EP2460596A1 - Verfahren zur Herstellung von hochfestem, niedrig legiertem Stahl mit Kupfer - Google Patents

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EP2460596A1
EP2460596A1 EP10193403A EP10193403A EP2460596A1 EP 2460596 A1 EP2460596 A1 EP 2460596A1 EP 10193403 A EP10193403 A EP 10193403A EP 10193403 A EP10193403 A EP 10193403A EP 2460596 A1 EP2460596 A1 EP 2460596A1
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EP
European Patent Office
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rolling
strip
steel
strand
copper
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EP10193403A
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Gregor Arth
Christian Bernhard
Gerald Eckerstorfer
Gerald Hohenbichler
Bernd Linzer
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Primetals Technologies Austria GmbH
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Siemens VAI Metals Technologies GmbH Austria
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/10—Endless rolling

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of high strength, low alloy steel with the addition of copper.
  • High-strength, low alloy steel is also referred to as HSLA steel due to its English name "high-strength low-alloy steel”.
  • HSLA steel offers better mechanical and processing properties than C-alloyed steel of equal strength.
  • HSLA steel has a carbon content of 0.05 to 0.25% by weight and contains up to 2% by weight of manganese and small amounts of other alloying elements such as copper, nickel, niobium, nitrogen, vanadium, chromium, molybdenum, titanium, calcium, rare earths or zircon.
  • the yield strength is between 250-590 MPa and can even go up to 700 MPa.
  • the alloying elements niobium, titanium and vanadium are necessary for a specific strength of the steel, but account for a large proportion of the cost of steel despite their low (and depending on the steel grade) share. Therefore, there have been and are attempts to reduce the use of these alloying elements.
  • Copper in these amounts has the property to produce a precipitation of particles which are stable in the temperature range of forming and heating and have a particle size distribution which prevents grain growth and thereby simultaneously increase the strength in the steel or in the finished steel strip or steel sheet.
  • Copper is often already contained in steel in certain steel production processes, for example when low-value scrap with a high copper content is used in the electric arc furnace.
  • copper has the disadvantage that, especially in combination with sulfur, it can lead to the formation of a second ductility minimum of the steel, which occurs as a result of cracking during forming in the rolling train, for example in the form of edge cracks.
  • This phenomenon is associated with enrichment mechanisms, which are enhanced mainly by slow solidification rates and long residence times of the steel in reheating furnaces.
  • This object is achieved by a method according to claim 1, wherein the steel to a copper content of 0.05% to is brought to 0.5%, in particular in the range of 0.15% to 0.35%, and then poured into a strand or strip casting machine in a strand or a band having a maximum thickness of 130 mm and solidified, wherein the casting speed is at least 4.5 m / min, preferably at least 5 m / min, and the strand or strip then by continuous or semi-endless rolling in less than 5.8 min, in particular less than 4.5 min, on the desired final thickness is rolled.
  • the duration of the rolling process is measured from the end of the strand or strip casting, so if the cast strand or the cast strip has left the last guide means (usually a pair of guide rollers) of the strand or strip casting.
  • the duration of 5.8 minutes corresponds to a casting speed of about 3-3.5 m / min, the duration of 4.5 minutes to a casting speed of about 4.8-5.4 m / min.
  • the continuous rolling or semi-endless rolling according to the invention preferably takes place in a two-stage rolling mill, consisting of roughing train and finishing train.
  • Under a rolling mill is the immediate juxtaposition of rolling stands each less than 7 m, preferably less than 6 m, understood stand spacing. Further spaced rolling stands already belong to the next rolling mill or are single stands.
  • the casting process takes place in a casting plant, wherein a liquid steel strand emerging from a mold of a casting installation is passed through a strand guiding device directly following the casting mold.
  • This comprises a plurality (usually three to fifteen) guide segments, each guide segment comprising one or more (usually three to ten) pairs of guide elements, preferably designed as strand support rollers.
  • the support rollers are rotatable about an axis orthogonal to the transport direction of the strand.
  • individual To perform guide elements as static, eg runner-shaped components. Regardless of the specific embodiment of the guide elements, these are arranged on both sides of the strand broad sides, so that the strand is guided by upper and lower guide element series.
  • the strand emerges substantially vertically downwards from the mold and is deflected into the horizontal.
