EP2670540B1 - Installation et methode de laminage a froid d'une bande metallique - Google Patents

Installation et methode de laminage a froid d'une bande metallique Download PDF

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EP2670540B1
EP2670540B1 EP11709922.6A EP11709922A EP2670540B1 EP 2670540 B1 EP2670540 B1 EP 2670540B1 EP 11709922 A EP11709922 A EP 11709922A EP 2670540 B1 EP2670540 B1 EP 2670540B1
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EP
European Patent Office
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rolling
actuator
strip
roller
bearing
Prior art date
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Active
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EP11709922.6A
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German (de)
English (en)
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EP2670540A1 (fr
Inventor
Bernard Rossigneux
Francis Charre
Yves Guillot
Jean Perret
Vincent Cronier
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Clecim SAS
Original Assignee
Primetals Technologies France SAS
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Publication date
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    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/14—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories having counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load; Back-up rolls
    • B21B13/147—Cluster mills, e.g. Sendzimir mills, Rohn mills, i.e. each work roll being supported by two rolls only arranged symmetrically with respect to the plane passing through the working rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B29/00—Counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load, e.g. backing rolls ; Roll bending devices, e.g. hydraulic actuators acting on roll shaft ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/165—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions responsive mainly to the measured thickness of the product
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    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B21B37/30—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll camber control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B2267/18—Roll crown; roll profile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B2269/00—Roll bending or shifting
    • B21B2269/02—Roll bending; vertical bending of rolls
    • B21B2269/08—Back-up roll bending
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/02—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring flatness or profile of strips

Definitions

  • the present invention relates to an installation and method for cold rolling a metal strip, according to the preambles of claims 1 and 12.
  • the invention relates to the cold rolling of metal strips by a rolling stand, or rolling mill, of a rolling mill, particularly to the rolling of certain metal alloys requiring the use of rolling rolls of small diameter, such as stainless steels, silicon steels, or some non-ferrous alloys.
  • These metal alloys are rolled in plants comprising at least one rolling mill roll stand, such as, for example, 12-high or 20-high rolling mills, that is to say equipped with 12 or 20 rolls.
  • a 20-High type rolling mill is composed of an upper assembly of ten rolling rolls and a lower assembly of ten rolling rolls, each of the assemblies comprising, in a pyramidal or cluster structure, a work roll. in contact with the strip to be rolled and supported by two support cylinders, themselves supported by three support rollers, themselves supported by four rows of support rollers, each row of support rollers consisting of a plurality of support rollers mounted on a single roller bearing axis.
  • This arrangement of the cluster cylinders is not sufficient to avoid bending deformations of the work rolls, with, consequently, a transverse profile of the laminated strip thicker in the center than on the edges.
  • the measurement of the thickness of the strip to be rolled during the rolling of said strip at the output of the rolling mill is in particular carried out by means of a thickness measuring member as disclosed in the document DE 1 939 181 A1 .
  • the alteration of the transverse profile of the rolled strip is generally corrected by more or less complex transverse band profile correction systems commonly known as "crown control" systems. , ie bulge correction systems and deformed rolls. Such systems make it possible for example to give a convex shape to the support cylinders in order to counteract the bending of the working rolls.
  • An object of the present invention is to provide a rolling mill and cold rolling method of a metal strip capable of solving the aforementioned drawbacks.
  • a set of subclaims also has advantages of the invention.
  • said rolling method according to the invention comprises the steps of claim 12.
  • said steps taking place during the rolling of said strip are repeatable in loop one after the other, in order to create a retroactive control loop of a transverse profile and / or the thickness of the strip.
  • Said rolling mill and said method according to the invention allow on the one hand a control of the gap between the two working rolls and on the other hand a distribution of the rolling force along the bearing axis of the support rollers so that the sum of the local forces exerted by the support roller actuators equals the total rolling force and allows dynamic and real-time management during the rolling of the rolling forces undergone by said actuators and resulting from the passage of the belt in the air gap working rolls, while for rolling mills known to those skilled in the art, such a management of rolling forces is non-existent.
  • Said local force according to the invention is indeed a fraction of said rolling force.
  • the plurality of actuators acting on the carrier axis of a row of rollers advantageously makes it possible to exert both said rolling force and the crown control by differential action of each actuator on said bearing axis.
  • each bearing axis comprising n support rollers
  • the mill according to the invention can in particular count n or n + 1 actuators, and the local force exerted by each actuator i on said carrier axis will typically be x / (n ⁇ y) ⁇ t i or respectively x / (y ⁇ (n + 1)) ⁇ t i , t i being an adjustment force generally defined so that the ratio between two neighboring local forces, ie distributed consecutively along the carrier axis, is in the range [0.8; 1.2].
  • control device is capable of compensating for variations in thickness and profile of the strip which would result from the variation of overall deformation of the rolling stand (ie said ceding of the rolling stand) as a function of variations in the rolling force, for example by cooperating with at least one bearing roller actuator.
  • at least one actuator is equipped with a device for measuring a position of said movable portion of said actuator intended to bear on said carrier axis and is intended for said cooperation with said control device in order to correct said cedar the rolling stand.
  • said control device is capable of sending at least one correction signal to at least one actuator equipped with said device for measuring the position of its moving part, which can be for example a position sensor, said correction signal being capable of to control a position correction of said moving part of said actuator, in particular as a function of a deformation curve of the rolling stand with respect to a clamping force and / or a distribution curve of the clamping force between the different actuators, said clamping force plus the weight of the upper assembly being substantially equal to the rolling force.
  • said deformation and distribution curves can be determined experimentally or by calculation. In this way, variations in thickness and / or band profile related to the variations of the rolling force are compensable even before being measured the thickness and / or flatness measuring member of said strip.
  • the rolling mill according to the invention is characterized in that at least one actuator is equipped with a device for measuring the position of a moving part of said actuator intended to to bear on said carrier axis and in that the control device is capable of dynamically correlating the position of the movable portion of said actuator with the thickness of the strip.
  • said method according to the invention is thus capable of including, during rolling, a measurement of said local force exerted by at least one actuator, or in particular by each supporting roller actuator, and a transmission of said measurement of the local force to said control device.
  • the control device is capable of dynamically correlating each of said local forces to a transverse profile of said band, said transverse profile being in particular predefinable, for example by means of a data bank relating to the band.
  • laminator connectable to said control device, or by means of data relating to said measurable strip output of said rolling mill, for example by means of at least one thickness measuring member and at least one flatness measuring device capable of to respectively transmit a measurement of thickness or flatness to said control device.
  • the local force exerted by each actuator may be different from that generated by the roller actuators which are adjacent thereto, the sum of the forces generated by the set of support roller actuators being in all cases equal to the clamping force, and substantially equal to the rolling force.
  • the rolling mill according to the invention is characterized in that it comprises a first group of actuators and a second group of actuators capable of exerting each said local force on at least one bearing axis, each of the actuators of the first group of actuators being able to exert said local force on a support zone situated between two consecutive rollers of said carrier axis, and the second group actuator assembly comprising a first actuator capable of exerting said local force on one end of said carrier shaft before the first roller carried by said carrier shaft, and a second actuator capable of exerting said local force at the other end of the axis carrier after the last roller carried by said carrier shaft.
  • the second group of actuators comprises two actuators, ie the first and second actuators, each located at a different end of the carrier axis and having in its direct vicinity a single roller, while the actuators of said first group exert each said local force between two consecutive rollers.
  • the carrier axis comprises n rollers
  • the rolling mill according to the invention may for example comprise n-1 actuators of the first group and said two actuators of the second group.
  • the rolling mill according to the invention is in particular characterized in that each actuator is capable of exerting said local force on at least one bearing axis, on each side of a roller carried by said bearing axis.
  • each actuator is capable of exerting said local force on at least one bearing axis, on each side of a roller carried by said bearing axis.
  • the carrier axis comprises n rollers
  • the rolling mill will comprise n actuators, each able to exert said local force on each side of the same roller.
  • said support roller actuators are in particular hydraulic cylinders capable of reacting in real time to setting instructions that can be sent by said control device and comprising a mobile part whose end ends with a support member intended to bear directly on said carrier axis.
  • each actuator is in particular separately controllable and is capable of receiving at least one individual adjustment setpoint, for example from said control device, and generating a fraction of said rolling force necessary for rolling.
  • said actuator according to the invention is capable of exerting said local force simultaneously on two carrier axes.
  • two rows of support rollers of the upper assembly are in particular actuable, in said direction substantially perpendicular to the strip, by a plurality of support roll actuators capable of acting each directly on each bearing axis.
  • each of said two rows of support rollers and the number of support roll actuators acting simultaneously on the bearing axes of said two rows of support rollers equal at least the number of rollers of a single row.
  • a single row of actuators formed of said first and said second group of actuators is capable of acting simultaneously on each of the bearing axes of the two rows of support rollers, the two rows of bearing rollers comprising for example each n support rollers and therefore being actuatable by n + 1 actuators of support rollers of said row of actuators.
  • a single row of actuators is capable of acting simultaneously on each of the bearing axes of the two rows of support rollers, the two rows comprising for example each n support rollers therefore actuatable n by actuators of support rollers of said row of actuators.
