EP2566695B1 - Verfahren und vorrichtung zum ermitteln und einstellen eines optimierten arbeitsabstandes zwischen zumindest zwei am druckprozess beteiligten zylindern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum ermitteln und einstellen eines optimierten arbeitsabstandes zwischen zumindest zwei am druckprozess beteiligten zylindern Download PDF

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EP2566695B1
EP2566695B1 EP11717678.4A EP11717678A EP2566695B1 EP 2566695 B1 EP2566695 B1 EP 2566695B1 EP 11717678 A EP11717678 A EP 11717678A EP 2566695 B1 EP2566695 B1 EP 2566695B1
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cylinders
cylinder
ink
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ink film
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Windmoeller and Hoelscher KG
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    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/24—Rotary letterpress machines for flexographic printing

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and a device according to the preamble of claim 23.
  • the distance between at least two cylinders involved in the printing process of a printing unit is set. This is necessary in various printing processes prior to recording the actual printing operation. So should the DE 44 27 967 B4 attributable to the offset printing process.
  • the EP 1 249 346 B1 To observe the printed image of the printing press on the substrate during the adjustment of the rollers with optical sensors. On the basis of the measured values, a control device determines the optimized relative position of the rollers involved in the printing process and adjusts them. Since according to this teaching, the measurement of the - still faulty - print image on the substrate is the basis for the adjustment of the printing roller position, waste is inevitably generated during the adjustment of the roller position.
  • this document proposes to measure the diameter of format cylinders. Due to the measurement results obtained on the format cylinder, a control device determines the optimized relative position of the format cylinder to the other cylinders involved in the printing process. Based on these values, the control device of the printing press adjusts the position of the format cylinder in the printing press. In this way should be printed wastepaper.
  • This color strip can be measured inter alia with a CCD camera after the second roller has been rotated by an angle from the contact position to a position in which the resulting color strip can be viewed.
  • the width of the color strip is a measure of the pressure between the rollers, so that at a certain width of the right pressure can be assumed. If the strip has a right-angled shape (same width), the main axes of symmetry of the two rolls run parallel.
  • just the color strip which consists of dried ink, reduce the print quality at the start of printing and thus lead to the accumulation of waste again.
  • the aforementioned method for optimizing the printing cylinder positions after the DE 102 11 870 A1 also involves a great deal of time, since the cylinders must be stopped as mentioned for a certain period of time, so that the color stripe is pronounced on the second cylinder.
  • the present invention is based on the latter document. Its task is to remedy the aforementioned disadvantages of the same.
  • the object is solved by the characterizing features of claims 1 and 23.
  • the change in the color film may consist of a decrease in the color transported by the cylinder in question. However, even without such a decrease in color, it may happen that the surface of the color film changes as a result of a contact pressure. Further details of the phenomena mentioned are discussed above all in the present description.
  • the cylinders can rotate continuously. It is advantageous to carry out at least one continuous rotation (360 ° about the main axis of symmetry), at least two or more such rotations. In a part of the method according to the invention, the cylinders rotate during the entire measurement or keystroke.
  • a basic idea of the present invention is therefore to detect the change of the color film on a color-transferring cylinder.
  • the measurement is performed on at least one cylinder, which in the color transport direction (23) is preceded by the second color-receiving cylinder (7) during the printing process.
  • it is measured on a cylinder upstream of the nip in the color transporting direction, the nip being limited by the two cylinders whose pitch is being adjusted. It can therefore be measured on the first cylinder that limits the gap.
  • the position between the anilox roll and the format cylinder can be optimized on the basis of the observation of the anilox roll without waste being produced.
  • An employment of the well-positioned roll stack anilox roller / form cylinder against the impression cylinder can then be made under the production of waste paper.
  • the setting of the roll spacing will be made on the basis of the measured values on the basis of a control device set up for this purpose.
  • the control devices will usually be charged with a corresponding computer program.
  • Ever is It is advantageous to carry out or support all methods according to the invention in this way in a computer-implemented manner.
  • the method is advantageous.
  • the color decrease of the gravure cylinder - so the printing plate cylinder - are measured.
  • the impression roller or general impression cylinder is in this case involved in the printing process, but does not participate in the color transport to the substrate or in the printing nip.
  • the process has its advantages in two rolls as well as in a color transport over several cylinders and a measurement of the ink film on one of the front rollers.
  • the covering of the surface of the roller with color also changes in the last-mentioned case, when the rollers in the color transporting direction are turned against the following roller or the printing material and ink is actually transported onto the printing material.
  • an adjustment of the cylinders relative to each other by an empirically or computationally determined offset value - ie a further approximation of the cylinders by a distance amount - after reaching this "kiss-print point" or here a first optimized relative position - be brought about by the control device.
  • an optimized working distance between the cylinders in question which is just not usually given when reaching a KissPrint lies, can be achieved.
  • An essential alternative to this procedure is to continue the approach of the cylinder with simultaneous evaluation - "the measurement run" - until a primary threshold or tolerance value - in this case the color decrease - is reached.
  • This primary threshold value can be chosen so that when the primary threshold value is exceeded, the optimized working distance between the cylinders has already been reached, so that no further measures are required in this regard. Accordingly, the adjustment of the relative position of the rollers would be terminated at the end of the measuring run and the optimized working distance would coincide with the first optimized relative position. However, this can also be achieved. Threshold for the color decrease on the cylinder on which is measured, a further approximation of the cylinder by an amount of distance ("offset value”) are additionally brought about. Another way to determine an optimized Druckbeistellsituation is to follow the course of color reduction as a function of relative roll position.
  • an optimized relative print position is a "secondary threshold" (ie, a further amount of color decrease) or an "offset value" (ie, a certain amount of travel) away from such a characteristic point.
  • test drive can also be ended here.
  • Process steps such as recording the function change of the color film / relative roller position, ending the test drive, finding one or more characteristic points of this function, switching on a threshold value and / or offset value can be carried out computer-implemented by the control device.
  • the offset values and the secondary threshold values can be used in connection with all presented methods which determine the duration of the measuring run.
  • the sign of the offset values ("more or less provision") or the secondary threshold values (more or less color transfer) can be positive or negative.
  • the maximum measuring range of the sensor device will be based on the maximum pressure range (often equal to or slightly larger).
  • One way to realize this is to use a line scan camera that can map the maximum print width. This camera is suspended in a working position in which it can cover the printing area of the machine to the cylinder in question. It makes sense to divide the entire measuring range of the sensor system into subareas.
  • the sensor system itself can be modular - z. B. from photodiodes. In this case, the modules of the sensor system will already provide partial images of the entire measuring range, which then no longer needs to be decomposed by a computer unit into subareas.
  • the optimized Anstellsituation should advantageously be considered achieved when the conditions of the respective method are achieved in a subset of the sub-areas.
  • sensor devices come as mentioned optical sensors such as cameras in question.
  • optical sensors and cameras is used in this context, even if non-visible electromagnetic radiation can be recorded. If electromagnetic radiation is measured, the spectral light intensity is an advantageous measured variable (light intensity per spectral range per area). In this case, it is advantageous to provide a special radiation source which radiates suitable radiation onto the roller. The sensors then measure the remitted radiation. When mounting the radiation source and sensor, the laws of reflection are generally to be observed (which is shown inter alia in the figures).
  • a device for determining an optimized working distance between two cylinders involved in the printing process may be a printing unit of special equipment or it may be an external drawing from the perspective of the printing press with corresponding additional features. These devices have in common that recordings in which the printing cylinder are rotatably mounted and against each other are available, are present.
  • the preparation of the printing plate cylinder on the printing in other words its equipment with the printing plate, can be carried out in an external stretching unit.
  • such a bar may additionally be provided with device features inherent to so-called stands, which are typically used for the armor of flexographic printing format cylinders. Such a device is used for example in the US 5,132,911 B described.
  • stretching devices have become known in which a format cylinder is also rotatably mounted.
  • this cylinder is provided with a smooth yet completely unprocessed rubber-like cliché, which is processed by a laser ablation unit such that forms the desired printing form.
  • a device according to the invention can also be equipped with such a laser ablation unit or another engraving unit for processing the cliché.
  • Such a unit will be in the WO 9713641 shown. If the invention is realized in an external unit, then it is not even necessary to actually set the finally held for optimal relative distance between the cylinders involved in the external unit. Rather, it is then necessary to pass on the determined data to the actual printing press, which then also sets these values.
  • the device components which are regular in an inking unit, but which are usually absent in an external tray, include a coloring device.
  • a coloring device may be rudimentary. It can also be loaded with a special test color.
  • Such a text color may be similar Color split properties but have different optical properties ("easier to measure") than the actual color.
  • the quality of the color film on a roller - in the drawing unit or in the inking unit - can also be determined by capacitive sensors.
  • the thickness of the ink film on the surface of the measured roll influences the capacitive measurement.
  • an uneven structure of a color film should also play a role here.
  • the development of the ink film on the roller can also be observed during the printing operation. In this way, dynamic changes in the pressure conditions can be detected with respect to the printing operation. It can be responded to these changes in the current printing operation (eg by other adjustment of the rollers or by changing the viscosity of the ink).
  • the change in the color film on the at least one color-transporting cylinder can be carried out with the roller rotating.
  • the measurement can take place while the cylinders - or the cylinders whose relative position is being optimized - are set against each other in the vicinity of their kissprint point and, if necessary, during a measuring run to find an optimized printing position. Moving the rollers apart to perform the measurement is usually unnecessary.
  • sensors are shown, which are mounted in a working or measuring position to a color-transporting roller. With optical sensors - cameras - radiation sources are often provided. It has been shown that measurements on the ink-transporting rolls, which are possible with the sensors shown, also allow other variables or phenomena relevant to the printing process to be measured or determined. These are explained below in relation to the observation of a flexographic printing plate roller:
  • the quality of the coloring of the anilox roller - which is usually carried out by a doctoring chamber - can be monitored before or during the printing process. This is very important because it still happens that there is little or no color on the roller, which of course negatively affects the printed image.
  • dry-running rolls of all kinds can also cause inflammations and explosions in printing presses, so that the recognition of the dry roll can be used for "explosion protection" (eg pressure drop or warning signal).
  • Paint deposits which can lead to so-called ghosting, or squeegee strips, which can come about by an over-hired and / or vibrating doctor blade on the surface of the anilox roller can be detected with the sensors.
  • the doctor blade offers an adjustment of the doctor blade. strips on the anilox roller can also be caused by vibrations in the inking unit. Such vibrations often lead to very regular thickness variations of the ink film on the roller.
  • register marks On the basis of significant points in the above-mentioned negative image of the printed image on the anilox roller or using specially provided for this purpose register marks, which are also imaged in the negative image, can also register or Vorregisterung the print image-carrying cylinder - in flexographic printing of the format cylinder - to the print image-carrying cylinder at least be made of another inking unit.
  • the significant point or the mark on the surface of the anilox roller is detected at a time and the angular position of the anilox roller at this time z. B. recorded with a rotary encoder.
  • a significant point or mark on the surface of the anilox roll of the further inking unit must then be brought into a suitable relative angular position. This circumstance would also be checked with an optical sensor and a rotary encoder. This method would, for example, enable a scratch-free pre-register.
  • the above methods can be advantageously combined with the methods for adjusting the relative position of the at least two rollers involved in the printing process. Both types of methods have surprising advantages when performed by measurements on cylinders having uneven surfaces, such as anilox rolls, form cylinders, or form cylinders. Smooth rollers generally result in lower signal-to-noise ratios.
  • Fig. 1 is a schematic diagram of a Monzylinderflexodruckmaschine 15, in which the printing units or inking units 2, 3, 4 and 5 are arranged around the central impression cylinder 1 around.
  • the inking units 2, 3 and 4 are shown only with dashed lines, since a closer look at the inking unit 5 is sufficient at this point.
  • the squeegee chamber 6 transfers ink to the surface of the anilox roller 7.
  • This 7 transports the ink by its rotation further to the format cylinder 8.
  • the format cylinder 8 carries the raised plate 11, the color of the surface of the anilox roller 7 decreases.
