EP2457662B1 - Hammerbrecher-Rost - Google Patents

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EP2457662B1
EP2457662B1 EP20100015021 EP10015021A EP2457662B1 EP 2457662 B1 EP2457662 B1 EP 2457662B1 EP 20100015021 EP20100015021 EP 20100015021 EP 10015021 A EP10015021 A EP 10015021A EP 2457662 B1 EP2457662 B1 EP 2457662B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hammer crusher
grate
thick plates
grate according
metal strips
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP20100015021
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English (en)
French (fr)
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EP2457662A1 (de
Inventor
Erich KÖHL
August Van Der Beek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Metso Lindemann GmbH
Original Assignee
Metso Lindemann GmbH
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Filing date
Publication date
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Application filed by Metso Lindemann GmbH filed Critical Metso Lindemann GmbH
Priority to EP20100015021 priority patent/EP2457662B1/de
Priority to RU2013123656/13A priority patent/RU2571348C2/ru
Priority to AU2011334087A priority patent/AU2011334087A1/en
Priority to US13/885,317 priority patent/US20130240651A1/en
Priority to JP2013540272A priority patent/JP2014500796A/ja
Priority to PCT/EP2011/065992 priority patent/WO2012069222A1/de
Priority to CA2816523A priority patent/CA2816523A1/en
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/282—Shape or inner surface of mill-housings
    • B02C13/284—Built-in screens

Definitions

  • the invention relates to a hammer crusher grate.
  • a hammer crusher also called hammer mill, is a crushing machine, which has long been used, for example, for the industrial processing of raw materials, but also for the comminution of valuable materials (residues).
  • the central element of a hammer crusher is a rotor with horizontally arranged shaft and circulating crushing tools (hammers), which act on the material to be shredded. Their comminuting effect is based primarily on the impact and impact stress of the feed material by the hammers articulated on the rotor.
  • Hammer crushers can have one or more rotors, which are usually arranged centrally in the crusher working space.
  • rotors usually arranged centrally in the crusher working space.
  • the following statements refer to a single-shaft hammer crusher, but can also be analogously applied to hammer crushers with several rotors.
  • the material chopped by the hammers is subsequently re-shredded via a so-called discharge grate and then led out of the machine.
  • a so-called bar grate which consists of individual grate bars, which are arranged at a distance to each other.
  • the rods may have a trapezoidal cross section, so that the rust, the Following the shape of the cylindrical rotor, along a certain angle of wrap more or less parallel to the rotor surface and at a distance therefrom.
  • the passage openings for the crushed material are defined by the distance of the grate bars, lattice-like gratings numerous discrete passage openings are formed, which have a much smaller cross-sectional area and therefore allow a classification corresponding to the respective cross-sectional shapes of the openings.
  • Such grid-like grates consist for example of manganese hard casting, chrome hard casting or other alloyed steel casting.
  • the material is subjected to high impact stress and high frictional wear.
  • the susceptibility to breakage can be reduced by reducing the hardness of the selected alloy.
  • this is at the expense of service life, since the wear increases due to friction.
  • gratings are also known which are designed as welded constructions.
  • these have the disadvantage that, especially in the weld zones, the hardness is significantly lower.
  • the welds are so far exposed to increased wear progress. Through the welds, the rust can warp and must then be adjusted consuming. The production is also expensive.
  • the DE 29 23 978 A1 discloses a screening unit in which plates of constant cross-section (ie unprofiled plates) are inserted into recesses of sheet-like parts, whereby only a limited stability is given.
  • the invention is so far the object of optimizing a generic hammer crusher rust in terms of hardness, ductility, wear behavior and duration of use.
  • the invention should relate in particular to a grid.
  • EN 10029 defines heavy plate as steel plates with a thickness t ⁇ 3.00 mm. These are rolled steel plates intended to replace the previously used cast elements.