  • said actuators are or comprise hydraulic cylinders comprising a hollow body in which moves a movable piston comprising a rod whose end is terminated by a support member intended to exert said local force on at least one bearing axis, in particular by direct support on said carrier axis, said piston being characterized in that at least its head has a section elongate (ie oblong) in the direction of travel of the strip when said hydraulic cylinder is mounted in the rolling mill, and said support member having a complementary geometry and adapted to a geometry of said bearing axis.
  • Said elongated section in the direction of travel of the web of said cylinders according to the invention advantageously makes it possible to considerably increase the section of the piston of said cylinder on which the hydraulic pressure is exerted for the same spacing between two consecutive actuators according to the length of the carrier axis with respect to a use of conventional cylinders having a circular section which should necessarily be reduced in order to be able to pass into the available space above each roller in said direction substantially perpendicular to the running plane of the strip.
  • said elongated section of said cylinder makes it possible to exert said local force with a reduced pressure, lower than that which would be exercisable with a jack characterized by a circular section.
  • a high type rolling mill according to the invention is capable of exerting a rolling force of 1400 tons by means of 7 elongated section hydraulic cylinders fed at a pressure of 26.106 Pa (260 bar), while that a conventional rolling mill characterized by conventional cylinders with circular section would have required a pressure of 130.106 Pa (1300 bar).
  • the bearing axis of said support rollers according to the invention is in particular characterized in that comprises a first plurality of support zones, called local force support zones, on which said local forces are applied by said actuators, and a second plurality of support zones, called roller bearing zones, intended for support said support rollers.
  • Said bearing axis comprises in particular an alternation of said zones of support of local force with said roller bearing areas.
  • said rollers are free to rotate by means of roller bearings, ball or needle bearing on said roller bearing areas.
  • each roller bearing zone or each zone of local force support is likely to comprise a cross section of less inertia than the cross section of the bearing zones which surround it.
  • each roller bearing zone is capable of including a first surface and a second surface intended to be in contact with the roller, said second surface being a surface curved towards the outside of the carrier axis, distinct or separate from said first surface.
  • each roller support zone of said second embodiment comprises said second curved surface advantageously allowing freedom of inclination of the axis of rotation of each roller relative to the roller bearing axis.
  • said carrier shaft according to the invention is characterized in that it comprises removable rotulative grains, each rotatable grain being accommodable in a cutout of said carrier axis intended to weaken the rigidity of said carrier axis, each grain allowing more to a roller to swivel freely.
  • the number of grains, and therefore the number of cuts is equal to the number of rollers supported by said carrier axis, each grain comprising said first surface belonging to said roller bearing zone and intended to be in contact with said roller, and another surface intended to be in contact with said cut, ie a portion of the carrier axis complementary to said grain.
  • each of said grains is identical and has a shape that can be generated by the intersection of a vertical cylinder with said carrier axis when the latter is represented by a full cylinder positioned horizontally.
  • Each of the cutouts of said carrier axis allows a flexion of said carrier axis, and further, the cooperation of said cut and said grain when mounted with each other allows the free rotation of said roller.
  • said bearing shaft is characterized in that it comprises a lubricating oil supply network capable of conveying a lubricating oil into the zone. roller support and on said other surface capable of contacting said cut.
  • said grain comprises in particular at least one lubrication groove capable of extending said oil supply network in order to allow lubrication of a grain-bearing axis contacting surface.
  • the method according to the invention is in particular characterized by at least one other reception, before said rolling, of at least one other initial presetting preset by at least one other actuator, and a positioning of said other actuator according to said other initial setpoint of preset.
  • Said initial presetting setpoint and each other initial set of presets are each intended to allow obtaining at the output of the rolling mill a strip having a target transverse profile.
  • said initial presetting preset is a position setpoint and said other preset setpoint is a setpoint of effort.
  • said control device is in particular responsible for the transmission of said initial presetting set point and said other initial presetting set point.
  • said control device is in particular capable of correlating the adjustment setpoint of an actuator with the adjustment setpoint of at least one neighboring actuator, said neighboring actuator exerting, for example, said local force on a zone local force support directly consecutive to the local force support zone on which said actuator exerts said local force.
  • said control device comprises in particular at least one position sensor of the rod or the piston of the hydraulic jack of at least one actuator, said position sensor being intended to equip said actuator and capable of transmitting to said control device a measurement of variation of the position of said rod, respectively of said piston, before or during the rolling, and at least one hydraulic pressure sensor of said jack intended to equip at least one actuator and capable of measuring a pressure variation of a hydraulic fluid supplying said cylinder and transmitting this measurement to said control device.
  • each actuator is adapted to be equipped with said position sensor and said pressure sensor.
  • said control device is capable of controlling said actuators, in particular in order to maintain said constant pressure or said constant position.
  • said rolling mill according to the invention and said rolling method according to the invention each in particular allow control and compensation of a cedging of the rolling stand, in particular by measuring the rolling force by means of said rolling sensor. hydraulic pressure of each actuator regardless of a thickness measurement made at the output of the rolling mill by said thickness measuring member.
  • said device for controlling said rolling mill according to the invention is in particular capable of compensating in real time, and dynamically, in particular by means of said pressure or position sensors, the ceding of said rolling stand by compensating the variation in thickness and band profile, the effect said capping being an undesired deformation of the air gap of the working rolls under the variations of rolling force.
  • each actuator is in particular subjected in real time to a regulating loop of the adjustment instructions in order to minimize a difference between the target transverse profile and the transverse profile measured at the output of the rolling mill.
  • at least two actuators of the same row of support rollers of the upper assembly are controllable in position by said control device and receive said setting instructions and initial preset.
  • said two controllable positional actuators are in particular each located at a free end of rollers of said carrier axis.
  • two consecutive local forces that can be controlled via said adjustment instructions by said control device are limited to a relative local force difference of less than 20%.
  • FIG. 1 shows a sectional view of a high type rolling mill according to the prior art.
  • a working cylinder 1 in contact with a strip to be rolled is supported by two support cylinders 2 themselves supported by three support rollers 3 themselves supported by four rows of support rollers 4, each row of rollers support being constituted by a plurality of support rollers mounted on a single bearing axis 41 of rollers.
  • An eccentric system 61 actuated by a rack 62 ensures the positioning of the axis of rotation of each roller 4 of the same row with respect to the carrier axis 41.
  • the figure 2 shows a front view of a high type rolling mill according to the prior art.
  • Cylinders 7 are able, by means of an eccentric cam system, to generate and apply a rolling force on the ends of a carrier shaft 41 carrying a row of six rollers 4.
  • Seven actuators 6 are capable of operate racks 62 which, themselves, are able to ensure a positioning of the axis of rotation of each roller 4 of the same row relative to the carrier axis 41.
  • the entire device according to the prior art therefore comprises a plurality of cylinders 7 whose function is to generate and apply the rolling force on the carrier shaft 41 of the row of six rollers 4, and this independently of the number of actuators 6 which in turn ensure the positioning of the axis of rotation of each roller 4 of the same row relative to the carrier axis 41.
  • the figure 4 shows a front view of a high type rolling mill according to a first embodiment of the invention.
  • the rolling mill includes, as presented in Fig. 3 , three support cylinders 3 for supporting support cylinders adapted to support the working cylinder, a row of support rollers 4 mounted on a carrier axis 41.
  • said support shaft comprises in particular six support rollers 4 per row of rollers, and said rolling mill, seven actuators 42 intended to each apply on said bearing axis, in particular by means of a support member 423, a local force substantially equal to 1/6 th of the rolling force (or more precisely of the clamping force) for each actuator intended to exert said local force between two bearing rollers, and a local force substantially equal to 1/12 th of the rolling force (or more precisely of the clamping force) for each actuator intended to exert said local force in the vicinity of a single support roller, ie for the two actuators each located at one end of the bearing axis and thus framing the set of support rollers.
  • each roller 4 is surrounded by two support members 423 each belonging to an actuator 42.
  • n + 1 actuators 42 are able to apply each said local force to a carrier shaft comprising n rollers 4.
  • Each actuator may in particular comprise a hydraulic jack 421 capable of pushing said support member 423 against said bearing pin 41.
  • the actuator comprises in particular a hydraulic jack in which is likely to move its piston 422 mobile equipped with a rod ending, towards said bearing axis 41, by said support member 423.
  • the thrust force is in particular taken up by the structure of the rolling stand 5.
  • Each jack Hydraulic is thus able to generate and apply a fraction of the rolling force on the carrier axis 41 of the row of rollers 4 via said support member 423 in contact with said carrier shaft 41.
  • positive control 8 is in particular capable of distributing said rolling force on the different actuators 42 of the rolling mill to ensure a transverse profile control function. Said distribution or fractionation of the rolling force on each actuator is particularly achievable by said control device 8 by controlling and controlling a hydraulic pressure of a fluid to be distributed to each of the hydraulic cylinders via a distribution network of said fluid to to operate each cylinder.
  • This individual control of each of said cylinders thus makes it possible, on the one hand, to correct the thickness of the strip and, on the other hand, to correct the bulge and the deformation of the working rolls by acting on said bearing axis 41.
  • the figure 5 shows a front view of a high type rolling mill according to a second embodiment of the invention.
  • the rolling mill according to this second embodiment of the invention is identical to the rolling mill described in Fig. 4 , with the only difference that it comprises a number of actuators 42 equal to the number of rollers 4.
