UA112150C2 - Спосіб одержання виробу з високоміцної, низьколегованої сталі - Google Patents
Спосіб одержання виробу з високоміцної, низьколегованої сталі Download PDFInfo
- Publication number
- UA112150C2 UA112150C2 UAA201114236A UAA201114236A UA112150C2 UA 112150 C2 UA112150 C2 UA 112150C2 UA A201114236 A UAA201114236 A UA A201114236A UA A201114236 A UAA201114236 A UA A201114236A UA 112150 C2 UA112150 C2 UA 112150C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- rolling
- strip
- continuous
- steel
- thickness
- Prior art date
Links
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 25
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 83
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 35
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 14
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 18
- 238000002788 crimping Methods 0.000 claims description 12
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 7
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 6
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 6
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000012432 intermediate storage Methods 0.000 description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 2
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 2
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000922 High-strength low-alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000954 Medium-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 230000011218 segmentation Effects 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2201/00—Special rolling modes
- B21B2201/10—Endless rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
Винахід належить до способу одержання високоміцної, низьколегованої сталі з додаванням міді. Для зменшення утворення другого мінімуму в′язкості сталі передбачено, що вміст міді в сталі встановлюють в діапазоні від 0,15 мас. % до 0,35 мас. % і додатково вводять ніобій у кількості менше 0,055 мас. %, переважно менше 0,045 мас. %, особливо переважно менше 0,03 мас. %, а потім в установці для безперервного розливання або установці для формування смуги розливають і кристалізують у формі штранга або смуги з максимальною товщиною , причому швидкість лиття складає щонайменше 4,5 м/хв, переважно щонайменше 5 м/хв і зрештою штранг або смугу розвальцьовують за допомогою безперервного або напівбезперервного вальцювання через менше ніж 5,8 хв, переважно менше ніж 4,5 хв до бажаної кінцевої товщини і що після вальцювання до бажаної товщини здійснюють охолодження зі швидкістю 15-90 С/с, переважно 25-60 С/с, до температури нижче , переважно нижче .
Description
мм, причому швидкість лиття складає щонайменше 4,5 м/хв, переважно щонайменше 5 м/хв і зрештою штранг або смугу розвальцьовують за допомогою безперервного або напівбезперервного вальцювання через менше ніж 5,8 хв, переважно менше ніж 4,5 хв до бажаної кінцевої товщини і що після вальцювання до бажаної товщини здійснюють охолодження зі швидкістю 15-90 С/с, переважно 25-60 С/с, до температури нижче 650 "С, переважно нижче 600 "С.
Винахід стосується способу одержання високоміцної, низьколегованої сталі з додаванням міді.
Високоміцну, низьколеговану сталь завдяки своєму англійському маркуванню ,пПідп-вітепдій
Іом-аПйоу 5ієв!" (високоміцна низьколегована сталь) також позначають як НОЇ А-сталь. НОЇ А- сталь пропонує кращі механічні параметри і властивості для обробки, ніж легована вуглецем сталь такої самої міцності. НОЇ А-сталь має вміст вуглецю 0,05-0,25 масових відсотків і містить до 2 масових відсотків марганцю і незначні частки інших легуючих елементів, таких як мідь, нікель, ніобій, азот, ванадій, хром, молібден, титан, кальцій, рідкоземельні елементи або цирконій. Міцність на розтяг перебуває в діапазоні 250-590 МПа і може доходити навіть до 700
МПа.
Легуючі елементи ніобій, титан і ванадій є необхідними для певного виду міцності сталі, однак не зважаючи на свою незначну (і відповідно до сорту сталі різну) частку, вони складають велику частину вартості сталі. Тому були і є спроби зменшити застосування цих легуючих елементів.
В публікації М/О 2004/026497 А1 представлено спосіб одержання стальної смуги, за допомогою якого одержують штранг і продовжують обробляти за допомогою безперервного вальцювання на обтискному прокатному стані і прокатному стані для чистового вальцювання, причому після прокатного стана для чистового вальцювання не відбувається точніше визначеного охолодження.