  • the profiles can be produced by punching or burning (burnout). Both methods are known to perform simple and inexpensive.
  • the sheets used can be unalloyed or alloyed. They can have thicknesses up to 400 mm. As will be explained in more detail below are used in particular sheet metal strip for the new hammer crusher rust, which have a width of 50 to 150 mm and a height of 100 to 400 mm.
  • the metal strip / grate bars have excellent mechanical and thermomechanical properties. An exemplary material grade and its mechanical property values are mentioned in connection with the following exemplary embodiment.
  • the rolled sheet metal strips are inserted into one another via the profilings mentioned or connected to one another, forming the desired lattice structure in such a way that a self-supporting construction results.
  • the invention then relates to a hammer crusher grate of a plurality of intersecting metal strips, wherein the metal strips are positively connected to each other via corresponding profiles to form a grid structure.
  • the metal strips are arranged crosswise and plugged into each other via corresponding projections and recesses.
  • the metal strips may be designed comb-like, as shown in the following embodiment. At least 70% of the metal strips are comb-shaped.
  • the intersecting metal strips can extend at an angle of 90 degrees to each other, so that passage openings with a rectangular cross-sectional profile are formed between the metal strips.
  • the passage openings along the grid may be designed with a different cross-sectional area and / or different cross-sectional shape.
  • square or slot-like openings and through holes can be formed with a rhombus-like or trapezoidal cross-section.
  • a plurality of metal strips can be connected to one another such that at least one main side of the lattice structure has the shape of a partial surface of a cylinder.
  • Such a geometry can also be achieved with metal strips that have a rectangular cross-section.
  • the (imaginary) cylinder surface is then formed in the region of the sheet metal strips of planar surface portions, wherein the orientation of the sheet metal strips, viewed over the entire grate, but then is such that the corresponding main side is substantially parallel to the rotor surface.
  • the metal strips may be formed in the corresponding surface portion with a corresponding curvature.
  • the two main sides can run parallel / concentric with each other.
  • Another embodiment provides to select the geometry of the grate so that in the direction of rotation of the rotor, the distance between grate and rotor is smaller and / or the opening width (the cross-sectional area) of the individual passage openings between the metal strip in the direction of rotation of the rotor is smaller.
  • an essential parameter for the stability of the entire grid is also the axial area moment of inertia, ie the measure of the resistance of the cross section to bending. Accordingly, an embodiment of the invention provides that at least 70% of the metal strips have a height, perpendicular to at least one major side of the grate, which is at least 1.5 times greater than its width. "Perpendicular to the main side of the grate" is not necessarily to be understood in the sense of 90 degrees, but technically to the effect that the orientation of the metal strip is substantially radially to the corresponding main surface.
  • the height to width ratio is ⁇ 2 in one embodiment.
  • the positive connection of the intersecting metal strips can be adjusted by precise dimensioning of corresponding projections and recesses.
  • the basic principle is therefore a nesting of intersecting metal elements (metal strips) without additional fixings to each other.
  • the connection is made so that the static friction prevents loosening of the metal strips, for example during transport and / or assembly.
  • FIG. 1 an embodiment of a hammer crusher is shown. Since this is basically known, only the essential elements are described below:
  • the feed material is fed and comminuted due to the high peripheral speed of the rotor R and the high impact energy of the hammers H. Due to the interaction of the hammers H and the design of the grate openings in the grills B1 and B2, the shredded material is discharged (arrows P1, P2).
  • FIG. 2 shows a portion of a grid according to the invention, which consists of two metal strips 12, 14, which extend at a distance from each other and by a total of 13 other metal strips with each other and non-positively and positively connected, the end-side metal strip with 16 and the intervening metal strip with 18, 16 'are marked.
  • the metal strips 12, 14 have a length L which is slightly larger than the axial length of the associated rotor R.