  • a zone is therefore formed in the contact region 10 between the plate 11 of the format cylinder 8 and the anilox roller 7, in which color loss occurs.
  • FIG. 3 again shows a basically the same design printing machine 15.
  • FIG. 2 shown camera 17 is in the direction of rotation 14 of the anilox roller 7 of the doctoring chamber 6 downstream camera 19 to see. With this camera, the quality of the coloring of the anilox roller 7 can be controlled by the doctor chamber 6.
  • Such a structure is also in the sectional view of the inking unit 5 in FIG. 4 to see.
  • the format cylinder 8 has been shown with two clichés 11. It is shown that the anilox roller 7 in the contact region 10 has no undisturbed ink film 22, as in its remaining peripheral surface, more.
  • her color reservoir 20 and her doctor blade 21 can be seen.
  • the arrow 23 symbolizes the transport direction of the color.
  • FIG. 5 again shows the printing press 15 in a similar manner as the FIGS. 1 to 3 , However, this time instead of the line camera 17 in the inking unit 5, the movable camera 24 is shown. It is movable along a rail, not shown, in the axial direction of the anilox roller 7. This is shown by the arrows 25.
  • the camera shown can cover at one time only portions of the interface 10 between the cylinders 7 and 8. It would also be possible to provide a plurality of such movable cameras 24 or to attach one or more cameras, which can cover only smaller portions of the area, stationary. It has been shown that even such cameras are completely sufficient in certain applications.
  • sensors such as reflection sensors or light scanners, which are already being used as register sensors in series printing machines, come into question.
  • These sensors have optical fibers (typically glass fiber based) that both direct light to the viewing area and derive the light returned from the roll surface (usually after being collected by a lens or the like) for measurement. Thanks to the light guides, both the radiation source and the analysis unit are in a roughly installed position at a distance from the measuring point.
  • the mentioned sensors are to be acquired as highly integrated (among others mechanically loadable and relatively insensitive to chemical influences) components.
  • FIG. 9 shows once again composed of the modules 18 line scan 17, which in the direction of rotation of the anilox roller 7 in FIG. 2 the doctor chamber 6 is upstream.
  • the orientation in the z direction also corresponds to the symbol of the line scan camera 17 (dashed rectangle) in FIG FIG. 8 , In FIG.
  • the modules 18 of the line camera are shown as diode modules, which are connected to the line system 26 with each other.
  • FIG. 8 the orientation of the line camera 17 to the anilox roller 7 can be seen.
  • Two portions of the camera 27 and 28, which are detected by a respective camera module 18, are highlighted by dashed circles.
  • the portion 27 is located at an end edge of the anilox roller 7 and is provided with an unimpaired ink film 22 during operation of the printing press.
  • the portion 28 belongs to the touch area 10. The consequences of these circumstances are in the FIGS. 6 and 7 shown, the magnifications of the portion 28 ( FIG. 6 ) and 27 ( FIG. 7 ). In the portion 27, the wells 30 of the anilox roller 7 are filled with color 29.
  • the distance of the rollers changes in their radial direction r.
  • the relative position of the two rollers can also be changed in other ways.
  • FIG. 10 The exemplary embodiment shown is based on a measurement of the light remitted by the ink-transporting roller or on the measurement of the intensity I of this light. At the beginning of the measurement run, symbolized by the bracket 32, where the light intensity values which result as a function of the approach of the rolls (the roll spacing decreases from left to right as one roll is turned to the other in the x-direction) are measured, the light intensity does not change.
  • this leg may be based on calculations or empirics. Achieving the optimized working distance 38 can be verified by measurements, which often is not necessary. Also in FIG. 11 and the remaining figures, the approach of the two rollers due to the employment of a roller in the x-direction against the other against the remitted light intensity I is applied. Also in FIG. 11 the light intensity initially remains at its maximum 42, since no color transfer takes place. Again at point 31 the color transfer begins. However, the measuring run 32 does not end at the moment in which the drop in the light intensity exceeds a detection threshold 35, but at the moment in which the drop in the light intensity exceeds a predetermined threshold value 33.
  • Offset 34 is an approximation of the rolls by a distance amount. This can be controlled by the machine control and, if necessary, measured by position sensors such as encoders in spindle motors. If a threshold value 33 (at light intensity l) is set, the distance between the rollers (by changing x) is changed until the threshold value is reached. This results in an adjustment amount 39 to the threshold value 33.
  • FIG. 21 is similar in this respect FIG. 5 is shown as an anilox roller 7, which is scanned by a movable camera. In FIG. 21 However, it is indicated that the camera 24 scans the roller at a time, since this is already colored with a color film 22 at the places that can ever roll with the format cylinder 8 - as the second cylinder to which the anilox roller transfers color.
  • the curve TM overcomes the dashed curves G1 or G2.
  • the course of the difference between reference values R and tactile values TM can also be used as the basis for setting the relative roll positions.
  • the difference TM-R - each in a certain angular position ⁇ 1 is derived after ⁇ . If the derivative exceeds a certain discharge limit K, the optimized roll position has been reached: d ⁇ TM ⁇ 1 - R ⁇ 1 / d ⁇ > K
  • the ordinate is denoted by -I. This measure takes into account the fact that as a result of the color removal and / or the degradation of the color film in the contact region 10, a significant decrease in the intensity of the remitted light occurs, at least in a specific spectral range.
  • the sensors 17, 19, 24 shown in the figures are swung out of the area of the inking unit after the roller has been scanned. In this case, the sensitive sensors are no longer polluted in the further printing operation.
  • a cleaning can take place, which can be carried out for example by a dedicated cleaning device. In this position, a recalibration of the sensor can be made.
  • the spectral sensitivity ranges of the sensors can be adjusted by filters and / or by applying a different countervoltage to the semiconductor diodes.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 23. Mit solchen Vorrichtungen und Verfahren wird der Abstand zwischen zumindest zwei am Druckprozess beteiligten Zylindern eines Druckwerks eingestellt.
    Dies ist bei verschiedenen Druckverfahren vor einer Aufnahme des eigentlichen Druckbetriebes nötig. So dürfte die DE 44 27 967 B4 dem Offsetdruckverfahren zuzuordnen sein. In dieser Druckschrift wird vorgeschlagen, zwischen zwei farbtransportierenden Zylindern einen Papierstreifen hindurchzuführen. Anschließend wird die Breite des auf diese Weise mit Farbe versehenen Bereiches gemessen. Insbesondere wenn der Bereich zu klein ist, wird die Anstellung zwischen den betreffenden Walzen erhöht.
    Von besonderem Interesse ist die Optimierung der Anstellung im Bereich des Flexodrucks, da hier relativ dicke, sehr flexible Druckformen verwendet werden, welche - insbesondere zusammen mit ihrem Unterbau - große Dickentoleranzen aufweisen. In diesem Zusammenhang schlägt die EP 1 249 346 B1 unter anderem vor, das Druckbild der Druckmaschine auf dem Bedruckstoff bei der Anstellung der Walzen mit optischen Sensoren zu beobachten. Eine Steuervorrichtung ermittelt aufgrund der Messwerte die optimierte Relativposition der am Druckprozess beteiligten Walzen zueinander und stellt diese ein. Da nach dieser Lehre die Messung des - noch fehlerhaften - Druckbildes auf dem Bedruckstoff die Grundlage für die Einstellung der Druckwalzenposition ist, wird während der Einstellung der Walzenposition unweigerlich Makulatur erzeugt.
  • Dieser Umstand wird von der EP 1 916 102 A1 kritisiert. Als Abhilfe schlägt diese Schrift vor, den Durchmesser von Formatzylindern zu messen. Aufgrund der an dem Formatzylinder gewonnenen Messergebnisse ermittelt eine Steuervorrichtung die optimierte Relativposition des Formatzylinders zu den anderen am Druckprozess beteiligten Zylindern. Aufgrund dieser Werte stellt die Steuervorrichtung der Druckmaschine die Position des Formatzylinders in der Druckmaschine ein. Auf diese Weise soll makulaturfrei angedruckt werden.
  • Diese Lehre lässt jedoch außer Acht, dass neben den reinen Abmessungen der Druckform auch Größen wie deren Elastizitätsmodul oder das Farbspaltungsverhalten der jeweils verdruckten Farbe Einfluss auf das Druckergebnis haben.
    Eine weitere Druckschrift, die sich mit der Optimierung der Farbübertragung von am Druckprozess beteiligten Walzen im Offsetdruckprozess befasst, ist die DE 102 11 870 A1 , die vorschlägt, Walzen, die im Druckprozess Farbe übertragen, im Stillstand (keine Rotation um die Hauptsymmetrieachse) aneinander zu fahren. Ist die in Farbtransportrichtung erste der beiden Walzen im Moment der gegenseitigen Anstellung eingefärbt, entsteht ein Farbstreifen auf der zweiten Walze. Dieser Farbstreifen wird deutlicher, wenn sich die beiden Walzen eine zeitlang im Stillstand berühren.
    Dieser Farbstreifen kann unter anderem mit einer CCD-Kamera ausgemessen werden, nachdem die zweite Walze um einen Winkel von der Kontaktstellung in eine Stellung gedreht worden ist, in der der entstandene Farbstreifen eingesehen werden kann.
    Die Breite des Farbstreifens ist ein Maß für den Anspressdruck zwischen den Walzen, so dass bei einer gewissen Breite vom richtigen Druck ausgegangen werden kann. Falls der Streifen eine Rechtsecksform (gleiche Breite) aufweist, verlaufen die Hauptsymmetrieachsen der beiden Walzen parallel.
    Darüber hinaus kann gerade der Farbstreifen, der aus angetrockneter Farbe besteht, die Druckqualität bei Druckbeginn herabsetzen und damit wieder zum Anfall von Makulatur führen.
  • Das vorerwähnte Verfahren zur Optimierung der Druckzylinderpositionen nach der DE 102 11 870 A1 bringt außerdem einen hohen Zeitaufwand mit sich, da die Zylinder wie erwähnt für einen gewissen Zeitraum angehalten werden müssen, damit sich der Farbstreifen auf dem zweiten Zylinder ausprägt.
  • Die vorliegende Erfindung geht von der letztgenannten Druckschrift aus. Sie hat die Aufgabe, die vorgenannten Nachteile derselben zu beheben.
    Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 23 gelöst. Die Veränderung des Farbfilms kann in einer Abnahme der Farbe, die von dem betreffenden Zylinder transportiert wird, bestehen. Es kann jedoch auch ohne eine solche Abnahme der Farbe dazu kommen, dass sich die Oberfläche des Farbfilms in Folge eines Anstelldruckes verändert. Weitere Einzelheiten zu den erwähnten Phänomenen werden vor allem in der gegenständlichen Beschreibung diskutiert.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es weiterhin vorgesehen, den Farbfilm bei sich drehenden Zylindern zu untersuchen. Hierbei können die Zylinder sich kontinuierlich drehen. Es ist vorteilhaft zumindest eine kontinuierliche Drehung (360° um die Hauptsymmetrieachse), zumindest zwei oder mehrere solcher Drehungen durchzuführen. Bei einem Teil der erfindungsgemäßen Verfahren drehen sich die Zylinder während der ganzen Mess- oder Tastfahrt.
  • Interessanterweise ist es auch möglich, eine Berührung zwischen nachgelagerten farbtransportierenden Zylindern auf einem vorgelagerten Zylinder zu messen, ohne dass ein Druckprozess stattfindet, das heißt ohne dass der Bedruckstoff die Farbe endgültig abtransportiert.
  • Gerade in diesem Zusammenhang ist es jedoch vorteilhaft, die Messung und Einstellung des Arbeitsabstandes innerhalb von wenigen Umdrehungen vorzunehmen (z.B. 1, 2 oder 3), da sich sonst im Bereich der Abtastfläche Sättigungseffekte ausprägen.
  • Ein Grundgedanke der vorliegenden Erfindung besteht also darin, die Änderung des Farbfilms auf einem farbübertragenden Zylinder zu detektieren. Hierbei wird die Messung auf zumindest einem Zylinder vorgenommen, der in der Farbtransportrichtung (23) dem zweiten während des Druckprozesses Farbe empfangenden Zylinder (7) vorgelagert ist.
