EP2367627B1 - Matériau pour le piégeage d'hydrogène, procédé de préparation et utilisations. - Google Patents

Matériau pour le piégeage d'hydrogène, procédé de préparation et utilisations. Download PDF

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EP2367627B1
EP2367627B1 EP09805693.0A EP09805693A EP2367627B1 EP 2367627 B1 EP2367627 B1 EP 2367627B1 EP 09805693 A EP09805693 A EP 09805693A EP 2367627 B1 EP2367627 B1 EP 2367627B1
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mixture
silver
oxide
metal oxide
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Fabien Frizon
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Definitions

  • the present invention belongs to the technical field of the elimination of flammable gases such as hydrogen.
  • the present invention provides a material comprising at least one hydrogen scavenger embedded in a mineral matrix and this, for the management of hydrogen risk, particularly in the context of the safety of the transport of radioactive waste and the phase of reversibility of the storage. .
  • the present invention also relates to a method for preparing such a material, its uses and a process for removing hydrogen.
  • Nuclear installations generate a certain amount of "technological waste” which may include objects and materials of very diverse natures such as engine parts, filters, scrap metal, rubble, glasses, etc. these wastes also include cellulose-based organic materials such as paper, wood, cotton, or in the form of plastics such as vinyl or polyurethane packaging covers, boots, gloves, and various objects made of polymeric materials. All this waste can also contain small amounts of liquids such as water and organic liquids (oils, hydrocarbons, etc ). All these wastes are radioactive materials that are activated during their stay in nuclear facilities or are contaminated with uranium or radioactive plutonium powder when they are used in these facilities. Technological waste is periodically evacuated to treatment and storage centers. For this, they are packaged in containers such as drums, bins or cases which are then placed in containers.
  • the production of flammable gases and especially hydrogen by radiolysis is mainly problematic when the technological waste is confined in a closed enclosure of relatively limited volume. In effect, the radiolysis gases are then released in a confined volume, so that a high concentration of flammable gases can be reached quickly.
  • waste containers In transporting this technological waste and in order to optimize the transport capacity, a large number of waste containers are placed in the same container, which reduces the free space available in the container for the flammable gases that escape. waste and containers.
  • the waste packaging containers closed by lids possibly crimped by seals have a certain seal.
  • the flammable gases preferentially accumulate in the confined space constituted by the residual free space existing inside each of the containers.
  • flammable gases produced by radiolysis constitute an explosive mixture when they are placed in the presence of other gases such as air, when their concentration exceeds a limit value, known as the "flammability threshold".
  • the flammability threshold in air is around 4%.
  • a source of heat or a spark may be sufficient to ignite the mixture or to produce violent deflagration in a confined space.
  • a technique for eliminating flammable gases such as hydrogen located inside a closed enclosure such as a container for transporting radioactive waste is based essentially on the introduction into the enclosure of a catalyst scavenger. the recombination of oxygen and hydrogen in water (or catalytic hydrogen recombiner), in contact with which hydrogen combines with the oxygen present in the air of the cavity to form water according to the catalytic oxidation mechanism of hydrogen.
  • the patent application FR 2 874 120 [2] describes the use, in a closed enclosure, of a) a catalyst of a reaction of oxidation of hydrogen by the oxygen of the enclosure, supported by a solid inert support and b) of a catalyst for the oxidation reaction of CO to CO 2 .
  • the first catalyst is advantageously in the form of alumina impregnated with palladium and the second catalyst in the form of a mixture comprising CuO and MnO 2 .
  • patents US 5,837,158 and US 6,063,307 disclose a composition for removing hydrogen from a closed space comprising an organic polymer, a hydrogenation catalyst and an inert diluent [3,4].
  • the patent US 7,001,535 proposes a composition for removing hydrogen and water produced by catalytic oxidation of hydrogen, said composition comprising an organic polymer, a hydrogenation catalyst and a polyacrylate absorbing liquid water [5].