  • Each sheet metal strip 12, 14 has a height H which is about three times as large as their respective width B, resulting in a corresponding advantageous area moment of inertia in the direction of arrow T derives, wherein the predetermined direction by the arrow T corresponds approximately to the direction with which the material to be crushed falls on the grate 10.
  • the two metal strips 12, 14 each have nine recesses 20, so that each metal strip 12, 14 receives a kind of comb shape, as in particular FIG. 3 is recognizable.
  • In the recesses 20 engage corresponding projections 22 of the metal strip 18, which, as FIG. 3 shows, have a comb shape.
  • the dimensioning of the metal strips 18 is placed on the dimensioning of the recesses 20 so that there is a positive and non-positive connection and thus a self-supporting structure of the grid.
  • metal strips 12, 14 are interconnected by metal strips 16, which are similar wie.die metal strips 18 are constructed, but are set from below against and between the metal strips 12, 14, in particular FIG. 2 shows.
  • one of the pin-like projections 24 of the metal strip 16 is formed with a trapezoidal cross-sectional view, so that the up and inserted metal strips 12, 14 are aligned not parallel, but inclined to each other. This also applies to the metal strips 16 ', which are inserted between the metal strip 16 from below and create an additional positive and non-positive connection with the metal strips 12, 14.
  • the metal strips 18 are designed, that is, there is a respective pin-like projection also formed with a trapezoidal cross section, said portion between the metal strips 12, 14 is in the assembled state of the grid.
  • FIGS. 2, 3 only a section of a grid is shown. It is readily apparent that the length and width of the grid with an analogous structure can be arbitrarily increased and / or reduced. Likewise, the distances between adjacent metal strips 12, 14, 16, 18, 16 'vary and thus also the openings 30, which are formed between the metal strips 12, 14, 16, 18, 16'.
  • the metal strips 16, 16 serve as a support for fixing the grid in the hammer mill at the same time.
  • All metal strips consist of rolled heavy plate. Their height h is of the order of 250 mm and their width b is of the order of 70 mm. The length 1 of the metal strips 12, 14 is the order of magnitude of 2,700 mm in the illustrated embodiment.
  • All metal strips 12, 14, 16, 18, 16 'in this example are made of high-strength fine-grained steel (water quenched wear resistant steel).
  • This water-tempered steel has a hardness of 400 to 600 HB and is available under material numbers 1.8721 and 1.8715 [DIN EN 10027]. These varieties are also suitable for other embodiments of the invention.
  • FIGS. 2, 3 also show that the sheet-metal strips 16, 18, 16 'are arched on their upper side facing the rotor, so that a total of ( FIG. 2 ) yields a major side of the grid that approximates a portion of a cylindrical surface.
  • the curvature is selected depending on the respective rotor, moreover, depending on whether the grate is arranged parallel to the rotor surface or slightly eccentric thereto.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Hammerbrecher-Rost. Ein Hammerbrecher, auch Hammermühle genannt, ist eine Zerkleinerungsmaschine, die beispielsweise zur industriellen Rohstoffaufbereitung, aber auch zur Zerkleinerung von Wertstoffen (Reststoffen) seit langem eingesetzt wird. Zentrales Element eines Hammerbrechers ist ein Rotor mit horizontal angeordneter Welle und umlaufenden Zerkleinerungswerkzeugen (Hämmern), die auf das zu zerkleinernde Material einwirken. Ihre Zerkleinerungswirkung beruht primär auf der Prall- und Schlagbeanspruchung des Aufgabegutes durch die am Rotor gelenkig angeordneten Hämmer.
  • Hammerbrecher können über einen oder mehrere Rotoren verfügen, die meistens zentrisch im Brecherarbeitsraum angeordnet sind. Die nachstehenden Ausführungen beziehen sich der Einfachheit halber auf einen Einwellen-Hammerbrecher, lassen sich analog aber auch auf Hammerbrecher mit mehreren Rotoren übertragen.