  • the strand guiding device therefore has a course substantially curved over an angular range of 90 °.
  • the beginning of the strand or of the strip can therefore already be finished rolled to a steel strip to the final thickness, while the casting plant continues to pour on the same strand or on the same band, so there is no end of the strand or the band.
  • the cast strand is divided into slabs after casting or the strips are split after casting and the divided slabs or strips are fed without intermediate storage and cooling to ambient temperature of the rolling mill.
  • This separation can take place in such a way that the slab head of the preceding slab is or will already be rolled in the subsequent rolling train, or has not yet been covered by larger distances from the first rolling mill.
  • the emerging from the casting line strand is usually descaled, pre-rolled in the roughing, the resulting intermediate band is reheated in an oven conventional manner to temperatures of about 1200 ° C and rolled finished in the finishing train.
  • hot rolling takes place in the finishing train, which means that the rolling stock remains in the austenite area during rolling.
  • the final rolling temperatures are in the range of 780-850 ° C, preferably in the range of 800-830 ° C.
  • the continuous rolling or semi-endless rolling prevents the cooling of the steel after the casting process by the immediate further processing in the roughing mill.
  • the slabs are often stored after their production and must be reheated already before the roughing mill. But this sets in motion the unwanted enrichment mechanisms.
  • the thicknesses of the cast strands or slabs or slabs of at most 130 mm which occur during continuous or semi-continuous rolling, also have a positive effect on undesired precipitates, because the copper particles are deposited more rapidly and are therefore limited to a specific, small mean diameter , which mainly depends on the solidification rate.
  • the size range of the 20-40 nm precipitates also corresponds to the size range of the precipitates targeted by micro-alloying elements (titanium, niobium) in order to have a microstructure-influencing and also strength-increasing effect.
  • a tensile strength of up to 925 MPa or a yield strength of up to 700 MPa can be achieved, the higher values preferably by rapid cooling (50-90 K / s) immediately after the last forming step and by cooling to less be achieved as 500 ° C.
  • the resulting room temperature structure consists primarily of ferrite or perlite and bainite.
  • Comparable HSLA steels conventionally produced contain about 0.07% vanadium, 0.15% titanium and 0.07% niobium.
  • the added proportion of vanadium (V) in the steel below 0.03%, in particular less than 0.01% and / or that the added amount of niobium (Nb) in the steel below 0.055%, preferably below 0.045%, more preferably below 0.03%.
  • the cast slab has a preferred thickness of 40-130 mm, particularly preferably from 40-105 mm, in particular about 80 mm.
  • the cast and solidified strip has a preferred thickness of 1-4.5 mm, in particular about 3 mm. Unless rolled after strip casting, a subdivision into a pre-rolling and a finishing train will naturally not take place.
  • the thickness of the intermediate strip, that is the steel between roughing train and finishing train, in the method according to the invention is preferably 5-25 mm, preferably 10-18 mm.
  • the roughing mill should comprise at least two, preferably three, rolling mills, the finishing mill at least four, preferably five mills.
  • the final thickness of the finished rolled product is in the range of 0.6-12 mm, preferably 1-6 mm.
  • the method according to the invention has the advantage that it is also possible to use inferior scrap and thus copper-containing scrap in the steelmaking and, in addition, to reduce the addition of alloying elements, in particular micro-alloying elements (niobium, titanium, vanadium).
  • alloying elements in particular micro-alloying elements (niobium, titanium, vanadium).
  • the inventive method can be used for uncoated sheets for the automotive industry, for electrolytically galvanized sheets and for hot-dip galvanized sheets in the automotive sector.
  • a strand is poured in a casting machine, which is about 70 - 100mm thick.
  • a casting machine which is about 70 - 100mm thick.
  • the roughing line in which a large decrease in the strip thickness of the intermediate strip is achieved, to about 15 mm.
  • a plant for descaling is provided and thereafter, the material passes through an inductive heater and a five-stand finishing train, in which the thickness can be reduced to 0.6 mm.
  • a cooling of the tape in the cooling section such as by water application, to adjust the material properties and after this there is a reel on which the tape is wound into coils, whereby the production process is completed.