  • These various compositions are marketed by the company Vacuum Energy, Inc. (USA) [6].
  • the management of poisons such as carbon monoxide, carbon tetrachloride, etc ... is achieved by the addition of reactive compounds (zeolite, HOPCALITE®) [7] or by coating the organic scavenger in PVC or polystyrene [8].
  • reactive compounds zeolite, HOPCALITE®
  • PVC or polystyrene The limit of use of this technology is the presence of organic compounds and their sensitivities to irradiation.
  • Metal oxides can also be used for trapping hydrogen [10].
  • International demand WO 2006/064289 describes the use of two metal oxides and in particular a palladium oxide and a transition metal oxide [11].
  • the hydrogen scavenger is in particular in the form of pellets, the mixture of metal oxides may further comprise a moisture absorbing material such as a zeolite and a binder such as silica fume.
  • the patent US 6,200,494 proposes mixtures of metallic palladium and a transition metal oxide [12].
  • the patent US 5,888,925 discloses a hydrogen scavenger comprising a platinum group metal oxide and a zeolite type desiccant molecular sieve mixed with a silicone elastomer to form a matrix [13], which binder has the weakness of being sensitive to radiolysis.
  • the silver oxide catalyzed manganese oxide reacts at room temperature with hydrogen.
  • the mixture of MnO 2 (90 wt%) and Ag 2 O (10 wt%) appears to be the optimal mixture for maximum hydrogen scavenging capacity [14].
  • a shaping of this reactive mixture has been proposed by compacting powder in order to obtain pellets 1 cm high [15].
  • no particular hydrogen scavenger containing such a mixture oxide, not sensitive to radiolysis and can handle poison gas has been proposed.
  • the patent US 3,939,006 belongs to the field of electrochemical cells and in particular sealed galvanic cells.
  • This patent describes a hydrogen absorbing material comprising three essential components which are (1) a substance that reacts with hydrogen of the metal oxide type, (2) a catalyst for the oxidation reaction of hydrogen and (3) a binder to hold the components (1) and (2) as an integral unit.
  • the preferred binder is a Portland cement having an E / C ratio of 1.36 (see Example 1, in which 7 ml of water are used with 16 g of a mixture of 248 g comprising 80 g of cement) [18].
  • the patent US 4,943,394 discloses a material capable of trapping hydrogen comprising potassium permanganate in a cement matrix, said cement matrix being a hydraulic cement matrix known as Portland cement.
  • the material is used to coat radioactive material.
  • the present invention overcomes, at least in part, the disadvantages and technical problems listed above. Indeed, the latter proposes a method and a device for eliminating hydrogen in which a hydrogen scavenger compound (called “getter”) is dispersed, coated and / or incorporated in a cement matrix, ie a matrix based on of polymers amorphous aluminosilicates allowing the hydrogen to diffuse and thus being able to react with the scavenger.
  • a hydrogen scavenger compound called “getter”
  • the coating of a hydrogen scavenger in a matrix modifies its reactivity vis-à-vis flammable gases such as hydrogen.
  • the radiolytic degradation of the material according to the invention is limited by the choice of a mineral matrix.
  • this cementitious matrix constitutes a reservoir of species that can neutralize simultaneously present acids with hydrogen in the radiolysis gases and thus prevent them from poisoning the hydrogen scavenger.
  • the cementitious matrix used in the present invention has the advantage of trapping poisonous acid gases such as HCl by chemical reaction.
  • the formulation of the inorganic matrix makes it possible to control the porosity of the cement / hydrogen scavenger mixture and thus limit the action of potential poisons on the hydrogen scavenger.
  • the material of the invention is a material easy to prepare, easy to handle and ready to use.
  • the present invention provides a hydrogen trapping material comprising at least one metal oxide in a geopolymeric cementitious matrix, said metal oxide being silver catalyzed manganese oxide.
  • hydrogen is understood to mean hydrogen gas H 2 and the isotopic forms thereof.
