in Fig. 2b) dargestellt ist.
Die Rollenware 15 eignet sich besonders gut zur Lagerung, zum Transport und zum Bereitstellen der Abdeckkante 2 vor dem Aufkleben derselben auf die Schmalseite Id der
Holzwerkstoff latte 1.
Vor dem Aufkleben der Abdeckkante 2 wird diese, wie in Fig. 2c) und Fig. 3 dargestellt ist, abgerollt. Dabei wird die Abdeckkante 2 in einer Einrichtung 16 zum Erhöhen der
Elastizität mittels Dampf erwärmt und befeuchtet. Der Dampf wird, wie Fig. 2c) zeigt, durch spezielle Mittel 16a zum Zuführen von Wärme und/oder Feuchtigkeit appliziert. Dadurch wird gleichzeitig auch eine aktivierbare Schicht 12 der als Rollenware 15 bereitgestellten Abdeckkante 2 verflüssigt und dadurch aktiviert, wodurch die Schicht 12 Klebeeigenschaften entwickelt . Die so vorbereitete Abdeckkante 2 wird dann an der
Schmalseite ld der Holzwerkstoffplatte 1 verklebt, was in Fig. 3 erkennbar ist.
Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung zum Bekanten von
Holzwerkstoffplatten 1 mit einer Einrichtung 13 zum
Bereitstellen und Transportieren der Holzwerkstoffplatte in eine Produktionsbewegungsrichtung X'. Bei der Einrichtung handelt es sich hier um ein Transportband und eine Presse. Ferner ist eine Einrichtung 14 zum Bereitstellen und Zuführen der Abdeckkante 2 als Rollenware 15 vorgesehen. Die
Vorrichtung zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten 1 weist auch die bereits erwähnte Einrichtung 16 zum Erhöhen der Elastizität der Abdeckkante 2 auf. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 ist die Einrichtung 16 zum Erhöhen der
Elastizität so angeordnet, dass auch schon die Rollenware 15 von inrichtung 16 erfasst wird. Hier wird die
Elastizität also schon vor dem Abrollen erhöht. Es ist aber auch denkbar, dass die Einrichtung 16 die Abdeckkante 2 erst nach dem Abrollen erfasst, wie dies in Fig. 2c) dargestellt ist. Die Vorrichtung weist ferner eine Einrichtung 17 zum
Aufkleben der Abdeckkante 2 auf, wobei die Einrichtung 17 Mittel 17a zum Applizieren von Klebemittel 5 umfasst. Dieses Klebemittel 5 stellt zusammen mit der aktivierbaren Schicht 12 die Klebeverbindung dar.
Der Einrichtung 17 zum Aufkleben der Abdeckkante 2 ist eine Fräseinrichtung 20 nachgeschaltet, in der die Schmalseite Id profiliert wird.
Schließlich wird in einer Einrichtung 18 zum Aufbringen einer Beschichtung 6 die Holzwerkstoffplatte 1 fertig gestellt.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten (1), bei dem die folgenden Schritte durchgeführt werden:
— Bereitstellen einer Holzwerkstoffplatte (1) mit einer in der Mittelschicht (la) geringeren Dichte als weiter außen, wobei die Holzwerkstoff latte (1) eine sich parallel zur Mittelschicht (la) erstreckende Oberseite (lb) und Unterseite (lc) sowie mindestens eine von der Oberseite (lb) zu der Unterseite (lc) verlaufende
Schmalseite (ld) aufweist, wobei die Schmalseite (ld) eine Breite (B) und eine Länge (L) hat,
— Herstellen einer Abdeckkante (2) aus mit einem
Bindemittel versehenen und zu einem Holzwerkstoff (3) verpressten Holzpartikeln (4), wobei die Abdeckkante (2) eine Stärke (d) von höchstens 8 mm hat und aus einem Holzwerkstoff (4) gebildet wird, der aus der Gruppe gewählt ist umfassend Dünnspanplatten,
Feinspanplatten und Faserplatten,
— Aufrollen der Abdeckkante (2) zu einer Rollenware (15),
— Abrollen der Rollenware (15) und
— Aufkleben der Abdeckkante (2) auf die Schmalseite (ld) der Holzwerkstoffplatte (1) unter Verwendung eines Klebemittels (5) , wobei die Elastizität der Abdeckkante (2) vor dem Aufkleben erhöht wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Holzwerkstoff (3), aus dem die Abdeckkante (2) gebildet wird, in einem kontinuierlichen Pressverfahren hergestellt wird, wobei in dem Pressverfahren der Holzwerkstoff (3) insbesondere eine Kalanderpresse (7) durchläuft .
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Holzwerkstoff (3), aus dem die Abdeckkante (2) gebildet wird, nach dem Schritt des Pressens in
Produktionsbewegungsrichtung (X) in Streifen (8) zerteilt wird, insbesondere mittels einer Vielblatt kreissäge (9) oder Laserschneidvorrichtung.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkante (2) nach dem Schritt des Pressens und vor dem Schritt des Aufklebens auf die Schmalseite (Id) der Holzwerkstoffplatte (1) als
Endlosband (10) vorliegt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufkleben der Abdeckkante (2) auf die Schmalseite (ld) der Holzwerkstoffplatte (1) eine Beschichtung (6) zumindest an der mit der
Abdeckkante (2) versehenen Schmalseite (ld) der
Holzwerkstoffplatte (1) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkante (2) nach dem Schritt des Pressens und vor dem Schritt des Aufklebens zumindest einseitig mit einem Vlies (11), insbesondere
Zellulosefaservlies, versehen wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkante ( 2 ) eine Stärke (d) in einem Bereich von 1 bis 8 mm, bevorzugt in einem Bereich von 1,2 bis 4 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,2 bis 3,2 mm, hat.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Klebemittel (5) zum Aufkleben der Abdeckkante (2) ein Schmelzkleber, insbesondere
Ethylenvinylacetat , auf die Abdeckkante (2) und/oder die Schmalseite (ld) der Holzwerkstoffplatte (1) appliziert wird .
