RU2011149098A

RU2011149098A - Способ получения высокопрочной низколегированной стали

Info

Publication number: RU2011149098A
Application number: RU2011149098/02A
Authority: RU
Inventors: Грегор АРТ; Кристиан БЕРНХАРД; Геральд ЭККЕРШТОРФЕР; Геральд ХОЕНБИХЛЕР; Бернд ЛИНЦЕР
Original assignee: Сименс Фаи Металз Текнолоджиз Гмбх
Priority date: 2010-12-02
Filing date: 2011-12-01
Publication date: 2013-06-10
Also published as: ES2433425T3; UA112150C2; MX2011012920A; RU2589961C2; EP2460596B1; CN102485362A; CN102485362B; EP2460596A1

Abstract

1. Способ получения высокопрочной низколегированной стали при добавке меди, отличающийся тем, что содержание меди в стали доводят до 0,15%-0,35% и затем на установке разливки полос или лент отливают полосу, соответственно ленту, с максимальной толщиной 130 мм и отверждают ее, причем скорость разливки составляет по меньшей мере 4,5 м/мин, предпочтительно по меньшей мере 5 м/мин, и затем полосу или ленту прокатывают путем непрерывной или полунепрерывной прокатки за менее чем 5,8 мин, в частности, менее чем 4,5 мин, до желаемой конечной толщины, и тем, что после прокатки до желаемой конечной толщины проводится охлаждение со скоростью 15-90 К/с, предпочтительно 25-60 К/с, до температуры ниже 650°С, предпочтительно ниже 600°С.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что непрерывная или полунепрерывная прокатка проводятся в двухступенчатом прокатном стане, состоящем из чернового прокатного стана и чистового прокатного стана.3. Способ по п.1, отличающийся тем, что охлаждение после прокатки до желаемой конечной толщины проводится в пределах максимум 35 с, предпочтительно в пределах максимум 15 с.4. Способ по п.1, отличающийся тем, что добавленная в сталь доля ванадия (V) составляет менее 0,03%, в частности, менее 0,01%.5. Способ по п.1, отличающийся тем, что добавленная в сталь доля ниобия (Nb) составляет менее 0,055%, предпочтительно менее 0,045%, особенно предпочтительно менее 0,03%.6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что отлитая и застывшая полоса имеет предпочтительную толщину 40-130 мм, особенно предпочтительно 40-105 мм, в частности, примерно 80 мм.7. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что отлитая и застывшая лента имеет предпочтительную толщину 1-4,5 мм, в час�

Claims

1. Способ получения высокопрочной низколегированной стали при добавке меди, отличающийся тем, что содержание меди в стали доводят до 0,15%-0,35% и затем на установке разливки полос или лент отливают полосу, соответственно ленту, с максимальной толщиной 130 мм и отверждают ее, причем скорость разливки составляет по меньшей мере 4,5 м/мин, предпочтительно по меньшей мере 5 м/мин, и затем полосу или ленту прокатывают путем непрерывной или полунепрерывной прокатки за менее чем 5,8 мин, в частности, менее чем 4,5 мин, до желаемой конечной толщины, и тем, что после прокатки до желаемой конечной толщины проводится охлаждение со скоростью 15-90 К/с, предпочтительно 25-60 К/с, до температуры ниже 650°С, предпочтительно ниже 600°С.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что непрерывная или полунепрерывная прокатка проводятся в двухступенчатом прокатном стане, состоящем из чернового прокатного стана и чистового прокатного стана.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что охлаждение после прокатки до желаемой конечной толщины проводится в пределах максимум 35 с, предпочтительно в пределах максимум 15 с.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что добавленная в сталь доля ванадия (V) составляет менее 0,03%, в частности, менее 0,01%.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что добавленная в сталь доля ниобия (Nb) составляет менее 0,055%, предпочтительно менее 0,045%, особенно предпочтительно менее 0,03%.

6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что отлитая и застывшая полоса имеет предпочтительную толщину 40-130 мм, особенно предпочтительно 40-105 мм, в частности, примерно 80 мм.

7. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что отлитая и застывшая лента имеет предпочтительную толщину 1-4,5 мм, в частности, примерно 3 мм.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что толщина черновой ленты составляет 5-25 мм, предпочтительно 10-18 мм.

9. Способ по п.2, отличающийся тем, что черновой прокатный стан содержит по меньшей мере две, предпочтительно три прокатные клети.

10. Способ по п.2, отличающийся тем, что чистовой прокатный стан содержит по меньшей мере четыре, предпочтительно пять прокатных клетей.

11. Способ по п.1, отличающийся тем, что конечная толщина лежит в диапазоне 0,6-12 мм, предпочтительно 1-6 мм.