Вже також відомо, що для зменшення вмісту дорогих легуючих елементів в НОБІ А-сталі застосовують мідь, див., наприклад, опубліковану патентну заявку УР 2009-280902 А. Там ставиться питання про додавання міді в кількості 1-2 мас. 95 для міцності на розтяг, див., наприклад, абзац 22 англійського машинного перекладу. Частка ніобію лежить в діапазоні 0,01 - 0,05 мас. 95, частка ванадію 0,01-0,1 мас. 95 і частка титану 0,01-0,03 мас. 95.
Мідь в таких кількостях має властивість утворювати частинки, які в температурному діапазоні деформування і нагрівання є стабільними і мають гранулометричний склад, який запобігає росту зерен і цим одночасно впливає на збільшення міцності в сталі або у готовій стальній смузі чи листовій сталі.
Мідь при певних способах одержання сталі вже міститься в сталі, наприклад, коли
Зо використовують дешевий металобрухт з високим вмістом міді в електродуговій печі.
Однак мідь має такий недолік, що вона перш за все може призвести при з'єднанні з сіркою до утворення другого мінімуму тягучості сталі, який проявляється шляхом утворення тріщин під час деформування в прокатному стані, наприклад, у формі тріщин по краю. Цей феномен пов'язаний з механізмами збагачення, які посилюються перш за все внаслідок повільних швидкостей кристалізації і довготривалого затримання/перебування сталі в печах для повторного нагрівання.
Тому задачею винаходу є зменшити ті феномени, які ведуть до утворення другого мінімуму в'язкості.
Цю задачу вирішують за допомогою способу за п. 1, відповідно до якого вміст міді в сталі встановлюють в діапазоні від 0,15мас. 95 до 0,35 мас. 95 і потім в установці для безперервного розливання або установці для формування стрічки розливають і кристалізують у формі штранга або смуги з максимальною товщиною 130 мм, причому швидкість лиття складає щонайменше 4,5 м/хв переважно щонайменше 5 м/хв і зрештою штранг або смугу розвальцьовують методом безперервного або напівбезперервного вальцювання протягом менше ніж 5,8 хв, переважно менше ніж 4,5 хв до бажаної кінцевої товщини і причому після вальцювання до бажаної товщини здійснюють охолодження зі швидкістю 15-90С/С, переважно 25-60 С/с, до температури нижче 650 "С, переважно нижче 600 "С.
Відсоткові дані у пунктах формули винаходу відображають відсоток масової частки.
Тривалість процесу вальцювання вимірюють від кінця установки для безперервного розливання штранга або смуги, тобто коли відлитий штранг або відлита смуга полишає останній направляючий пристрій (здебільшого пару напрямних роликів) установки для безперервного розливання або установки для формування смуги. При цьому тривалість 5,8 хв відповідає швидкості лиття приблизно 3-3,5 м/хв, а тривалість 4,5 хв відповідає швидкості лиття приблизно 4,8-5,4 м/хв.
На противагу зазначеній вище публікації УР 2009-280902, в даному винаході на основі меншого вмісту міді в сплаві і різного способу одержання виникають частинки з розмірами 20 нм або більше. Це надто багато для того, щоб досягнути дисперсійного твердіння, оскільки ефект при цих розмірах частинок значно зменшується, а розчинена фракція в матриці знижується.
Частинки в діапазоні від 20 нм, однак, суттєво допомагають при утворенні однорідної структури бо з невеликими розмірами зерна.
В сплавах публікації УР 2009-280902 А мідь описують як засіб для зміцнення змішаного кристалу і як внесок у дисперсійне твердіння. При вказаному вмісті міді необхідно враховувати проблеми під час зварювання і також ламкість.
Отримана в результаті високоміцна, низьколегована сталь може бути виражена як доперитектична сталь з вмістом вуглецю 0,05-0,1 масових відсотків або як середньо-вуглецева сталь з вмістом вуглецю 0,05-0,25 масових відсотків.
Переважно відповідний винаходу процес безперервного вальцювання або напівбезперервного вальцювання здійснюють за допомогою двостадійного прокатного стана, який складається з обтискного прокатного стана і прокатного стана для чистового вальцювання.