  • isotopic forms of hydrogen is meant deuterated forms comprising at least one deuterium of formula H 1 2 and represented by D, such as HD and D 2 ; tritiated forms comprising at least one tritium of formula H 1 3 and represented by T, such as HT and T 2 and mixed forms (i.e., both deuterated and tritiated) such as DT.
  • Metallic oxides are known capable of trapping hydrogen by irreversible reduction of said metal oxide. Indeed, such a hydrogen scavenger can be regenerated partially by heating but without release of hydrogen; said trapping is therefore irreversible.
  • said metal oxide is coated, dispersed and / or incorporated in the cementitious matrix of said material.
  • a metal oxide is an oxide of a platinum group metal, an alkaline earth metal oxide, a transition metal oxide, or a mixture thereof.
  • a metal oxide is selected from the group consisting of platinum oxide, palladium oxide, rhodium oxide, ruthenium oxide, beryllium oxide, magnesium, calcium oxide, strontium oxide, barium oxide, radium oxide, manganese oxide, silver catalyzed manganese oxide, copper oxide, iron oxide, nickel oxide, cobalt oxide, cerium oxide, silver oxide, zirconium oxide and mixtures thereof.
  • mixtures is meant here a mixture of at least two, at least three or at least four oxides different from the above list.
  • the metal oxide used is a manganese oxide (MnO 2 ) catalyzed by silver.
  • a silver catalyzed manganese oxide is a mixture of a manganese oxide with metallic silver, a silver-based compound or a mixture thereof.
  • the silver is present in a catalytic amount, ie an amount sufficient to catalyze the reaction between the manganese oxide and the hydrogen.
  • a silver-based compound may especially be chosen from the group consisting of a silver oxide, a silver acetate, a silver carbonate, a silver chromate, a silver dichromate, a nitrate of silver, silver nitrite, silver permanganate, silver metaphosphate, silver pyrophosphate, silver sulphate, silver perchlorate, silver chloride, and mixtures thereof.
  • the metal oxide used is a mixture of manganese oxide (MnO 2 ) and silver oxide. (Ag 2 O).
  • MnO 2 / Ag 2 O mixture used in the context of the present invention the amount of silver is advantageously between 0.5 and 30% and especially between 1 and 10% by weight relative to the weight total of said mixture.
  • cementitious matrix is intended to mean a solid and porous material in the dry state, obtained following the hardening of a plastic mixture containing finely ground materials and water or a saline solution. said plastic mixture being able to set and harden over time.
  • This mixture may also be referred to as “cementitious mix” or “cementitious composition”.
  • cementitious mix or cementitious composition
  • the hydraulic cement matrix has an E / C ratio of between 0.3 and 1.5 and in particular between 0.4 and 1.
  • E / C ratio is meant the mass ratio of the quantity of water (or saline solution) on the amount of cement (ie dry cement mix that corresponds to the cement mixture without water or saline solution). These amounts are those used at the time of the formulation of the cement matrix.
  • An E / C ratio of between 0.3 and 1.5 and in particular between 0.4 and 1 makes it possible to guarantee a quantity and a pore size in the hydraulic cementitious matrix optimal for the diffusion of gases and, consequently, optimal for the trapping of flammable gases in the material.
  • the cement matrix may be a Portland cement or a Portland cement compound.
  • a Portland cement advantageously comprises between 50 and 70% of tricalcium silicate [(CaO) 3 SiO 2 ], between 10 and 25% of dicalcium silicate [(CaO) 2 SiO 2 ], between 5 and 15% of tricalcium aluminate [( CaO) 3 Al 2 O 3 ], between 5 and 10% of tetracalcium aluminoferrite [(CaO) 4 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 ].
  • Such Portland cement can be mixed with secondary compounds to give a "Portland cement compound" in which the amount of secondary compounds such as limestone or blast furnace slags is greater than 3%, especially between 5 and 80%, in in particular, between 10 and 60% by weight relative to the total weight of said Portland cement compound.
