EP2604430B1 - Flexodruckverfahren - Google Patents

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EP2604430B1
EP2604430B1 EP12193750.2A EP12193750A EP2604430B1 EP 2604430 B1 EP2604430 B1 EP 2604430B1 EP 12193750 A EP12193750 A EP 12193750A EP 2604430 B1 EP2604430 B1 EP 2604430B1
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EP
European Patent Office
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cylinder
printing
flexographic printing
offset
rubber
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EP12193750.2A
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EP2604430A2 (de
EP2604430A3 (de
Inventor
Martin Schmitt-Lewen Dr.
Martin Haas
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Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/24—Rotary letterpress machines for flexographic printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F11/00—Rotary presses or machines having forme cylinders carrying a plurality of printing surfaces, or for performing letterpress, lithographic, or intaglio processes selectively or in combination
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/02—Rotary lithographic machines for offset printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M1/00—Inking and printing with a printer's forme
    • B41M1/02—Letterpress printing, e.g. book printing
    • B41M1/04—Flexographic printing

Definitions

  • the present invention relates to a flexographic printing process.
  • Flexographic printing processes can also be carried out with printing machines that are otherwise used for offset printing, such as in US 7,934,450 B2 described. For this purpose, these offset printing machines are converted.
  • EP 0 895 858 B1 a flexographic printing method is described in which a flexographic printing plate is mounted on the printing form cylinder of an offset printing machine instead of the offset printing form.
  • the dampening unit of the offset printing machine has been removed and instead of a transfer roller of the dampening unit an anilox roller is inserted into the bearing point of the transfer roller.
  • the anilox roller is used for aniloxeinstaining in flexographic printing.
  • the invention has for its object to provide a flexographic printing process, which can be carried out by means of a less complicated conversion on an offset printing machine.
  • a coating fluid is transferred from an anilox roller directly to a rubber elastic peripheral surface of a transfer cylinder.
  • the coating fluid is transferred from the rubber elastic peripheral surface directly to a non-rubbery circumferential surface of a first cylinder, the coating fluid is transferred from the non-rubbery peripheral surface directly to a first cylinder Transfer flexographic printing on a second cylinder and the coating fluid is transferred from the flexographic printing directly to the substrate.
  • the flexographic printing process according to the invention can be implemented on an offset printing machine without complicated assembly processes. It can be used an offset printing machine, the dampening unit does not need to be removed and need only be disabled for flexographic printing. It is particularly advantageous that an anilox offset printing machine can be used, the anilox roller and / or doctor blade system both for dosing the offset ink in offset printing and for dosing the coating fluid -. As a flexo ink or a flexo - can be used multifunctionally in flexo printing. The conversion of the cylinders is also very uncomplicated.
  • a printing image-bearing offset printing plate when converting from offset printing to flexographic printing, can be removed from the first cylinder and a pressure-free cylinder winding can be clamped in place, and a blanket can be removed from the second cylinder and a flexographic printing plate can be spanned in its place.
  • the imprintless cylinder lift is square and can be a curved plate or a curved sheet of plastic or metal and can be formed by a full-color ink-carrying, imprintless offset printing plate. Such a pressure-free offset printing plate has no non-printing areas in contrast to a printing image-bearing offset printing plate.
  • the flexographic printing plate can be formed by a prepared blanket. During the preparation of the blanket, the remaining rubber layer is at least partially cut away and peeled off around the remaining printing stamp surfaces.
  • the flexographic printing plate can also be a full-surface printing form, z. B. in the form of a (not prepared) blanket.
  • FIG. 1 shows a printing machine with an anilox roller 1 to the anilox roller 1 is a transfer cylinder 2, at which a first cylinder 3 is applied. At the first cylinder 3 is a second cylinder 4, which forms a pressure gap together with a counter-pressure cylinder 5.
  • a doctor blade system 6 On the anilox roller 1 is located on a doctor blade system 6, in which a coating fluid 7 is stored.
  • the doctor blade system 6 is a chamber doctor blade and the coating fluid is a flexographic ink.
  • the coating fluid may be a UV color and may include pearlescent pigments or other specialty pigments (eg, opaque white, metallic pigments, liquid crystals, magnetic effect pigments, thermochromic inks).
  • the coating fluid may also be an electrical conductor or contain such as special pigments, for. B.
  • the transfer cylinder 2 has a rubber-elastic peripheral surface 9, and the first cylinder 3 has a non-rubber-elastic peripheral surface 10.
  • the non-rubber-elastic peripheral surface 10 is harder than the comparatively soft rubber-elastic peripheral surface 9 and may be metallic.
  • the non-rubber-elastic circumferential surface 10 is formed by a pressure-free offset printing plate which is mounted on the first cylinder 3.
  • a flexographic printing plate 11 is clamped, from which the coating fluid is transferred to the printing substrate 12 in the printing nip.
  • the printing substrate 12 may be a paper web or a paper sheet or a cardboard sheet or a film.
  • the printing press operates in flexographic printing operation.
  • FIG. 2 shows the printing press FIG. 1 after their conversion for offset printing.
  • this second setup state 18 is located on the first cylinder 3, a print image-bearing or imaged offset printing form 15 and is located on the second Cylinder 4 a blanket 16.
  • the doctor blade system 6 is an offset printing ink 14, which has been filled after removal of the coating fluid from the doctor blade system 6 in the latter during conversion.
  • one and the same doctor blade system 6 both for storing the coating fluid 7 in flexographic printing (see. FIG. 1 ) as well as for storing the offset ink 14 in offset printing.
  • the anilox roller 1 is used both in flexographic printing and in offset printing.
  • the anilox roller 1 used for flexographic printing (cf. FIG. 1 ) is replaced during conversion of the printing press to the offset printing by an offset roller for the use of anilox roller 13.
  • a first grid 19 (cf. FIG. 1 ) of the anilox roller 1 and a second screen 20 of the other anilox roller 13 differ from each other, for. B. with respect to their filling volumes or their grid structure.
  • the change of the anilox rollers 1, 13 is very inexpensive, since the necessary facilities are available anyway.
  • the anilox roller must be changed anyway for a variety of reasons, regardless of whether the anilox inking unit is a pure offset press, a pure flexographic press, or an offset / flexo press.
  • the anilox roller change is z. B. required to meet print jobs with different coating thickness or to clean the anilox roller outside the printing press.
  • FIG. 2 illustrated printing machine configuration otherwise those from FIG. 1 equivalent.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Printing Methods (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Description