    Anders ausgedrückt wird auf einem Zylinder gemessen, der dem Walzenspalt in Farbtransportrichtung vorgelagert ist, wobei der Walzenspalt von den beiden Zylindern begrenzt wird, deren Abstand eingestellt wird. Es kann also auf dem ersten Zylinder, der den Spalt begrenzt, gemessen werden. Alternativ oder ergänzend kann auch auf einem in Farbtransportrichtung weiter vorgelagerten Zylinder gemessen werden.
  • In der beschriebenen Weise kann auch ein unter realistischen Voraussetzungen zustande gekommener Farbübertrag der Auffindung der optimierten Relativpositionen der Walzen zugrunde gelegt werden, ohne dass notwendigerweise Makulatur entsteht.
    So kann bei Flexodruckmaschinen die Anstellung zwischen Rasterwalze und Formatzylinder auf der Grundlage der Beobachtung der Rasterwalze optimiert werden, ohne dass Makulatur anfällt. Eine Anstellung des gut zueinander positionierten Walzenpakets Rasterwalze/Formatzylinder gegen den Gegendruckzylinder kann dann unter der Produktion von Makulatur vorgenommen werden. Versuche haben gezeigt, dass es in dem letztgenannten Fall auch möglich ist, den Kontakt zwischen dem Formatzylinder und dem Bedruckstoff auf der Rasterwalze festzustellen: Hier verschwinden nun Farbschlieren, die sich durch den mangelnden Farbabtransport auf den Bedruckstoff gebildet haben.
    Nachzutragen ist, dass sich die Relativposition der beiden bereits gegeneinander angestellten Zylinder - hier Rasterwalze und Formatzylinder-bei der Anstellung an den Gegendruckzylinder vorteilhafterweise nicht ändern sollte.
    An dieser Stelle sei noch einmal ausdrücklich erwähnt, dass auch ein Gegendruckzylinder, der Bedruckstoff an seiner Oberfläche führt, so dass dem Bedruckstoff im Druckbetrieb Farbe übertragen wird, im Sinne dieser Druckschrift ein Farbe empfangender Zylinder ist.
  • In der Regel wird die Einstellung des Walzenabstandes aufgrund der Messwerte aufgrund einer dazu eingerichteten Steuervorrichtung vorgenommen werden. Hierzu wird die Steuervorrichtungen in der Regel mit einem dementsprechenden Computerprogramm beaufschlagt werden. Überhaupt ist es vorteilhaft, alle erfindungsgemäßen Verfahren in dieser Weise computerimplementiert durchzuführen oder zu unterstützen.
  • Auch bei dem Vorhandensein von nur zwei Walzen ist das Verfahren von Vorteil. So kann bei Tiefdruckmaschinen zum Beispiel die Farbabnahme von dem Gravurzylinder - also dem Druckplattenzylinder - gemessen werden. Der Presseur oder allgemeiner Gegendruckzylinder ist in diesem Falle am Druckprozess beteiligt, nimmt aber nicht am Farbtransport zum Bedruckstoff oder in den Druckspalt teil.
    Damit hat das Verfahren sowohl bei zwei Walzen als auch bei einem Farbtransport über mehrere Zylinder und einer Messung des Farbfilms auf einer der vorderen Walzen seine Vorteile. Wie erwähnt ändert sich auch in diesem letztgenannten Fall die Deckung der Oberfläche der Walze mit Farbe, wenn die in Farbtransportrichtung hinteren Walzen gegen die nachfolgende Walze oder den Bedruckstoff angestellt sind und tatsächlich Farbe auf den Bedruckstoff transportiert wird.
    Wie ebenfalls bereits angesprochen ist es vorteilhaft, den Farbfilm einer beispielsweise im Flexodruck verwendeten Rasterwalze zu beobachten. Diese wird vor allem Farbe verlieren, wenn weitere Zylinder angestellt werden.
    Aber auch Glattwalzen werden in verschiedenen Druckverfahren zur Einfärbung weiterer am Druckprozess beteiligter Walzen verwendet.
    Nachzutragen ist an dieser Stelle, dass die Begriffe Walze und Zylinder in dieser Druckschrift gegeneinander austauschbar oder äquivalent verwendet werden.
    Bei der Ermittlung der optimierten Relativposition der zumindest zwei Walzen ist die Frage, wie stark die Änderung der Flächendeckung auf der Walze sein muss, damit die Steuervorrichtung erste Anhaltspunkte für einen optimierten Walzenabstand hat und die Messfahrt beendet. Unter "Messfahrt" wird in diesem Zusammenhang die Phase der Annäherung der Walzen verstanden, in der Messwerte gewonnen werden, die zur Bestimmung einer ersten optimierten Relativposition herangezogen werden.
    Eine Möglichkeit besteht darin, die Messfahrt zu beenden, sobald sich eine Änderung des Farbfilms auf der Walze, an der gemessen wird, abzeichnet. Natürlich ist die Menge an Farbe, die zu diesem Zeitpunkt übertragen wird, von der Empfindlichkeit des Messsystems abhängig. In der Regel dürfte sich jedoch auf diese Weise eine Anstellsituation finden lassen, die dem Drucker als "Kissprint" bekannt ist. Hier findet eine erste leichte Berührung zwischen den Walzen statt.
    An diesem Punkt kann beispielsweise die weitere Messung der Farbübertragung beendet werden. Eine weitere Annäherung kann jedoch - bei Bedarf - von der Steuervorrichtung durchgeführt werden. So kann eine Anstellung der Zylinder gegeneinander um einen empirisch oder rechnerisch ermittelten Offsetwert - also eine weitere Annäherung der Zylinder um einen Streckenbetrag - nach Erreichen dieses "Kiss-Printpunktes" oder hier einer ersten optimierten Relativposition - von der Steuervorrichtung herbeigeführt werden. Auf diese Weise kann dann ein optimierter Arbeitsabstand zwischen den betreffenden Zylindern, die eben in aller Regel bei Erreichen eines KissPrintpunktes noch nicht gegeben ist, erreicht werden.
    Eine wesentliche Alternative zu diesem Vorgehen besteht darin, die Annäherung der Zylinder bei gleichzeitiger ausgewerteter Messung - "die Messfahrt" - weiter fortzusetzen, bis ein primärer Schwellwert oder Toleranzwert - hier der Farbabnahme - erreicht ist. Dieser primäre Schwellwert kann so gewählt sein, dass bei Überschreiten des primären Schwellwertes bereits der optimierte Arbeitsabstand zwischen den Zylindern erreicht ist, so dass in dieser Beziehung keine weiteren Maßnahmen mehr erforderlich sind. Demnach wäre die Einstellung der Relativposition der Walzen mit dem Ende der Messfahrt beendet und der optimierte Arbeitsabstand würde mit der ersten optimierten Relativposition zusammenfallen. Jedoch kann auch bei Erreichen dieses. Schwellwertes für die Farbabnahme auf dem Zylinder, auf dem gemessen wird, eine weitere Annäherung der Zylinder um einen Streckenbetrag ("Offsetwert") zusätzlich herbeigeführt werden.
    Eine weitere Möglichkeit, eine optimierte Druckbeistellsituation zu ermitteln, besteht darin, den Verlauf der Farbabnahme als Funktion der relativen Walzenposition zu verfolgen. Dann besteht die Möglichkeit, bei Eintritt eines charakteristischen Verlaufs dieser Funktion aufgrund von Erfahrungen und Berechnungen von dem Erreichen der optimierten relativen Druckposition der Zylinder auszugehen. So zeichnet sich das Erreichen der optimierten Druckposition der Zylinder häufig frühzeitig ab, da der Farbübertrag nach Erreichen dieser Position kaum noch steigt, sondern bei weiterer Annäherung der Walzen in einen Sättigungsbereich eintritt. Aufgrund dieser Sachverhalte besitzt die in Rede stehende Funktion oft im Bereich der optimierten Druckposition Wendepunkte oder relative Maxima. Charakteristische Punkte dieser Art können von der Steuervorrichtung zur Ermittlung der optimierten Druckposition genutzt werden. Oft befindet sich eine optimierte relative Druckposition einen "sekundären Schwellwert" (d.h. einen weiteren Betrag an Farbabnahme) oder einen "Offsetwert" (d.h. einen gewissen Streckenbetrag) von einem solchen charakteristischen Punkt entfernt. Wenn der Verlauf der Funktion weit genug aufgezeichnet ist, um die Lage solcher Punkte zu errechnen, kann die Messfahrt auch hier beendet werden.
    Verfahrensschritte wie Aufzeichnung der Funktion Änderung des Farbfilms/relative Walzenposition, Beenden der Messfahrt, Auffinden eines oder mehrerer charakteristischer Punkte dieser Funktion, Aufschaltung eines Schwellwertes und/oder Offsetwertes können computerimplementiert von der Steuervorrichtung vorgenommen werden. Dies gilt natürlich auch für die anderen in dieser Druckschrift vorgestellten Verfahren.
    Den vorstehenden Ausführungen ist zu entnehmen, dass die Offsetwerte und die sekundären Schwellwerte in Zusammenhang mit allen vorgestellten Verfahren, die die Dauer der Messfahrt bestimmen, eingesetzt werden können. Das Vorzeichen der Offsetwerte ("mehr oder weniger Beistellung") oder der sekundären Schwellwerte (mehr oder weniger Farbübertrag) kann hierbei positiv oder negativ sein.
  • Es ist von Vorteil, den Bereich des Zylinders bzw. der Walze, an der die Messungen vorgenommen werden, auf den Bereich zu begrenzen, in dem Farbe abgenommen werden kann. In der Regel wird sich daher der maximale Messbereich der Sensorvorrichtung an dem maximalen Druckbereich orientieren (oft gleich oder etwas größer sein). Eine Möglichkeit, dies zu realisieren, besteht in der Verwendung einer Zeilenkamera, die die maximale Druckbreite abbilden kann. Diese Kamera wird in einer Arbeitsposition, in der sie den Druckbereich der Maschine überstreichen kann, zu dem betreffenden Zylinder aufgehängt. Es ist sinnvoll, den gesamten Messbereich des Sensorsystems in Teilbereiche zu zerlegen. Bereits das Sensorsystem selber kann modular zusammengesetzt sein - z. B. aus Fotodioden. In diesem Fall werden die Module des Sensorsystems bereits Teilbilder des gesamten Messbereichs liefern, der dann nicht mehr von einer Recheneinheit in Teilbereiche zerlegt zu werden braucht.
    Neben der Zerlegung der gesamten möglichen Kontaktfläche zwischen zwei Zylindern in verschiedene Teilbereiche kommt jedoch auch das Messen der Änderung des Farbfilms in einer Untermenge von Teilbereichen in Frage. So kann unter gewissen Bedingungen eine Messung in einem quadratzentimetergroßen Teilbereich ausreichen. Mit neueren Sensoren sind auch Teilbereiche mit einer Fläche im Quadratmillimeterbereich vorstellbar. Da Druckwalzen an ihren beiden stirnseitigen Enden gelagert werden, ist es jedoch von Vorteil, im Bereich jeweils einer jeden der beiden Stirnseiten Messungen durchzuführen, um für jede der beiden Seiten Messwerte zu bekommen. Insbesondere in Bereichen der Drucktechnik, in denen große Toleranzen bei Druckformen und Walzen zu berücksichtigen sind - wie im Verpackungsdruck - sind mehrere Messungen von Vorteil.
    Werden Messungen in mehreren Teilbereichen durchgeführt, so wird man vorteilhafterweise die vorstehend skizzierten Verfahren zur Ermittlung der optimierten relativen Druckposition der beteiligten Zylinder in den Teilbereichen anwenden. Die optimierte Anstellsituation dürfte vorteilhafterweise dann als erreicht gelten, wenn in einer Teilmenge der Teilbereiche die Bedingungen des jeweiligen Verfahrens erreicht sind.
    Als Sensorvorrichtungen kommen wie erwähnt optische Sensoren wie Kameras in Frage. Der Begriff "optische Sensoren und Kameras" wird in diesem Zusammenhang auch dann verwendet, wenn nicht sichtbare elektromagnetische Strahlung aufgezeichnet werden kann.