  • the mill By installing several shears (after the roughing line, before the finish rolling mill and before the reel), the mill could be operated in single-piece mode, with the intermediate belts being cut after the roughing mill and individually rolled in the finish rolling mill. In endless rolling, the strips rolled to final thickness are not cut before the reel, the rolling operation is continuous.
  • the big advantage of this system is the low energy requirement for producing the steel strip. While in conventional hot rolling mills approx. 2 GJ of energy are required to produce one ton of hot strip, this value falls in a continuous or semi-continuous rolling mill to up to 0.4 GJ per ton of hot strip.
  • cooling section for the finished rolled strip is a cooling of 15-90 K / s, preferably from 25-60 K / s, to a temperature below 650 ° C, preferably below 600 ° C, within a maximum of 35 seconds, preferably within from maximum 15 seconds, after rolling to the desired final thickness.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochfestem, niedrig legiertem Stahl unter Beigabe von Kupfer Um die Ausbildung eines zweiten Duktilitätsminimums des Stahls zu reduzieren, ist vorgesehen, dass der Stahl auf einen Kupfergehalt von 0,05% bis zu 0,5%, insbesondere im Bereich von 0,15% bis 0,35%, gebracht wird und anschließend in einer Strang- oder Bandgießanlage in einen Strang bzw. ein Band mit einer maximalen Dicke von 130 mm gegossen und erstarrt wird, wobei die Gießgeschwindigkeit mindestens 4,5 m/min, bevorzugt mindestens 5 m/min, beträgt und der Strang bzw. das Band anschließend durch Endloswalzen oder Semi-Endloswalzen in weniger als 5,8 min, insbesondere weniger als 4,5 min, auf die gewünschte Enddicke gewalzt wird

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verfahren zur Herstellung von hochfestem, niedrig legiertem Stahl unter Beigabe von Kupfer.
  • Hochfester, niedrig legierter Stahl wird aufgrund seiner englischen Bezeichnung "high-strength low-alloy steel" auch als HSLA Stahl bezeichnet. HSLA Stahl bietet bessere mechanische und Verarbeitungseigenschaften als C-legierter Stahl gleicher Festigkeit. HSLA Stahl hat einen Kohlenstoffgehalt von 0,05 bis 0,25 Gewichts% und enthält bis zu 2 Gewichts% Mangan und geringe Anteile an anderen Legierungselementen wie Kupfer, Nickel, Niob, Stickstoff, Vanadium, Chrom, Molybdän, Titan, Kalzium, seltene Erden oder Zirkon. Die Streckfestigkeit liegt zwischen 250-590 MPa und kann sogar bis 700 MPa gehen.
  • Die Legierungselemente Niob, Titan und Vanadium sind für eine bestimmte Festigkeit des Stahls notwendig, machen aber trotz ihres geringen (und je nach Stahlsorte anderen) Anteils einen großen Anteil an den Kosten des Stahls aus. Deshalb gab und gibt es Versuche, den Einsatz dieser Legierungselemente zu verringern.
    • STAND DER TECHNIK
  • Es ist bereits bekannt, zur Reduktion der teuren Legierungselemente bei HSLA Stahl Kupfer zuzusetzen, siehe etwa die veröffentlichte Patentanmeldung JP 2009-280902 A . Dort wird die Zugabe von Kupfer im Ausmaß von 1 bis 2% für die Streckfestigkeit angeregt, siehe etwa Absatz 22 der englischen Maschinenübersetzung. Der Anteil von Niob liegt im Bereich von 0,01-0,05%, der Anteil von Vanadium bei 0,01 bis 0,1% und der Anteil von Titan bei 0,01-0,03%.
  • Kupfer in diesen Mengen hat die Eigenschaft, eine Ausscheidung von Partikeln zu erzeugen, welche im Temperaturbereich der Umformung und Erwärmung stabil sind und eine Korngrößenverteilung besitzen, die Kornwachstum verhindert und dadurch gleichzeitig eine Festigkeitssteigerung im Stahl bzw. im fertigen Stahlband oder Stahlblech bewirken.
  • Kupfer ist bei bestimmten Herstellungsverfahren von Stahl oft bereits im Stahl enthalten, etwa, wenn niederwertiger Schrott mit hohem Kupferanteil im Lichtbogenofen eingesetzt wird.