  • Vorliegende Erfindung betrifft ein Flexodruckverfahren.
  • Flexodruckverfahren können auch mit Druckmaschinen durchgeführt werden, die sonst für den Offsetdruck verwendet werden, wie z.B. der in US 7,934,450 B2 beschriebenen. Hierfür werden diese Offsetdruckmaschinen umgerüstet.
  • In EP 0 895 858 B1 ist ein Flexodruckverfahren beschrieben, bei welchem auf den Druckformzylinder einer Offsetdruckmaschine anstelle der Offsetdruckform eine Flexodruckform aufgespannt wird. Das Feuchtwerk der Offsetdruckmaschine ist entfernt worden und anstelle einer Übertragungswalze des Feuchtwerks ist eine Rasterwalze in die Lagerstelle der Übertragungswalze eingesetzt. Die Rasterwalze dient der Aniloxeinfärbung beim Flexodruck.
  • Nachteilig hieran ist die komplizierte Umrüstung.
  • Dieses Problem wird auch nicht durch DE 197 29 985 C2 gelöst.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Flexodruckverfahren anzugeben, welches sich mittels einer weniger komplizierten Umrüstung auf einer Offsetdruckmaschine durchführen lässt.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Flexodruckverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Bei dem erfindungsgemäßen Flexodruckverfahren wird ein Beschichtungsfluid von einer Rasterwalze direkt auf eine gummielastische Umfangsoberfläche eines Transferzylinders übertragen, wird das Beschichtungsfluid von der gummielastischen Umfangsoberfläche direkt auf eine nicht-gummielastische Umfangsoberfläche eines ersten Zylinders übertragen, wird das Beschichtungsfluid von der nicht-gummielastischen Umfangsoberfläche direkt auf eine Flexodruckform auf einem zweiten Zylinder übertragen und wird das Beschichtungsfluid von der Flexodruckform direkt auf den Bedruckstoff übertragen.
  • Das erfindungsgemäße Flexodruckverfahren lässt sich ohne komplizierte Montageprozesse auf einer Offsetdruckmaschine implementieren. Es kann eine Offsetdruckmaschine verwendet werden, deren Feuchtwerk nicht ausgebaut zu werden braucht und für den Flexodruck lediglich deaktiviert zu werden braucht. Besonders vorteilhaft ist, dass eine Anilox-Offsetdruckmaschine verwendet werden kann, deren Rasterwalze und / oder Rakelsystem sowohl zum Dosieren der Offset-Druckfarbe beim Offsetdruck als auch zum Dosieren des Beschichtungsfluids - z. B. eine Flexo-Druckfarbe oder ein Flexolack - beim Flexodruck multifunktional verwendet werden kann. Sehr unaufwändig ist auch die Umrüstung der Zylinder. Beispielsweise kann beim Umrüsten vom Offsetdruck auf den Flexodruck von dem ersten Zylinder eine druckbildtragende Offsetdruckplatte abgenommen und an deren Stelle ein druckbildloser Zylinderaufzug aufgespannt werden und kann von dem zweiten Zylinder ein Gummituch abgenommen und an dessen Stelle eine Flexodruckplatte aufgespannt werden.
  • Der druckbildlose Zylinderaufzug ist viereckig und kann eine gekrümmte Platte oder ein gekrümmter Bogen aus Kunststoff oder Metall sein und kann durch eine vollflächig farbführende, druckbildlose Offset-Druckplatte gebildet werden. Eine solche druckbildlose Offset-Druckplatte hat im Gegensatz zu einer druckbildtragenden Offset-Druckplatte keine nicht-druckenden Stellen. Die Flexodruckplatte kann durch ein präpariertes Gummituch gebildet werden. Bei der Präparation des Gummituches wird um die verbleibenden, druckenden Stempelflächen herum die übrige Gummischicht zumindest teilweise weggeschnitten und abgeschält. Die Flexodruckplatte kann auch eine vollflächige Druckform sein, z. B. in Form eines (nicht präparierten) Gummituchs.
  • Weitere konstruktiv und funktionell vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels und der dazugehörigen Zeichnungen.
  • In dieser zeigen:
    • Figur 1
    eine Druckmaschine in einem ersten Rüstzustand für den Flexodruck und
    Figur 2
    die Druckmaschine aus Figur 1 in einem zweiten Rüstzustand für den Offsetdruck.