    Wird elektromagnetische Strahlung gemessen, so ist die spektrale Lichtintensität eine vorteilhafte Messgröße (Lichtintensität pro Spektralbereich pro Fläche). In diesem Fall ist es von Vorteil, eine spezielle Strahlungsquelle vorzusehen, die geeignete Strahlung auf die Walze einstrahlt. Die Sensoren messen dann die remittierte Strahlung. Bei der Anbringung von Strahlungsquelle und Sensor sind in der Regel die Reflexionsgesetze zu beachten (was unter anderem in den Figuren gezeigt ist).
  • Eine Vorrichtung zum Ermitteln eines optimierten Arbeitsabstandes zwischen zwei am Druckprozess beteiligten Zylindern kann ein Druckwerk besonderer Ausstattung sein oder sie kann ein aus Sicht der Druckmaschine externes Reck mit entsprechenden zusätzlichen Merkmalen sein. Diesen Vorrichtungen ist gemein, dass Aufnahmen, in welchen die Druckzylinder drehbar gelagert und gegeneinander anstellbar sind, vorhanden sind. In einem externen Reck kann darüber hinaus die Vorbereitung des Druckplattenzylinders auf den Druck, sprich seine Ausrüstung mit der Druckplatte, vorgenommen werden. Zu diesem Zweck kann ein solches Reck zusätzlich mit Vorrichtungsmerkmalen ausgestattet sein, den so genannten Mountern, die typischerweise zur Rüstung von Flexodruckformatzylindern benutzt werden, eigen sind. Eine solche Vorrichtung wird beispielsweise in der US 5,132,911 B beschrieben. In neuerer Zeit sind im Bereich der Flexodruckvorstufe auch reckartige Vorrichtungen bekannt geworden, in denen ein Formatzylinder ebenfalls drehbar gelagert wird. Dieser Zylinder ist jedoch mit einem glatten noch völlig unbearbeiteten gummiartigen Klischee versehen, das von einer Laserablationseinheit derart bearbeitet wird, dass sich die gewünschte Druckform bildet. Eine erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch mit einer derartigen Laserablationseinheit oder einer anderen Gravureinheit zur Bearbeitung des Klischees ausgestattet sein. Eine solche Einheit wird in der WO 9713641 gezeigt.
    Wird die Erfindung in einer externen Einheit verwirklicht, so ist es noch nicht einmal nötig, den am Ende für optimal gehaltenen relativen Abstand zwischen den beteiligten Zylindern in der externen Einheit auch tatsächlich einzustellen. Vielmehr ist es dann erforderlich, die ermittelten Daten an die tatsächliche Druckmaschine weiterzugeben, die diese Werte dann auch einstellt. Für diese Informationsweitergabe kommen alle bekannten Kommunikationsmöglichkeiten zwischen den Vorrichtungen sowie eine Speicherung in den betreffenden Zylindern (z. B. RFID mit Auslesemöglichkeit in der Druckmaschine) in Frage. Zu den Vorrichtungsbestandteilen, die in einem Farbwerk regelmäßig vorkommen, die jedoch in einem externen Reck in der Regel fehlen, gehört eine Einfärbevorrichtung. Für die Zwecke eines externen Recks kann eine solche Einfärbevorrichtung rudimentär ausgestaltet sein. Sie kann auch mit einer speziellen Testfarbe beaufschlagt sein. Eine solche Textfarbe kann ähnliche Farbspaltungseigenschaften aber andere optische Eigenschaften ("leichter zu messen") als die eigentliche Farbe haben.
    Insbesondere bei der Verwendung von weitgehend dielektrischen Farben kann die Güte des Farbfilms auf einer Walze - im Reck oder im Farbwerk - auch durch kapazitive Sensoren ermittelt werden. In diesem Fall ist leicht zu erkennen, dass die Dicke des Farbfilms auf der Oberfläche der Walze, an der gemessen wird, Einfluss auf die kapazitive Messung hat. Jedoch dürfte auch eine unebene Struktur eines Farbfilms hier eine Rolle spielen.
    Bei einem erfindungsgemäßen Farbwerk kann die Entwicklung des Farbfilms auf der Walze auch während des Druckbetriebs beobachtet werden. Auf diese Weise können gegenüber dem Druckbetrieb dynamische Änderungen der Druckbedingungen erkannt werden. Es kann auf diese Änderungen im laufenden Druckbetrieb reagiert werden (z. B. durch andere Anstellung der Walzen oder durch Änderung der Viskosität der Druckfarbe).
    An dieser Stelle ist noch einmal hervorzuheben, dass die Veränderung des Farbfilms auf dem zumindest einen farbtransportierendem Zylinder bei sich drehender Walze vorgenommen werden kann. Die Messung kann stattfinden, während die Zylinder - beziehungsweise die Zylinder deren Relativposition optimiert wird - in der Umgebung ihres Kissprintpunkts gegeneinander angestellt sind und ggf. während eine Messfahrt zur Auffindung einer optimierten Druckposition stattfindet. Ein Abfahren der Walzen voneinander, um die Messung durchzuführen, ist in der Regel nicht nötig.
    In der nachfolgenden gegenständlichen Beschreibung werden Sensoren gezeigt, die in einer Arbeits- oder Messposition zu einer farbtransportierenden Walze angebracht sind. Bei optischen Sensoren - Kameras - sind oft auch noch Strahlungsquellen vorgesehen. Es hat sich gezeigt, dass sich durch Messungen auf den farbtransportierenden Walzen, die mit den gezeigten Sensoren möglich sind, auch noch andere für den Druckprozess relevante Größen oder Phänomene messen oder feststellen lassen. Diese werden nachfolgend in Bezug auf die Beobachtung einer Flexodruck-Rasterwalze erläutert:
    • Auswertung des Negativbildes
  • Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass sich auf der Rasterwalze ein mit geeigneten Sensoren gut erkennbares Negativbild des Druckmotives abzeichnet. Dieses kann mit dem aus der Druckvorstufe oft bekannten Sollbild des Druckbildes verglichen werden, das oft in elektronischer Form (z. B. pdf) vorliegt. Auf diese Weise können Fehler erkannt werden, bevor diese - ebenfalls unter Anfall von Makulatur auftreten.
    • Einfärbungsüberwachung
  • Die Güte der Einfärbung der Rasterwalze - welche in der Regel durch eine Rakelkammer vorgenommen wird - kann vor oder während des Druckprozesses überwacht werden. Dies ist sehr wichtig, da es noch immer vorkommt, dass wenig oder gar keine Farbe auf der Walze ist, was natürlich das Druckbild negativ beeinflusst. Trockenlaufende Walzen aller Art können jedoch auch in Druckmaschinen Entzündungen und Explosionen hervorrufen, so dass die Erkennung der trockenen Walze zum "Explosionsschutz" verwendet werden kann (z. B. Druckabbruch oder Warnsignal).
    • Ghosting oder Rakelstreifen oder Schwingungen
  • Farbablagerungen, die zu sogenanntem Ghosting führen können, oder Rakelstreifen, die durch ein zu stark angestelltes und/oder vibrierendes Rakelmesser auf der Oberfläche der Rasterwalze zustande kommen können, können mit den Sensoren erkannt werden. Als Abhilfe gegen das Ghosting kann man die Rasterwalze reinigen. Während des Druckbetriebes kann man mehr Lösemittel zuführen. Bei den Rakelstreifen bietet sich als Gegenmaßnahme eine Justage des Rakelmessers an. Streifen auf der Rasterwalze können auch durch Schwingungen in dem Farbwerk zustande kommen. Solche Schwingungen führen oft zu sehr regelmäßigen Dickeschwankungen des Farbfilms auf der Walze.
    • Dynamische Messung
  • Bereits oben wurde erwähnt, dass Änderungen des Farbfilms auf einer farbtransportierenden Walze auch während des Druckbetriebs gemessen werden können. Bei solchen Änderungen kann dann wieder aufgrund der Messungen des Sensorsystems eine Optimierung der Walzenposition erfolgen. Maßnahmen dieser Art sind vorteilhaft, da sich aufgrund dynamischer Änderungen im Druckbetrieb eben Änderungen der Parameter einstellen. Daher wird in der Regel bei steigender Druckgeschwindigkeit weiter zugestellt.
    • Registern oder Vorregistern
  • Anhand signifikanter Punkte in dem oben erwähnten Negativbild des Druckbildes auf der Rasterwalze oder anhand eigens zu diesem Zweck vorgesehener Registermarken, die ebenfalls in dem Negativbild abgebildet werden, kann auch eine Registerung oder Vorregisterung des druckbildtragenden Zylinders - beim Flexodruck des Formatzylinders - zu dem druckbildtragenden Zylinder zumindest eines weiteren Farbwerkes vorgenommen werden. Hierzu wird der signifikante Punkt oder die Marke auf der Oberfläche der Rasterwalze zu einem Zeitpunkt erkannt und die Winkelposition der Rasterwalze zu diesem Zeitpunkt z. B. mit einem Drehgeber aufgezeichnet. Ein signifikanter Punkt oder eine Marke auf der Oberfläche der Rasterwalze des weiteren Farbwerkes muss dann in eine geeignete relative Winkelposition gebracht werden. Dieser Umstand würde ebenfalls mit einem optischen Sensor und einem Drehgeber überprüft. Dieses Verfahren würde zum Beispiel ein makulaturfreies Vorregistern ermöglichen.
  • Die vorstehenden Verfahren sind mit den Verfahren zur Einstellung der Relativposition der zumindest zwei am Druckprozess beteiligten Walzen vorteilhaft kombinierbar. Beide Typen von Verfahren haben überraschende Vorteile, wenn sie anhand von Messungen an Zylindern mit unebenen Oberflächen - wie Rasterwalzen, Formatzylindern oder Formzylindern - durchgeführt werden.
    Bei Glattwalzen ergeben sich in der Regel geringere Signal-Rauschverhältnisse.
  • Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gehen aus der gegenständlichen Beschreibung und den Ansprüchen hervor.
  • Die einzelnen Figuren zeigen:
    • Fig. 1
    Eine Funktionsskizze einer ersten Zentralzylinderflexodruckmaschine
    Fig. 2
    Eine Funktionsskizze einer zweiten Zentralzylinderflexodruckmaschine
    Fig. 3
    Eine Funktionsskizze einer dritten Zentralzylinderflexodruckmaschine
    Fig. 4
    Eine schematische Schnittdarstellung des Farbwerks 5 der dritten Zentralzylinderflexodruckmaschine
    Fig. 5
    Eine Funktionsskizze einer vierten Zentralzylinderflexodruckmaschine
    Fig. 6
    Einen ersten Ausschnitt aus Figur 8
    Fig. 7
    Einen zweiten Ausschnitt aus Figur 8
    Fig. 8
    Eine Skizze einer Rasterwalze und eines Sensorsystems
    Fig. 9
    Eine zweite Ansicht des Sensorsystems aus Figur 8
    Fig. 10
    Eine Veranschaulichung eines ersten Messverfahrens
    Fig. 11
    Eine Veranschaulichung eines zweiten Messverfahrens
    Fig. 12
    Eine Veranschaulichung einiger Begriffe
    Fig. 13
    Eine Veranschaulichung eines dritten Messverfahrens
    Fig. 14
    Eine Veranschaulichung eines vierten Messverfahrens
    Fig. 15
    Eine Rasterwalze und eine Kamera
    Fig. 16
    Eine weitere Rasterwalze und eine Kamera
    Fig. 17
    Eine Vergrößerung der Oberfläche einer Rasterwalze 7 in der Schnittdarstellung
    Fig. 18
    Die Schnittdarstellung aus Figur 17 mit leeren Näpfchen 30
    Fig. 19
    Eine weitere Vergrößerung der Oberfläche einer Rasterwalze 7 in der Schnittdarstellung
    Fig. 20
    Die Schnittdarstellung aus Figur 19 mit leeren Näpfchen 30
    Fig. 21
    Eine Skizze einer Rasterwalze 7, die von einer beweglichen Kamera abgetastet wird
    Fig. 22
    Die Skizze aus Figur 21, wobei ein Formatzylinder an die Rasterwalze angestellt ist
    Fig. 23
    Der Verlauf der Intensität von der Rasterwalze remittieren Lichts als Funktion des Walzendrehwinkels ϕ
  • Fig. 1 ist eine Prinzipskizze einer Zentralzylinderflexodruckmaschine 15, bei der die Druckwerke beziehungsweise Farbwerke 2, 3, 4 und 5 um den zentralen Gegendruckzylinder 1 herum angeordnet sind. Die Farbwerke 2, 3 und 4 sind lediglich mit gestrichelten Linien dargestellt, da eine genauere Betrachtung des Farbwerkes 5 an dieser Stelle genügt.