  • Das von den Hämmern zerkleinerte Aufgabegut wird anschließend über einen so genannten Austragsrost zum einen nachzerkleinert, zum anderen aus der Maschine herausgeführt. Es gibt verschiedene Bauformen derartiger Roste. Eine Möglichkeit ist ein so genannter Stabrost, der aus einzelnen Roststäben besteht, die im Abstand zueinander angeordnet sind. Die Stäbe können einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen, so dass der Rost, der Form des zylindrischen Rotors folgend, entlang eines bestimmten Umschlingungswinkels mehr oder weniger parallel zur Rotor-Oberfläche und im Abstand zu dieser verläuft.
  • Während bei einem Stabrost die Durchgangsöffnungen für das Zerkleinerungsgut durch den Abstand der Roststäbe definiert werden, werden bei gitterartigen Rosten zahlreiche diskrete Durchgangsöffnungen ausgebildet, die eine wesentlich kleinere Querschnittsfläche aufweisen und deshalb eine Klassierung entsprechend den jeweiligen Querschnittsformen der Öffnungen erlauben.
  • Solche gitterartigen Roste bestehen beispielsweise aus Manganhartguss, Chromhartguss oder anderem legierten Stahlguss. Während des Zerkleinerungsprozesses ist das Material einer starken Schlagbeanspruchung und einem hohen Reibverschleiß ausgesetzt. Es besteht für die Gussteile eine erhöhte Bruchgefahr. Zwar lässt sich die Bruchanfälligkeit durch eine Reduzierung der Härte der gewählten Legierung reduzieren. Dies geht dann jedoch zu Lasten der Standzeit, da der Verschleiß durch Reibung zunimmt.
  • Bei Gussteilen aus Manganhartstahl tritt eine Volumensvergrößerung bei Schlagbeanspruchung hinzu. Diese ist unerwünscht.
  • Es sind schließlich auch Gitterroste bekannt, die als Schweißkonstruktionen ausgeführt sind. Diese haben jedoch den Nachteil, dass insbesondere in den Schweißzonen die Härte deutlich geringer ist. Es besteht eine Rissgefahr durch Kerbwirkung an den Schweißnähten. Die Schweißnähte sind insoweit einem erhöhten Verschleißfortschritt ausgesetzt. Durch die Schweißnähte kann sich der Rost verziehen und muss dann aufwendig justiert werden. Die Herstellung ist außerdem teuer.
  • Die DE 29 23 978 A1 offenbart eine Siebeinheit, bei der Platten mit konstantem Querschnitt (also unprofilierte Platten) in Ausnehmungen von bogenartigen Teilen gesteckt werden, wodurch nur eine eingeschränkte Stabilität gegeben ist.
  • Aus der DE 36 23 410 A1 ist ein Mahlrost einer Hammermühle bekannt, der unprofilierte Roststäbe aufweist. Dies gilt auch bezüglich der Stäbe gemäß US 5,018,674 A für den darin gezeigten Rost.
  • Der Erfindung liegt insoweit die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Hammerbrecher-Rost hinsichtlich Härte, Duktilität, Verschleißverhalten und Einsatzdauer zu optimieren. Dabei soll sich die Erfindung insbesondere auf einen Gitterrost beziehen.
  • Die Erfindung beruht im Wesentlichen auf zwei, technisch und funktional aufeinander abgestimmten Maßnahmen, nämlich:
    • Verwendung von Grobblech als Produkt zur Herstellung des Gitterrostes.
    • Ausbildung der Streifen aus Grobblech mit Profilierungen zur kraftschlüssigen Verbindung der Blechstreifen untereinander zur Ausbildung der Gitterstruktur.
  • Die EN 10029 definiert Grobblech als Stahlplatten mit einer Dicke t ≥ 3,00 mm. Es handelt sich um gewalzte Stahlplatten, die die früher verwendeten Gusselemente ersetzen sollen.