  • Kupfer hat aber den Nachteil, dass es vor allem in Verbindung mit Schwefel zur Ausbildung eines zweiten Duktilitätsminimums des Stahls führen kann, welches durch Rissbildungen bei der Umformung in der Walzstraße, etwa in Form von Kantenrissen, in Erscheinung tritt. Dieses Phänomen ist mit Anreicherungsmechanismen verbunden, die vor allem durch langsame Erstarrungsgeschwindigkeiten und lange Aufenthalte des Stahls in Wiedererwärmungsöfen verstärkt werden.
  • Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, diese Phänomene, die zur Ausbildung eines zweiten Duktilitätsminimums führen, zu reduzieren.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst, wonach der Stahl auf einen Kupfergehalt von 0,05% bis zu 0,5%, insbesondere im Bereich von 0,15% bis 0,35%, gebracht wird und anschließend in einer Strang- oder Bandgießanlage in einen Strang bzw. ein Band mit einer maximalen Dicke von 130 mm gegossen und erstarrt wird, wobei die Gießgeschwindigkeit mindestens 4,5 m/min, bevorzugt mindestens 5 m/min, beträgt und der Strang bzw. das Band anschließend durch Endloswalzen oder Semi-Endloswalzen in weniger als 5,8 min, insbesondere weniger als 4,5 min, auf die gewünschte Enddicke gewalzt wird.
  • Die Prozentangaben in den Ansprüchen geben den Prozentsatz des Gewichtsanteils wieder.
  • Die Dauer des Walzvorgangs wird ab dem Ende der Strang- oder Bandgießanlage gemessen, wenn also der gegossene Strang oder das gegossene Band die letzte Führungseinrichtung (meist ein Führungsrollenpaar) der Strang- oder Bandgießanlage verlassen hat. Dabei entspricht die Dauer von 5,8 min einer Gießgeschwindigkeit von etwa 3-3,5 m/min, die Dauer von 4,5 min einer Gießgeschwindigkeit von etwa 4,8-5,4 m/min.
  • Im Gegensatz zur eingangs genannten JP 2009-280902 A entstehen bei der vorliegenden Erfindung aufgrund des geringeren Kupfergehalts der Legierung und des unterschiedlichen Herstellungsverfahrens Ausscheidungen mit etwa 20 nm oder größer. Dies ist zu groß um eine Ausscheidungshärtung herbeizuführen, weil der Effekt bei diesen Größen der Ausscheidungen stark verringert ist, und der gelöste Anteil in der Matrix wird gesenkt. Ausscheidungen im Bereich von 20 nm helfen jedoch sehr wohl bei der Erzeugung eines gleichmäßigen Gefüges mit geringen Korngrößen.
  • Bei den Legierungen der JP 2009-280902 A wird Kupfer als den Mischkristall verfestigend und als Beitrag zur
  • Ausscheidungshärtung beschrieben. Mit den genannten Gehalten an Kupfer ist mit Schweißproblemen und auch mit Brüchigkeiten zu rechnen.
  • Bevorzugt erfolgt das erfindungsgemäße Endloswalzen oder Semi-Endloswalzen in einem zweistufigen Walzwerk, bestehend aus Vorwalzstraße und Fertigwalzstraße.
  • Die Dauer des Walzvorganges von weniger als 5,8 min beginnt mit dem Austritt des Strangs bzw. des Bandes aus der Strang- oder Bandgießanlage und endet mit dem Austritt des Stahls, in der Regel als Stahlband, aus dem letzten aktiven (= in Eingriff mit dem Stahl befindlichen) Walzgerüst der Fertigwalzstraße. Unter einer Walzstraße wird die unmittelbare Aneinanderreihung von Walzgerüsten mit jeweils weniger als 7 m, bevorzugt weniger als 6 m, Gerüstabstand verstanden. Weiter voneinander beabstandete Walzgerüste gehören bereits zur nächsten Walzstraße oder sind Einzelgerüste.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren kommt eine Form der Erzeugung von Flachband aus Stahl zur Anwendung, bei welcher der Gießprozess und der Walzprozess gekoppelt sind.