    Hier überträgt die Rakelkammer 6 Farbe auf die Oberfläche der Rasterwalze 7. Diese 7 transportiert die Farbe durch ihre Drehung weiter zu dem Formatzylinder 8. Der Formatzylinder 8 trägt das erhabene Klischee 11, das Farbe von der Oberfläche der Rasterwalze 7 abnimmt. Auf der Oberfläche der Rasterwalze 7 bildet sich daher in dem Berührungsbereich 10 zwischen dem Klischee 11 des Formatzylinders 8 und der Rasterwalze 7 eine Zone aus, in der Farbverlust eintritt. Diesen Farbverlust gilt es bei einer Druckmaschine 15, wie sie in Figur 1 gezeigt ist, zu messen, bevor der Berührungsbereich 10 durch die Drehung der Rasterwalze 7 wieder die Rakelkammer 6 erreicht. Darüber hinaus kann es bei genaueren Messungen nötig sein, den Farbverlust pro Flächeneinheit zu messen. Da dies schnell und während einer Tastfahrt geschehen soll, erfolgt die Messung erfindungsgemäß bei drehender Walze 7.
    Das Klischee 11 überträgt die Farbe auf den Bedruckstoff 9, der auf der Umfangsfläche des Gegendruckzylinders 1 transportiert wird. Im unteren Bereich der Figur 1 ist bereits das Druckbild 16 auf dem Bedruckstoff zu sehen. In Figur 2 ist eine zu Figur 1 weitgehend identische Skizze zu sehen, bei der gleiche Bezugszeichen auch dieselben Merkmale benennen. Hinzugetreten ist allerdings die Zeilenkamera 17, deren Breite der maximalen Druckbreite entspricht. Die Kamera ist modular aufgebaut. Sie besteht aus den Modulen 18, in denen Fotodioden Teilbereiche der Rasterwalze 7 aufnehmen können. In der skizzierten Arbeitssituation der Druckmaschine 15 sind lediglich die mittleren Module 18 der Kamera 17 aktiviert. Bereits diese Module sind in der Lage, den Berührungsbereich 10 der Oberfläche der Rasterwalze 7 mit dem Klischee 11 vollständig oder teilweise abzutasten, wenn sich dieser Bereich 10 durch die Drehung der Rasterwalze 7 an der Kamera 17 vorbeibewegt.
    In der Regel wird die Zeilenkamera 17 bereits mit eigenen Strahlungsquellen, die Strahlung auf den Berührungsbereich 10 einstrahlen, ausgestattet sein. Figur 3 zeigt wieder eine prinzipiell gleich aufgebaute Druckmaschine 15. Neben der in Drehrichtung 14 der Rasterwalze 7 vor der Rakelkammer 6 angebrachten, bereits in Figur 2 gezeigten Kamera 17 ist die in Drehrichtung 14 der Rasterwalze 7 der Rakelkammer 6 nachgelagerte Kamera 19 zu sehen. Mit dieser Kamera kann die Güte der Einfärbung der Rasterwalze 7 durch die Rakelkammer 6 kontrolliert werden.
    Ein solcher Aufbau ist auch in der Schnittdarstellung des Farbwerks 5 in Figur 4 zu sehen. Hier wurde der Formatzylinder 8 mit zwei Klischees 11 gezeigt. Es ist dargestellt, dass die Rasterwalze 7 in dem Berührungsbereich 10 keinen unbeeinträchtigten Farbfilm 22, wie in ihrer restlichen Umfangsfläche, mehr aufweist. In der Schnittdarstellung der Rakelkammer 6 sind auch ihr Farbreservoir 20 und ihre Rakelmesser 21 zu sehen. Der Pfeil 23 symbolisiert die Transportrichtung der Farbe.
  • Anhand von Figur 4 lässt sich eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des Verfahrens darstellen:
    • Hierbei wird der Arbeitsabstand zwischen einer ersten Gruppe von am Druckprozess beteiligten Zylindern 1,7,8 eingestellt, wobei die erste Gruppe eine erste Anzahl N von Zylindern aufweist und die erste Anzahl zumindest drei beträgt,
      wobei der Arbeitsabstand zwischen einer zweiten Gruppe von am Druckprozess beteiligten Zylindern 7,8 aufgrund von Messwerten eingestellt wird, die die Veränderung des Farbfilms auf zumindest einem der zwei Zylinder betreffen, wobei die zweite Gruppe eine Teilmenge der ersten Gruppe ist, die zweite Gruppe eine zweite Anzahl M von Zylindern aufweist und die zweite Anzahl M zumindest zwei beträgt,
      und wobei der Arbeitsabstand zwischen einer dritten Gruppe von am Druckprozess beteiligten Zylindern 1,8 aufgrund von Messwerten eingestellt wird, die auf andere Weise gewonnen werden als die Messwerte für die Einstellung des Arbeitsabstandes zwischen den Zylindern der zweiten Gruppe von am Druckprozess beteiligten Zylindern, wobei die dritte Gruppe eine Teilmenge der ersten Gruppe ist, die dritte Gruppe eine dritte Anzahl O von Zylindern aufweist und die dritte Anzahl O zumindest zwei beträgt.
  • In dem in Figur 4 dargestellten Flexofarbwerk 5 besteht die erste Gruppe von am Druckprozess beteiligten Zylindern aus dem Gegendruckzylinder 1, dem Formatzylinder 8 und der Rasterwalze 7. Es ist vorteilhaft, die zweite Gruppe aus dem Formatzylinder 8 und der Rasterwalze 7 zu bilden. Wenn diese beiden Zylinder gegeneinander angestellt werden, während sie sich drehen, wird trotzdem keine Makulatur erzeugt.
    Die dritte Gruppe kann dann aus dem Gegendruckzylinder 9 und dem Formatzylinder 8 gebildet werden. Bei diesen beiden Zylindern kann die Einstellung der optimierten Druckposition in einer anderen Art und Weise erfolgen, um Makulatur zu sparen.
    Ein solches anderes Verfahren zur Einstellung einer optimierten Druckposition ist in der noch unveröffentlichten deutschen Patentanmeldung mit der Anmeldenummer 10 2009 025 053 offenbart. In dieser Druckschrift wird ausgeführt, dass ein sich drehender am Druckprozess beteiligter Zylinder gegen einen anderen Zylinder angestellt wird. Zwischen den Oberflächen der Zylinder herrscht ein Geschwindigkeitsgradient, so dass der Antrieb zumindest eines der beiden Zylinder zusätzliches Drehmoment aufwendet.
  • Bei der Lehre der deutschen Patentanmeldung mit der Anmeldenummer 10 2009 025 053 ist besonders wichtig, wie die Antriebe der Druckmaschine ausgestaltet sein sollten, um die Drehmomentänderung wahrzunehmen. Darüber hinaus ist die Art und Weise, wie die Zylinder in der deutschen Patentanmeldung mit der Anmeldenummer 10 2009 025 053 gegeneinander angestellt werden, von großer Bedeutung.
  • Die Lehre der deutschen Patentanmeldung mit der Anmeldenummer 10 2009 025 053 gestattet die Einstellung der Druckposition - unter anderem bei Gegendruckzylinder 9 und Formatzylinder 8 - bei extrem geringer Druckgeschwindigkeit oder gar bei Stillstand des Gegendruckzylinders 9. Also kann auch durch die Kombination dieser Verfahren makulaturarm oder gar frei angedruckt werden.
  • Figur 5 zeigt erneut die Druckmaschine 15 in ähnlicher Weise wie die Figuren 1 bis 3. Jedoch ist diesmal anstelle der Zeilenkamera 17 in dem Farbwerk 5 die bewegliche Kamera 24 dargestellt. Sie ist entlang einer nicht dargestellten Schiene in der axialen Richtung der Rasterwalze 7 verfahrbar. Dies ist durch die Pfeile 25 dargestellt.
    Die in Figur 5 dargestellte Kamera kann zu einem Zeitpunkt nur Teilbereiche der Berührungsfläche 10 zwischen den Zylindern 7 und 8 abdecken. Es wäre auch möglich, mehrere solcher beweglichen Kameras 24 vorzusehen oder eine und mehrere Kameras, die nur kleinere Teilbereiche der Fläche abdecken können, ortsfest anzubringen.
    Es hat sich gezeigt, dass auch solche Kameras bei bestimmten Anwendungsfällen völlig ausreichend sind. Als Kameras mit kleinem Gesichtsfeld (Größenordnung Quadratmillimeterbereich) kommen Sensoren, wie Reflexionssensoren beziehungsweise Lichttaster, die bereits in Reihendruckmaschinen als Registersensoren Verwendung finden, in Frage. Diese Sensoren verfügen über Lichtleiter (in der Regel glasfaserbasiert), die sowohl Licht auf den Beobachtungsbereich leiten als auch das von der Walzenoberfläche remittierte Licht, das der Messung dient, ableiten (in der Regel nachdem es von einer Linse oder Ähnlichem gesammelt wurde). Dank der Lichtleiter befinden sich sowohl die Strahlungsquelle als auch die Analyseeinheit in ungefährdeter Einbaulage in einem Abstand von der Messstelle. Die genannten Sensoren sind als hochintegrierte (u. a. mechanisch belastbare und gegen chemische Einflüsse relativ unempfindliche Bauteile zu erwerben). Es ist dank der Lichtleiter auch möglich, die Positionen der lichtemittierenden und immittierenden Bauteile (Sender und Empfänger) sowie der Walzenoberfläche so einzustellen, dass ein Großteil des remittierten Lichtes in den Empfänger zurückfällt und der Messung zugeführt wird (in der Regel mit Fotodioden). Die Erzeugung des Lichtes wird in der Regel mit LEDs durchgeführt. Oft wird hierbei Licht erzeugt, das in seiner Farbe auf die Farbe der untersuchten Walze abgestimmt ist. Diese Maßnahme ist bei allen Strahlungsquellen in Zusammenhang mit der hier vorgestellten Lehre hilfreich. Die Figur 9 zeigt noch einmal die aus den Modulen 18 zusammengesetzte Zeilenkamera 17, die in der Drehrichtung der Rasterwalze 7 in Figur 2 der Rakelkammer 6 vorgelagert ist. Die Ausrichtung in z-Richtung entspricht auch dem Symbol der Zeilenkamera 17 (gestricheltes Rechteck) in Figur 8. In Figur 8 sind die Module 18 der Zeilenkamera als Diodenmodule dargestellt, die mit dem Leitungssystem 26 miteinander verbunden sind. In Figur 8 ist die Ausrichtung der Zeilenkamera 17 zur Rasterwalze 7 zu sehen. Zwei Teilbereiche der Kamera 27 und 28, die von jeweils einem Kameramodul 18 erfasst werden, sind durch gestrichelte Kreise hervorgehoben. Der Teilbereich 27 liegt an einem stirnseitigen Rand der Rasterwalze 7 und ist auch im Betrieb der Druckmaschine mit einem unbeeinträchtigten Farbfilm 22 versehen. Der Teilbereich 28 gehört zu dem Berührungsbereich 10. Die Folgen dieser Umstände sind in den Figuren 6 und 7 dargestellt, die Vergrößerungen des Teilbereichs 28 (Figur 6) und 27 (Figur 7) darstellen. Im Teilbereich 27 sind die Näpfchen 30 der Rasterwalze 7 mit Farbe 29 gefüllt. Die Farbe reicht bis an die Stege zwischen den Näpfchen, da die Oberfläche der Rasterwalze 7 ja lediglich von den Rakelmessern 21 der Rasterwalze 7 abgerakelt wird. Als Folge ergibt sich im Teilbereich 27 ein guter Reflexionsgrad der Rasterwalzen, der weitgehend von dem relativ glatten Farbfilm auf der Rasterwalzenoberfläche bestimmt wird. Im Teilbereich 28 ist dies nicht der Fall. Hier sind die Näpfchen 30 weitgehend entleert, die Stege kaum noch von Farbe 29 benetzt. Der einfallenden Strahlung, die in Regel von einer nicht dargestellten zusätzlichen Strahlungsquelle stammt, bietet sich eine Raue Oberfläche, die unregelmäßig, vor allem aber schwächer und diffus reflektiert. Der Unterschied des Reflexionsgrades zwischen den Teilbereichen 27 und 28 ist daher signifikant, es ergibt sich ein gutes Signal-Rauschverhältnis, wenn mit geeigneten Sensoren gemessen wird.