Процес вальцювання з тривалістю менше 5,8 хв розпочинається з виходом штранга або смуги із установки для безперервного розливання або установки для формування смуги і закінчується з виходом сталі, як правило стальної смуги, з останньої активної («що перебуває в контакті зі сталлю) кліті прокатного стана в прокатному стані для чистового вальцювання. Під прокатним станом розуміють низку клітей прокатного стана, розташованих безпосередньо одна біля одної на відстані менше ніж 7 м, переважно менше ніж б м. Кліті прокатного стана, розташовані одна відносно іншої на відстані, що перевищує вказану, належать уже до наступного прокатного стана або є окремими клітями.
При відповідному винаходу способі використовують форму отримання плоскої смуги зі сталі, при якій процес лиття і процес вальцювання пов'язані.
Процес лиття відбувається в установці для лиття, причому стальний штранг у рідиноподібному стані, який виходить з виливниці установки для лиття, пропускають через направляючий пристрій для штранга, розташований безпосередньо після виливниці. Вона складається з декількох (зазвичай, трьох-п'ятнадцяти) направляючих елементів, причому кожен направляючий елемент вміщує пари направляючих елементів, виконаних переважно як опорні ролики для штранга. Опорні ролики крутяться навколо осі, яка орієнтована під прямим кутом до напрямку транспортування штранга. Замість опорних роликів для штранга було б допустимо також виконати окремі направляючі елементи як статичні, наприклад, полозоподібні конструктивні елементи. Незалежно від конкретного виконання направляючих елементів їх розміщують з обох широких сторін штранга, так що штранг проводять крізь ряд нижніх і верхніх
Зо направляючих елементів.
Штранг виходить із виливниці переважно вертикально вниз і його переводять у горизонтальне положення. Тому направляючий пристрій для штранга має переважно вигнуту форму з кутом, що перевищує 90 С".
Про "безперервне вальцювання" йдеться у разі, якщо установка для лиття з'єднана з установкою для вальцювання таким чином, що відлитий в установці для лиття штранг або відлиту смугу безпосередньо - без відокремлення від тільки що відлитого штранга або смуги і без проміжного зберігання - подають в установку для вальцювання і там розвальцьовують до кінцевої товщини. Початок штранга або смуги може також вже бути повністю розвальцьований до стальної смуги кінцевої товщини, тоді як установка для лиття продовжує відливати той самий штранг або ту саму смугу, тобто взагалі не існує кінця штранга або смуги. Також говорять про безпосередньо з'єднаний режим виробництва або безперервного виробництва установки для лиття і вальцювання.
При так званому напівбезперервному вальцюванні відлитий штранг після лиття ділять на сляби або смуги після лиття ділять на частини, і розділені сляби або смуги без проміжного зберігання і охолодження до температури навколишнього середовища подають в установку для вальцювання. Це розділення може відбуватися таким чином, що голова попереднього сляба може вже вальцюватися або бути провальцьованою у наступному прокатному стані, або через більші відстані ще не бути захопленою першою кліттю прокатного стана.
З штранга, який виходить із установки для лиття, як правило, видаляють окалину, піддають попередньому вальцюванню у обтискному прокатному стані, проміжну смугу, яка виникає при цьому, зазвичай знову підігрівають у печі до температури приблизно 1200 "С і розвальцьовують до готового стану в прокатному стані для чистового вальцювання. В прокатному стані для чистового вальцювання як правило виконують тепле вальцювання, тобто прокатний матеріал при вальцюванні залишається в області аустеніту. Кінцеві температури вальцювання перебувають в діапазоні 780-850 "С, переважно в діапазоні 800-830 "С.
Завдяки безперервному або напівбезперервному вальцюванню запобігають охолодженню сталі після процесу лиття шляхом безпосередньої подальшої обробки на обтискному прокатному стані. У порівнянні з цим при традиційних прокатних станах сляби після їх отримання часто складують і вони мусять бути повторно підігріті уже перед обтискним 60 прокатним станом. Однак це приводить в дію небажані механізми збагачення.
