EP2637891A2 - Fahrzeugsitz, insbesondere kraftfahrzeugsitz - Google Patents

Fahrzeugsitz, insbesondere kraftfahrzeugsitz

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Publication number
EP2637891A2
EP2637891A2 EP11775911.8A EP11775911A EP2637891A2 EP 2637891 A2 EP2637891 A2 EP 2637891A2 EP 11775911 A EP11775911 A EP 11775911A EP 2637891 A2 EP2637891 A2 EP 2637891A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fitting
vehicle seat
profile body
axial direction
side part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11775911.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Pluta
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Adient Luxembourg Holding SARL
Original Assignee
Keiper GmbH and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Keiper GmbH and Co filed Critical Keiper GmbH and Co
Publication of EP2637891A2 publication Critical patent/EP2637891A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/682—Joining means

Definitions

  • Vehicle seat in particular motor vehicle seat
  • the invention relates to a vehicle seat having the features of the preamble of claim 1.
  • the back frame on two side parts, which are connected above and below by means of a respective cross-beam, whereby the back frame is circumferentially closed.
  • the two fittings, by means of which the backrest is pivotable relative to the seat part, are respectively attached to the side parts.
  • the invention is based on the object to improve a vehicle seat of the type mentioned. This object is achieved by a vehicle seat with the features of claim 1.
  • Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims.
  • the profiled body according to the invention is suitable for the fact that the interaction with other components is independent of the position of the profiled body in the axial direction. Due to this decoupling of the profile body can be positioned in the axial direction so that it compensates for example, tolerances or other different dimensions of the backrest or the seat part in the axial direction. Particularly preferred is the profile body, when a width variability are achieved when using as many common parts.
  • the constant profile should primarily relate to the outer profile of the profile body, ie be understood as an envelope. Holes, embossments or other features in the profile body, which do not protrude radially ' outward, therefore leave the profile of the profile body in the sense of the invention constant.
  • the said property of the profile body can be effective against the side part, opposite the fitting or both.
  • the profile body acts preferably together with its outside with a matching receptacle of the relevant component.
  • the said receptacle can be extended in the axial direction relative to the simple material thickness, for example as a collar or welded bush, in order to act as a guide in the positioning of the profile body.
  • FIG. 3 is a view of the backrest structure according to the first embodiment
  • FIG. 4 is a partial perspective view in the region of the connection between the backrest and a seat part with a larger width
  • FIG. 6 is a perspective view of a lower cross-beam according to the second embodiment
  • Fig. 7 is an exploded view of a fitting
  • Fig. 8 is a schematic side view of a vehicle seat.
  • a vehicle seat 1 for a motor vehicle has a seat part 3 and a back 4 pivotable relative to the seat part 3.
  • the direction of travel of the motor vehicle and the usual arrangement of the vehicle seat 1 in the motor vehicle define the directional information used below, wherein the direction perpendicular to the direction of travel and horizontally extending direction is referred to as the axial direction y.
  • the back 4 is upholstered in a conventional manner and has as a supporting structure on a backrest structure 4a, which is presently designed as a circumferential frame.
  • the backrest structure 4a has a lower cross-member 4b, which extends in the axial direction y perpendicular to the direction of travel and horizontal.
  • On the lower crosspiece a side part 4d is attached on both sides.
  • An upper cross-beam 4e is parallel to the lower cross-beam 4b and is fixed at its two ends respectively at the upper end of the side parts 4d.
  • the backrest structure 4a each have a profile body 4p.
  • the profile body 4p extends - at least in sections - with a constant profile in the axial direction y.
  • the profile body 4p is preferably hollow at least in the section with the constant profile.
  • the profile body 4p is designed as a metallic tube which, for example, has a circular profile. But there are other profiles possible, for example, other round or polygonal profiles.
  • the pipe can be drawn or welded.
  • An extruded profile is possible as an alternative.
  • the profile body 4p may be formed as a solid bolt with said profiles.
  • the profile body 4p is attached to the associated side part 4d.
  • the profile body 4p is inserted into a receptacle of the side part 4d, for example in a fork or in an opening.
  • the profile body 4p acts with its outside with the suitably profiled receptacle of the side part 4d - preferably form- conclusive - together, in this case with the inside of a collar, which additionally guides the profile body 4p in the axial direction y.
  • the thus positioned profile body 4p is then attached to the side part 4d, preferably welded.
  • the profile body 4p is designed as a separate individual part, preferably cut to length appropriately from a profile strand.
  • the side parts 4d are connected at their lower end, each with a profile body 4p and - elsewhere - to one end of the lower crossbar 4b.
  • the profile body 4p is an integral part of the lower crossbeam 4b, i. the end portion of the same.
  • the lower crosspiece 4b may have a profile deviating from the profile body 4p in the middle section extending between the side parts 4d. In the drawing, for example, a depression is shown in the middle, which is adapted to the stiffness requirements for the backrest structure 4a.
  • the backrest 4 is pivotable relative to the seat part 3 about a pivot axis extending in the axial direction y, preferably tilt-adjustable between different positions of use.
  • a drive shaft 7 is rotated, which is arranged in the axial direction y in the transition region between the seat part 3 and backrest 4.
  • the drive shaft 7 rotatably engages in a fitting 10, by means of which the back 4 is connected to the seat part 3 and is pivotable relative thereto.
  • two identical or mirror-image fittings 10 are provided.
  • the fitting 10 has at least a first fitting part 1 1 and a second fitting part 12, which are rotatable relative to each other.
  • the two fitting parts 1 1 and 12 can each inscribe approximately in a circular disc shape.
  • Both fitting parts 1 1 and 12 are preferably made of metal, in particular steel, which may be cured at least partially.