    Bereits in den bisherigen Figuren wurde auf die Darstellung eines externen Recks verzichtet, da es dieselben mechanischen Funktionskomponenten aufweisen muss wie die skizzierten Farbwerke beziehungsweise Druckmaschinen. Es wurde auch auf die Darstellung von Steuereinheiten, Leitungen und Schnittstellen verzichtet. Trotzdem wird ausdrücklich darauf verwiesen, dass die geschilderten Verfahren computerimplementiert durchgeführt werden können. Oft werden die Steuereinheit der Druckmaschine und/oder die Steuereinheit eines externen Recks mit den entsprechenden Soft- und Hardwarekomponenten ausgestattet sein. Bei Vorhandensein eines externen Recks kann die Arbeit auch zwischen den betreffenden Steuereinheiten des Recks und der Druckmaschine geteilt werden.
    In den Figuren 10 bis 14 werden noch einmal verschiedene Messverfahren, die bereits in der einleitenden Beschreibung gewürdigt wurden, an Beispielen erläutert. Auch bei diesen Beispielen ist es vorteilhaft, irgendwelche Steuereinheiten dazu einzurichten, diese Verfahren automatisch durchzuführen. Die diesen Verfahren zugrunde liegende Frage ist: Bei welcher Änderung der Flächendeckung auf der zumindest einen farbtransportierenden Walze gilt ein optimierter Arbeitsabstand der zumindest zwei am Druckprozess beteiligten Walzen als erreicht? Hierzu wird wegen der gebotenen Kürze zunächst nur untersucht, welche Möglichkeiten sich bei einer zunehmenden Anstellung der Walzen und der damit verbunden Änderung der Oberflächenstruktur des Farbfilms- und/oder einer Farbabnahme ergeben.
    Durch die Figuren 10 bis 14 wird verdeutlicht, wie sich die Intensität des von einer Kamera 17, 24 als Funktion des Arbeitsabstandes ändert. Bei der Optimierung des Arbeitsabstandes zwischen den Walzen werden diese in der Regel - bei weitgehend parallelen Walzenachsen - einander angenähert. Hierbei ändert sich der Abstand der Walzen in ihrer radialen Richtung r. In den nachstehenden Figuren steht eine Steigerung des Wertes x für diese Annäherung in der radialen Richtung, da der Bock einer Walze in Richtung auf die andere Walze gefahren wird. Natürlich kann die Relativposition der beiden Walzen auch in anderer Weise geändert werden.
    Das in Figur 10 gezeigte Ausführungsbeispiel beruht auf einer Messung des von der farbtransportierenden Walze remittierten Lichts beziehungsweise auf der Messung der Intensität I dieses Lichts. Zu Beginn der durch die Klammer 32 symbolisierten Messfahrt, bei der die Lichtintensitätswerte, die sich als Funktion der Annäherung der Walzen ergeben (der Walzenabstand sinkt von links nach rechts, da eine Walze in x-Richtung an die andere angestellt wird), gemessen werden, ändert sich die Lichtintensität nicht. Es findet noch keine Berührung statt. Bei Erreichen eines sehr frühen Kissprintpunktes 31 beginnt ein Farbübertrag, der ab dem Punkt 37 von dem Sensorsystem gemessen werden kann, da der Abfall der Lichtintensität I hier bereits größer ist als die Messtoleranz 35 des Sensorsystems. An diesem Punkt endet die Messfahrt 32, das heißt, man nimmt bei diesem Beispiel die bei Punkt 37 erreichte Relativposition als erste optimierte Relativposition der beiden Walzen hin. Je nach den gesamten Systemparametern (Empfindlichkeit des Sensorsystems, Art des Druckverfahrens, Farbe usw.) kann schon hier ein optimierter Arbeitsabstand 38 erreicht sein. In der Regel wird man aber mehr tun müssen, um einen akzeptablen optimierten Arbeitsabstand 38 zu erreichen. Hier geschieht dies, indem eine zusätzliche Annäherung der Walzen um einen Offsetwert 34 - also einen Streckenbetrag x - herbeigeführt wird. Die Größe dieses Streckenbetrages kann auf Berechnungen oder Empirik beruhen.
    Das Erreichen des optimierten Arbeitsabstands 38 kann durch Messungen verifiziert werden, was oft aber nicht nötig sein dürfte.
    Auch in Figur 11 und den restlichen Figuren ist die Annäherung der beiden Walzen infolge der Anstellung einer Walze in x-Richtung gegen die andere gegen die remittierte Lichtintensität I aufgetragen. Auch in Figur 11 verbleibt die Lichtintensität zunächst auf ihrem Maximum 42, da kein Farbübertrag stattfindet. Wieder beginnt bei dem Punkt 31 der Farbübertrag. Die Messfahrt 32 endet jedoch nicht in dem Moment, in dem der Abfall der Lichtintensität eine Nachweisschwelle 35 überschreitet, sondern in dem Moment, in dem der Abfall der Lichtintensität einen vorgegebenen Schwellwert 33 überschreitet. Vom Punkt 31 bis zum Erreichen dieses Schwellwertes haben sich die Walzen zwar bereits um den Anstellbetrag 39 weiter angenähert, aber - in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Anstellung noch einmal um einen Offsetwert 34 erhöht ("weiter zugestellt"), bis vom Erreichen einer optimierten Arbeitsposition 38 der beiden Walzen ausgegangen wird.
    In Figur 12 können die Begriffe Offset 34, Schwellwert 33 und Anstellbetrag 39 zu Schwellwert 33 noch einmal erklärt werden: Ein Offset 34 ist eine Annäherung der Walzen um einen Streckenbetrag. Dieser kann von der Maschinensteuerung gesteuert und ggf. von Positionssensoren wie Drehgebern in Spindelmotoren gemessen werden. Ist ein Schwellwert 33 (an Lichtintensität l) vorgegeben, wird der Abstand zwischen den Walzen (durch Änderung von x) solange geändert, bis der Schwellwert erreicht ist. Es ergibt sich ein Anstellbetrag 39 zum Schwellwert 33.
  • In den Figuren 13 und 14 ist der Verlauf der Lichtintensität als Funktion der Annäherung über einen breiteren Bereich dargestellt:
    • Wie bereits in den Figuren 10 und 11 gezeigt, befindet sich die Lichtintensität zunächst auf einem Maximum 42. Nach dem Verlassen dieses Maximums (dies beginnt im Punkt 31, wie bereits gezeigt) nimmt der Graph 45 oft einen sehr charakteristischen Verlauf 46 an, bis er sein Minimum 43 erreicht. Innerhalb dieses Bereiches lassen sich charakteristische Punkte 44 ermitteln (wie Wendepunkte oder lokale Maxima), von denen sich Aussagen zu der Lage einer optimierten Arbeitsposition der beiden Walzen machen lassen. So ist in Figur 13 eine Situation dargestellt, in der die Messfahrt bis zum Erreichen einer optimierten Druckposition durchgeführt wird. Bei Erreichen des Punktes 38 kann die Steuereinrichtung den weiteren Kurvenbereich berechnen oder abschätzen. Sie hält keine weitere Anstellung für nötig und beendet sowohl die Messfahrt als auch den Anstellvorgang. Oft wird es sogar möglich sein, bei diesem Verfahren (Optimierung der Relativen Walzenposition aufgrund der Auswertung des charakteristischen Verlaufs der Funktion 45) die Messfahrt sehr früh zu beenden und die optimierte Walzenposition durch einen Offset 34 zu erreichen.
    In Figur 14 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem die Messfahrt 32 andauert, bis das Minimum 41 erreicht wird. Dann werden die Walzen um einen errechneten Wert 47 weiter beabstandet, um den optimierten Arbeitsabstand 38 einzustellen.
    In Bezug auf die Figuren 10 bis 14 wurde als Messwert ausschließlich von der Lichtintensität I gesprochen. Wie eingangs erwähnt können jedoch auch andere Messgrößen diese Rolle einnehmen. In Zusammenhang mit der Erfindung ist es von Vorteil, wenn mit dem angewandten Messverfahren die Flächendeckung pro Flächeneinheit bei laufender - also sich drehender - Walze gemessen werden kann.
    Die in den Figuren gezeigten Verläufe der Graphen 45 können sich in Teilbereichen der Fläche oder aber in der gesamten Fläche einstellen. Daher ist es möglich, mit den dargestellten Verfahren die Veränderung der Farbschicht in Teilbereichen der Berührungsfläche 10 oder in der ganzen Berührungsfläche 10 zu beobachten.
  • Figur 15 zeigt eine Rasterwalze 7, deren Oberfläche von einer Strahlungsquelle 48 mit einfallender Strahlung 49 angestrahlt wird. Die Strahlung wird von der Oberfläche der Rasterwalze 7 remittiert. Die remittierte Strahlung 50 ist diffuser als als die einfallende Strahlung 49. Die Rasterwalze 7, die Strahlungsquelle 48 und die Kamera 24 sind derart zueinander positioniert, dass ein Großteil der remittierten Strahlung in die Kamera 24 fällt. In der Regel wird dieser Umstand durch die Beziehung Einfallswinkel (zu der relevanten Walzenoberfläche) gleich Ausfallswinkel sichergestellt.
    Während die Bildebene der Figur 15 von den Axial- (z) und Radialkoordinaten (r) der Walze 7 aufgespannt wird, wird die Bildebene der Figur 16 von den Umfangs- (ϕ) und Radialkoordinaten (r) aufgespannt. Die Rasterwalze 7 in Figur 16 ist also gegenüber der Rasterwalze in Figur 15 um 90° gedreht. Die Strahlungsquelle 48 und die Kamera 24 sind anders zu der Rasterwalze positioniert. Die Figuren 17 und 18 zeigen eine Vergrößerung eines Ausschnitts der Fläche einer Rasterwalze 7. In Figur 17 sind die Näpfchen 30 der Rasterwalzenfläche bis zum Rand mit Farbe 29 gefüllt. In Figur 18 sind die Näpfchen weitgehend von Farbe 29 entleert. Der Verlauf der remittierten Strahlung 50 verdeutlicht in den Figuren 17 und 18 die Folgen dieses Umstandes: In Figur 17 ist die Remission weniger diffus als in Figur 18, so dass in Figur 17 mehr Licht in die der Kamera 24 vorgelagerte Sammellinse 51 und damit in die Kamera 24 fällt. Zu erwähnen ist noch, dass auch den Lichtquellen 48 in den Figuren 17 und 18 Linsen 51 zugeordnet sind.
    Auch die Figuren 19 und 20 zeigen ebenfalls vergrößerte Ausschnitte der Rasterwalzenoberfläche, wobei die Figur 19 mit Farbe 29 gefüllte Näpfchen 30 zeigt, während die Näpfchen in Figur 20 weitgehend entleert sind. Der breitere Verlauf der Strahlungsintensitätskeule in Figur 20 verdeutlicht die Konsequenzen:
    Das von der Rasterwalze 7 remittierte Licht 50 wird in Figur 20 stärker gestreut als in Figur 19, so dass in Figur 20 weniger Lichtintensität - oder weniger Photonen - in der Sammellinse 51 ankommen. Durch diesen Intensitätsabfall wird klar, dass eine Anstellung der Rasterwalze 7 an eine andere Walze - wie einen Formatzylinder-stattgefunden hat.