  • the Portland cement or the Portland cement compound used has an E / C ratio of between 0.3 and 1.5 and in particular between 0.4 and 1.
  • the cementitious matrix may also be an aluminous cementitious matrix, ie whose clinker mainly comprises calcium aluminates.
  • the aluminous cement matrix used has an E / C ratio of between 0.3 and 1.5 and in particular between 0.4 and 1.
  • the cementitious matrix may also be a sulfo-aluminous and / or ferro-aluminous cementitious matrix.
  • the patent application EP 0 900 771 describes in particular cement mixtures based on sulfo-aluminous and ferro-aluminous clinkers [16]. These clinkers are cementitious binders with fast curing properties and obtained by clinkerization at a temperature ranging between 1200 and 1350 ° C of mixtures containing at least one source of lime such as limestone with a CaO content ranging between 50 and 60% at least one source of alumina and at least one source of sulphate as previously defined.
  • a sulfo-aluminous clinker comprises between 28 and 40% of Al 2 O 3 , between 3 and 10% of SiO 2 , between 36 and 43% of CaO, between 1 and 3% of Fe 2 O 3 , and between 8 and and 15% SO 3 .
  • a ferroaluminous clinker comprises, for its part, between 25 and 30% of Al 2 O 3 , between 6 and 12% of SiO 2 , between 36 and 43% of CaO, between 5 and 12% of Fe 2 O 3 , and between 5 and 10% SO 3 .
  • the sulfo-aluminous and / or ferroaluminous cementitious matrix used has an E / C ratio of between 0.3 and 1.5 and in particular between 0.4 and 1.
  • the cementitious matrix used in the context of the present invention is a geopolymeric cementitious matrix in which the hardening is the result of the dissolution / polycondensation of the finely ground materials of the cementitious mixture in a saline solution such as a saline solution of high pH. .
  • the geopolymeric cementitious matrix is therefore a geopolymer.
  • the term "geopolymer” is intended to mean an amorphous aluminosilicate inorganic polymer. Said polymer is obtained from a reactive material essentially containing silica and aluminum, activated by a strongly alkaline solution, the solid / solution weight ratio in the formulation being low.
  • the structure of a geopolymer is composed of an Si-O-Al lattice formed of silicate (SiO 4 ) and aluminate (AlO 4 ) tetrahedra bound at their vertices by oxygen atom sharing.
  • compensation cation is (are) advantageously chosen from the group consisting of alkali metals such as lithium (Li), sodium (Na), potassium (K), rubidium (Rb) and cesium (Cs), alkaline earth metals such as magnesium (Mg), calcium (Ca), strontium (Sr) and barium (Ba) and mixtures thereof.
  • alkali metals such as lithium (Li), sodium (Na), potassium (K), rubidium (Rb) and cesium (Cs
  • alkaline earth metals such as magnesium (Mg), calcium (Ca), strontium (Sr) and barium (Ba) and mixtures thereof.
  • the reactive material containing essentially silica and aluminum that can be used to prepare the geopolymeric cementitious matrix used in the context of the invention is advantageously a solid source containing amorphous aluminosilicates.
  • amorphous alumino-silicates are chosen in particular from natural alumino-silicate minerals such as illite, stilbite, kaolinite, pyrophyllite, andalusite, bentonite, kyanite, milanite, grovenite, amesite, cordierite, feldspar, allophane, etc.
  • calcined natural aluminosilicate minerals such as metakaolin
  • synthetic glasses based on pure aluminosilicates aluminous cement
  • pumice calcined by-products or industrial mining residues such as fly ash and blast furnace slags respectively obtained from the burning of coal and during the processing of cast iron ore in a blast furnace; and mixtures thereof.
  • activation solution is a strongly alkaline aqueous solution which may optionally contain silicate components, especially chosen from the group consisting of silica, colloidal silica and vitreous silica.
  • strongly alkaline or high pH means a solution whose pH is greater than 9, especially greater than 10, in particular greater than 11 and more particularly greater than 12.