  • a Umklamm réellesring 13 is provided for recording me the axially acting forces, so the cohesion of the fitting parts 1 1 and 12, a Umklamm réellesring 13 is provided.
  • the principle of such cohesion by means of a Umklamm réellesrings is for example in the
  • the Umklamm ceremoniessring 13 is preferably made of metal, in particular steel, which is preferably uncured.
  • the Umklamm réellesring 13 has a substantially flat ring shape.
  • the Umklamm ceremoniessring 13 is fixedly connected to one of the two fitting parts 1 1 and 12, in this case in an outer ring portion with the first fitting part 1 1, for example, welded or in an alternative embodiment (in the circumferential direction at least partially) flanged.
  • the Umklamm ceremoniessring 13 optionally with the interposition of a separate sliding ring, relative to him movable, other of the two fittings 1 1 and 12 in the radially outer edge region, without the relative rotation of the hamper both fittings 1 1 and 12.
  • the mutually facing inner surfaces of the two fitting parts 1 1 and 12 are protected from the ingress of foreign bodies and the pollution and damage.
  • the Umklamm ceremoniessring 13 and firmly connected to him fitting part 1 1 or 12 so clasp the relative to them movable, other of the two fitting parts 1 1 and 12.
  • the two fitting parts 1 1 and 12 therefore together (with the Umklamm ceremoniessring 13) a disc-shaped unit.
  • the first fitting part 11 for example, firmly connected to the backrest structure 4a, so leaning.
  • the second fitting part 12 is then firmly connected to the structure of the seat part 3, so fixed seat.
  • the assignments of the fitting parts 1 1 and 12 may also be reversed, ie the first fitting part 1 1 would then Wegteilfest and the second fitting part 12 leaning.
  • the fitting 10 is in the power flow between the back 4 and seat part. 3
  • axially projecting contours are provided on the two fitting parts.
  • a star shoulder 12a is formed on the second fitting part 12, on its end face remote from the first fitting part 11.
  • the star heel 12a has a multi-armed, substantially symmetrical star shape (in this case a four-armed cross).
  • the star paragraph 12 a acts positively with a matching opening in the structural part of the seat part 3, in this case a custom adapter 3a (Fig. 5), together and is connected by means of a weld fixed to the adapter 3a.
  • the weld is produced for example by means of laser welding or MAG welding, preferably in the axial direction y. In laser welding, the weld may orbit around the star land 12a. In MAG welding, the weld is preferably provided only at individual, excellent locations on the star landing 12a.
  • a circular annular shoulder 1 1 a formed, for example, by a material exhibition when embossing the first fitting part 1.
  • the first fitting part 1 1 and the profile body 4p cooperate by the annular shoulder 1 1 a in the hollow profile body 4p engages and cooperates positively with the inside thereof. It is defined as a butt joint.
  • a weld which preferably runs around the annular shoulder 1 1 a, the first fitting part 1 1 and the profile body 4p are firmly connected.
  • the weld is produced by laser welding perpendicular to the axial direction y (i.e., in the radial direction) or by MAG welding.
  • the - at least in sections - in the axial direction y constant existing profile of the profile body 4p creates a width variability by seat parts 3 different width, ie different spacing of the fittings 10 with each other in the axial direction y, with a backrest 4 of a certain width, ie certain distance of the side parts 4d with each other in the axial direction y, can be connected together using common parts.
  • the side part 4d of the backrest structure 4a and attached to the fitting 10 or profile body 4p are positioned in the axial direction y relative to each other so that set the specific distances, ie the distance between fitting 10 and associated side part 4d on both Vehicle seat sides - so that the distance between the fittings 10 with each other and the distance between the side parts 4d with each other -, and only then firmly connected.
  • the backrest structure 4a at the time is preferably already closed by means of the two transverse members 4b and 4e and the side parts 4d to form a frame, so that the distance between the side parts 4d is already predetermined.
  • the Profll stresses 4p are then introduced into the receptacles of the side parts 4d, that in the axial direction y outwardly facing end faces the desired distance of the fittings 10 to the associated side parts 4d (and thus the distance of the fittings 10 with each other) set. All components of the backrest structure 4a are identical parts.
  • the said time occurs during the closing of the frame.
  • the lower crosspiece 4b is in its axial dimension to the width of the seat part 3, i. to the desired spacing of the fittings 10 with each other, tuned.
  • the other components of the backrest structure 4a are the same parts.
  • the side parts 4d are slid or placed on the lower crossbeam 4b, wherein in the latter case the two side parts 4d can already be connected to the upper crossbeam 4e.
  • the profile body 4p invention also allow a width variability of the backrest 4, which can be combined with a seat part 3 of a certain width.
  • the upper cross-beam 4e would be matched to the desired width of the backrest 4.
  • the other components of the backrest structure 4a could be the same parts.
  • the inventions Profile body 4p according to the invention can also be used to compensate for tolerances.
  • the fitting 10 is designed as a geared fitting, in which the first fitting part 1 1 and the second fitting part 12 are connected to each other by means of a gear for adjusting and locking, more precisely by means of a - in the present case self-locking - eccentric orbit gear, as described for example in DE 44 36 101 AI or DE 20 2009 017 81 1 Ul is described, the relevant disclosure of which is expressly incorporated.
  • an externally toothed gear 16 is formed on the second fitting part 12, and an internally toothed ring gear 17 is formed on the first fitting part 11, which mesh with each other.
  • the diameter of the top circle of the external toothing of the toothed wheel 16 is smaller by at least one tooth height than the diameter of the root circle of the internal toothing of the ring gear 17.