  • Die Profilierungen lassen sich durch Stanzen oder Brennen (Ausbrennen) herstellen. Beide Verfahren sind bekannt, einfach und preiswert auszuführen.
  • Die verwendeten Bleche können unlegiert oder legiert sein. Sie können Dicken bis zu 400 mm aufweisen. Wie nachstehend noch näher erläutert werden für den neuen Hammerbrecher-Rost insbesondere Blechstreifen verwendet, die eine Breite von 50 bis 150 mm und eine Höhe von 100 bis 400 mm aufweisen. Die Blechstreifen/Roststäbe besitzen hervorragende mechanische und thermomechanische Eigenschaften. Eine beispielhafte Werkstoffsorte und deren mechanische Eigenschaftswerte sind im Zusammenhang mit dem nachfolgenden Ausführungsbeispiel genannt.
  • Die gewalzten Blechstreifen werden erfindungsgemäß über die genannten Profilierungen ineinander gesteckt beziehungsweise miteinander verbunden, unter Ausbildung der gewünschten Gitterstruktur und zwar so, dass eine selbsttragende Konstruktion entsteht.
  • In der allgemeinsten Ausführungsform betrifft die Erfindung danach einen Hammerbrecher-Rost aus mehreren sich kreuzenden Blechstreifen, wobei die Blechstreifen über korrespondierende Profilierungen unter Ausbildung einer Gitterstruktur miteinander kraftschlüssig verbunden sind.
  • Nach einer Ausführungsform sind die Blechstreifen kreuzweise angeordnet und über korrespondierende Vor- und Rücksprünge ineinander gesteckt.
  • Die Blechstreifen können kammartig gestaltet sein, wie dies auch im nachfolgenden Ausführungsbeispiel dargestellt wird. Dabei sind mindestens 70 % der Blechstreifen kammartig gestaltet.
  • Die sich kreuzenden Blechstreifen können unter einem Winkel von 90 Grad zueinander verlaufen, so dass zwischen den Blechstreifen Durchgangsöffnungen mit rechteckigem Querschnittsprofil ausgebildet werden. Je nach Anwendungsfall können die Durchgangsöffnungen entlang des Gitterrostes mit unterschiedlicher Querschnittsfläche und/oder unterschiedlicher Querschnittsform gestaltet sein. Neben rechteckigen, quadratischen oder schlitzartigen Öffnungen können auch Durchgangsöffnungen mit einem rhombusartigen oder trapezartigen Querschnitt ausgebildet werden.
  • Soweit nachstehend im Zusammenhang mit einem erfindungsgemäßen Gitterrost von dessen Hauptseiten gesprochen wird, so handelt es sich bei der einen Hauptseite um die Seite des Rostes, die dem Rotor des Hammerbrechers zugeordnet ist und bei der anderen Hauptseite um die der ersten Seite gegenüberliegende Seite.
  • Dabei können mehrere Blechstreifen so miteinander verbunden werden, dass mindestens eine Hauptseite der Gitterstruktur die Form einer Teil-Oberfläche eines Zylinders hat. Eine solche Geometrie kann auch mit Blechstreifen erreicht werden, die einen Rechteckquerschnitt besitzen. Die (gedachte) Zylinderoberfläche wird dann im Bereich der Blechstreifen von planaren Flächenabschnitten gebildet, wobei die Orientierung der Blechstreifen, über den gesamten Rost betrachtet, dann jedoch so ist, dass die korrespondierende Hauptseite im Wesentlichen parallel zur Rotoroberfläche verläuft.
  • Selbstverständlich können die Blechstreifen im korrespondierenden Oberflächenabschnitt auch mit einer korrespondierenden Krümmung ausgebildet sein.
  • Dabei können die beiden Hauptseiten parallel/konzentrisch zueinander verlaufen.