  • Der Gießprozess erfolgt in einer Gießanlage, wobei ein aus einer Kokille einer Gießanlage austretender flüssiger Stahlstrang durch eine unmittelbar an die Kokille anschließende Strangführungsvorrichtung hindurchgeführt wird. Diese umfasst mehrere (üblicherweise drei bis fünfzehn) Führungssegmente, wobei jedes Führungssegment ein oder mehrere (üblicherweise drei bis zehn) Paare an vorzugsweise als Strangstützrollen ausgeführten Führungselementen umfasst. Die Stützrollen sind um eine orthogonal zur Transportrichtung des Stranges verlaufende Achse drehbar. Anstelle von Strangstützrollen wäre es auch denkbar, einzelne Führungselemente als statische, z.B. kufenförmige Bauteile auszuführen. Unabhängig von der konkreten Ausführung der Führungselemente sind diese beiderseits der Strangbreitseiten angeordnet, sodass der Strang durch obere und untere Führungselemente-Serien geführt wird.
  • Der Strang tritt im Wesentlichen vertikal nach unten aus der Kokille aus und wird in die Horizontale umgelenkt. Die Strangführungsvorrichtung weist daher einen im Wesentlichen über einen Winkelbereich von 90° gekrümmten Verlauf auf.
  • Man spricht von "Endloswalzen", wenn eine Gießanlage so mit einer Walzanlage verbunden ist, dass der in der Gießanlage gegossene Strang bzw. das gegossene Band direkt - ohne Abtrennung vom gerade gegossenen Strang- bzw. Bandteil und ohne Zwischenlagerung - in eine Walzanlage geführt und dort auf die Enddicke gewalzt wird. Der Beginn des Strangs bzw. des Bandes kann also schon zu einem Stahlband auf die Enddicke fertig gewalzt sein, während die Gießanlage weiterhin am gleichen Strang bzw. am gleichen Band gießt, also gar kein Ende des Strangs bzw. des Bandes existiert. Man spricht auch von direkt gekoppeltem Betrieb oder Endlos-Betrieb der Gieß- und Walzanlage.
  • Beim sogenannten "Semi-Endloswalzen" wird der gegossene Strang nach dem Gießen in Brammen geteilt bzw. werden die Bänder nach dem Gießen geteilt und die abgeteilten Brammen bzw. Bänder werden ohne Zwischenlagerung und Abkühlung auf Umgebungstemperatur der Walzanlage zugeführt. Diese Abtrennung kann so erfolgen, dass der Brammenkopf der vorangehenden Bramme bereits in der nachfolgenden Walzstraße gewalzt wird oder wurde, oder zufolge größerer Abstände vom ersten Walzgerüst noch nicht erfasst ist.
  • Der aus der Gießanlage austretende Strang wird in der Regel entzundert, in der Vorwalzstraße vorgewalzt, das dabei entstehende Zwischenband wird in einem Ofen üblicher Weise auf Temperaturen von etwa 1200°C wiedererwärmt und in der Fertigwalzstraße fertig gewalzt. In der Fertigwalzstraße wird in der Regel warm gewalzt, das heißt, dass das Walzgut beim Walzen im Austenitbereich verbleibt. Die Endwalztemperaturen liegen im Bereich von 780-850°C, bevorzugt im Bereich von 800-830°C.
  • Durch das Endloswalzen oder Semi-Endloswalzen wird die Abkühlung des Stahls nach dem Gießvorgang durch die sofortige Weiterverarbeitung in der Vorwalzstraße verhindert. Im Vergleich dazu werden bei herkömmlichen Walzwerken die Brammen nach ihrer Herstellung oftmals gelagert und müssen bereits vor der Vorwalzstraße wiedererwärmt werden. Dies setzt aber die unerwünschten Anreicherungsmechanismen in Gang.
  • Zudem wirken sich auch die beim Endlos- bzw. Semi-Endloswalzen auftretenden Dicken der gegossenen Stränge bzw. Brammen oder Bänder von höchstens 130 mm positiv auf unerwünschte Ausscheidungen aus, weil die Kupferpartikel schneller abgeschieden werden und damit auf einen bestimmten, kleinen mittleren Durchmesser beschränkt werden, der vor allem von der Erstarrungsgeschwindigkeit abhängt.