  • a corresponding difference of the number of teeth of toothed wheel 16 and toothed rim 17 of at least one tooth enables a rolling movement of the toothed ring 17 on the toothed wheel 16
  • the formation of gear 16 and ring gear 17 is preferably carried out by means of a single embossing-stamping process, which also punched out the fitting parts 1 1 and 12 from their starting material.
  • the fitting parts 1 1 and 12 - with similar geometries and the same functions - by massive forming can be produced.
  • the gear 16 forms the radially outer edge of the second fitting part 12, i. the second fitting part 12 terminates radially outwardly with the gear 16.
  • One of the two fitting parts 11 and 12 has a collar 19, in this case the second fitting part 12 concentric with the gear 16.
  • the collar 19 may be formed as a collar on the said fitting part (ie integrally formed) or attached thereto as a separate sleeve.
  • a driver 21 is rotatably supported by a hub 22.
  • the driver 21 is preferably made of plastic.
  • the hub 22 of the driver 21 is centrally provided with a bore 23 for receiving me the drive shaft 7 provided.
  • the profile of the bore 23 is matched to the profile of the drive shaft 7, in this case a splined shaft profile formed.
  • the driver 21 has an integrally formed with the hub 22 cover plate 25 with a larger diameter than the hub 22.
  • the driver 21 has - radially spaced from the hub 22 - with a game between the narrow sides of the wedge segments 27 grasping driver segment 29, which is formed integrally with the cover plate 25 and the hub 22.
  • the wedge segments 27, the broad sides are facing each other, take, for example, each with an opening or a recess defined by projecting material parts, each an angled end finger 35a of an omega-shaped spring 35.
  • the spring 35 acts on the wedge segments 27 in the circumferential direction, in particular in order to press them apart, wherein in operation, the broad sides of the wedge segments 27 can touch and act on each other.
  • the driver 21 is axially secured on the outside of the collar 19 having the fitting part by a preferably clipped securing ring 43.
  • the securing ring 43 extends in the axial direction along a part of the hub 22, so that the hub 22 does not bear directly on the inside of the collar 19, but is mounted in the collar 19 with the interposition of the securing ring 43 (and thereby the driver 21 on the second fitting part) 12 is stored).
  • the sealing ring 44 may also be formed of metal and firmly connected to the first fitting part 1 1, for example, be welded, in which case the cover plate 25 is movable relative to the sealing ring 44.
  • a separating ring 45 is optionally provided as an internal seal, which consists for example of plastic.
  • an eccentric which presses the gear 16 at an engagement point in the ring gear 17 in extension of the direction of eccentricity.
  • a torque is first transmitted to the driver 21 and then by means of the driver segment 29 on the eccentric so defined, which slides along the plain bearing bush 28 with displacement of the direction of eccentricity and thus under displacement of Engagement point of the gear 16 in the ring gear 17, which is a tumbling rolling motion, ie as relative rotation with superimposed wobble.
  • the inclination of the backrest 4 is thereby continuously adjustable between several positions of use.
  • a locking spring 51 is provided, as for example in the
  • the locking spring 51 cooperates in this case with a toothing 55 which is formed as a further toothed rim on the first fitting part 1 1.
  • the - preferably on an axial projection of the plain bearing bush 28 movably mounted - locking spring 51 blocks each of the wedge segments 27 in the non-driven state (by the locking spring 51 by abutment against the end fingers 35a, the spring 35 locks) and is driven by the driver 21st solved.
  • the fitting 10 may alternatively be formed as a detent fitting, so that the drive shaft 7 retracts by means of a small rotation in the interior of the fitting 10 contained bolt against spring bias, as described for example in DE 10 2006 015 560 B3, the related disclosure is explicitly included.
  • the backrest 4 can, for example in two-door or three-door motor vehicle seats, be freely pivotable to facilitate access to a rear row of seats.
  • the fitting 10 may then have an additional locking in the form of a free-pivoting unit, as described for example in US 7,571,962 B2, the relevant disclosure of which is expressly incorporated.

Abstract

Bei einem Fahrzeugsitz, insbesondere Kraftfahrzeugsitz, mit einem Sitzteil, einer Lehne, welche als tragende Struktur eine Lehnenstruktur (4a) mit wenigstens einem Seitenteil (4d) aufweist, und wenigstens einem Beschlag (10), mittels dessen die Lehne mit dem Sitzteil verbunden und relativ zu diesem schwenkbar ist, wobei zwischen dem Beschlag (10) und dem Seitenteil (4d) ein Abstand in einer axialen Richtung (y) definiert ist, weist die Lehnenstruktur (4a) wenigstens einen Profilkörper (4p) auf, welcher einerseits mit dem Seitenteil (4d) und andererseits mit dem Beschlag (10) fest verbunden ist und welcher wenigstens abschnittsweise ein in axialer Richtung (y) konstantes Profil aufweist.

Description

Fahrzeugsitz, insbesondere Kraftfahrzeugsitz
Die Erfindung betrifft einen Fahrzeugsitz mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1.