  • the high pH salt solution comprises the compensation cation or the compensation cation mixture in the form of an ionic solution or a salt.
  • the saline solution of high pH is chosen in particular from an aqueous solution of sodium silicate (Na 2 SiO 3 ), potassium silicate (K 2 SiO 2 ), sodium hydroxide (NaOH), hydroxide potassium (KOH), calcium hydroxide (Ca (OH) 2 ), cesium hydroxide (CsOH) and their sulfates, phosphates and nitrates derivatives, etc.
  • the metal oxide is incorporated in the cementitious matrix up to an incorporation rate of 80% by weight relative to the total mass of said material.
  • this degree of incorporation is between 5 and 70% and, in particular, between 10 and 50% by weight relative to the total mass of said material.
  • the material which is the subject of the present invention can be in various forms, of small or large size, depending on the desired application.
  • the material which is the subject of the present invention may be in the form of a fine powder, a coarse powder, grains, granules, pellets, balls, balls, blocks, rods, cylinders, plates, or mixtures thereof.
  • These various forms can be obtained in particular by virtue of the plasticity, before curing, of the cementitious matrix of the material which is the subject of the present invention.
  • the present invention also relates to a closed enclosure capable of containing radioactive materials capable of producing, by radiolysis or by chemical reaction, hydrogen.
  • the chamber which is the subject of the invention which can be hermetically closed furthermore contains at least one material as previously defined.
  • the radioactive materials that may contain the enclosure object of the invention may be technological waste as described above, from a workshop for the manufacture or treatment of fuel elements for a nuclear reactor or from such a reactor.
  • the closed enclosure object of the present invention may be in the form of a container, a barrel, a prebétonné barrel, a container or a prebétonné container.
  • the radioactive materials are generally packaged in closed enclosures such as containers (or drums) stowed inside a container.
  • the material according to the present invention is then advantageously disposed inside these containers. This eliminates hydrogen directly where it is produced. Only a very small fraction of the hydrogen will then escape from the containers and will diffuse into the free volume of the container, in which it may be removed by a material according to the present invention, also disposed in a small amount in this free volume.
  • the containers are watertight, it is possible to choose to dispose the material according to the present invention in sufficient quantity only inside these containers. Indeed, the concentration of hydrogen in the atmosphere of the container will then always be insignificant since the hydrogen is removed in the containers and diffuse very little in the enclosure of the container.
  • the introduction of the material according to the present invention into the containers makes it possible to continue to prevent the accumulation of hydrogen after their final unloading. Moreover, if the containers are to be stored on site for a long time, the material according to the present invention can possibly be renewed to ensure the elimination of hydrogen continuously on the storage site. In other words, the use of the material according to the present invention is not limited to the elimination of hydrogen produced in a closed enclosure during transport.
  • the present invention also relates to a method for preparing a composite material as defined above.
  • Said method of preparation as defined in claims 4 to 9 comprises a step of incorporating a hydrogen scavenger containing at least one metal oxide into a cementitious mixture.
  • Step (a) of the process according to the invention is optional.
  • the hydrogen scavenger containing at least one metal oxide used in this process may be a commercially available hydrogen scavenger that does not require any particular preparation before coating with the cement matrix.
  • step (a) of the process ie if the hydrogen scavenger based on at least one metal oxide is to be prepared, the person skilled in the art will readily know carry out this preparation.
  • step (a) of the process consists in mixing MnO 2 advantageously in the form of activated MnO 2 and Ag 2 O with stirring.
  • MnO 2 advantageously in the form of activated MnO 2 and Ag 2 O
  • the mixture thus obtained is added to water in order to facilitate the dispersion of the powders.
  • the amount of water used is between 20 and 60%, especially between 30 and 50% and, in particular, of the order of 40% by weight relative to the mixture of metal oxides.
  • the The hydrogen scavenger is advantageously in the form of a powder consisting mainly of metal oxide and / or in the form of agglomerates.