    Gerade angesichts der Figuren 16 bis 20, die die Oberfläche von Rasterwalzen in einer Schnittdarstellung darstellen, kann aufgezeigt werden, dass es zu der Veränderung des Remissionsverhaltens der Oberfläche einer farbtransportierenden Walze 7 nicht notwendigerweise eines Farbübertrages und damit einer Farbabnahme auf der Walzenoberfläche bedarf. Vielmehr ist insbesondere bei farbtransportierenden Walzen mit einer unebenen Oberfläche - wie Rasterwalzen, Klischeewalzen bzw. Formatzylindern aber auch Formzylindern - davon auszugehen, dass bereits die Änderung der Oberflächenstruktur infolge einer ersten Berührung zwischen Walzen zu einer nachweisbaren Änderung der Oberfläche des Farbfilms auf der Walze führt. Eine solche Veränderung der Oberfläche kann zum Beispiel in einer "Entglättung" derselben - also in einer Steigerung ihrer "Rauhigkeit" - also eigentlich Unebenheit - bestehen. Schon bei einem solchen Ergebnis kommt es zu einer größeren Streuung der remittierten Strahlung, so dass ein erster Kontakt zwischen am Druckprozess beteiligten Walzen 1,7,8 nachgewiesen werden kann.
    Darüber hinaus kann eine solche erste Berührung zwischen den Walzen auch dazu führen, dass Farbe von der Oberfläche der Walze in Näpfchen 30, Zwischenräumen zwischen erhabenen Abschnitten des Druckbildes oder sonstige tiefer gelegenen Bereiche der Walzenoberfläche verdrängt wird, ohne dass eine Farbübertragung an einen anderen Zylinder - in aller Regel Farbspaltung genannt - stattfindet. Auch in dem zuletzt geschilderten Fall kann sich das Reflexionsverhalten der Walzenoberfläche signifikant verändern. So verschwindet die Farbe aus den höhergelegenen Bereichen der Walzenoberfläche, so dass diese nicht mehr von einer glatten Farbschicht abgedeckt sind. Die in der Regel unregelmäßigen erhabenen Elemente der Walzenoberfläche (bei Rasterwalzen oft Stege zwischen den Näpfchen 30, bei Formatzylindern 8 druckaktive Bereiche) verhindern eine einheitliche direkte Reflexion und tragen so zur Erzeugung diffuseren oder ungerichtet reflektierten Lichts bei der ausfallenden Strahlung 50 bei.
    Neben der Farbabnahme und der Änderung der Oberflächenstruktur kann natürlich auch eine Farbzunahme in Folge eines Kontaktes zwischen am Druckprozess beteiligten Walzen gemessen werden. Dies kann zum Beispiel der Fall sein, wenn die Farbzunahme auf einem Formatzylinder 8, gegen den eine bereits eingefärbte Rasterwalze angestellt wird, gemessen wird. Für die qualitativen Veränderungen - beispielsweise der in Folge der Anstellung gemessenen Zulahme der Intensität I des remittierten Lichts 50 - gilt dann das in Bezug auf die Figuren 10 bis 14 Gesagte, wobei die Intensität als Folge der Annäherung der Walzen zunimmt und nicht abnimmt. Wird der solcherart eingefärbte farbübertragende Zylinder 8 seinerseits an einen weiteren noch nicht eingefärbten Zylinder 1 und/oder an den Bedruckstoff 9 angestellt (siehe zum Beispiel Figur 4), so ist wieder eine Veränderung des Farbfilms und daher - falls die Lichtintensität I des remittierten Lichts 50 die Messgröße ist - eine Abnahme der Lichtintensität 50 zu erkennen (Vergleiche Figuren 10 bis 14). Die Farbzunahme, die Farbabnahme und die Veränderung der Struktur der Farboberfläche fallen unter den Oberbegriff Veränderung des Farbfilms.
    Mit den dargestellten Verfahren ist es daher u. a. möglich,
    • einen ersten Kontakt zwischen Zylindern 1,7,8 zu erkennen,
    • die Güte des Kontaktes zu erkennen,
    • Teilbereiche 27,28 des Berührungsbereichs 10 zu untersuchen,
    • den gesamten Berührungsbereich in solche Teilbereiche zu zerlegen.
  • Die Beobachtung kann bei sich drehenden Walzen erfolgen. Hierbei kann die Entstehung von Makulatur vermieden werden. Es kann die Vollständigkeit und/oder Gleichmäßigkeit des Farbübertrages untersucht werden. Es ist vorteilhaft, die erwähnten und nachfolgenden Verfahren mit Vorrichtungen durchzuführen, die zu ihrer Durchführung - beispielsweise durch die Programmierung einer Steuervorrichtung - eingerichtet sind.
    Die Messung der Veränderung des Farbfilms kann gemessen werden, während die Walzen noch gegeneinander angestellt sind.
    Die Figur 21 ähnelt insoweit Figur 5 als eine Rasterwalze 7 dargestellt ist, die von einer beweglichen Kamera abgetastet wird. In Figur 21 ist jedoch angedeutet, dass die Kamera 24 die Walze zu einem Zeitpunkt abtastet, da diese bereits mit einem Farbfilm 22 an den Stellen eingefärbt ist, die überhaupt mit dem Formatzylinder 8 - als dem zweiten Zylinder, dem die Rasterwalze Farbe überträgt - abrollen können. Eine Anstellung der Rasterwalze 7 und des Formatzylinders 8 gegeneinander ist jedoch noch nicht erfolgt, so dass die Kamera im Bereich ihrer Abtastbereiche 53, die aufeinander in der Umdrehungsrichtung ϕ abfolgen, einen unbeeinflussten Farbfilm 22 abtastet. Dies geschieht bei sich drehender Rasterwalze 7, so dass die Kamera 24 eine Referenzkurve R (Figur 23) aufzeichnet. Diese Referenzkurve R gibt hier den Verlauf der Intensität I des von der Rasterwalze remittierten Lichts als Funktion des Drehwinkels ϕ der Walze 7 an. Es ist von Vorteil, wenn der Farbfilm 22 vollständig ist, das heißt, dass er dem Farbfilm 22 im Druckbetrieb entspricht.
    In Figur 22 ist bereits eine erste Anstellung (die zu einer Berührung geführt hat) zwischen der Rasterwalze 7 und dem Formatzylinder 8 erfolgt und in dem Berührungsbereich 10 zwischen dem Klischee 22 und der Rasterwalzenoberfläche ist ein Farbverlust zu erkennen.
    Dieser Farbverlust in dem Berührungsbereich 10 führt zu einer signifikaten Änderung der Messwerte gegenüber der vor der Anstellung gemessenen Referenzkurve R, die durch die punktierte Tastmesskurve TM in Figur 23 dargestellt ist.
    Es ist vorteilhaft, die weitere Anstellung der Zylinder 7, 8 zu beenden (optimierte Einstellung der relativen Walzenposition erreicht), wenn die Differenz zwischen den Tastmesswerten TM und den Referenzwerten R in einer Winkelposition ϕ der Walze (kann mit einem Drehgeber aufgezeichnet werden) einen bestimmten Wert (z. B. Toleranzwerte T1 oder T2 überschreitet). In einem solchen Fall greift die Kurve TM über die die gestrichelten Kurven G1 oder G2 hinaus aus. Auch der Verlauf der Differenz zwischen Referenzwerten R und Tastmesswerten TM kann der Einstellung der relativen Walzenpositionen zugrunde gelegt werden. Beispiel: Die Differenz TM-R - jeweils in einer bestimmten Winkelstellung ϕ1 wird nach ϕ abgeleitet.
    Überschreitet die Ableitung einen bestimmten Ableitungsgrenzwert K ist die optimierte Walzenposition erreicht: d ⁢ TM ϕ 1 - R ϕ 1 / dϕ > K
    Figure imgb0001
  • In Figur 23 ist die Ordinate mit -I bezeichnet. Mit dieser Maßnahme wird dem Umstand Rechnung getragen, dass es in Folge des Farbabtrages und/oder der Degradation des Farbfilms im Berührungsbereich 10 in der Regel eben zu einem signifikanten Abfall der Intensität des remittierten Lichtes zumindest in einem bestimmten Spektralbereich kommt.
  • Oft ist es vorteilhaft, wenn die in den Figuren dargestellten Sensoren 17, 19, 24 nach dem Abtasten der Walze aus dem Bereich des Farbwerkes herausgeschwenkt werden. In diesem Fall werden die empfindlichen Sensoren im weiteren Druckbetrieb nicht mehr verschmutzt. In der abgeschwenkten Position kann eine Reinigung stattfinden, die zum Beispiel von einer eigens dafür vorgesehenen Reinigungsvorrichtung vorgenommen werden kann. In dieser Position kann auch ein Rekalibrieren des Sensors vorgenommen werden. Bei Farbwechseln in dem Farbwerk können die spektralen Empfindlichkeitsbereiche der Sensoren durch Filter und/oder durch Beaufschlagung der Halbleiterdioden mit einer anderen Gegenspannung verstellt werden.
    Bezugszeichenliste
    1 Zentraler Gegendruckzylinder
    2 Druckwerk/Farbwerk
    3 Druckwerk/Farbwerk
    4 Druckwerk/Farbwerk
    5 Druckwerk/Farbwerk
    6 Rakelkammer
    7 Rasterwalze
    8 Formatzylinder
    9 Bedruckstoff
    10 Berührungsbereich
    11 Klischee
    12 Pfeil in Drehrichtung des Gegendruckzylinders
    13 Pfeil in Drehrichtung des Formatzylinders
    14 Pfeil in Drehrichtung der Rasterwalze
    15 Druckmaschine
    16 Druckbild
    17 Zeilenkamera vor der Rakelkammer
    18 Module der Zeilenkamera/Laserdioden
    19 Zeilenkamera nach der Rakelkammer
    20 Farbreservoir der Rakelkammer 6
    21 Rakelmesser
    22 Unbeeinträchtigter Farbfilm
    23 Pfeil der die Transportrichtung der Farbe im Farbwerk symbolisiert
    24 Bewegliche Kamera
    25 Pfeil Bewegungsrichtungen der Kamera
    26 Leitungssystem der Zeilenkamera 17
    27 Erster Teilbereich der Rasterwalzenfläche
    28 Zweiter Teilbereich der Rasterwalzenfläche
    29 Farbe
    30 Näpfchen
    31 Früher Kissprintpunkt
    32 Geschweifte Klammer "Messfahrt"
    33 Geschweifte Klammer "Schwellwert"
    34 Pfeil "Offset"
    35 Nachweisschwellwert/Messtoleranz
    36 Anstellfehler bei Erreichen der Nachweisschwellwert/Messtoleranz
    37 Linie (x-Wert)
    38 Optimierter Arbeitsabstand
    39 Anstellbetrag zu Schwellwert 33
    40 Linie (x-Wert)
    41 Linie (x-Wert, "Kurvenverlauf ermittelt")
    42 Maximum I
    43 Minimum I
    44 Charakteristischer Punkt
    45 Graph/Funktion x gegen I
    46 Verlauf der Funktion 45 zwischen Minimum 42 und Maximum 43
    47 Errechneter Wert (x)
    48 Strahlungsquelle/Beleuchtungseinheit
    49 Einfallende Strahlung
    50 Remittierte Strahlung
    51 Linse
    52 Strahlungsintensitätskeule
    53 Abtastbereiche
    ϕ Drehwinkel, Laufvariable in Umdrehungsrichtungϕ
    ϕ1 Bestimmte Winkelstellung der Rasterwalze 7
    z Axiale Richtung der Walzen Zylinder 7, 1, 8
    x Anstellrichtung einer Walze an die andere (Verringerung ihres Abstandes)
    I Licht- oder Strahlungsintensität
    TM Tastmesswerte/Messwerte
    T1/T2 Toleranzwerte
    R/G1/G2 Grenzwert
    K Ableitungsgrenzwert

Claims (25)

  1. Verfahren zum Einstellen eines optimierten Arbeitsabstandes zwischen zumindest zwei Zylindern (1, 7, 8) eines Druckwerks (5), das (5) zumindest zwei Zylinder (1, 7, 8) umfasst,
    - wobei diese Zylinder (1, 7, 8) während des Druckprozesses Farbe in einer Farbtransportrichtung (23) transportieren.