  • Versuche an Bandmaterial einer Stranggießanlage haben gezeigt, dass die Kupfer-Ausscheidungen einen Durchmesser von etwa 20-40 nm aufweisen, wenn die Gießgeschwindigkeit zumindest größer als 4,5 m/min eingestellt wird und anschließend in 4,3 min zweistufig (mit jeweils drei bzw. fünf Walzgerüsten) gewalzt wird. Dabei war der Gehalt ausgewählter Legierungselemente wie folgt:
    • 0,3% Kupfer (Cu)
    • 0,025% Niob (Nb)
  • Der Größenbereich der Ausscheidungen von 20-40 nm entspricht auch dem durch Mikrolegierungselemente (Titan, Niob) angestrebten Größenbereich der Ausscheidungen, um mikrostrukturbeeinflussende und auch festigkeitssteigernde Wirkung zu haben.
  • Bei Abkühlgeschwindigkeiten von 15-90 K/s, bevorzugt von 25-60 K/s, auf eine Temperatur unterhalb 650°C, bevorzugt unterhalb 600°C, insbesondere innerhalb von maximal 35 Sekunden, bevorzugt innerhalb von maximal 15 Sekunden, nach dem Walzen auf die gewünschte Enddicke kann eine Zugfestigkeit von bis zu 925 MPa bzw. eine Streckgrenze von bis zu 700 MPa erzielt werden, wobei die höheren Werte bevorzugt durch rasche Abkühlung (50-90 K/s) unmittelbar nach dem letzten Umformschritt und durch Abkühlung auf weniger als 500°C erreicht werden.
  • Das erzielte Raumtemperaturgefüge besteht je nach Kühlstrategie und damit auch Festigkeitsklasse vorrangig aus Ferrit bzw. Perlit und Bainit.
  • Vergleichbare HSLA Stähle, die konventionell hergestellt werden, enthalten ca. 0,07% Vanadium, 0,15% Titan und 0,07% Niob.
  • Erfindungsgemäß kann daher vorgesehen werden, dass der zugesetzte Anteil von Vanadium (V) im Stahl unter 0,03%, insbesondere unter 0,01% liegt und/oder dass der zugesetzte Anteil von Niob (Nb) im Stahl unter 0,055%, bevorzugt unter 0,045%, besonders bevorzugt unter 0,03% liegt.
  • Im Falle einer Stranggießanlage kann vorgesehen sein, dass die gegossene Bramme eine bevorzugte Dicke von 40-130 mm, besonders bevorzugt von 40-105 mm, insbesondere etwa 80 mm aufweist.
  • Im Falle einer Bandgießanlage kann vorgesehen sein, dass das gegossene und erstarrte Band eine bevorzugte Dicke von 1-4,5 mm, insbesondere etwa 3 mm aufweist. Sofern nach dem Bandgießen noch gewalzt wird, findet eine Unterteilung in eine Vorwalz- und eine Fertigwalzstraße naturgemäß nicht statt.
  • Die Dicke des Zwischenbandes, also des Stahls zwischen Vorwalzstraße und Fertigwalzstraße, beträgt beim erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise 5-25 mm, bevorzugt 10-18 mm.
  • Die Vorwalzstraße sollte zumindest zwei, am besten drei Walzgerüste umfassen, die Fertigwalzstraße zumindest vier, am besten fünf Walzgerüste.
  • Die Enddicke des fertig gewalzten Produkts liegt im Bereich von 0,6-12 mm, vorzugsweise 1-6 mm.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil, dass bei der Stahlerzeugung auch minderwertiger und damit kupferhältiger Schrott verwendet werden kann und zudem die Zugabe von Legierungselementen, insbesondere Mikrolegierungselementen (Niob, Titan, Vanadium) verringert werden kann.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann für unbeschichtete Bleche für die Automobilindustrie, für elektrolytisch verzinkte Bleche und für feuerverzinkte Bleche im Automobilbereich eingesetzt werden.
    • WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • Bei der Produktion im Endloswalzverfahren wird in einer Gießmaschine ein Strang gegossen, der ca. 70 - 100mm dick ist. Direkt im Anschluss an die Gießmaschine befinden sich drei Gerüste der Vorwalzstraße, in welchen eine hohe Abnahme der Banddicke des Zwischenbands erzielt wird, auf ca. 15 mm. Daran anschließend ist eine Anlage zur Entzunderung vorgesehen und danach durchläuft das Material einen induktiven Erhitzer und eine fünfgerüstige Fertigwalzstraße, in welcher die Dicke bis auf 0,6 mm reduziert werden kann. Anschließend erfolgt eine Abkühlung des Bandes in der Kühlstrecke, etwa durch Wasserauftrag, zur Einstellung der Materialeigenschaften und nach dieser befindet sich ein Haspel auf welchem das Band zu Bunden gewickelt wird, womit der Produktionsprozess abgeschlossen ist.
  • Durch Installation mehrerer Scheren (nach der Vorwalzstraße, vor der Fertigwalzstraße und vor dem Haspel), könnte man das Walzwerk im Einzelstückmodus betreiben, wobei die Zwischenbänder nach der Vorwalzstraße geschnitten werden und einzeln in der Fertigwalzstraße ausgewalzt werden. Beim Endloswalzen werden die auf Enddicke gewalzten Bänder erst vor dem Haspel geschnitten, der Walzbetrieb erfolgt kontinuierlich. Der große Vorteil dieser Anlage ist der geringe Energiebedarf zur Erzeugung des Stahlbands. Während in konventionellen Warmwalzwerken ca. 2 GJ Energie zur Erzeugung einer Tonne Warmbandes benötigt werden, fällt dieser Wert in einer Anlage zum Endloswalzen oder Semi-Endloswalzen auf bis zu 0,4 GJ pro Tonne Warmband.
  • In der Kühlstrecke für das fertig gewalzte Band erfolgt eine Abkühlung von 15-90 K/s, bevorzugt von 25-60 K/s, auf eine Temperatur unterhalb 650°C, bevorzugt unterhalb 600°C, innerhalb von maximal 35 Sekunden, bevorzugt innerhalb von maximal 15 Sekunden, nach dem Walzen auf die gewünschte Enddicke.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung von hochfestem, niedrig legiertem Stahl unter Beigabe von Kupfer, dadurch gekennzeichnet, dass der Stahl auf einen Kupfergehalt von 0,05% bis zu 0,5%, insbesondere im Bereich von 0,15% bis 0,35%, gebracht wird und anschließend in einer Strang- oder Bandgießanlage in einen Strang bzw. ein Band mit einer maximalen Dicke von 130 mm gegossen und erstarrt wird, wobei die Gießgeschwindigkeit mindestens 4,5 m/min, bevorzugt mindestens 5 m/min, beträgt und der Strang bzw. das Band anschließend durch Endloswalzen oder Semi-Endloswalzen in weniger als 5,8 min, insbesondere weniger als 4,5 min, auf die gewünschte Enddicke gewalzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Endloswalzen oder Semi-Endloswalzen in einem zweistufigen Walzwerk, bestehend aus Vorwalzstraße und Fertigwalzstraße, erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Walzen auf die gewünschte Enddicke eine Kühlung von 15-90 K/s, bevorzugt von 25-60 K/s, auf eine Temperatur unterhalb 650°C, bevorzugt unterhalb 600°C, stattfindet.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlung innerhalb von maximal 35 Sekunden, bevorzugt innerhalb von maximal 15 Sekunden, nach dem Walzen auf die gewünschte Enddicke erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zugesetzte Anteil von Vanadium (V) im Stahl unter 0,03%, insbesondere unter 0,01% liegt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der zugesetzte Anteil von Niob (Nb) im Stahl unter 0,055%, bevorzugt unter 0,045%, besonders bevorzugt unter 0,03% liegt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der gegossene und erstarrte Strang eine bevorzugte Dicke von 40-130 mm, besonders bevorzugt von 40-105 mm, insbesondere etwa 80 mm aufweist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das gegossene und erstarrte Band eine bevorzugte Dicke von 1-4,5 mm, insbesondere etwa 3 mm aufweist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Zwischenbandes 5-25 mm, bevorzugt 10-18 mm beträgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7 und 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vorwalzstraße mindestens zwei, vorzugsweise drei Walzgerüste umfasst.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigwalzstraße mindestens vier, vorzugsweise fünf Walzgerüste umfasst.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Enddicke im Bereich von 0,6-12 mm, vorzugsweise 1-6 mm, liegt.
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