Bei bekannten Fahrzeugsitzen dieser Art weist der Lehnenrahmen zwei Seitenteile auf, welche oben und unten mittels je einer Quertraverse verbunden sind, wodurch der Lehnenrahmen umlaufend geschlossen ist. Die beiden Beschläge, mittels denen die Lehne relativ zum Sitzteil schwenkbar ist, sind jeweils an den Seitenteilen befestigt. Für unterschiedliche Breiten von Sitzteil oder Lehne werden Lehnenstrukturen mit unterschiedlichen Abmessungen verwendet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Fahrzeugsitz der eingangs genannten Art zu verbessern. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Fahrzeugsitz mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Der erfmdungsgemäße Profilkörper ist aufgrund seines wenigstens abschnittsweise konstanten Profils dafür geeignet, dass das Zusammenwirken mit anderen Bauteilen von der Position des Profilkörpers in axialer Richtung unabhängig ist. Aufgrund dieser Entkopplung kann der Profilkörper in axialer Richtung so positioniert werden, dass er beispielsweise Toleranzen oder sonstige unterschiedliche Abmessungen der Lehne oder des Sitzteils in axialer Richtung ausgleicht. Besonders bevorzugt ist der Profilkörper, wenn eine Breitenvariabilität bei Verwendung von möglichst vielen Gleichteilen erreicht werden. Das konstante Profil soll sich vorrangig auf das Außenprofil des Profilkörpers beziehen, d.h. als Einhüllende verstanden werden. Löcher, Prägungen oder sonstige Merkmale im Profilkörper, welche nicht radial' nach außen überstehen, lassen daher das Profil des Profilkörpers im erfindungsgemäßen Sinne konstant.
Die genannte Eigenschaft des Profilkörpers kann gegenüber dem Seitenteil, gegenüber dem Beschlag oder gegenüber beiden wirksam sein. Der Profilkörper wirkt dabei vorzugsweise mit seiner Außenseite mit einer passenden Aufnahme des betreffenden Bauteils zusammen. Die besagte Aufnahme kann in axialer Richtung gegenüber der einfachen Materialstärke verlängert sein sein, beispielsweise als Kragenzug oder angeschweißte Buchse, um bei der Positionierung des Profilkörpers als Führung zu wirken.
Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Aus- führungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Schnitt im Bereich der Verbindung zwischen einer Lehne und einem Sitzteil mit größerer Breite,
Fig. 2 einen Schnitt im Bereich der Verbindung zwischen der Lehne und einem Sitzteil mit geringerer Breite,
Fig. 3 eine Ansicht der Lehnenstruktur gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 4 eine perspektivische Teilansicht im Bereich der Verbindung zwischen der Lehne und einem Sitzteil mit größerer Breite,
Fig. 5 eine Ansicht der Lehnenstruktur gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht einer unteren Quertraverse gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel, Fig. 7 eine Explosionsdarstellung eines Beschlags, und
Fig. 8 eine schematische Seitenansicht eines Fahrzeugsitzes.
Ein Fahrzeugsitz 1 für ein Kraftfahrzeug weist ein Sitzteil 3 und eine relativ zum Sitzteil 3 schwenkbare Lehne 4 auf. Die Fahrtrichtung des Kraftfahrzeuges und die gewöhnliche Anordnung des Fahrzeugsitzes 1 im Kraftfahrzeug definieren die nachfolgend verwendeten Richtungsangaben, wobei die senkrecht zur Fahrrichtung und horizontal verlaufende Richtung als axiale Richtung y bezeichnet sei.
Die Lehne 4 ist in an sich bekannter Weise gepolstert und weist als tragende Struktur eine Lehnenstruktur 4a auf, die vorliegend als umlaufender Rahmen ausgebildet ist. Die Lehnenstruktur 4a weist eine untere Quertraverse 4b auf, welche in axialer Richtung y senkrecht zur Fahrrichtung und horizontal verläuft. An der unteren Quertraverse ist beidseitig ein Seitenteil 4d befestigt. Eine obere Quertraverse 4e verläuft parallel zur unteren Quertraverse 4b und ist an ihren beiden Enden jeweils am oberen Ende der Seitenteile 4d befestigt. In ihren beiden unteren Ecken weist die Lehnenstruktur 4a jeweils einen Profilkörper 4p auf.
Der Profilkörper 4p erstreckt sich - wenigstens abschnittsweise - mit konstantem Profil in axialer Richtung y. Der Profilkörper 4p ist wenigstens in dem Abschnitt mit dem konstanten Profil vorzugsweise hohl ausgebildet. Vorliegend ist der Profilkörper 4p als metallisches Rohr ausgebildet, welches beispielsweise ein kreisförmiges Profil aufweist. Es sind aber auch andere Profile möglich, beispielsweise andere runde oder polygonale Profile. Das Rohr kann gezogen oder geschweißt sein. Ein Strangpressprofil ist alternativ möglich. Alternativ zu (teilweise) hohle Ausbildung kann der Profilkörper 4p als massiver Bolzen mit besagten Profilen ausgebildet sein. Der Profilkörper 4p ist am zugeordneten Seitenteil 4d befestigt. Hierzu wird der Profilkörper 4p in eine Aufnahme des Seitenteils 4d eingeführt, beispielsweise in eine Gabel oder in eine Öffnung. Der Profilkörper 4p wirkt mit seiner Außenseite mit der passend profilierten Aufnahme des Seitenteils 4d - vorzugsweise form- schlüssig - zusammen, vorliegend mit der Innenseite eines Kragenzuges, welcher den Profilkörper 4p zusätzlich in axialer Richtung y führt. Der so positionierte Profilkörper 4p wird dann am Seitenteil 4d befestigt, vorzugsweise angeschweißt.
Für den Profilkörper 4p existieren zwei bevorzugte Ausfuhrungen. In einem ersten Ausfuhrungsbeispiel ist der Profilkörper 4p als separates Einzelteil ausgebildet, vorzugsweise von einem Profilstrang passend abgelängt. Die Seitenteile 4d sind an ihrem unteren Ende mit jeweils einem Profilkörper 4p und - an anderer Stelle - mit einem Ende der unteren Quertraverse 4b verbunden. In einem zweiten Ausfuhrungsbeispiel ist der Profilkörper 4p ein einstückiger Bestandteil der unteren Quertraverse 4b, d.h. der Endabschnitt derselben. Die untere Quertraverse 4b kann in dem zwischen den Seitenteilen 4d verlaufenden Mittelabschnitt ein vom Profilkörper 4p abweichendes Profil aufweisen. In der Zeichnung ist beispielsweise mittig eine Eindrückung dargestellt, welche an die Steifigkeitsanforderungen für die Lehnenstruktur 4a angepasst ist.