  • Eine andere Ausführungsform sieht vor, die Geometrie des Rostes so zu wählen, dass in Drehrichtung des Rotors der Abstand zwischen Rost und Rotor kleiner wird und/oder die Öffnungsweite (die Querschnittsfläche) der einzelnen Durchgangsöffnungen zwischen den Blechstreifen in Rotationsrichtung des Rotors kleiner wird.
  • Ein wesentlicher Parameter für die Stabilität des gesamten Gitterrostes ist auch das axiale Flächenträgheitsmoment, also das Maß für den Widerstand des Querschnitts gegen Biegung. Entsprechend sieht eine Ausführungsform der Erfindung vor, dass mindestens 70 % der Blechstreifen eine Höhe, senkrecht zu mindestens einer Hauptseite des Rostes, aufweisen, die mindestens 1,5 mal größer als ihre Breite ist. "Senkrecht zur Hauptseite des Rostes" ist dabei nicht zwangsläufig im Sinne von 90 Grad zu verstehen, sondern technisch dahingehend, dass die Orientierung des Blechstreifens im Wesentlichen radial zur korrespondierenden Hauptfläche liegt.
  • Das Verhältnis von Höhe zu Breite beträgt nach einer Ausführungsform ≥ 2.
  • Die formschlüssige Verbindung der sich kreuzenden Blechstreifen (Blechbalken, Blechstäbe) kann durch präzise Dimensionierung korrespondierender Vor- und Rücksprünge eingestellt werden. Das Grundprinzip ist also ein Ineinanderstecken sich kreuzender Metallelemente (Blechstreifen) ohne zusätzliche Befestigungen untereinander. In jedem Fall erfolgt dabei die Verbindung so, dass die Haftreibung ein Lösen der Blechstreifen beispielsweise während des Transportes und/oder der Montage verhindert.
  • Im eingebauten Zustand spielt dies regelmäßig dann keine Rolle mehr, wenn die Konfektionierung (der Zusammenbau) der einzelnen Blechstreifen so ist, dass für alle Bauteile korrespondierende Auflager existieren, die in Transportrichtung des Zerkleinerungsgutes außen liegen.
  • Die Montage des Gitterrostes bei einem Hammerbrecher kann beispielsweise so erfolgen, dass die parallel zur Welle des Rotors verlaufenden Blechstäbe endseitig an korrespondierenden Wänden befestigt sind, während senkrecht dazu verlaufende Blechstäbe auf die längs verlaufenden Blechstäbe aufgesetzt (in diese eingeklinkt) werden, wie ebenfalls bei nachfolgendem Ausführungsbeispiel näher dargestellt.
  • Bei Bedarf können jedoch einzelne Schweißpunkte im Kontaktbereich sich kreuzender Blechstreifen vorgesehen werden, insbesondere als Transportsicherung. Diese haben keine mechanischen Aufgaben im Betrieb des Hammerbrechers und insbesondere keine mechanischen Aufgaben zur Fixierung des Gitterrostes und/oder dessen Teile.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
  • In Figur 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines Hammerbrechers dargestellt. Da dieser grundsätzlich bekannt ist, werden nachstehend nur die wesentlichen Elemente beschrieben:
  • Bei A wird das Aufgabegut zugeführt und aufgrund der hohen Umfangsgeschwindigkeit des Rotors R und der hohen Schlagenergie der Hämmer H zerkleinert. Durch das Zusammenwirken der Hämmer H und die Gestaltung der Rostöffnungen in den Rosten B1 und B2 wird das zerkleinerte Gut ausgetragen (Pfeile P1, P2).
  • Figur 2 zeigt einen Teil eines erfindungsgemäßen Gitterrostes, der hier aus zwei Blechstreifen 12, 14 besteht, die im Abstand zueinander verlaufen und durch insgesamt 13 weitere Blechstreifen miteinander und untereinander kraft- und formschlüssig verbunden sind, wobei die endseitigen Blechstreifen mit 16 und die dazwischen verlaufenden Blechstreifen mit 18, 16' gekennzeichnet sind.