  • the mixtures of at least two elements chosen from (i), (ii) and (iii) are advantageously chosen in the case of a hydraulic cementitious matrix not forming part of the invention, whereas, for a geopolymeric cementitious matrix implemented in the invention, the cementitious mixture will comprise at least two elements chosen from (iv), (v) and (vi).
  • the elements that make up the cement mixture can be mixed together either before or simultaneously with the incorporation of the hydrogen scavenger.
  • this step can be carried out with stirring.
  • the stirring implementation forms previously envisaged also apply to stirring during step (b) of the process according to the invention.
  • step (c) of the process according to the invention the cementitious mixture in which the hydrogen scavenger is incorporated is subjected to conditions allowing the hardening of the cementitious matrix (step (c)). Any technique known to those skilled in the art for curing a geopolymeric cementitious mixture can be used during step (c) of the process.
  • This hardening advantageously comprises a curing step and / or a drying step.
  • step (c) comprises a curing step
  • the latter can be done by humidifying the atmosphere surrounding the cementitious mixture in which is incorporated the hydrogen scavenger or by applying a waterproof coating on said mixture.
  • This curing step may be carried out at a temperature of between 10 and 60 ° C, in particular between 20 and 50 ° C and, in particular, between 30 and 40 ° C and may last between 1 and 40 days, in particular between 5 and 50 ° C. and 30 days and, in particular, between 10 and 20 days.
  • step (c) comprises a drying step
  • the latter can be done at a temperature between 30 and 110 ° C, especially between 40 and 90 ° C and, in particular, between 50 and 70 ° C and can last between 6 hours and 10 days, especially between 12 and 5 days and, in particular, between 24 and 70 and 60 h.
  • step (c) comprises a curing step followed by a drying step, as previously defined. It should be noted that drying at a temperature of the order of 105 ° C (ie 105 ° C ⁇ 5 ° C) makes it possible to manage the residual water in the cement matrix and thus avoid the phenomenon of radiolysis.
  • step (c) of the process according to the invention comprises a curing step and a drying step as previously defined
  • the material obtained has an optimal porosity allowing the access (s) of (the) gases to trap the oxide (or oxides) metal (s). Indeed, an optimal diffusion path is obtained through a process having such a curing step and such a drying step.
  • the shape of the material according to the invention can be obtained after step (c) of the process, in particular by subjecting the cured product to one or more of the following treatments: cutting, grinding, crushing, planing ...
  • the present invention also relates to the use of a material according to the invention to eliminate hydrogen.
  • this variant relates to the use of a material according to the invention for coating at least one technological waste or at least one radioactive material.
  • This technological waste or radioactive material is capable of producing, by radiolysis or by chemical reaction, hydrogen. Said flammable gas can then be trapped in situ by the cementitious material according to the invention coating the technological waste (s) or the radioactive material (s).
  • the technological waste and technological materials that can be implemented are as previously defined.
  • This variant consists, more particularly, in coating at least one technological waste or at least one radioactive material in the material obtained following step (b) as previously defined and before step (c) as previously defined. .
  • the present invention finally relates to a method of removing hydrogen in a closed chamber consisting in placing in said chamber, a material according to the invention. Any enclosed enclosure previously envisaged is usable in this process.
  • the figure 1 presents the evolution of the trapping capacity of different mixes based on hydrogen scavenger (MnO 2 / Ag 2 O) as a function of time.
  • the metal oxides for the preparation of the hydrogen scavenger are activated MnO 2 (Merck,> 90%) and Ag 2 O (Merck,> 99%). The two compounds are mixed mechanically and water is added to the mixture and the whole is dried in an oven for 2 hours [16].
  • the products used for the geopolymer are Pieri Premix MK metakaolin (Grade Construction Products), KOH (Prolabo, 98%) and SiO 2 (Tixosil, Degussa).
  • the Portland / getter and sulfo-aluminous / getter mixes were prepared respectively with cement of the CEM I 52.5 N type (Lafarge Le General) and a mixture 80/20 (by weight) of Clinker (yeelimite, ⁇ C2S) and Gypsum .