  • Figur 1 zeigt eine Druckmaschine mit einer Rasterwalze 1. An der Rasterwalze 1 liegt ein Transferzylinder 2 an, an welchem ein erster Zylinder 3 anliegt. An dem ersten Zylinder 3 liegt ein zweiter Zylinder 4 an, der zusammen mit einem Gegendruckzylinder 5 einen Druckspalt bildet. An der Rasterwalze 1 liegt ein Rakelsystem 6 an, in welchem ein Beschichtungsfluid 7 gespeichert ist. Das Rakelsystem 6 ist eine Kammerrakel und das Beschichtungsfluid ist eine Flexo-Druckfarbe. Das Beschichtungsfluid kann eine UV-Farbe sein und kann Perlglanzpigmente oder andere Spezialpigmente (z. B. Deckweiß, Metallicpigmente, Flüssigkristalle, Magneteffektpigmente, thermochrome Farben) enthalten. Das Beschichtungsfluid kann auch ein elektrischer Leiter sein oder einen solchen als Spezialpigmente enthalten, z. B. um damit elektrische Schaltungen, z. B. RFID, zu drucken. In Drehrichtung der Rasterwalze 1 gesehen nach dem Transferzylinder 2 und vor dem Rakelsystem 6 liegen ein oder zwei Walzen 8 an der Rasterwalze 1 an. Der Transferzylinder 2 hat eine gummielastische Umfangsoberfläche 9 und der erste Zylinder 3 hat eine nicht-gummielastische Umfangsoberfläche 10. Die nicht-gummielastische Umfangsoberfläche 10 ist härter als die vergleichsweise weiche gummielastische Umfangsoberfläche 9 und kann metallisch sein.
    Die nicht-gummielastische Umfangsoberfläche 10 wird durch eine druckbildlose Offset-Druckplatte gebildet, die auf dem ersten Zylinder 3 aufgespannt ist. Auf dem zweiten Zylinder 4 ist eine Flexodruckform 11 aufgespannt, von welcher das Beschichtungsfluid im Druckspalt auf den Bedruckstoff 12 übertragen wird. Zum Aufspannen der Offset-Druckplatte und der Flexodruckform 11 dienende Spannkanäle und darin sitzende Spanneinrichtungen der Zylinder 3, 4 sind aus Gründen zeichnerischer Vereinfachung nicht dargestellt. Der Bedruckstoff 12 kann eine Papierbahn oder ein Papierbogen oder ein Kartonbogen oder eine Folie sein. In dem in Figur 1 dargestellten ersten Rüstzustand 17 arbeitet die Druckmaschine im Flexodruckbetrieb.
  • Figur 2 zeigt die Druckmaschine aus Figur 1 nach ihrer Umrüstung für den Offsetdruck. In diesem zweiten Rüstzustand 18 befindet sich auf dem ersten Zylinder 3 eine druckbildtragende bzw. bebilderte Offsetdruckform 15 und befindet sich auf dem zweiten Zylinder 4 ein Gummituch 16. In dem Rakelsystem 6 befindet sich eine Offsetdruckfarbe 14, welche nach dem Entfernen des Beschichtungsfluids aus dem Rakelsystem 6 in letzteres beim Umrüsten eingefüllt worden ist. Vorteilhafterweise kann ein und dasselbe Rakelsystem 6 sowohl zum Speichern des Beschichtungsfluids 7 beim Flexodruck (vgl. Figur 1) als auch zum Speichern der Offsetdruckfarbe 14 beim Offsetdruck verwendet werden. Gemäß einer zeichnerisch nicht dargestellten Variante wird die Rasterwalze 1 sowohl im Flexodruck als auch im Offsetdruck verwendet. Bei der zeichnerisch dargestellten Variante wird die für den Flexodruck verwendete Rasterwalze 1 (vgl. Figur 1) beim Umrüsten der Druckmaschine auf den Offsetdruck durch eine für den Offsetdruck zu verwendende Rasterwalze 13 ersetzt. Ein erstes Raster 19 (vgl. Figur 1) der Rasterwalze 1 und ein zweites Raster 20 der anderen Rasterwalze 13 unterscheiden sich voneinander, z. B. bezüglich ihrer Füllvolumina oder ihrer Rasterstruktur. Der Wechsel der Rasterwalzen 1, 13 ist sehr unaufwändig, da die dafür notwendigen Einrichtungen ohnehin vorhanden sind. Bei Aniloxfarbwerken muss die Rasterwalze aus verschiedenen Gründen sowieso gewechselt werden, unabhängig davon, ob es sich bei dem Aniloxfarbwerk um das einer reinen Offsetdruckmaschine, einer reinen Flexodruckmaschine oder einer Offset-/FlexoDruckmaschine handelt. Der Rasterwalzenwechsel ist z. B. erforderlich, um Druckaufträgen mit unterschiedlicher Beschichtungsdicke gerecht zu werden oder um die Rasterwalze außerhalb der Druckmaschine reinigen zu können.
  • Aus den gleichen Bezugszeichen ist ersichtlich, dass die in Figur 2 dargestellte Druckmaschinenkonfiguration im Übrigen jener aus Figur 1 entspricht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rasterwalze
    2
    Transferzylinder
    3
    erster Zylinder
    4
    zweiter Zylinder
    5
    Gegendruckzylinder
    6
    Rakelsystem
    7
    Beschichtungsfluid
    8
    Walze
    9
    gummielastische Umfangsoberfläche
    10
    nicht-gummielastische Umfangsoberfläche
    11
    Flexodruckform
    12
    Bedruckstoff
    13
    Rasterwalze
    14
    Offsetdruckfarbe
    15
    Offsetdruckform
    16
    Gummituch
    17
    erster Rüstzustand
    18
    zweiter Rüstzustand
    19
    erstes Raster
    20
    zweites Raster