  • the carrier shaft 41 comprises in particular six support rollers 4 per row of rollers, and the rolling mill , six actuators 42 intended to each apply on said carrier axis, in particular by means of an end 423, a local force substantially equal to 1 / 6th of the rolling force.
  • each roller 4 is surrounded by a support member 423 belonging to a single actuator 42.
  • n actuators 42 are able to each apply said local force on a bearing axis. comprising n rollers 4, in particular on said carrier shaft 41, on either side of the roller that its support member 423 surrounds.
  • Each actuator 42 is in particular capable of exerting said local force on said carrier axis 41 by pushing its support member 423 directly against said bearing pin 41, for example by using a hydraulic thrust force that can be provided by said hydraulic cylinder.
  • the thrust force is in particular applied on each side of each roller and is taken up by the structure of the rolling stand 5.
  • the rolling mill according to said second embodiment can thus comprise n cylinders per row of n rollers, each jack whose function is the generation and application by means of said support member 423 of a fraction of the rolling force on the carrier axis 41 of each row of rollers 4, so that the sum of said rolling force fractions, ie the sum of said local forces is substantially equal to said rolling force.
  • the control device 8 is capable of managing the distribution or splitting of said rolling force on the different actuators 42, in particular by controlling a pressurization and a distribution of a hydraulic fluid to each cylinder to provide said control function of the transverse profile.
  • the figure 6 shows an exemplary embodiment of a carrier shaft 41 according to the invention, intended in particular to cooperate with said actuators to allow on the one hand a thickness correction of the band and on the other hand an effective correction of the crown and of the deformed work rolls.
  • Said carrier axis 41 comprises in particular a first plurality of support zones, called local force support zones 413, each of these local force support zones being intended to be at least partially in contact with said body of support.
  • support 423 of said actuator according to the invention and a second plurality of bearing zones, said roller bearing areas 414, for supporting and guiding said roller.
  • each roller bearing zone 414 comprises a first surface 414a and a second surface 414b intended to be in contact with the roller, said second surface 414b being a curved surface, distinct or separate from said first surface 414a and allowing, during a bending of said carrier shaft 41, a free rotation of stress of said roller around its axis of rotation.
  • said carrier axis 41 comprises in particular removable grains 411, also called rotulants, each grain being adapted to be housed in a cutout 412 of said carrier shaft whose shape it conforms.
  • each cut is intended to weaken the longitudinal rigidity of said carrier axis 41 and each grain has a geometric shape complementary to the geometric shape of said cut.
  • the complementarity of said cutter 412 and said grain 411 allows, when said grain is housed in said cutout 412, each roller in contact with said roller bearing area 414 to freely rotate.
  • each grain 411 of said carrier shaft 41 is characterized by a shape adapted to be generated by the intersection of two cylinders whose axes are in two perpendicular planes.
  • said carrier shaft 41 further comprises a network 415 for supplying lubricating oil capable of conveying a lubricating fluid into the roller bearing zone 414 and on the surface of the cutout 412 which can be in contact with each other. contact with said other surface of said grain 411.
  • said network 415 makes it possible in particular to convey said lubricating fluid via internal channels to said carrier axis 41, along said carrier axis, and for example up to surfaces of said bearing axis 41 in contact with other surfaces not belonging to said carrier shaft 41.
  • the grain 411 and the carrier shaft 41 comprise in particular channels allowing an extension of said network 415 to lubrication grooves able to distribute said lubricating fluid on said first surface 414a and in the bearing or bearings of the support roller 4 may bear there.
  • FIG. 7 shows an exemplary embodiment of a carrier shaft 41 according to the invention comprising for example a roller 4 mounted on one of said roller bearing areas 414, which preferably comprises a curved outer surface (ie said second surface 414b described in Fig. 6 ), so that each intersection of the curved outer surface and the local force support zone 413 comprises a clearance groove 4141 guaranteeing, when said carrier shaft 41 is free from bending, a free space of contact between said roller bearing zone 414 and said roller 4.
  • Said convex outer surface is for example characterized by a curvature of large radius for example equal to 2000 mm allows said roller 4 to rotate.
  • said grain 411 which is in particular adapted to take up the efforts of the roller from the rolling of a strip is also capable of rotating against the cutout 412 of the bearing shaft which is complementary thereto.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

  • La présente invention concerne une installation et une méthode de laminage à froid d'une bande métallique, selon les préambules des revendications 1 et 12.
  • En particulier, l'invention se rapporte au laminage à froid de bandes métalliques par une cage de laminage, ou laminoir, d'une installation de laminage, notamment au laminage de certains alliages métalliques nécessitant l'utilisation de cylindres de laminage de petit diamètre, comme par exemple les aciers inoxydables, les aciers au silicium, ou encore certains alliages non ferreux. Ces alliages métalliques sont laminés dans des installations comportant au moins une cage de laminage à cylindres multiples comme, par exemple, des laminoirs de type 12-High ou 20-High, c'est-à-dire équipés de 12 ou de 20 cylindres.
  • De manière connue, les cylindres de laminage de petit diamètre d'une cage de laminage n'ont pas une rigidité suffisante pour résister sans fléchir aux efforts de laminage. Ils sont donc soutenus dans la cage de laminage par des cylindres et des galets d'appui ou de soutien. Typiquement, un laminoir de type 20-High se compose d'un assemblage supérieur de dix cylindres de laminage et d'un assemblage inférieur de dix cylindres de laminage, chacun des assemblages comportant, selon une structure pyramidale ou en grappe, un cylindre de travail en contact avec la bande à laminer et soutenu par deux cylindres de soutien, eux-mêmes soutenus par trois cylindres d'appui, eux-mêmes soutenus par quatre rangées de galets d'appui, chaque rangée de galets d'appui étant constituée d'une pluralité de galets d'appui montés sur un unique axe porteur de galets.
  • Cette disposition des cylindres en grappe ne suffit cependant pas à éviter des déformations par flexion des cylindres de travail, avec, pour conséquence, un profil transversal de la bande laminée plus épais au centre que sur les bords. La mesure de l'épaisseur de la bande à laminer pendant le laminage de ladite bande en sortie de laminoir est notamment effectuée au moyen d'un organe de mesure d'épaisseur tel que divulgué dans le document DE 1 939 181 A1 .
  • Dans les laminoirs classiques, par exemple de type quarto ou 4-High, l'altération du profil transversal de la bande laminée est généralement corrigée par des systèmes de correction du profil transversal de bande plus ou moins complexes communément appelés systèmes de «crown control», i.e. systèmes de correction du bombé et déformée des cylindres. De tels systèmes permettent par exemple de donner une forme bombée aux cylindres d'appui afin de contrecarrer la flexion des cylindres de travail.
  • Dans le cas des laminoirs multicylindres, des solutions basées sur des systèmes de crown control ont été apportées très tôt. Ainsi US 3,147,648 décrit un laminoir multicylindres équipé de manière classique de vérins destinés à appliquer un effort de serrage sur une structure supportant l'assemblage supérieur de cylindres de laminage, ledit effort de serrage résultant en une force de laminage sensiblement égale à la somme dudit effort de serrage et du poids dudit assemblage supérieur. La caractéristique de ce laminoir est que les galets d'appui constitutifs de l'assemblage supérieur sont équipés d'organes excentriques actionnables par des crémaillères. Ces organes excentriques permettent de décaler l'axe de rotation desdits galets par rapport à l'axe longitudinal de l'arbre qui les porte, i.e. ledit axe porteur. Il s'ensuit que la ligne de contact entre une rangée de galets et les cylindres qu'ils soutiennent peut être ajustée afin de lui donner une direction rectiligne ou courbe adaptée à la correction de flexion des cylindres de travail.
  • Des installations plus modernes telles que celle décrite dans EP 0 580 292 reprennent ce type de disposition avec un serrage des assemblages supérieur et inférieur à l'aide de vérins de serrage et un système de crown control séparé réalisé au moyen de dispositifs excentriques actionnant deux rangées de galets d'appui supérieurs et deux rangées de galets d'appui inférieurs. Toujours basé sur le même principe, WO 03/061864 décrit une installation équipée de crémaillères permettant de corriger la courbure des cylindres de travail par action sur quatre rangées de galets d'appui supérieur. Dans une variante de réalisation décrite par WO 93/05898 ou WO 01/94042 , la flexion des axes porteurs de galets est obtenue par action d'une pluralité de dispositifs à coins.
  • Malheureusement, les laminoirs à cylindres multiples connus de l'homme du métier et permettant un contrôle du profil transversal de la bande à laminer présentent notamment les inconvénients suivants:
    • une complexité mécanique extrême des systèmes de crown control à crémaillères ou à coins, engendrant d'une part des coûts de production et de maintenance élevés, mais aussi d'autre part, une multiplication des risques de défaillances;
    • un temps de réponse élevé rendant difficile un pilotage en temps réel des systèmes de crown control en fonction d'une géométrie mesurée de la bande laminée;
    • un manque de contrôle maitrisé de la force de laminage répartie sur les différents galets en fonction de leur position donnée par les systèmes de crown control;
    • dans le cas de cages de laminage de type Monobloc, une impossibilité de corriger des variations d'épaisseur et/ou de profil de la bande dues à une déformation globale de ladite cage de laminage sous l'effort de laminage (ladite déformation globale étant couramment appelée «cédage de la cage») avant mesure et constatation desdites variations par un système de mesure approprié situé en aval de ladite cage de laminage.