  • compositions of the various mixes / getters are reported in Table 1 below.
  • Table 1 Composition of various cement / hydrogen scavenger mixes
  • Coated 3 sulfo-aluminous + getter Clinker: 7.9 g 0.6 27.5 Gypsum: 1.99 g
  • the trapping capacity of the various mixes based on hydrogen scavenger was monitored as a function of time and the results are presented. figure 1 .
  • the theoretical capacity of the MnO 2 / Ag 2 O mixture (90/10 by weight) is 196 cm 3 / g [17]. Therefore, for mixes 1 and 2, the shaping of the hydrogen scavenger in a cementitious matrix does not affect the hydrogen reactivity of the MnO 2 / Ag 2 O mixture.
  • the trapping capacity of hydrogen is greater than 120 cm 3 / g and has not yet stabilized.
  • the kinetics of trapping the hydrogen of the mixture 3 is much slower with a capacity greater than 80 cm 3 / g at 40 days.

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Description

    DOMAINE TECHNIQUE
  • La présente invention appartient au domaine technique de l'élimination des gaz inflammables tels que l'hydrogène.
  • Plus particulièrement, la présente invention propose un matériau comprenant au moins un piégeur d'hydrogène enrobé dans une matrice minérale et ce, pour la gestion du risque hydrogène notamment dans le cadre de la sûreté du transport des déchets radioactifs et la phase de réversibilité du stockage.
  • La présente invention concerne également un procédé de préparation d'un tel matériau, ses utilisations et un procédé d'élimination de l'hydrogène.
    • ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
  • Les installations nucléaires génèrent une certaine quantité de « déchets technologiques » qui peuvent comprendre des objets et des matériaux de natures très diverses tels que des pièces de moteurs, des filtres, des déchets métalliques, des gravats, des verres, etc.... Dans ces déchets, se trouvent également des matières organiques à base de cellulose comme du papier, du bois, du coton, ou sous forme de matières plastiques telles que des housses de conditionnement en vinyle ou en polyuréthanne, des bottes, des gants, et des objets divers en matériaux polymères. Tous ces déchets peuvent également renfermer de petites quantités de liquides tels que de l'eau et des liquides organiques (huiles, hydrocarbures, etc...). Tous ces déchets constituent des matières radioactives soit activées durant leur séjour dans les installations nucléaires, soit contaminées par de la poudre d'uranium ou de plutonium radioactif lors de leur utilisation dans ces installations. Les déchets technologiques sont périodiquement évacués vers des centres de traitement et de stockage. Pour cela, ils sont conditionnés dans des récipients tels que des fûts, des poubelles ou des étuis qui sont ensuite placés dans des conteneurs.
  • Le transport et le stockage des déchets technologiques pose une difficulté spécifique liée à la nature des matières transportées. En effet, comme précédemment décrit, ces déchets contiennent souvent des matières organiques solides ou sous forme de liquides résiduels, ou encore une certaine quantité d'eau, contaminées par de l'uranium ou du plutonium qui confère à ces matières un caractère radioactif. Or, l'uranium et le plutonium sont des émetteurs de particules α qui ont notamment pour propriété de dissocier les molécules organiques pour libérer des composés gazeux tels que du monoxyde de carbone, du gaz carbonique, de l'oxygène et de l'azote, ainsi que des gaz inflammables. Ce phénomène, appelé « radiolyse », se traduit par une dissociation des molécules des composés organiques carbonés et hydrogénés tels que ceux qui sont contenus dans les matières plastiques et les hydrocarbures ou par une dissociation des molécules d'eau, avec production d'hydrogène.
  • La production de gaz inflammables et notamment d'hydrogène par radiolyse pose principalement des problèmes lorsque les déchets technologiques sont confinés dans une enceinte fermée de volume relativement limité. En effet, les gaz de radiolyse sont alors libérés dans un volume confiné, de telle sorte qu'on peut atteindre rapidement une concentration élevée en gaz inflammables.