Крім того, отримана при безперервному або напівбезперервному вальцюванні товщина відлитих штранг або слябів або смуг понад 130 мм також позитивно впливає на небажані виділення, оскільки часточки міді швидше кристалізуються і тому їх розмір обмежується певним малим середнім діаметром, який перш за все залежить від швидкості кристалізації.
Досліди із заготовками у вигляді смуг з установки для безперервного розливання показали, що частинки міді мають діаметр приблизно 20-40 нм, якщо швидкість розливання встановлено принаймні більше ніж 4,5 м/хв і потім вальцювання проводять у дві стадії протягом 4,3 хв (відповідно, з трьома або п'ятьма клітями прокатного стана). При цьому вміст вибраних легуючих елементів є таким: 0,3 мас. 96 мідь (Си) 0,025 мас. 95 ніобій (МБ)
Діапазон розмірів частинок 20-40 нм відповідає також діапазону, якого намагаються досягнути за допомогою мікролегуючих елементів (титан, ніобій) для забезпечення дії впливу на мікроструктуру і збільшення міцності.
При швидкостях охолодження 15-90 С/с, переважно 25-60 С/с, до температури нижче 650 "С, переважно нижче 600 "С, особливо протягом не більше 35 секунд, переважно протягом не більше 15 секунд, після вальцювання до бажаної кінцевої товщини можна досягнути міцності на розрив до 925 МПа або межі міцності на розтяг до 700 МПа, причому вищі показники досягають переважно шляхом швидкого охолодження (50-90 С/с) безпосередньо після останньої стадії деформації і шляхом охолодження до температури нижче 500 "С.
Досягнута просторова структура відповідно до стратегії охолодження і тим самим також класу міцності складається переважно з фериту або перліту і бейніту.
Порівнювані види НОбІ А-сталі, отримані традиційним способом, містять близько 0,07 мас. 95 ванадію, 0,15 мас. 95 титану і 0,07 мас. 95 ніобію.
Тому відповідно винаходу, можна передбачити, щоб додана частка ванадію (М) в сталі була меншою 0,03 мас. 95, зокрема меншою 0,01 мас. 95 і/або, щоб додана частка ніобію (МБ) в сталі була меншою 0,055 мас. 95, переважно меншою 0,045 мас. 956, особливо переважно меншою 0,03 мас. б.
У випадку установки безперервного розливання може бути передбачено, щоб відлитий сляб мав переважну товщину 40-130 мм, особливо переважно 40-105 мм, зокрема близько 80 мм.
У випадку установки для формування смуги може бути передбачено, щоб відлита і
Зо кристалізована смуга мала переважну товщину 1-4,5 мм, зокрема близько З мм. Оскільки після відливання смуги ще відбувається вальцювання, природно, не відбувається сегментування на обтискний прокатний стан і прокатний стан для чистового вальцювання.
Товщина проміжної смуги, тобто сталі між обтискним прокатним станом і прокатним станом для чистового вальцювання складає при відповідному винаходу способі переважно 5-25 мм, більш переважно 10-18 мм.
Обтискний прокатний стан має містити щонайменше дві, найкраще три кліті, а прокатний стан для чистового вальцювання щонайменше чотири, найкраще п'ять клітей.
Кінцева товщина остаточно розвальцьованого продукту перебуває в діапазоні 0,6-12 мм, переважно 1-6 мм.
Перевагою відповідного винаходові способу є те, що при отриманні сталі також можна використовувати дешевий і отже мідьвмісний металобрухт і, крім того, можна зменшити додавання легуючих елементів, зокрема мікролегуючих елементів (ніобій, титан, ванадій).
Відповідний винаходу спосіб можна використовувати для одержання листа без покриття для автомобільної промисловості, для листа, оцинкованого електролітичним способом і для термооцинкованого листа в автомобільній галузі. Для використання в автомобільній галузі вміст кремнію в сталі не повинен перевищувати 0,9 мас. мас. 9о, переважно це діапазон 0,1-0,9 мас. мас. 95.