Die Lehne 4 ist relativ zum Sitzteil 3 um eine in axialer Richtung y verlaufende Schwenkachse schwenkbar, vorzugsweise zwischen verschiedenen Gebrauchsstellungen neigungseinstellbar. Zur Neigungseinstellung der Lehne 4 wird manuell, beispielsweise mittels eines Handrades 5, oder motorisch, beispielsweise mittels eines Elektromotors, eine Antriebswelle 7 gedreht, welche in axialer Richtung y im Übergangsbereich zwischen Sitzteil 3 und Lehne 4 angeordnet ist. Auf beiden Seiten des Fahrzeugsitzes 1 greift die Antriebswelle 7 drehfest in einen Beschlag 10 ein, mittels dessen die Lehne 4 mit dem Sitzteil 3 verbunden und relativ zu diesem schwenkbar ist. Vorzugsweise sind zwei gleiche oder spiegelbildliche Beschläge 10 vorgesehen.
Der Beschlag 10 weist wenigstens ein erstes Beschlagteil 1 1 und ein zweites Beschlagteil 12 auf, welche relativ zueinander verdrehbar sind. Die beiden Beschlagteile 1 1 und 12 lassen sich jeweils näherungsweise in eine kreisrunde Scheibenform einbeschreiben. Beide Beschlagteile 1 1 und 12 bestehen vorzugsweise aus Metall, insbesondere Stahl, der wenigstens bereichsweise gehärtet sein kann. Zur Aufnah- me der axial wirkenden Kräfte, also zum Zusammenhalt der Beschlagteile 1 1 und 12, ist ein Umklammerungsring 13 vorgesehen. Das Prinzip eines solchen Zusammenhalts mittels eines Umklammerungsrings ist beispielsweise in der
US 6,799,806 B2 beschrieben. Der Umklammerungsring 13 besteht vorzugsweise aus Metall, insbesondere Stahl, der vorzugsweise ungehärtet ist. Der Umklammerungsring 13 weist eine im wesentlichen flache Ringform auf.
Der Umklammerungsring 13 ist fest mit einem der beiden Beschlagteile 1 1 und 12 verbunden, vorliegend in einem äußeren Ringabschnitt mit dem ersten Beschlagteil 1 1, beispielsweise verschweißt oder in alternativer Ausführung (in Umfangsrich- tung wenigstens teilweise) umgebördelt. Mittels seines radial nach innen weisenden Randes, d.h. vorliegend eines in einer zu axialen Richtung senkrechten Ebene angeordneten, inneren Ringabschnitts, übergreift der Umklammerungsring 13, gegebenenfalls unter Zwischenlage eines separaten Gleitrings, das relativ zu ihm bewegliche, andere der beiden Beschlagteile 1 1 und 12 in dessen radial äußerem Randbereich, ohne die Relativdrehung der beiden Beschlagteile 1 1 und 12 zu behindern. Zudem werden die einander zugewandten Innenflächen der beiden Beschlagteile 1 1 und 12 vor dem Eindringen von Fremdkörpern und der Verschmutzung und Beschädigung geschützt.
Der Umklammerungsring 13 und das mit ihm fest verbundene Beschlagteil 1 1 oder 12 umklammern also das relativ zu ihnen bewegliche, andere der beiden Beschlagteile 1 1 und 12. In baulicher Hinsicht bilden die beiden Beschlagteile 1 1 und 12 daher zusammen (mit dem Umklammerungsring 13) eine scheibenförmige Einheit.
Mit der Montage des Beschlags 10 ist das erste Beschlagteil 11 beispielsweise fest mit der Lehnenstruktur 4a verbunden, also lehnenfest. Das zweite Beschlagteil 12 ist dann fest mit der Struktur des Sitzteils 3 verbunden, also sitzteilfest. Die Zuordnungen der Beschlagteile 1 1 und 12 können jedoch auch vertauscht sein, d.h. das erste Beschlagteil 1 1 wäre dann sitzteilfest und das zweite Beschlagteil 12 lehnenfest. Der Beschlag 10 liegt im Kraftfluss zwischen Lehne 4 und Sitzteil 3. Für eine definierte Schnittstelle des Beschlags 10 zu Strukturteilen des Sitzteils 3 und der Lehnenstruktur 4a sind an den beiden Beschlagteilen 1 1 und 12 axial vorspringende Konturen vorgesehen. Vorliegend ist am zweiten Beschlagteil 12 - auf seiner vom ersten Beschlagteil 1 1 abgewandten Stirnseite - ein Sternabsatz 12a ausgebildet. Der Sternabsatz 12a weist eine mehrarmige, im wesentlichen symmetrische Sternform auf (vorliegend ein vierarmiges Kreuz). Der Sternabsatz 12 a wirkt formschlüssig mit einer passenden Öffnung im Strukturteil des Sitzteils 3, vorliegend einem kundenspezifischen Adapter 3a (Fig. 5), zusammen und ist mittels einer Schweißnaht fest mit dem Adapter 3a verbunden. Die Schweißnaht ist beispielsweise mittels Laserschweißen oder MAG-Schweißen erzeugt, vorzugsweise in axialer Richtung y. Beim Laserschweißen kann die Schweißnaht um den Sternabsatz 12a umlaufen oder unterbrochen sein. Beim MAG-Schweißen ist die Schweißnaht vorzugsweise nur an einzelnen, ausgezeichneten Stellen am Sternabsatz 12a vorgesehen.