  • Un but de la présente invention est de proposer un laminoir et une méthode de laminage à froid d'une bande métallique capables de résoudre les inconvénients susmentionnés.
  • Dans ce but, un laminoir et une méthode de laminage à froid sont proposés par le contenu des revendications 1 et 12.
  • Un ensemble de sous-revendications présente également des avantages de l'invention.
  • A partir d'un laminoir à cylindres multiples destiné à équiper une installation de laminage à froid d'une bande à laminer, ledit laminoir comprenant:
    • un assemblage supérieur comprenant des cylindres de laminage, par exemple n cylindres de laminage, ledit assemblage supérieur étant situé dans une cavité dudit laminoir ou en particulier dans une cavité de la cage de laminage dudit laminoir, au-dessus d'un plan de défilement de ladite bande et un assemblage inférieur comprenant également des cylindres de laminage, par exemple n cylindres de laminage, situé dans une autre cavité dudit laminoir, en vis-à-vis dudit assemblage supérieur, en-dessous dudit plan de défilement de la bande, lesdits assemblages supérieur et inférieur étant destinés à coopérer l'un avec l'autre afin de soumettre ladite bande à une force de laminage permettant son laminage, et n étant en particulier égal à 10,;
    • chacun des assemblages comprenant un cylindre de travail destiné à être en contact avec la bande à laminer, soutenu par des cylindres de soutien, eux-mêmes soutenus par des cylindres d'appui, et eux-mêmes soutenus par des rangées de galets d'appui, en particulier chaque cylindre de travail est soutenu par deux cylindres de soutien, eux-mêmes soutenus par trois cylindres d'appui, et eux-mêmes soutenus par quatre rangées de galets d'appui;
    • chaque rangée de galets d'appui comprenant une pluralité de galets d'appui montés sur un axe porteur de galets;
    • au moins une rangée de galets d'appui de l'assemblage supérieur est actionnable, dans une direction substantiellement perpendiculaire au plan de défilement de la bande, par une pluralité d'actionneurs de galets d'appui;
    le laminoir selon l'invention est caractérisé:
    • en ce que chaque actionneur de galet d'appui est capable d'exercer une force locale, selon ladite direction substantiellement perpendiculaire au plan de défilement de la bande, directement sur l'axe porteur de galets de ladite rangée de galets, en particulier par appui direct d'au moins une partie mobile dudit actionneur sur ledit axe porteur, d'une manière libre d'utilisation d'une came ou d'un système à coin, ledit actionneur comprenant par exemple un vérin comprenant en particulier un corps creux dans lequel est apte à se déplacer un piston mobile équipé d'une tige, et ladite partie mobile étant alors un organe d'appui situé à une extrémité de ladite tige dudit piston, et destinée à prendre appui sur ledit axe porteur, ou en toute généralité sur au moins un axe porteur;
    • par un nombre d'actionneurs de galets d'appui aptes à exercer ladite force locale sur l'axe porteur d'une même rangée de galets d'appui égale au moins au nombre de galets d'appui de ladite rangée;
    • en ce qu'il comprend un dispositif de commande apte à commander, en particulier individuellement, chacun desdits actionneurs afin que la somme des forces locales exercées par chacun des actionneurs du laminoir soit égale à l'effort de serrage nécessaire au laminage, lequel est sensiblement égal à ladite force de laminage. Ledit dispositif de commande est de plus en particulier capable de commander lesdits actionneurs en fonction d'au moins une mesure d'épaisseur et/ou d'une mesure de planéité de la bande en sortie du laminoir afin d'appliquer, si nécessaire, une correction du bombé et de la déformée des cylindres de travail et/ou une variation de l'entrefer entre les deux cylindres de travail afin de corriger l'épaisseur et/ou la planéité de la bande via actionnement desdits actionneurs.
  • A partir d'une méthode de laminage d'une bande à laminer par une installation de laminage comprenant un laminoir à cylindres multiples, ladite méthode de laminage selon l'invention comprend les étapes selon la revendication 12.
  • En particulier et avantageusement, lesdites étapes se déroulant pendant le laminage de ladite bande sont répétables en boucle les unes après les autres, afin de créer une boucle rétroactive de contrôle d'un profil transversal et/ou de l'épaisseur de la bande. Ledit laminoir et ladite méthode selon l'invention permettent d'une part un contrôle de l'entrefer entre les deux cylindres de travail et d'autre part une répartition de la force de laminage le long de l'axe porteur des galets d'appuis de sorte que la somme des forces locales exercées par les actionneurs de galets d'appuis égale la force de laminage totale et permet une gestion dynamique et en temps réel pendant le laminage des efforts de laminage subis par lesdits actionneurs et résultant du passage de la bande dans l'entrefer des cylindres de travail, alors que pour les laminoirs connus de l'homme du métier, une telle gestion des efforts de laminage est inexistante. Ladite force locale selon l'invention est en effet une fraction de ladite force de laminage. En d'autres termes, la pluralité d'actionneurs agissant sur l'axe porteur d'une rangée de galets permet avantageusement d'exercer à la fois ladite force de laminage et le crown control par action différentielle de chaque actionneur sur ledit axe porteur. Par exemple, pour une force x de laminage exprimable en newton et un laminoir comprenant y rangées de galets d'appuis actionnables par lesdits actionneurs, chaque axe porteur comprenant n galets d'appuis, le laminoir selon l'invention pourra en particulier compter n ou n+1 actionneurs, et la force locale exercée par chaque actionneur i sur ledit axe porteur sera typiquement x/(n·y) ± ti ou respectivement x/(y·(n+1)) ± ti, ti étant une force d'ajustement généralement définie de sorte que le rapport entre deux forces locales voisines, i.e. réparties consécutivement le long de l'axe porteur, est comprise dans l'intervalle [0.8;1.2].
  • De manière avantageuse, le dispositif de commande selon l'invention est capable de compenser des variations d'épaisseur et de profil de la bande qui résulteraient de la variation de déformation globale de la cage de laminage (i.e. ledit cédage de la cage de laminage) en fonction de variations de l'effort de laminage, par exemple en coopérant avec au moins un actionneur de galets d'appui. En particulier, au moins un actionneur est équipé d'un dispositif de mesure d'une position de ladite partie mobile dudit actionneur destinée à prendre appui sur ledit axe porteur et est destiné à ladite coopération avec ledit dispositif de commande afin de corriger ledit cédage de la cage de laminage. Par exemple, ledit dispositif de commande est capable d'envoyer au moins un signal de correction à au moins un actionneur équipé dudit dispositif de mesure de position de sa partie mobile qui peut être par exemple un capteur de position, ledit signal de correction étant capable de commander une correction de position de ladite partie mobile dudit actionneur, notamment en fonction d'une courbe de déformation de la cage de laminage par rapport à un effort de serrage et/ou une courbe de répartition de l'effort de serrage entre les différents actionneurs, ledit effort de serrage additionné du poids de l'assemblage supérieur étant sensiblement égal à la force de laminage. Lesdites courbes de déformation et de répartition peuvent en particulier être déterminées expérimentalement ou par calcul. De cette manière, les variations d'épaisseur et/ou de profil de bande liées aux variations d'effort de laminage sont compensables avant même d'être mesurées l'organe de mesure d'épaisseur et/ou de planéité de la dite bande. Ainsi, le laminoir selon l'invention est en particulier caractérisé en ce qu'au moins un actionneur est équipé d'un dispositif de mesure de position d'une partie mobile dudit actionneur destinée à prendre appui sur ledit axe porteur et en ce que le dispositif de commande est capable de corréler dynamiquement la position de la partie mobile dudit actionneur avec l'épaisseur de la bande. Avantageusement, ladite méthode selon l'invention est ainsi susceptible de comprendre, pendant le laminage, une mesure de ladite force locale exercée par au moins un actionneur, ou en particulier par chaque actionneur de galet d'appui, et une transmission de ladite mesure de la force locale audit dispositif de commande.
  • De manière préférentielle, le dispositif de commande selon l'invention est capable de corréler dynamiquement chacune desdites forces locales à un profil transversal de ladite bande, ledit profil transversal étant notamment prédéfinissable, par exemple au moyen d'une banque de données relatives à la bande à laminer connectable audit dispositif de commande, ou au moyen de données relatives à ladite bande mesurables en sortie dudit laminoir, par exemple au moyen d'au moins un organe de mesure d'épaisseur et d'au moins un organe de mesure de planéité capable de transmettre respectivement une mesure d'épaisseur ou de planéité audit dispositif de commande. Avantageusement, la force locale exercée par chaque actionneur peut être différente de celle générée par les actionneurs de galets qui l'avoisinent, la somme des forces générées par l'ensemble des actionneurs de galets d'appui étant dans tous les cas égale à l'effort de serrage, et sensiblement égale à la force de laminage.