Шляхи здійснення винаходу
При виробництві способом безперервного вальцювання в розливній машині відливають штранг, який має товщину близько 70-100 мм. З розливною машиною безпосередньо з'єднані три кліті обтискного прокатного стана, яких досягають значного зменшення товщини смуги проміжної смуги, до близько 15 мм. Зрештою після цього передбачена установка для видалення окалини і після цього матеріал проходить крізь індуктивний нагрівач і прокатний стан для чистового вальцювання з п'ятьма клітями, у якому товщина може бути зменшена до 0,6 мм.
Зрештою відбувається охолодження смуги на ділянці охолодження, наприклад, шляхом подачі води, для регулювання властивостей матеріалу і після цього встановлена моталка, на яку накручується смуга в рулони, чим завершується процес виробництва.
Шляхом встановлення декількох ножиць (після обтискного прокатного стана перед прокатним станом для чистового вальцювання і перед моталкою), можна прокатний стан задіяти у режимі окремих слябів, причому проміжні смуги будуть нарізані після обтискного прокатного стана і по одній їх будуть розвальцьовувати у прокатному стані для чистового вальцювання. При безперервному вальцюванні-розвальцюванні до кінцевої товщини смуги розрізають лише перед моталкою, а процес вальцювання здійснюється безперервно. Великою перевагою даної установки є невелика витрата енергії для отримання стальної смуги. Якщо при традиційному стані для гарячого вальцювання необхідно близько 2 ГДж енергії для отримання тонни теплої смуги, то цей показник в установці для безперервного або напівбезперервного вальцювання падає до 0,4 ГДж на тонну теплої смуги.
На ділянці охолодження для остаточно розвальцьованої смуги здійснюють охолодження зі швидкістю 15-90 С/с, переважно 25-60 С/с, до температури нижче 650 "С, переважно нижче 600 С, протягом не більше 35 секунд, переважно протягом не більше 15 секунд, після вальцювання до бажаної кінцевої товщини.
Claims (10)
1. Спосіб одержання виробу з високоміцної, низьколегованої сталі з додаванням міді до її складу, який відрізняється тим, що вміст міді в сталі встановлюють в діапазоні від 0,15 мас. 95 до 0,35 мас. 95 і додатково вводять ніобій у кількості менше 0,055 мас. 95, переважно менше 0,045 мас. 95, особливо переважно менше 0,03 мас. 95, а потім в установці для безперервного розливання штранга або смуги розливають і кристалізують у формі штранга або смуги з максимальною товщиною 130 мм, причому швидкість лиття складає щонайменше 4,5 м/хв, переважно щонайменше 5 м/хв і зрештою штранг або смугу розвальцьовують методом безперервного або напівбезперервного вальцювання протягом менше ніж 5,8 хв, переважно менше ніж 4,5 хв до бажаної кінцевої товщини, і що після вальцювання до бажаної кінцевої товщини здійснюють охолодження зі швидкістю 15-90 "С/с, переважно 25-60 "С/с, до температури нижче 650 "С, переважно нижче 600 "С.
2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що безперервне або напівбезперервне вальцювання здійснюють у двостадійному прокатному стані, який складається з обтискного прокатного стана і стана для чистового вальцювання.
3. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що охолодження здійснюють протягом не більше 35 секунд, переважно протягом не більше 15 секунд, після вальцювання до бажаної кінцевої товщини.
4. Спосіб за будь-яким з пунктів 1-3, який відрізняється тим, що додатково вводять ванадій у кількості менше 0,03 мас. 95, зокрема менше 0,01 мас. 95.
5. Спосіб за будь-яким з пунктів 1-4, який відрізняється тим, що відлитий і кристалізований штранг має переважну товщину 40-130 мм, особливо переважно 40-105 мм, зокрема близько 80
ММ.
6. Спосіб за будь-яким з пунктів 1-4, який відрізняється тим, що відлита і кристалізована смуга має переважну товщину 1-4,5 мм, зокрема близько З мм.
7. Спосіб за п. 2, який відрізняється тим, що товщина отриманої у обтискному прокатному стані проміжної смуги становить 5-25 мм, переважно 10-18 мм.