Am ersten Beschlagteil 1 1 ist vorliegend - auf seiner vom zweiten Beschlagteil 12 abgewandten Stirnseite - ein kreisförmiger Ringabsatz 1 1 a ausgebildet, beispielsweise durch eine Materialausstellung beim Prägen des ersten Beschlagteiles 1 1. Das erste Beschlagteil 1 1 und der Profilkörper 4p wirken zusammen, indem der Ringabsatz 1 1 a in den hohlen Profilkörper 4p greift und formschlüssig mit dessen Innenseite zusammenwirkt. Es ist so ein Stumpfstoß definiert. Mittels einer Schweißnaht, die vorzugsweise um den Ringabsatz 1 1 a herumläuft, sind das erste Beschlagteil 1 1 und der Profilkörper 4p fest miteinander verbunden. Die Schweißnaht ist beispielsweise mittels Laserschweißen senkrecht zur axialen Richtung y (d.h. in radialer Richtung) oder mittels MAG-Schweißens erzeugt.
Das - wenigstens abschnittsweise - in axialer Richtung y konstant vorhandene Profil des Profilkörpers 4p schafft eine Breitenvariabilität, indem Sitzteile 3 verschiedener Breite, d.h. verschiedenem Abstand der Beschläge 10 untereinander in axialer Richtung y, mit einer Lehne 4 von bestimmter Breite, d.h. bestimmtem Abstand der Seitenteile 4d untereinander in axialer Richtung y, miteinander verbunden werden können unter Verwendung von Gleichteilen. Zu einem bestimmten Zeitpunkt des Zu- sammenbaus des Fahrzeugsitzes 1 werden das Seitenteil 4d der Lehnenstruktur 4a und der am Beschlag 10 befestigte oder zu befestigende Profilkörper 4p in axialer Richtung y so relativ zueinander positioniert, dass sich die bestimmten Abstände einstellen, d.h. der Abstand zwischen Beschlag 10 und zugeordnetem Seitenteil 4d auf beiden Fahrzeugsitzseiten - damit auch der Abstand der Beschläge 10 untereinander und der Abstand der Seitenteile 4d untereinander -, und erst dann miteinander fest verbunden.
Im ersten Ausfuhrungsbeispiel mit den separaten Profilkörpern 4p ist die Lehnenstruktur 4a zu besagtem Zeitpunkt vorzugsweise bereits mittels der beiden Quertraversen 4b und 4e und der Seitenteile 4d zu einem Rahmen geschlossen, so dass der Abstand der Seitenteile 4d untereinander bereits vorgegeben ist. Die Profllkörper 4p werden dann so in die Aufnahmen der Seitenteile 4d eingeführt, dass die in axialer Richtung y nach außen weisenden Stirnseiten den gewünschten Abstand der Beschläge 10 zu den zugeordneten Seitenteilen 4d (und damit den Abstand der Beschläge 10 untereinander) einstellen. Dabei sind sämtliche Bestandteile der Lehnenstruktur 4a Gleichteile.
Im zweiten Ausführungsbeispiel mit den Profilkörpern 4p als einstückigen Bestandteilen der unteren Quertraverse 4b tritt der besagte Zeitpunkt während des Schließens des Rahmens auf. Die untere Quertraverse 4b ist in ihrer axialen Abmessung auf die Breite des Sitzteils 3, d.h. auf den gewünschten Abstand der Beschläge 10 untereinander, abgestimmt. Die anderen Bestandteile der Lehnenstruktur 4a sind Gleichteile. Je nach Ausbildung der Aufnahme der Seitenteile 4d werden die Seitenteile 4d auf die untere Quertraverse 4b aufgeschoben oder aufgesetzt, wobei in letzterem Fall die beiden Seitenteile 4d bereits mit der oberen Quertraverse 4e verbunden sein können.
Die erfindungsgemäßen Profilkörper 4p erlauben auch eine Breitenvariabilität der Lehne 4, welche mit einem Sitzteil 3 von bestimmter Breite kombinierbar ist. Die obere Quertraverse 4e wäre auf die gewünschte Breite der Lehne 4 abgestimmt. Die anderen Bestandteile der Lehnenstruktur 4a könnten Gleichteile sein. Die erfin- dungsgemäßen Profilkörper 4p können auch zum Toleranzausgleich verwendet werden.
Der Beschlag 10 ist als Getriebebeschlag ausgebildet, bei welchem das erste Beschlagteil 1 1 und das zweite Beschlagteil 12 mittels eines Getriebes zum Verstellen und Feststellen miteinander verbunden sind, genauer gesagt mittels eines - vorliegend selbsthemmenden - Exzenterumlaufgetriebes, wie es beispielsweise in der DE 44 36 101 AI oder der DE 20 2009 017 81 1 Ul beschrieben ist, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt ausdrücklich einbezogen wird.
Zur Ausbildung des Getriebes ist am zweiten Beschlagteil 12 ein außenverzahntes Zahnrad 16 und am ersten Beschlagteil 1 1 ein innenverzahnter Zahnkranz 17 ausgebildet, welche miteinander kämmen. Der Durchmesser des Kopfkreises der Außenverzahnung des Zahnrads 16 ist um wenigstens eine Zahnhöhe kleiner als der Durchmesser des Fußkreises der Innenverzahnung des Zahnkranzes 17. Ein entsprechender Unterschied der Zähneanzahl von Zahnrad 16 und Zahnkranz 17 von wenigstens einem Zahn ermöglicht eine Abwälzbewegung des Zahnkranzes 17 am Zahnrad 16. Die Ausbildung von Zahnrad 16 und Zahnkranz 17 erfolgt vorzugsweise mittels eines einzigen Präge-Stanz- Vorgangs, der zugleich die Beschlagteile 1 1 und 12 aus ihrem Ausgangsmaterial ausstanzt. Alternativ können die Beschlagteile 1 1 und 12 - mit ähnlichen Geometrien und gleichen Funktionen - durch Massivumformung (vorzugsweise Kaltfließpressen oder Warmfließpressen) hergestellt werden. Vorliegend bildet das Zahnrad 16 den radial äußeren Rand des zweiten Beschlagteils 12, d.h. das zweite Beschlagteil 12 schließt radial außen mit dem Zahnrad 16 ab.