Claims (4)

  1. Flexodruckverfahren, wobei ein Beschichtungsfluid
    - von einer Rasterwalze (1) direkt auf eine gummielastische Umfangsoberfläche (9) eines Transferzylinders (2) übertragen wird,
    - von der gummielastischen Umfangsoberfläche (9) direkt auf eine nicht-gummielastische Umfangsoberfläche (10) eines ersten Zylinders (3) übertragen wird,
    - von der nicht-gummielastischen Umfangsoberfläche (10) direkt auf eine Flexodruckform (11) auf einem zweiten Zylinder (4) übertragen wird, und
    - von der Flexodruckform (11) direkt auf den Bedruckstoff (12) übertragen wird
  2. Flexodruckverfahren nach Anspruch 1,
    wobei die nicht-gummielastische Umfangsoberfläche (10) durch einen auf den ersten Zylinder (3) aufgespannten Zylinderaufzug gebildet wird.
  3. Flexodruckverfahren nach Anspruch 2,
    wobei der Zylinderaufzug durch eine Offset-Druckplatte gebildet wird.
  4. Flexodruckverfahren nach Anspruch 3,
    wobei die Offset-Druckplatte druckbildlos ist.
EP12193750.2A 2011-12-16 2012-11-22 Flexodruckverfahren Not-in-force EP2604430B1 (de)

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EP2604430A2 EP2604430A2 (de) 2013-06-19
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