8. Спосіб за одним із пунктів 2-5 і 7, який відрізняється тим, що обтискний прокатний стан містить щонайменше дві, переважно три кліті.
9. Спосіб за будь-яким з пунктів 2-5 і 7, який відрізняється тим, що прокатний стан для чистового вальцювання містить щонайменше чотири, переважно п'ять клітей.
10. Спосіб за будь-яким з пунктів 1-9, який відрізняється тим, що кінцева товщина остаточно розвальцьованого продукту лежить в діапазоні 0,6-12 мм, переважно 1-6 мм.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP20100193403 EP2460596B1 (de) | 2010-12-02 | 2010-12-02 | Verfahren zur Herstellung von hochfestem, niedrig legiertem Stahl mit Kupfer |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA112150C2 true UA112150C2 (uk) | 2016-08-10 |
Family
ID=43943974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAA201114236A UA112150C2 (uk) | 2010-12-02 | 2011-12-01 | Спосіб одержання виробу з високоміцної, низьколегованої сталі |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP2460596B1 (uk) |
| CN (1) | CN102485362B (uk) |
| ES (1) | ES2433425T3 (uk) |
| MX (1) | MX2011012920A (uk) |
| RU (1) | RU2589961C2 (uk) |
| UA (1) | UA112150C2 (uk) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104946981A (zh) * | 2015-06-23 | 2015-09-30 | 宁波吉威熔模铸造有限公司 | 一种低合金钢制造方法 |
| CN106086596A (zh) * | 2016-08-15 | 2016-11-09 | 宁波吉威熔模铸造有限公司 | 一种机械性能好的低合金钢制备工艺 |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2843665B2 (ja) * | 1990-10-25 | 1999-01-06 | 新日本製鐵株式会社 | 連続鋳造鋳片の熱間加工割れ防止方法 |
| NL1003293C2 (nl) * | 1996-06-07 | 1997-12-10 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een stalen band. |
| DE10025080A1 (de) * | 1999-06-08 | 2001-05-17 | Sms Demag Ag | Verfahren zum Herstellen von Metallband |
| AU9150501A (en) * | 2000-09-29 | 2002-04-08 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Production of thin steel strip |
| ITMI20021996A1 (it) * | 2002-09-19 | 2004-03-20 | Giovanni Arvedi | Procedimento e linea di produzione per la fabbricazione di nastro a caldo ultrasottile sulla base della tecnologia della bramma sottile |
| KR100961334B1 (ko) * | 2002-12-26 | 2010-06-04 | 주식회사 포스코 | 박슬래브를 이용한 Ｃｕ첨가 열연강판의 제조방법 |
| CA2460399A1 (en) * | 2004-03-10 | 2005-09-10 | Algoma Steel Inc. | High strength steel product with improved formability and steel manufacturing process |
| JP2008519160A (ja) * | 2004-11-03 | 2008-06-05 | ティッセンクルップ スチール アクチェンゲゼルシャフト | Ｔｗｉｐ特性をもつ高強度の鋼ストリップ又はシートの製造方法、コンポーネント及び高強度鋼ストリップ又はシートの製造方法 |
| KR100627475B1 (ko) * | 2004-12-24 | 2006-09-25 | 주식회사 포스코 | 미니밀공정을 이용한 표면특성이 우수한 저항복비형고장력 열연강판 제조방법 |
| CN101353766B (zh) * | 2007-07-23 | 2011-07-20 | 宝山钢铁股份有限公司 | 抗沟槽腐蚀高强度erw焊接套管用钢、套管及生产方法 |
| CN101135030B (zh) * | 2007-10-12 | 2010-09-08 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种耐候热轧窄钢带及其制造方法 |
| CN101481778B (zh) * | 2008-01-07 | 2010-12-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种奥氏体不锈钢带及其制造方法 |