Eines der beiden Beschlagteile 11 und 12 weist einen Kragen 19 auf, vorliegend das zweite Beschlagteil 12 konzentrisch zum Zahnrad 16. Der Kragen 19 kann als Kragenzug an dem besagten Beschlagteil angeformt (d.h. einstückig ausgebildet) oder als separate Hülse daran befestigt sein. Im Kragen 19 ist ein Mitnehmer 21 mittels einer Nabe 22 drehbar gelagert. Der Mitnehmer 21 besteht vorzugsweise aus Kunststoff. Die Nabe 22 des Mitnehmers 21 ist zentral mit einer Bohrung 23 zur Aufnah- me der Antriebswelle 7 versehen. Das Profil der Bohrung 23 ist passend zum Profil der Antriebswelle 7, vorliegend einem Keilwellenprofil, ausgebildet. Im Anschluss an seine Nabe 22 weist der Mitnehmer 21 eine einstückig mit der Nabe 22 ausgebildete Abdeckscheibe 25 mit größerem Durchmesser als die Nabe 22 auf.
Auf dem Kragen 19 sind zwei Keilsegmente 27 - mit ihren gekrümmten Innenflächen - abgestützt, die - mit ihren gekrümmten Außenflächen - das andere der beiden Beschlagteile 1 1 und 12, vorliegend das erste Beschlagteil 1 1, lagern. Hierfür ist eine Aufnahme des letztgenannten Beschlagteils mit einer vorzugsweise drehfest eingepressten Gleitlagerbuchse 28 ausgekleidet, an der die Außenflächen der Keilsegmente 27 anliegen. Die Begriffe "abstützen" und "lagern" sollen nicht auf eine bestimmte Richtung des Kraftflusses durch den Beschlag 10 beschränkt sein, da diese Richtung von der Montage des Beschlags 10 abhängt.
Der Mitnehmer 21 weist - radial beabstandet zur Nabe 22 - ein mit Spiel zwischen die Schmalseiten der Keilsegmente 27 fassendes Mitnehmersegment 29 auf, welches mit der Abdeckscheibe 25 und mit der Nabe 22 einstückig ausgebildet ist. Die Keilsegmente 27, deren Breitseiten einander zugekehrt sind, nehmen, beispielsweise mit je einer Öffnung oder einer durch vorspringende Materialpartien definierten Ausnehmung, jeweils einen abgewinkelten Endfinger 35a einer Omega-förmigen Feder 35 auf. Die Feder 35 beaufschlagt die Keilsegmente 27 in Umfangsrichtung, insbesondere um sie auseinander zu drücken, wobei im Betrieb die Breitseiten der Keilsegmente 27 einander berühren und beaufschlagen können.
Der Mitnehmer 21 wird auf der Außenseite des den Kragen 19 aufweisenden Beschlagteils durch einen vorzugsweise aufgeclipsten Sicherungsring 43 axial gesichert. Der Sicherungsrings 43 erstreckt sich in axialer Richtung entlang eines Teiles der Nabe 22, so dass die Nabe 22 nicht direkt an der Innenseite des Kragens 19 anliegt, sondern unter Zwischenlage des Sicherungsrings 43 im Kragen 19 gelagert ist (und dadurch der Mitnehmer 21 am zweiten Beschlagteil 12 gelagert ist). Auf der Außenseite des die Gleitlagerbuchse 28 aufweisenden Beschlagteils (vorliegend des ersten Beschlagteils 1 1) ist zwischen dessen radial äußerem Rand und der Abdeck- Scheibe 25 ein Dichtring 44 vorgesehen, beispielsweise aus Gummi oder weichem Kunststoff, der mit der Abdeckscheibe 25 verbunden ist, insbesondere verclipst ist. Der Dichtring 44 kann auch aus Metall ausgebildet und mit dem ersten Beschlagteil 1 1 fest verbunden, beispielsweise verschweißt, sein, wobei dann die Abdeckscheibe 25 relativ zum Dichtring 44 beweglich ist. Innerhalb des Bauraums zwischen den beiden Beschlagteilen 11 und 12 ist optional ein Trennring 45 als interne Dichtung vorgesehen, welcher beispielsweise aus Kunststoff besteht.
Durch die Keilsegmente 27 (und die Feder 35) wird ein Exzenter definiert, welcher in Verlängerung der Richtung der Exzentrizität das Zahnrad 16 an einer Eingriffsstelle in den Zahnkranz 17 drückt. Bei einem Antrieb durch die sich (mehrfach) drehende Antriebswelle 7 wird ein Drehmoment zunächst auf den Mitnehmer 21 und mittels des Mitnehmersegments 29 dann auf den so definierten Exzenter übertragen, welcher entlang der Gleitlagerbuchse 28 gleitet unter Verlagerung der Richtung der Exzentrizität und damit unter Verlagerung der Eingriffsstelle des Zahnrades 16 im Zahnkranz 17, was sich als taumelnde Abwälzbewegung darstellt, d.h. als Relativdrehung mit überlagerter Taumelbewegung. Die Neigung der Lehne 4 ist dadurch zwischen mehreren Gebrauchsstellungen stufenlos einstellbar.