  • En particulier, le laminoir selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend un premier groupe d'actionneurs et un second groupe d'actionneurs capables d'exercer chacun ladite force locale sur au moins un axe porteur, chacun des actionneurs du premier groupe d'actionneurs étant apte à exercer ladite force locale sur une zone d'appui située entre deux galets consécutifs dudit axe porteur, et le second groupe d'actionneurs comprenant un premier actionneur capable d'exercer ladite force locale sur une extrémité dudit axe porteur avant le premier galet porté par ledit axe porteur, et un second actionneur capable d'exercer ladite force locale à l'autre extrémité de l'axe porteur après le dernier galet porté par ledit axe porteur. Autrement dit, le second groupe d'actionneurs comprend deux actionneurs, i.e. le premier et le second actionneur, chacun situé à une extrémité différente de l'axe porteur et ayant dans son voisinage direct un unique galet, alors que les actionneurs dudit premier groupe exercent chacun ladite force locale entre deux galets consécutifs. Ainsi, dans un premier mode de réalisation, si l'axe porteur comprend n galets, le laminoir selon l'invention pourra par exemple comprendre n-1 actionneurs du premier groupe et lesdits deux actionneurs du deuxième groupe.
  • Dans un second mode de réalisation, le laminoir selon l'invention est en particulier-caractérisé en ce que chaque actionneur est capable d'exercer ladite force locale sur au moins un axe porteur, de chaque côté d'un galet porté par ledit axe porteur. Selon ce second mode de réalisation, si l'axe porteur comprend n galets, alors le laminoir comprendra n actionneurs, chacun aptes à exercer ladite force locale de chaque côté d'un même galet.
  • Avantageusement, lesdits actionneurs de galets d'appui sont en particulier des vérins hydrauliques capables de réagir en temps réel à des consignes de réglages pouvant être envoyées par ledit dispositif de commande et comprenant une partie mobile dont une extrémité se termine par un organe d'appui destiné à prendre appui directement sur ledit axe porteur. De plus, chaque actionneur est en particulier pilotable séparément et est capable de recevoir au moins une consigne individuelle de réglage, par exemple de la part dudit dispositif de commande, et à générer une fraction de ladite force de laminage nécessaire au laminage. De manière préférentielle, ledit actionneur selon l'invention est capable d'exercer ladite force locale simultanément sur deux axes porteurs. Par exemple, deux rangées de galets d'appui de l'assemblage supérieur sont en particulier actionnables, selon ladite direction substantiellement perpendiculaire à la bande, par une pluralité d'actionneurs de galets d'appui capables d'agir chacun directement sur chaque axe porteur de chacune desdites deux rangées de galets d'appui et le nombre d'actionneurs de galets d'appui agissant simultanément sur les axes porteurs desdites deux rangées de galets d'appuis égale au moins le nombre de galets d'une seule rangée.
  • En particulier, selon ledit premier mode de réalisation, une seule rangée d'actionneurs formée dudit premier et dudit second groupe d'actionneurs est capable d'agir simultanément sur chacun des axes porteurs des deux rangées de galets d'appuis, les deux rangées de galets d'appuis comportant par exemple chacune n galets d'appuis et étant dès lors actionnables par n+1 actionneurs de galets d'appuis de ladite rangée d'actionneurs. De la même façon, selon ledit second mode de réalisation, une seule rangée d'actionneurs est capable d'agir simultanément sur chacun des axes porteurs des deux rangées de galets d'appuis, les deux rangées comportant par exemple chacune n galets d'appuis dès lors actionnables par n actionneurs de galets d'appuis de ladite rangée d'actionneurs.
  • De manière préférentielle, lesdits actionneurs sont ou comprennent des vérins hydrauliques comprenant un corps creux dans lequel se déplace un piston mobile comprenant une tige dont une extrémité est terminée par un organe d'appui destiné à exercer ladite force locale sur au moins un axe porteur, notamment par appui direct sur ledit axe porteur, ledit piston étant caractérisé en ce qu'au moins sa tête a une section allongée (i.e. oblongue) dans le sens de défilement de la bande lorsque ledit vérin hydraulique est monté dans le laminoir, et ledit organe d'appui ayant une géométrie complémentaire et adaptée à une géométrie dudit axe porteur.
  • Ladite section allongée dans le sens de défilement de la bande desdits vérins selon l'invention permet avantageusement d'augmenter considérablement la section du piston dudit vérin sur laquelle s'exerce la pression hydraulique pour un même écartement entre deux actionneurs consécutifs selon la longueur de l'axe porteur par rapport à une utilisation de vérins classiques comportant une section circulaire qui devrait être forcément réduite afin de pouvoir passer dans l'espace disponible au-dessus de chaque galet dans ladite direction substantiellement perpendiculaire au plan de défilement de la bande. Ainsi, ladite section allongée dudit vérin permet d'exercer ladite force de locale avec une pression réduite, inférieure à celle qui serait exerçable avec un vérin caractérisé par une section circulaire. Cette pression réduite par rapport à des vérins classiques permet, en particulier, de limiter le coût des organes et circuits de génération et de distribution d'huile. Elle permet aussi de limiter les pressions dans les vérins eux-mêmes et dans leurs dispositifs d'étanchéité, et donc de réduire les sections résistantes desdits vérins et de réduire les risques de fuites de leurs joints. A titre d'exemple, un laminoir de type 20 High selon l'invention est capable d'exercer une force de laminage de 1400 tonnes au moyen de 7 vérins hydrauliques de section allongée alimentés sous une pression de 26.106 Pa (260 bars), alors qu'un laminoir classique caractérisé par des vérins classiques à section circulaire aurait nécessité une pression de 130.106 Pa (1300 bars).
  • Préférentiellement, l'axe porteur desdits galets d'appuis selon l'invention est en particulier caractérisé en ce qu'il comprend une première pluralité de zones d'appui, dites zones d'appui de force locale, sur lesquelles sont appliquées lesdites forces locales par lesdits actionneurs, et une seconde pluralité de zones d'appui, dites zones d'appui de galet, destinées à supporter lesdits galets d'appuis. Ledit axe porteur comprend en particulier une alternance desdites zones d'appui de force locale avec lesdites zones d'appui de galet. En particulier, lesdits galets sont libres en rotation par l'intermédiaire de roulements à galets, à billes ou à aiguilles prenant appui sur lesdites zones d'appui de galet. De manière avantageuse, chaque zone d'appui de galet ou chaque zone d'appui de force locale est susceptible de comprendre une section transversale de moindre inertie que la section transversale des zones d'appui qui l'entourent.
  • En outre, ledit axe porteur selon l'invention est en particulier caractérisé en ce que chaque zone d'appui de galet est apte à comprendre une première surface et une seconde surface destinées à être en contact avec le galet, ladite seconde surface étant une surface bombée, en direction de l'extérieur de l'axe porteur, distincte ou séparée de ladite première surface. Préférentiellement, chaque zone d'appui de galet dudit second mode de réalisation comprend ladite seconde surface bombée permettant avantageusement une liberté d'inclinaison de l'axe de rotation de chaque galet par rapport à l'axe porteur de galets.
  • En particulier, ledit axe porteur selon l'invention est caractérisé en ce que qu'il comprend des grains rotulants amovibles, chaque grain rotulant étant logeable dans une découpe dudit axe porteur destinée à affaiblir la rigidité dudit axe porteur, chaque grain permettant de plus à un galet de rotuler librement. En particulier, le nombre de grains, et donc le nombre de découpe, est égale au nombre de galets supportés par ledit axe porteur, chaque grain comprenant ladite première surface appartenant à ladite zone d'appui de galet et destinée à être en contact avec ledit galet, et une autre surface destinée à être en contact avec ladite découpe, i.e. une partie de l'axe porteur complémentaire audit grain. En particulier, chacun desdits grains est identique et a une forme susceptible d'être engendrée par l'intersection d'un cylindre vertical avec ledit axe porteur lorsque ce dernier est représenté par un cylindre plein positionné horizontalement. Chacune des découpes dudit axe porteur permet une flexion dudit axe porteur, et de plus, la coopération de ladite découpe et dudit grain lorsqu'ils sont montés l'un avec l'autre permet la libre rotation dudit galet. De plus, afin d'atténuer un frottement entre ledit grain et ledit axe porteur, ledit axe porteur est notamment caractérisé en ce qu'il comprend un réseau d'amenée d'huile de lubrification capable d'acheminer une huile de lubrification dans la zone d'appui de galet et sur ladite autre surface susceptible de contacter ladite découpe. Egalement, ledit grain comprend en particulier au moins une rainure de graissage apte à prolonger ledit réseau d'amenée d'huile afin de permettre une lubrification d'une surface de contact grain-axe porteur.
  • Préférentiellement, la méthode selon l'invention est en particulier caractérisée par au moins une autre réception, avant ledit laminage, d'au moins une autre consigne initiale de préréglage par au moins un autre actionneur, et un positionnement dudit autre actionneur en fonction de ladite autre consigne initiale de préréglage. Ladite consigne initiale de préréglage et chaque autre consigne initiale de préréglages sont chacune destinées à permettre l'obtention en sortie de laminoir d'une bande ayant un profil transversal cible. Notamment, ladite consigne initiale de préréglage est une consigne de position et ladite autre consigne de préréglage est une consigne d'effort. Avantageusement, ledit dispositif de commande est en particulier responsable de la transmission de ladite consigne initiale de préréglage et de ladite autre consigne initiale de préréglage. De plus, ledit dispositif de commande est en particulier capable d'effectuer une corrélation entre la consigne de réglage d'un actionneur et la consigne de réglage d'au moins un actionneur voisin, ledit actionneur voisin exerçant par exemple ladite force locale sur une zone d'appui de force locale directement consécutive à la zone d'appui de force locale sur laquelle ledit actionneur exerce ladite force locale.