  • Die Blechstreifen 12, 14 weisen eine Länge L auf, die etwas größer ist als die axiale Länge des zugehörigen Rotors R. Jeder Blechstreifen 12, 14 besitzt eine Höhe H, die etwa dreimal so groß ist wie ihre jeweilige Breite B, woraus sich ein entsprechend vorteilhaftes Flächenträgheitsmoment in Pfeilrichtung T ableitet, wobei die durch den Pfeil T vorgegebene Richtung etwa der Richtung entspricht, mit der das Zerkleinerungsgut auf den Rost 10 fällt.
  • Die beiden Blechstreifen 12, 14 weisen jeweils neun Aussparungen 20 auf, so dass jeder Blechstreifen 12, 14 eine Art Kammform erhält, wie dies insbesondere aus Figur 3 erkennbar ist. In die Aussparungen 20 greifen korrespondierende Vorsprünge 22 der Blechstreifen 18 ein, die, wie Figur 3 zeigt, eine Kammform besitzen.
  • Die Dimensionierung der Blechstreifen 18 ist auf die Dimensionierung der Aussparungen 20 so abgestellt, dass sich eine form- und kraftschlüssige Verbindung und damit eine selbsttragende Struktur des Gitterrostes ergibt.
  • Endseitig werden die Blechstreifen 12, 14 durch Blechstreifen 16 miteinander verbunden, die ähnlich wie.die Blechstreifen 18 aufgebaut sind, jedoch von unten gegen und zwischen die Blechstreifen 12, 14 gesetzt werden, wie insbesondere Figur 2 zeigt.
  • Dabei ist jeweils einer der zapfenartigen Vorsprünge 24 der Blechstreifen 16 mit einem in der Aufsicht trapezförmigen Querschnitt ausgebildet, so dass die auf- und eingelegten Blechstreifen 12, 14 nicht parallel, sondern geneigt zueinander ausgerichtet werden. Dies gilt auch für die Blechstreifen 16', die zwischen den Blechstreifen 16 von unten eingesetzt sind und eine zusätzliche form- und kraftschlüssige Verbindung mit den Blechstreifen 12, 14 schaffen.
  • Analog sind auch die Blechstreifen 18 gestaltet, das heißt dort ist jeweils ein zapfenartiger Vorsprung ebenfalls mit einem trapezförmigen Querschnitt gebildet, wobei dieser Abschnitt zwischen den Blechstreifen 12, 14 im zusammengebauten Zustand des Gitterrostes liegt.
  • In den Figuren 2, 3 ist nur ein Ausschnitt eines Gitterrostes dargestellt. Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass sich die Länge und Breite des Gitterrostes bei analogem Aufbau beliebig vergrößern und/oder verkleinern lässt. Ebenso lassen sich die Abstände benachbarter Blechstreifen 12, 14, 16, 18, 16' variieren und damit auch die Öffnungen 30, die zwischen den Blechstreifen 12, 14, 16, 18, 16' ausgebildet werden.
  • Die Blechstreifen 16, 16' dienen gleichzeitig als Auflager zur Befestigung des Gitterrostes in der Hammermühle.
  • Alle Blechstreifen bestehen aus gewalztem Grobblech. Ihre Höhe h beträgt größenordnungsmäßig 250 mm, ihre Breite b größenordnungsmäßig 70 mm. Die Länge 1 der Blechstreifen 12, 14 liegt beim dargestellten Ausführungsbeispiel größenordnungsmäßig bei 2.700 mm.
  • Alle Blechstreifen 12, 14, 16, 18, 16' in diesem Beispiel bestehen aus hochfestem Feinkornbaustahl (water quenched wear resistant steel). Dieser wasservergütete Stahl hat eine Härte von 400 bis 600 HB und wird unter den Werkstoff-Nummern 1.8721 und 1.8715 [DIN EN 10027] angeboten. Diese Sorten eignen sich auch für andere Ausführungsformen der Erfindung.