    - wobei bei dem Verfahren der Abstand zwischen den zumindest zwei Zylindern eingestellt wird, von denen ein erster Zylinder (7) während des Druckprozesses Farbe überträgt und ein zweiter Zylinder (8) während des Druckprozesses von dem ersten Zylinder (7) Farbe empfängt,
    - wobei der optimierte Arbeitsabstand zwischen den zumindest zwei Zylindern (1, 7, 8) aufgrund der Messwerte einer Sensorvorrichtung (17, 24) eingestellt wird,
    - wobei die Sensorvorrichtung (17, 24) die Veränderung des Farbfilms aufzeichnet, die auf zumindest einem Zylinder (7, 8) auftritt, der an dem Transport von Farbe (29) zu dem Bedruckstoff (9) beteiligt ist,
    - und wobei die Veränderung des Farbfilms (22) auf dem Zylinder (7), die die Sensorvorrichtung (14, 24) aufzeichnet, in der Abnahme der Farbe oder In der Änderung der Oberfläche des Farbfilms in Folge eines Anstelldrucks besteht.
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der zumindest eine Zylinder (7, 8) auf dem die Veränderung des Farbfilms aufgezeichnet wird, ein Zylinder ist, der in der Farbtransportrichtung (23) dem zweiten während des Druckprozesses Farbe empfangenden Zylinder (8) vorgelagert ist,
    - und dass die Veränderung des Farbfilms (22) auf dem zumindest einen Zylinder (7, 8) bei sich drehenden Zylinder vorgenommen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Veränderung des Farbfilms auf dem ersten Zylinder (7) aufgezeichnet wird, der Farbe auf den zweiten Farbe empfangenden Zylinder überträgt.
  3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Veränderung des Farbfilms auf einem Zylinder (7) aufgezeichnet wird, der dem ersten Zylinder (7), der Farbe auf den zweiten Farbe empfangenden Zylinder (8) überträgt, in der Farbtransportrichtung (23) vorgelagert ist.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Abstand zwischen mehr als zwei Zylindern (1, 7, 8) eines Druckwerks (5) aufgrund der Aufzeichnung des Farbfilms (22) auf einem Zylinder (7) eingestellt wird.
  5. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sukzessive jeweils zwei Zylinder (1, 7, 8) gegeneinander angestellt werden und dass bei dieser Anstellung die Änderung des Farbfilms (22) auf dem einen Zylinder (7) aufgezeichnet und der Einstellung des Abstandes zugrunde gelegt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Teil der Oberfläche des zumindest einen Zylinders (7), der Farbe übertragen kann, zunächst vollständig eingefärbt wird, bevor die Anstellung der zumindest zwei Zylinder (7, 8) gegeneinander vorgenommen wird.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Sensorvorrichtung die Veränderung des Farbfilms (22) aufzeichnet, der auf einem Druckplattenzylinder (8) und/oder einer Glatt- oder Rasterwalze (7) auftritt.
  8. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abstand zumindest dreier am Druckprozess beteiligter Zylinder (1, 7, 8) eingestellt wird,
    wobei von den zumindest drei Zylindern (1, 7, 8) zumindest zwei Zylinder (7, 8) an dem Transport von Farbe (29) zu dem Bedruckstoff (9) beteiligt sind, dass die Sensorvorrichtung die Veränderung des Farbfilms misst, der zumindest auf demjenigen der zumindest zwei am Farbtransport beteiligten Zylinder (7, 8) auftritt, der weiter von dem Bedruckstoff (9) entfernt ist.
  9. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass während der Messungen alle am Druckprozess beteiligten Zylinder (1, 7, 8) eines Farbwerks (5) gegeneinander angestellt sind.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sensorvorrichtung (17, 24) im Rahmen einer ersten Messfahrt (32) die Veränderung des Farbfilms aufzeichnet, während der Abstand zwischen am Druckprozess beteiligten Zylindern (1, 7, 8) verändert wird,
    und dass eine Steuervorrichtung die erste Messfahrt (32) beendet, wenn aufgrund der Messwerte von einer beginnenden Veränderung des Farbfilms auszugehen ist oder wenn die Veränderung des Farbfilms einen primären Schwellwert (33) überschreitet.
  11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sensorvorrichtung (17, 24) im Rahmen einer ersten Messfahrt (32) die Veränderung des Farbfilms aufzeichnet, während der Abstand zwischen am Druckprozess beteiligten Zylindern (1, 7, 8) verändert wird,
    und dass eine Steuervorrichtung die Messfahrt (32) beendet, wenn sich ein bestimmter charakteristischer Verlauf der Messwerte einstellt.
  12. Verfahren nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die am Ende der ersten Messfahrt (32) eingestellte Relativposition der Zylinder (1, 7, 8) zur Einstellung des optimierten Arbeitsabstandes geändert wird,
    indem die Relativposition um einen gewissen Streckenbetrag (34) verändert wird,
    und/oder
    indem die Relativposition solange verändert wird, bis sich eine Änderung des Farbfilms um einen gewissen Betrag (33) einstellt, was anhand erneuter Messungen verfolgt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sensorvorrichtung (17, 24) die Veränderung des Farbfilms (22) aufzeichnet, der in dem Berührungsbereich (10) der Oberfläche des zumindest einen Zylinders (7, 8) auftritt, der den nachfolgenden Zylinder (1, 7, 8) oder Bedruckstoff (9) im Druckbetrieb berührt.
  14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sensorvorrichtung (17, 24), die Fläche (10), in der sie die Veränderung des Farbfilms aufzeichnet, in Teilbereiche (27, 28) zerlegt und/oder Teilbereiche (27, 28) dieser Fläche (10) aufzeichnet.
  15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sensorvorrichtung (17, 24) die Fläche (10), in der sie die Veränderung des Farbfilms (22) aufzeichnet, untersucht, indem sie die Intensität (I) des von dieser Fläche (10) remittierten Lichtes aufzeichnet.
  16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Veränderung des Farbfilms, welche die Sensorvorrichtung aufzeichnet, in einer Farbzunahme und/oder Farbabnahme und/oder in einer Veränderung der Oberfläche des Farbfilms besteht.
  17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Arbeitsabstand zwischen einer ersten Gruppe von am Druckprozess beteiligten Zylindern (1,7,8) eingestellt wird, wobei die erste Gruppe eine erste Anzahl (N) von Zylindern aufweist und die erste Anzahl zumindest drei beträgt, wobei der Arbeitsabstand zwischen einer zweiten Gruppe von am Druckprozess beteiligten Zylindern (1,7,8) aufgrund von Messwerten eingestellt wird, die die Veränderung des Farbfilms auf zumindest einem der zwei Zylinder betreffen, wobei die zweite Gruppe eine Teilmenge der ersten Gruppe ist, die zweite Gruppe eine zweite Anzahl (M) von Zylindern aufweist und die zweite Anzahl (M) zumindest zwei beträgt,
    und wobei der Arbeitsabstand zwischen einer dritten Gruppe von am Druckprozess beteiligten Zylindern (1,7,8) aufgrund von Messwerten eingestellt wird, die auf andere Weise gewonnen werden als die Messwerte für die Einstellung des Arbeitsabstandes zwischen den Zylindern der zweiten Gruppe von am Druckprozess beteiligten Zylindern, wobei die dritte Gruppe eine Teilmenge der ersten Gruppe ist, die dritte Gruppe eine dritte Anzahl (O) von Zylindern aufweist und die dritte Anzahl (O) zumindest zwei beträgt.
  18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet.
    dass die Sensorvorrichtung (17. 24) zunächst zumindest Bestandteile der Fläche (10) des Zylinders, auf dem die Veränderung des Farbfilms aufgezeichnet wird, abtastet, bevor die zumindest zwei Zylinder gegeneinander angestellt werden.
  19. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sensorvorrichtung (17, 24) zunächst zumindest Bestandteile der Fläche (10) des Zylinders (7), auf dem die Veränderung des Farbfilms aufgezeichnet wird, abtastet, bevor die zumindest zwei Zylinder (1,7,8) gegeneinander angestellt werden und nachdem zumindest Bestandteile der Fläche (10) des Zylinders, auf dem die Veränderung des Farbfilms (22) aufgezeichnet wird, eingefärbt wurden.
  20. Verfahren nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Sensorvorrichtung (17, 24) zunächst Referenzwerte (R) ermittelt, indem sie zumindest Bestandteile der Fläche (10) des Zylinders (7), auf dem die Veränderung des Farbfilms (22) aufgezeichnet wird, als Funktion der Winkelstellung (ϕ) dieses Zylinders (7) abtastet, bevor die zumindest zwei Zylinder (1, 7, 8) gegeneinander angestellt werden,
    - dass diese Referenzwerte (R) mit Tastmesswerten (TM) verglichen werden, die bei gleicher Winkelstellung (ϕ) nach oder während der Anstellung der zumindest zwei Zylinder (1, 7, 8) gewonnen werden.
    - und dass aufgrund dieses Vergleichs der optimierte Arbeitsabstand zwischen den zumindest zwei Zylindern (1, 7, 8) eingestellt wird.
  21. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch.
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei der Einstellung des optimierten Arbeitsabstandes der zumindest zwei Zylinder (1, 7, 8) die Differenz zwischen den Referenzwerten (R) und den Tastmesswerten (TM), die jeweils bei einer Winkelstellung (ϕ) des Zylinders (8), dessen Oberfläche abgetastet wird, aufgezeichnet werden, berücksichtigt wird.
  22. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei der Einstellung des optimierten Arbeitsabstandes der zumindest zwei Zylinder (7, 8) der Verlauf der Differenz zwischen den Referenzwerten (R) und den Tastmesswerten (TM) als Funktion der Relativposition der zumindest zwei Zylinder (1, 7, 8), berücksichtigt wird,
    wobei die Differenzwerte bei jeweils einer Winkelstellung (ϕ) des Zylinders (8) 8), dessen Oberfläche abgetastet wird, der Einstellung zugrunde gelegt werden.
  23. Vorrichtung (5) zum Ermitteln eines optimierten Arbeitsabstandes zwischen zumindest zwei am Druckprozess beteiligten Zylindern (1, 7, 8) eines Druckwerks (5),
    - welche (5) Aufnahmen enthält, in welchen die Zylinder (1, 7, 8) drehbar gelagert und gegeneinander anstellbar sind,
    - welche (5) eine Steuervorrichtung enthält, die derart eingestellt ist, dass mit ihr der optimierte Arbeitsabstand zwischen den zumindest zwei Zylindern (1, 7, 8) aufgrund der Messwerte einer Sensorvorrichtung (17, 24) ermittelbar ist,
    - und (5) welche eine Einfärbevorrichtung (6) enthält, die den in der Richtung (23) des Farbtransports zwischen den gegeneinander angestellten Zylindern (7, 8) ersten Zylinder (7) einfärbt, wobei
    - die Sensorvorrichtung (17, 24) in einer Arbeitsposition zu dem ersten Zylinder (7) angebracht ist, und
    Messwerte aufzeichnen kann, die die Veränderung des Farbfilms charakterisieren, der auf dem ersten Zylinder (7) auftritt, dadurch gekennzeichnet,
    dass mit der Sensorvorrichtung die Messwerte aufzeichenbar sind, während sich die Zylinder drehen.
  24. Vorrichtung nach dem vorstehenden Anspruch,
    gekennzeichnet durch
    eine optische Sensorvorrichtung (17, 24).
  25. Vorrichtung nach dem vorstehenden Anspruch,
    gekennzeichnet durch
    eine Beleuchtungsvorrichtung, welche in einer Arbeitsstellung zu dem ersten Zylinder (7) und der Sensorvorrichtung steht (17, 19, 24). i
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