  • Avantageusement, ledit dispositif de commande comprend en particulier au moins un capteur de position de la tige ou du piston du vérin hydraulique d'au moins un actionneur, ledit capteur de position étant destiné à équiper ledit actionneur et capable de transmettre audit dispositif de commande une mesure de variation de la position de ladite tige, respectivement dudit piston, avant ou pendant le laminage, et au moins un capteur de pression hydraulique dudit vérin destiné à équiper au moins un actionneur et capable de mesurer une variation de pression d'un fluide hydraulique alimentant ledit vérin et de transmettre cette mesure audit dispositif de commande. En particulier, chaque actionneur est apte à être équipé dudit capteur de position et dudit capteur de pression. En fonction de ladite mesure de variation de position et/ou de pression, ledit dispositif de commande est capable de commander lesdits actionneurs, notamment afin de maintenir ladite pression constante ou ladite position constante. Avantageusement, ledit laminoir selon l'invention et ladite méthode de laminage selon l'invention permettent chacun en particulier un contrôle et une compensation d'un cédage de la cage de laminage, notamment par mesure de l'effort de laminage au moyen dudit capteur de pression hydraulique de chaque actionneur indépendamment d'une mesure d'épaisseur effectuée en sortie de laminoir par ledit organe de mesure d'épaisseur. Ainsi, ledit dispositif de commande dudit laminoir selon l'invention est en particulier capable de compenser en temps réel, et dynamiquement, notamment au moyen desdits capteurs de pression ou de position, le cédage de ladite cage de laminage en compensant la variation d'épaisseur et de profil de bande, l'effet dudit cédage étant une déformation non désirée de l'entrefer des cylindres de travail sous les variations d'effort de laminage.
  • Durant toute l'opération de laminage de la bande, chaque actionneur est en particulier soumis en temps réel à une boucle de régulation des consignes de réglage afin de minimiser un écart entre le profil transversal cible et le profil transversal mesuré en sortie de laminoir. Préférentiellement, au moins deux actionneurs d'une même rangée de galets d'appui de l'assemblage supérieur sont contrôlables en position par ledit dispositif de commande et reçoivent lesdites consignes de réglage et initiale de préréglage. Avantageusement, lesdits deux actionneurs contrôlables en position sont en particulier chacun situé à une extrémité libre de galets dudit axe porteur. De plus, afin d'éviter une différence de force locale trop importante, deux forces locales consécutives aptes à être commandées via les dites consignes de réglage par ledit dispositif de commande sont limitées à une différence de forces locale relative inférieure à 20%.
  • Des exemples de réalisations et d'applications fournis à l'aide des figures suivantes aideront à mieux comprendre la présente invention.
    • Figure 1
    exemple de vue de face d'un laminoir de type 20 High selon l'art antérieur.
    Figure 2
    exemple de vue en coupe d'un laminoir de type 20 High selon l'art antérieur.
    Figure 3
    exemple de réalisation d'un laminoir de type 20 High selon l'invention (vue en coupe).
    Figure 4
    exemple de réalisation d'un laminoir de type 20 High selon un premier mode de réalisation de l'invention.
    Figure 5
    exemple de réalisation d'un laminoir de type 20 High selon un second mode de réalisation de l'invention.
    Figure 6
    exemple de réalisation d'un axe porteur selon l'invention.
    Figure 7
    exemple de réalisation d'un axe porteur selon l'invention comprenant un galet.
  • A titre d'exemple, la figure 1 présente une vue en coupe d'un laminoir de type 20 High selon l'art antérieur. Un cylindre de travail 1 en contact avec une bande à laminer est soutenu par deux cylindres de soutien 2 eux-mêmes soutenus par trois cylindres d'appui 3 eux-mêmes soutenus par quatre rangées de galets 4 d'appui, chaque rangée de galets d'appuis étant constituée d'une pluralité de galets d'appui montés sur un unique axe porteur 41 de galets. Un système d'excentrique 61 actionnés par une crémaillère 62 assure le positionnement de l'axe de rotation de chaque galet 4 d'une même rangée par rapport à l'axe porteur 41.
  • La figure 2 présente une vue de face d'un laminoir de type 20 High selon l'art antérieur. Des vérins 7 sont aptes, par l'intermédiaire d'un système de cames excentriques, à générer et appliquer une force de laminage sur les extrémités d'un axe porteur 41 portant une rangée de six galets 4. Sept actionneurs 6 sont capables d'actionner des crémaillères 62 qui, elles mêmes, sont aptes à assurer un positionnement de l'axe de rotation de chaque galet 4 d'une même rangée par rapport à l'axe porteur 41. L'ensemble du dispositif selon l'art antérieur comporte donc une pluralité de vérins 7 dont la fonction est de générer et d'appliquer la force de laminage sur l'axe porteur 41 de la rangée de six galets 4, et ce de manière indépendante du nombre d'actionneurs 6 qui assurent quant à eux le positionnement de l'axe de rotation de chaque galet 4 d'une même rangée par rapport à l'axe porteur 41.
  • La figure 3 montre une vue en coupe d'un laminoir à cylindres multiples de type 20 High selon l'invention, destiné à équiper une installation de laminage à froid d'une bande 9 à laminer. Le laminoir selon l'invention comprend notamment:
    • un assemblage supérieur de dix cylindres de laminage situé dans une cavité de la cage de laminage 5 dudit laminoir, au-dessus d'un plan de défilement P de ladite bande 9 et un assemblage inférieur (non représenté) de dix cylindres de laminage, situé dans une autre cavité de la cage de laminage dudit laminoir, en vis-à-vis dudit assemblage supérieur, en-dessous dudit plan de défilement P de la bande 9, lesdits assemblages supérieur et inférieur étant destinés à coopérer l'un avec l'autre afin de soumettre ladite bande 9 à une force de laminage permettant son laminage;
    • chacun des assemblages comprenant un cylindre de travail 1 destiné à être en contact avec la bande 9 à laminer, soutenu par deux cylindres de soutien 2, eux-mêmes soutenus par trois cylindres d'appui 3, et eux-mêmes soutenus par quatre rangées de galets 4 d'appui;
    • chaque rangée de galets 4 d'appui comprenant une pluralité de galets 4 d'appui montés sur un unique axe porteur 41 de galets;
    • au moins une rangée de galets 4 d'appui de l'assemblage supérieur est actionnable, dans une direction substantiellement perpendiculaire au plan de défilement P de la bande 9, par une pluralité d'actionneurs 42 de galets d'appui;
    et est caractérisé:
    • en ce que chaque actionneur 42 de galet d'appui est capable d'exercer une force locale, selon ladite direction substantiellement perpendiculaire au plan de défilement P de la bande 9, directement sur l'axe porteur 41 de galets de ladite rangée de galets; en particulier, chaque actionneur comprend par exemple un vérin hydraulique comprenant un corps creux 421 dans lequel se déplace un piston 422 dont une extrémité en forme de tige est terminée par un organe d'appui 423 destiné à contacter directement ledit axe porteur 41 afin de transmettre la force dudit vérin audit axe porteur 41, ou bien, selon un autre mode de réalisation particulier, ledit corps creux 421 est apte à prendre directement appui sur ledit organe d'appui 423 destiné à contacter directement ledit axe porteur 41, et ledit piston dudit vérin est dirigé en direction opposée dudit organe d'appui 423 contre une structure fixe de la cage de laminage 5 de façon à permettre, par actionnement dudit vérin, une application de ladite force locale sur ledit axe porteur 41;
    • par un nombre d'actionneurs 42 de galets d'appui aptes à exercer ladite force locale sur l'axe porteur 41 d'une même rangée de galets 4 d'appui égale au moins au nombre de galets 4 d'appui de ladite rangée;
    • en ce qu'il comprend un dispositif de commande 8 apte à commander, en particulier individuellement, chacun desdits actionneurs 42 afin que la somme des forces locales exercées par chacun des actionneurs 42 du laminoir égale l'effort de serrage, lequel est sensiblement égal à ladite force de laminage. Ledit dispositif de commande 8 est ainsi apte à piloter chaque actionneur 42 individuellement, par exemple au moyen d'un signal de commande apte à générer pour chaque actionneur 42 un actionnement dudit actionneur 42 capable de générer ladite force locale destinée à être exercée sur ledit axe porteur 41. Le dispositif de commande 8 est en particulier capable de générer ledit signal de commande à partir d'au moins une mesure d'une géométrie de la bande en sortie dudit laminoir, par exemple une mesure d'épaisseur de ladite bande au moyen d'au moins un organe de mesure d'épaisseur 81 de ladite bande capable d'effectuer au moins une mesure d'épaisseur de ladite bande en sortie de laminoir et au moyen d'au moins un organe de mesure de planéité 82 de ladite bande capable d'effectuer au moins une mesure de planéité de ladite bande en sortie du laminoir, chacun desdits organes de mesure d'épaisseur et de planéité étant en particulier capable de transmettre ladite mesure respectivement d'épaisseur et de planéité audit dispositif de commande 8.