| CN101225498B (zh) * | 2008-01-28 | 2010-06-02 | 广州珠江钢铁有限责任公司 | 一种600MPa级高强耐候钢及其制备方法 |
| KR101318227B1 (ko) | 2008-05-23 | 2013-10-15 | 한국기계연구원 | 구리를 함유한 복합 베이나이트계 강재 및 그 제조방법 |
| CN101768704A (zh) * | 2010-01-21 | 2010-07-07 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种高强度耐大气腐蚀热轧钢带及其制造方法 |
-
2010
- 2010-12-02 ES ES10193403T patent/ES2433425T3/es active Active
- 2010-12-02 EP EP20100193403 patent/EP2460596B1/de active Active
-
2011
- 2011-12-01 RU RU2011149098/02A patent/RU2589961C2/ru active
- 2011-12-01 UA UAA201114236A patent/UA112150C2/uk unknown
- 2011-12-02 CN CN201110395086.9A patent/CN102485362B/zh active Active
- 2011-12-02 MX MX2011012920A patent/MX2011012920A/es active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2011149098A (ru) | 2013-06-10 |
| MX2011012920A (es) | 2012-06-11 |
| EP2460596B1 (de) | 2013-08-28 |
| CN102485362B (zh) | 2015-06-03 |
| ES2433425T3 (es) | 2013-12-11 |
| RU2589961C2 (ru) | 2016-07-10 |
| CN102485362A (zh) | 2012-06-06 |
| EP2460596A1 (de) | 2012-06-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102174683B (zh) | 一种通板力学性能均匀的冷轧低碳铝镇静钢的生产方法 | |
| RU2359765C2 (ru) | Способ изготовления горячекатаных полос из легкой конструкционной стали | |
| JP5350253B2 (ja) | ボロンミクロ合金化多相鋼からフラット鋼生成物を製造する方法 | |
| US9144839B2 (en) | Method for producing microalloyed tubular steel in combined casting-rolling installation and microalloyed tubular steel | |
| JP5232793B2 (ja) | 複合相ミクロ組織を形成する鋼からフラット鋼生成物を製造する方法 | |
| US20070212249A1 (en) | Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same | |
| RU2491356C1 (ru) | Способ и устройство для получения микролегированной стали, в частности трубной стали | |
| CN102581008A (zh) | 一种生产低成本高成形性if钢的加工方法 | |
| CN104831207A (zh) | 一种薄规格600MPa级热镀锌板生产方法 | |
| CN102787279A (zh) | 一种含硼微合金耐大气腐蚀钢及其制造方法 | |
| US20180257133A1 (en) | Thin Cast Strip Product with Microalloy Additions, and Method for Making the Same | |
| CN103237906A (zh) | 制造抗拉强度等级为590MPa、可加工性优异且在其材料性能方面偏差小的高强度冷轧/热轧DP钢的方法 | |
| CN103249847A (zh) | 制造抗拉强度等级为590MPa、可加工性优异且力学性能偏差小的高强度冷轧/热轧TRIP钢的方法 | |
| JP2010508434A (ja) | マルテンサイトミクロ組織を形成する鋼からフラット鋼生成物を製造する方法 | |
| JP5350255B2 (ja) | ケイ素合金化多相鋼からフラット鋼生成物を製造する方法 | |
| US20120093677A1 (en) | Method for producing a hot rolled strip and hot rolled strip produced from ferritic steel | |
| CA2745044C (en) | Method of making metal strip and plant for carrying out the method | |
| CN107460404B (zh) | 一种屈服强度800MPa超高强带钢及其制备方法 | |
| RU2389804C1 (ru) | Способ производства арматурного проката периодического профиля для армирования железобетонных конструкций | |
| CN106756528B (zh) | 一种高氮中锰钢薄带及其近终成形制备方法 | |
| UA112150C2 (uk) | Спосіб одержання виробу з високоміцної, низьколегованої сталі | |
| US20120305212A1 (en) | Process and device for producing hot-rolled strip from silicon steel | |
| CN210253551U (zh) | 一种短流程长材无头轧制生产线 | |
| JP5350254B2 (ja) | アルミニウム合金化多相鋼からフラット鋼生成物を製造する方法 | |
| CN103215495B (zh) | 一种洗衣机侧围板用热镀锌板及其生产方法 |