Zur Verbesserung des dynamischen Betriebsverhaltens ist vorzugsweise noch als Sperrelement eine Sperrfeder 51 vorgesehen, wie sie beispielsweise in der
DE 195 48 809 Cl offenbart ist. Die Sperrfeder 51 wirkt vorliegend mit einer Verzahnung 55 zusammen, die als weiterer Zahnkranz am ersten Beschlagteil 1 1 ausgebildet ist. Die - vorzugsweise auf einem axialen Überstand der Gleitlagerbuchse 28 beweglich gelagerte - Sperrfeder 51 sperrt jeweils die Keilsegmente 27 im nicht-an- getriebenen Zustand (indem die Sperrfeder 51 mittels Anlage an die Endfinger 35a die Feder 35 sperrt) und wird durch den angetriebenen Mitnehmer 21 gelöst.
Der Beschlag 10 kann alternativ als Rastbeschlag ausgebildet sein, so dass die Antriebswelle 7 mittels einer kleinen Drehung im Inneren des Beschlags 10 enthaltene Riegel entgegen Federvorspannung zurückzieht, wie es beispielsweise in der DE 10 2006 015 560 B3 beschrieben ist, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt ausdrücklich einbezogen wird. Die Lehne 4 kann, beispielsweise bei zweitürigen oder dreitürigen Kraftfahrzeugsitzen, freischwenkbar sein, um den Zugang zu einer hinteren Sitzreihe erleichtert werden soll. Der Beschlag 10 kann dann eine zusätzliche Verriegelung in Form einer Freischwenkeinheit aufweisen, wie sie beispielsweise in der US 7,571,962 B2 beschrieben ist, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt ausdrücklich einbezogen wird.
Bezugszeichenliste
1 Fahrzeugsitz
Sitzteil
a Adapter
Lehne
a Lehnenstrukrur
b untere Quertraverse
d Seitenteil
e obere Quertraverse
p Profilkörper
5 Handrad
7 Antriebswelle
10 Beschlag
1 1 erstes Beschlagteil
I Ia Ringabsatz
12 zweites Beschlagteil
12a Sternabsatz
13 Umklammerungsring
16 Zahnrad
17 Zahnkranz
19 Kragen
21 Mitnehmer
22 Nabe
23 Bohrung
25 Abdeckscheibe
27 Keilsegment
28 Gleitlagerbuchse
29 Mitnehmersegment
35 Feder
35a Endfinger Sicherungsring
Dichtring
Trennring
Sperrfeder
Verzahnung axiale Richtung

Claims

Patentansprüche
1. Fahrzeugsitz (1), insbesondere Kraftfahrzeugsitz, mit einem Sitzteil (3), einer Lehne (4), welche als tragende Struktur eine Lehnenstruktur (4a) mit wenigstens einem Seitenteil (4d) aufweist, und wenigstens einem Beschlag (10), mittels dessen die Lehne (4) mit dem Sitzteil (3) verbunden und relativ zu diesem schwenkbar ist, wobei zwischen dem Beschlag (10) und dem Seitenteil (4d) ein Abstand in einer axialen Richtung (y) definiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Lehnenstruktur (4a) wenigstens einen Profilkörper (4p) aufweist, welcher einerseits mit dem Seitenteil (4d) und andererseits mit dem Beschlag (10) fest verbunden ist und welcher wenigstens abschnittsweise ein in axialer Richtung (y) konstantes Profil aufweist.
2. Fahrzeugsitz nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (4p) mit seiner Außenseite mit einer passend profilierten Aufnahme des Seitenteils (4d) zusammenwirkt.
3. Fahrzeugsitz nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme des Seitenteils (4d) in axialer Richtung (y) verlängert ausgebildet ist.
4. Fahrzeugsitz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (4p) wenigstens in dem Abschnitt mit konstantem Profil hohl ausgebildet ist.
5. Fahrzeugsitz nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (4p) mit seiner Innenseite mit einem passend profilierten Absatz (I Ia, 12a) des Beschlags (10) zusammenwirkt, insbesondere mit einem Stumpfstoß am Beschlag (10) positioniert ist.
6. Fahrzeugsitz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lehnenstruktur (4a) eine untere Quertraverse (4b), zwei Sei- tenteile (4d) und eine obere Quertraverse (4e) aufweist, welche zu einem geschlossenen Rahmen verbunden sind.
7. Fahrzeugsitz nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (4p) einstückig mit der unteren Quertraverse (4b) ausgebildet ist.
8. Fahrzeugsitz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand in axialer Richtung (y) zwischen dem Beschlag (10) und dem Seitenteil (4d) mittels Positionierung des Profilkörpers (4p) in axialer Richtung (y) relativ zum Seitenteil (4d) und/oder zum Beschlag (10) vor dem Verbinden einstellbar ist.
9. Fahrzeugsitz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (4p) eine Breitenvariabilität des Sitzteils (3) und/oder der Lehne (4) mit Verwendung von Gleichteilen schafft.
10. Verfahren zum Zusammenbau eines Fahrzeugsitzes (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Zusammenbaus der Profilkörper (4p) der Lehnenstruktur (4a) relativ zum Seitenteil (4d) und/oder zum Beschlag (10) in axialer Richtung (y) positioniert wird, um den Abstand in axialer Richtung (y) zwischen dem Beschlag (10) und dem Seitenteil (4d) einzustellen, und dann der Profilkörper (4p) mit dem Seitenteil (4d) und/oder mit dem Beschlag (10) fest verbunden wird.
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