  • La figure 4 présente une vue de face d'un laminoir de type 20 High selon un premier mode de réalisation de l'invention. Le laminoir comprend, comme présenté en Fig. 3, trois cylindres d'appui 3 destinés à soutenir des cylindres de soutien apte à soutenir le cylindre de travail, une rangée de galets 4 d'appui montés sur un axe porteur 41. A titre d'exemple, ledit axe porteur comprend en particulier six galets 4 d'appui par rangée de galets, et ledit laminoir, sept actionneurs 42 destinés à appliquer chacun sur ledit axe porteur, notamment au moyen d'un organe d'appui 423, une force locale sensiblement égale au 1/6 ème de la force de laminage (ou plus précisément de l'effort de serrage) pour chaque actionneur destiné à exercer ladite force locale entre deux galets d'appui, et une force locale sensiblement égale à 1/12 ème de la force de laminage (ou plus précisément de l'effort de serrage) pour chaque actionneur destiné à exercer ladite force locale au voisinage d'un seul galet d'appui, i.e. pour les deux actionneurs situés chacun à une extrémité de l'axe porteur et encadrant ainsi l'ensemble des galets d'appui. Selon ce premier mode de réalisation, chaque galet 4 est encadré par deux organes d'appuis 423 appartenant chacune à un actionneur 42. Ainsi, selon ce premier mode de réalisation, n+1 actionneurs 42 sont aptes à appliquer chacun ladite force locale sur un axe porteur comprenant n galets 4. Chaque actionneur peut en particulier comprendre un vérin 421 hydraulique capable de pousser ledit organe d'appui 423 contre ledit axe porteur 41. Dans ce cas, l'actionneur comprend en particulier un vérin hydraulique dans lequel est susceptible de se déplacer son piston 422 mobile équipé d'une tige se terminant, en direction dudit axe porteur 41, par ledit organe d'appui 423. L'effort de poussée est en particulier repris par la structure de la cage de laminage 5. Chaque vérin hydraulique est ainsi capable de générer et d'appliquer une fraction de la force de laminage sur l'axe porteur 41 de la rangée de galets 4 via ledit organe d'appui 423 en contact avec ledit axe porteur 41. Le dispositif de commande 8 est en particulier capable de répartir ladite force de laminage sur les différents actionneurs 42 du laminoir afin d'assurer une fonction de contrôle de profil transversal. Ladite répartition ou fractionnement de la force de laminage sur chaque actionneur est en particulier réalisable par ledit dispositif de contrôle 8 en contrôlant et pilotant une pression hydraulique d'un fluide destiné à être distribué à chacun des vérins hydrauliques via un réseau de distribution dudit fluide afin d'actionner chaque vérin. Ce contrôle individuel de chacun desdits vérins permet ainsi d'une part une correction d'épaisseur de la bande et d'autre part une correction du bombé et de la déformée des cylindres de travail par action sur ledit axe porteur 41.
  • La figure 5 présente une vue de face d'un laminoir de type 20 High selon un second mode de réalisation de l'invention. Le laminoir selon ce second mode de réalisation de l'invention est identique au laminoir décrit en Fig. 4, à la seule différence qu'il comprend un nombre d'actionneurs 42 égal au nombre de galets 4. A titre d'exemple, l'axe porteur 41 comprend en particulier six galets 4 d'appui par rangée de galets, et le laminoir, six actionneurs 42 destinés à appliquer chacun sur ledit axe porteur, notamment au moyen d'une extrémité 423, une force locale sensiblement égale au 1/6ème de la force de laminage. Selon ce second mode de réalisation, chaque galet 4 est encadré par un organe d'appui 423 appartenant à un seul actionneur 42. Ainsi, selon ce second mode de réalisation, n actionneurs 42 sont aptes à appliquer chacun ladite force locale sur un axe porteur comprenant n galets 4, en particulier sur ledit axe porteur 41, de part et d'autre du galet que son organe d'appui 423 encadre. Chaque actionneur 42 est en particulier capable d'exercer ladite force locale sur ledit axe porteur 41 en poussant son organe d'appui 423 directement contre ledit axe porteur 41, par exemple en utilisant une force hydraulique de poussée pouvant être fournie par ledit vérin hydraulique. L'effort de poussée est en particulier appliqué de chaque côté de chaque galet et il est repris par la structure de la cage de laminage 5. Le laminoir selon ledit second mode de réalisation peut ainsi comprendre n vérins par rangée de n galets, chaque vérin ayant pour fonction la génération et l'application au moyen dudit organe d'appui 423 d'une fraction de la force de laminage sur l'axe porteur 41 de chaque rangée de galets 4, afin que la somme desdites fractions de force de laminage, i.e. la somme desdites forces locales soit sensiblement égale à la dite force de laminage. Comme décrit en Fig. 4, le dispositif de commande 8 est capable de gérer la répartition ou le fractionnement de ladite force de laminage sur les différents actionneurs 42, notamment en pilotant une pressurisation et une distribution d'un fluide hydraulique à chaque vérin afin d'assurer ladite fonction de contrôle du profil transversal.
  • La figure 6 présente un exemple de réalisation d'un axe porteur 41 selon l'invention, destiné en particulier à coopérer avec lesdits actionneurs afin de permettre d'une part une correction d'épaisseur de la bande et d'autre part une correction efficace du bombé et de la déformée des cylindres de travail. Ledit axe porteur 41 comprend en particulier une première pluralité de zones d'appui, dites zones d'appui de force locale 413, chacune de ces zones d'appui de force locale étant destinée à être au moins partiellement en contact avec ledit organe d'appui 423 dudit actionneur selon l'invention, et une seconde pluralité de zones d'appui, dites zones d'appui de galet 414, destinées à supporter et à guider ledit galet.
  • En particulier, chaque zone d'appui de galet 414 comprend une première surface 414a et une seconde surface 414b destinées à être en contact avec le galet, ladite seconde surface 414b étant une surface bombée, distincte ou séparée de ladite première surface 414a et permettant, lors d'une flexion dudit axe porteur 41, une rotation libre de contrainte dudit galet autour de son axe de rotation. De plus, ledit axe porteur 41 comprend en particulier des grains 411 amovibles, aussi appelés grains rotulants, chaque grain étant apte à se loger dans une découpe 412 dudit axe porteur dont il épouse la forme. En particulier, chaque découpe est destinée à affaiblir la rigidité longitudinale dudit axe porteur 41 et chaque grain a une forme géométrique complémentaire à la forme géométrique de ladite découpe. En particulier, la complémentarité de ladite découpe 412 et dudit grain 411 permet, lorsque ledit grain est logé dans ladite découpe 412, à chaque galet en contact avec ladite zone d'appui de galet 414 de rotuler librement.
  • Préférentiellement, le nombre de découpes 412 et de grains 411 égale le nombre de galets supportés par ledit axe porteur 41, chaque grain 411 comprenant ladite première surface 414a appartenant à ladite zone d'appui de galet 414 et destinée à être en contact avec ledit galet, et une autre surface destinée à être en contact avec ladite découpe 412 dudit axe porteur 41, i.e. une partie de l'axe porteur complémentaire à audit grain 411. De préférence, chaque grain 411 dudit axe porteur 41 est caractérisée par une forme apte à être engendrée par l'intersection de deux cylindre dont les axes sont dans deux plans perpendiculaires.
  • En particulier, ledit axe porteur 41 comprend en outre un réseau 415 d'amenée d'huile de lubrification capable d'acheminer un fluide lubrifiant dans la zone d'appui de galet 414 et sur la surface de la découpe 412 susceptible d'être en contact avec ladite autre surface dudit grain 411. Avantageusement, ledit réseau 415 permet notamment d'acheminer ledit fluide lubrifiant via des canaux internes audit axe porteur 41, tout au long dudit axe porteur, et par exemple, jusqu'à des surfaces dudit axe porteur 41 en contact avec d'autres surfaces n'appartenant pas audit axe porteur 41. Avantageusement, le grain 411 et l'axe porteur 41 comprennent en particulier des canaux permettant un prolongement dudit réseau 415 jusqu'à des rainures de lubrification aptes à distribuer ledit fluide lubrifiant sur ladite première surface 414a et dans le ou les roulements du galet d'appui 4 susceptible d'y prendre appui.
  • La Figure 7 présente un exemple de réalisation d'un axe porteur 41 selon l'invention comprenant à titre d'exemple un galet 4 monté sur une desdites zones d'appui de galet 414, qui comprend de préférence une surface extérieure bombée (i.e. ladite seconde surface 414b décrite en Fig. 6), de sorte que chaque intersection de la surface extérieure bombée et de la zone d'appui de force locale 413 comprend une gorge de dégagement 4141 garantissant, lorsque ledit axe porteur 41 est libre de flexion, un espace libre de contact entre ladite zone d'appui de galet 414 et ledit galet 4. Ladite surface extérieure bombée est par exemple caractérisée par une courbure de grand rayon par exemple égale à 2000 mm permet audit galet 4 de rotuler. Egalement, ledit grain 411 qui est en particulier apte à reprendre des efforts du galet provenant du laminage d'une bande est lui aussi capable de rotuler contre la découpe 412 de l'axe porteur qui lui est complémentaire.