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkante (2) bei ihrer
Herstellung mit einer aktivierbaren Schicht (12) versehen wird, die beim Schritt des Aufklebens der Abdeckkante (2) auf die Schmalseite (ld) der Holzwerkstoffplatte (1) aktiviert wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkante (2) vor dem Schritt des Aufklebens, insbesondere vor dem Abrollen, zur
Erhöhung der Elastizität erwärmt und/oder befeuchtet wird .
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt des Aufklebens der Abdeckkante (2) auf die Schmalseite (ld) der
Holzwerkstoffplatte (1) und vor dem Aufbringen der
Beschichtung (6) ein Profilieren der mit der Abdeckkante (2) versehenen Schmalseite (ld) der Holzwerkstoffplatte (1) durch Fräsen durchgeführt wird und vorzugsweise auf ein Schleifen der Abdeckkante (2) verzichtet wird. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Holzwerkstoffplatte (1) als auch der Holzwerkstoff (3), aus dem die Abdeckkante (2) gebildet wird, eine Spanplatte oder eine Faserplatte, insbesondere MDF-Platte, ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichne , dass die Abdeckkante (2) kontinuierlich angeklebt wird.
Vorrichtung zum Bekanten von Holzwerkstoffplatten (1), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche,
— mit einer Einrichtung (13) zum Bereitstellen einer
Holzwerkstoffplatte (1) und Transportieren der
Holzwerkstoffplatte (1) in eine
Produktionsbewegungsrichtung (X' ) ,
— mit einer Einrichtung (14) zum Bereitstellen und
Zuführen einer Abdeckkante (2) als Rollenware (15),
— mit einer Einrichtung (16) zum Erhöhen der Elastizität der bereitgestellten Abdeckkante (2) und
— mit einer Einrichtung (17) zum Aufkleben der
Abdeckkante (2) auf die Schmalseite (Id) der
Holzwerkstoffplatte (1) unter Verwendung eines
Klebemittels (5).
Vorrichtung nach Anspruch 14 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (16) zum Erhöhen der Elastizität Mittel (16a) zum Zuführen von Wärme und/oder
Feuchtigkeit, insbesondere zum Zuführen von Dampf, aufweist . Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass ferner eine Einrichtung (19) zur Herstellung, insbesondere kontinuierlichen Herstellung, der Abdeckkante (2) aus mit einem Bindemittel versehenen und zu einem Holzwerkstoff (3) verpressbaren
Holzpartikeln (4) vorgesehen ist, wobei die Einrichtung (19) insbesondere Mittel (19a) zum Aufbringen eines Vlieses (11) auf die Abdeckkante (2) aufweist. 17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Einrichtung (17) zum Aufkleben der Abdeckkante (2) eine Fräseinrichtung (20)
nachgeschaltet ist. 18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Einrichtung (17) zum Aufkleben der Abdeckkante (2) eine Einrichtung (18) zum Aufbringen einer Beschichtung (6) zumindest an der mit der
Abdeckkante (2) versehenen Schmalseite (ld) der
Holzwerkstoffplatte (1) nachgeschaltet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (17) zum Aufkleben der Abdeckkante (2) Mittel (17a) zum Applizieren von Klebemittel (5) aufweist.
Holzwerkstoffplatte (1) , hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
21. Holzwerkstoffplatte (1) nach Anspruch 20, dadurch
gekennzeichnet, dass die Holzwerkstoffplatte (1) eine Leichtbauplatte ist, bei der die Mittelschicht (la) von einer leichten Mittellage aus einem ersten Werkstoff, insbesondere einer Wabenstruktur, gebildet wird, wobei die Mittellage von Deckplatten aus einem zweiten
Werkstoff zur Oberseite (1b) und Unterseite (lc) hin eingefasst ist.
Abdeckkante (2), insbesondere zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, aus mit einem Bindemittel versehenen und zu einem Holzwerkstoff (3) verpressten Holzpartikeln (4), wobei die Abdeckkante (2) eine Stärke (d) von höchstens 8 mm hat, wobei die Abdeckkante (2) aus einem Holzwerkstoff (4) gebildet ist, der aus der Gruppe gewählt ist umfassend Dünnspanplatten, Feinspanplatten und Faserplatten, wobei die Abdeckkante (2) als Rollenware (15) vorliegt und wobei die
Elastizität der Abdeckkante (2) erhöht werden kann, insbesondere durch Einwirken von Feuchte und/oder Wärme.
Abdeckkante (2) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie, insbesondere zumindest einseitig, mit einer Verstärkung, insbesondere einem Vlies (11), vorzugsweise einem Zellulosefaservlies, versehen ist.
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