  • Sofern gewünscht wird, den kompletten Gitterrost vorkonfektioniert in einer Hammermühle einzubauen, kann es zweckmäßig sein, die an sich selbsttragende Konstruktion durch einzelne Schweißpunkte zwischen korrespondierenden Bauteilen zusätzlich zu stabilisieren. Solche beispielhaften Schweißpunkte sind in Figur 2 mit S angedeutet.
  • Die Figuren 2, 3 zeigen auch, dass die Blechstreifen 16, 18, 16' auf ihrer jeweils dem Rotor zugewandten Oberseite gewölbt ausgebildet sind, so dass sich insgesamt (Figur 2) eine Hauptseite des Gitterrostes ergibt, die einem Abschnitt einer Zylinderoberfläche angenähert ist. Dabei wird die Krümmung in Abhängigkeit vom jeweiligen Rotor gewählt, außerdem in Abhängigkeit davon, ob der Gitterrost parallel zur Rotoroberfläche oder leicht exzentrisch dazu angeordnet ist.

Claims (12)

  1. Hammerbrecher-Rost aus mehreren sich kreuzenden Blechstreifen (12, 14, 16, 18, 16'), dadurch gekennzeichnet, dass die Blechstreifen über korrespondierende Profilierungen (20, 22, 24) unter Ausbildung einer Gitterstruktur miteinander formschlüssig verbunden sind.
  2. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, bei dem die sich kreuzenden Blechstreifen (12, 14, 16, 18, 16') über korrespondierende Vor- und Rücksprünge (20, 22, 24) ineinander gesteckt sind.
  3. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, bei dem mindestens 70 % der Blechstreifen (12, 14, 16, 18, 16') kammartig gestaltet sind.
  4. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, bei dem die sich kreuzenden Blechstreifen (12, 14, 16, 18, 16') unter einem Winkel von 90 Grad zueinander verlaufen.
  5. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, bei dem mehrere Blechstreifen (12, 14, 16, 18, 16') so miteinander verbunden sind, dass mindestens eine Hauptseite der Gitterstruktur die Form einer Teil-Oberfläche eines Zylinders hat.
  6. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, bei dem mehrere Blechstreifen (12, 14, 16, 18, 16') im Wesentlichen einen Rechteckquerschnitt, senkrecht zu ihrer Längserstreckung, aufweisen.
  7. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, bei dem die Blechstreifen (12, 14, 16, 18, 16') so ausgebildet und angeordnet sind, dass zwischen ihnen Gitteröffnungen (30) mit rechteckiger Querschnittsfläche ausgebildet werden.
  8. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, bei dem die Blechstreifen (12, 14, 16, 18, 16') so ausgebildet und angeordnet sind, dass die dazwischen ausgebildeten Gitteröffnungen (30) im Wesentlichen gleich groß sind.
  9. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1 mit zwei zueinander parallelen Hauptseiten.
  10. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, bei dem mindestens 70 % der Blechstreifen eine Höhe (H), senkrecht zu mindestens einer Hauptseite des Rosts, aufweisen, die mindestens 1,5 mal größer als ihre Breite (B) ist.
  11. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, bei dem mindestens 70 % der Blechstreifen eine Höhe (H), senkrecht zu mindestens einer Hauptseite des Rosts, aufweisen, die mindestens doppelt so groß wie ihre Breite (B) ist.
  12. Hammerbrecher-Rost nach Anspruch 1, der zur Transportsicherung mehrere Schweißpunkte im Kontaktbereich sich kreuzender Blechstreifen (12, 14, 16, 18, 16') aufweist.
EP20100015021 2010-11-26 2010-11-26 Hammerbrecher-Rost Not-in-force EP2457662B1 (de)

Priority Applications (8)

Application Number Priority Date Filing Date Title
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