  • En résumé, le laminoir et la méthode de laminage selon l'invention présentent plusieurs avantages par rapport aux laminoirs et méthodes de laminage existants en ce que:
    • ils permettent une réduction de la complexité mécanique du laminoir en utilisant d'une part les mêmes actionneurs pour la génération et/ou l'application de la force de laminage et de crown control, et en permettant d'autre part l'utilisation de vérins hydrauliques en lieu et place de dispositifs de crown control extrêmement complexes à crémaillères, à cames excentriques, ou encore à coins;
    • ils assurent un temps de réponse très réduit permettant un vrai pilotage en temps réel par le dispositif de commande apte à contrôler les actionneurs en fonction d'une géométrie de la bande mesurable en sortie du laminoir par au moins un organe de mesure de planéité et au moins un organe de mesure d'épaisseur de bande;
    • ils permettent, en particulier dans leur utilisation pour des cages de laminage de type Monobloc, de compenser des variations d'épaisseur et de profil de bande liées aux cédages de la cage de laminage avant même leur mesure par l'organe de mesure d'épaisseur et de planéité, et apporte donc une meilleure régularité d'épaisseur et de planéité de bande;
    • ils permettent aussi, notamment dans leur utilisation pour des cages de laminage de type «split housing» comprenant une possibilité de faire varier en cours de laminage la position relative des deux demi-cages formant ladite cage de type split housing, de compenser des variations de profil de bande liées aux cédages de la cage de laminage avant même leur mesure par l'organe de mesure de planéité, et apporte donc une meilleure régularité de planéité de bande;
    • en permettant la compensation de cédages, ils permettent de plus d'améliorer la géométrie des bandes laminées, même en l'absence de mesures d'épaisseur et/ou de planéité, en appliquant des corrections de position ou de force aux actionneurs en fonction des efforts mesurés dans lesdits actionneurs suivant une loi ou des tables préalablement définies;
    • ils permettent une répartition fractionnée maitrisée de la force de laminage sur les différents galets;
    • ils permettent une meilleure accessibilité audit assemblage supérieur lors de la maintenance dudit assemblage et la possibilité d'utiliser une gamme de diamètres de cylindres plus large du fait qu'une capacité de mouvement vertical de l'assemblage de cylindres supérieur par rapport à l'assemblage de cylindres inférieur est uniquement limitée par exemple par la course des vérins des actionneurs de galets, laquelle est apte à permettre une ouverture des assemblages supérieur et inférieur beaucoup plus grande que l'ouverture permise par les dispositifs connus de l'homme du métier, à excentriques commandés par crémaillère ou à coins.

Claims (15)

  1. Laminoir à cylindres multiples destiné à équiper une installation de laminage à froid d'une bande (9) à laminer, ledit laminoir comprenant:
    - un assemblage supérieur comprenant des cylindres de laminage situé au-dessus d'un plan de défilement (P) de ladite bande et un assemblage inférieur comprenant des cylindres de laminage, situé en-dessous dudit plan de défilement (P) de la bande, lesdits assemblages supérieur et inférieur étant destinés à coopérer l'un avec l'autre afin de soumettre ladite bande (9) à une force de laminage;
    - chacun des assemblages comprenant un cylindre de travail (1) destiné à être en contact avec la bande (9) à laminer, soutenu par des cylindres de soutien (2), eux-mêmes soutenus par des cylindres d'appui (3, et eux-mêmes soutenus par des rangées de galets (4) d'appui ;
    - chaque rangée de galets d'appui comprenant une pluralité de galets (4) d'appui montés sur un axe porteur (41) de galets;
    - au moins une rangée de galets d'appui de l'assemblage supérieur est actionnable, dans une direction perpendiculaire au plan de défilement (P) de la bande, par une pluralité d'actionneurs (42) de galets d'appui;
    et étant caractérisé
    - en ce que chaque actionneur (42) de galet d'appui est capable d'exercer une force locale, selon ladite direction perpendiculaire au plan de défilement (P) de la bande, directement sur l'axe porteur (41) de galets de ladite rangée de galets;
    - par un nombre d'actionneurs (42) de galets d'appui aptes à exercer ladite force locale sur l'axe porteur (41) d'une même rangée de galets d'appui égale au moins au nombre de galets (4) d'appui de ladite rangée;
    - en ce qu'il comprend un dispositif de commande (8) apte à commander chacun desdits actionneurs (42) afin que la somme des forces locales exercées par chacun des actionneurs du laminoir égale à l'effort de serrage, lequel est égale à ladite force de laminage.
  2. Laminoir selon revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de commande (8) est capable de corréler dynamiquement chacune desdites forces locales à un profil transversal de ladite bande.
  3. Laminoir selon une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend un premier groupe et un second groupe d'actionneurs capables d'exercer chacun ladite force locale sur au moins un axe porteur (41), chacun des actionneurs du premier groupe d'actionneurs étant apte à exercer ladite force locale sur une zone d'appui située entre deux galets consécutifs dudit axe porteur, et le second groupe d'actionneurs comprenant un premier actionneur capable d'exercer ladite force locale sur une extrémité dudit axe porteur (41) avant le premier galet porté par ledit axe porteur, et un second actionneur capable d'exercer ladite force locale à l'autre extrémité de l'axe porteur (41) après le dernier galet porté par ledit axe porteur.
  4. Laminoir selon une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque actionneur (42) est capable d'exercer ladite force locale sur au moins un axe porteur (41), de chaque côté d'un galet (4) porté par ledit axe porteur (41).
  5. Laminoir selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'un même actionneur (42) est capable d'exercer ladite force locale simultanément sur deux axes porteurs (41).
  6. Laminoir selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit actionneur (42) est un vérin hydraulique comprenant un corps creux (421) dans lequel est apte à se déplacer un piston (422) équipé d'une tige dont une extrémité est terminée par un organe d'appui (423) destiné à prendre appui sur au moins un axe porteur (41), ledit piston (422) étant caractérisée en ce qu'au moins sa tête a une section allongée dans le sens de défilement de la bande.
  7. Laminoir selon revendication 1 à 6, caractérisé en ce qu'au moins un actionneur est équipé d'un dispositif de mesure de position d'une partie mobile dudit actionneur destinée à prendre appui sur ledit axe porteur et en ce que le dispositif de commande (8) est capable de corréler dynamiquement la position de la partie mobile dudit actionneur avec l'épaisseur de la bande.
  8. Laminoir selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit dispositif de commande (8) est capable de compenser en temps réel un cédage de ladite cage de laminage.
  9. Laminoir selon une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit axe porteur (41) comprend une première pluralité de zones d'appui, dites zones d'appui de force locale, sur lesquelles sont appliquées lesdites forces locales, et une seconde pluralité de zones d'appui, dites zones d'appui de galet, destinées à supporter lesdits galets (4)chaque zone d'appui de galet comprenant une première surface et une seconde surface destinées à être en contact avec le galet (4), ladite seconde surface étant une surface bombée, distincte ou séparée de ladite première surface.
  10. Laminoir selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'axe porteur (41) comprend des grains rotulants amovibles, chaque grain étant d'une part logeable dans une découpe dudit axe porteur destinée à affaiblir sa rigidité, et d'autre part permettant à un galet (4) de rotuler librement.
  11. Laminoir selon la revendication 10, caractérisé en ce que le nombre de grains égale le nombre de galets supportés par ledit axe porteur (41), chaque grain comprenant ladite première surface appartenant à ladite zone d'appui de galet et destinée à être en contact avec ledit galet, et une autre surface destinée à être en contact avec ladite découpe.
  12. Méthode de laminage d'une bande à laminer par une installation de laminage comprenant un laminoir à cylindres multiples, ladite méthode de laminage comprenant les étapes suivantes:
    - pendant le laminage de ladite bande:
    - au moins une mesure d'épaisseur de ladite bande en sortie de laminoir, par au moins un organe de mesure d'épaisseur (81) de ladite bande; la méthode est caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes :
    - avant le début du laminage de ladite bande: une réception, par au moins un actionneur (42) de galets (4) d'appui destiné à exercer une force locale sur au moins un axe porteur (41) d'une rangée de galets d'appui dudit laminoir, d'une consigne initiale de préréglage, et un actionnement dudit actionneur (42) en fonction de ladite consigne initiale de préréglage;
    - pendant le laminage de ladite bande:
    - au moins une mesure de planéité de ladite bande en sortie du laminoir, en particulier par au moins un organe de mesure de planéité (82) de ladite bande;
    - une transmission par chaque organe de mesure d'épaisseur (81) et chaque organe de mesure de planéité (82) de respectivement chaque mesure d'épaisseur et chaque mesure de planéité à un dispositif de commande (8);
    - une commande, par ledit dispositif de commande (8), de l'actionnement d'au moins un actionneur (42) par envoi audit actionneur (42) d'une consigne de réglage déterminée en fonction d'au moins ladite mesure d'épaisseur et/ou de planéité.
  13. Méthode de laminage selon la revendication 12, caractérisée, avant laminage, par au moins une autre réception d'au moins une autre consigne initiale de préréglage par au moins un autre actionneur, et un positionnement dudit autre actionneur en fonction de ladite autre consigne initiale de préréglage.
  14. Méthode de laminage selon une des revendications 12 ou 13, caractérisée par une corrélation entre la consigne de réglage d'un actionneur et la consigne de réglage d'au moins un actionneur voisin.
  15. Méthode de laminage selon une des revendications 12 à 14, caractérisée en ce qu'elle comprend, pendant ledit laminage, une mesure de ladite force locale exercée par un actionneur de galet.
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