  • Lors du transport de ces déchets technologiques et afin d'optimiser la capacité de transport, un nombre important de récipients de déchets sont placés dans un même conteneur, ce qui réduit l'espace libre disponible dans le conteneur pour les gaz inflammables qui s'échappent des déchets et des récipients. De plus, les récipients de conditionnement des déchets fermés par des couvercles éventuellement sertis par des joints présentent une certaine étanchéité. Dans ce cas, les gaz inflammables s'accumulent préférentiellement dans l'espace confiné constitué par l'espace libre résiduel existant à l'intérieur de chacun des récipients.
  • De façon générale, les gaz inflammables produits par radiolyse constituent un mélange détonnant lorsqu'ils sont mis en présence d'autres gaz tels que l'air, lorsque leur concentration dépasse une valeur limite, dite « seuil d'inflammabilité ». Dans le cas de l'hydrogène, le seuil d'inflammabilité dans l'air est situé autour de 4%. Ainsi, lorsque la concentration en hydrogène dans l'air dépasse ce seuil, une source de chaleur ou une étincelle peut suffire à enflammer le mélange ou à produire une déflagration violente dans une enceinte confinée.
  • Diverses études et observations ont montré que la concentration des gaz inflammables tels que l'hydrogène, produits par radiolyse dans une enceinte fermée contenant des matières radioactives comportant des composants hydrogénés, peut parfois atteindre des valeurs d'environ 4% au bout de quelques jours. Cette situation correspond notamment au cas où les déchets technologiques émettent des particules α intenses et contiennent de nombreuses molécules organiques.
  • Or, il est courant qu'un conteneur reste fermé pour des durées beaucoup plus longues avant d'être ouvert. Dans ce cas, une étincelle occasionnée par des chocs ou des frottements produits, en cours de transport, dans l'enceinte du conteneur ou dans un récipient rempli de déchets, pourrait entraîner une inflammation ou une explosion. Une telle inflammation ou explosion risque de s'étendre à l'ensemble du chargement du conteneur, ce qui se traduit par un risque d'accident grave sur la voie publique. Un risque comparable existe si le conteneur se trouve pris dans une situation accidentelle d'incendie durant son transport. De plus, le risque d'accident subsiste lors des opérations finales d'ouverture du conteneur et de déchargement des récipients, et lors de leur ouverture éventuelle. En effet, ces opérations nécessitent de nombreuses manipulations, alors potentiellement dangereuses.
  • Il est particulièrement important de prendre en compte le risque d'accumulation de gaz inflammables comme l'hydrogène dans toute enceinte fermée appelée à contenir des matières radioactives. Des mesures doivent donc être prises afin de permettre l'élimination des gaz inflammables tels que l'hydrogène produits par radiolyse et ainsi éviter le risque d'explosion hydrogène.
  • De nombreux composés susceptibles de piéger l'hydrogène pendant le transport de déchets radioactifs ont été proposés (composés organiques, hydrures et oxydes métalliques...) [1]. Le choix de l'utilisation de ces piégeurs d'hydrogène, communément nommés « getter » dans la littérature, dépend de la réversibilité de la réaction de l'hydrogène et du matériau. La difficulté réside aussi dans la gestion des poisons gazeux qui peuvent empêcher la réaction de l'hydrogène avec le piégeur.
  • Une technique pour éliminer les gaz inflammables tels que l'hydrogène se trouvant à l'intérieur d'une enceinte fermée telle qu'un conteneur de transport de déchets radioactifs, est basée essentiellement sur l'introduction dans l'enceinte d'un piégeur catalysant la recombinaison de l'oxygène et de l'hydrogène en eau (ou recombineur catalytique d'hydrogène), au contact duquel l'hydrogène se combine avec l'oxygène présent dans l'air de la cavité pour former de l'eau suivant le mécanisme d'oxydation catalytique de l'hydrogène. La demande de brevet FR 2 874 120 [2] décrit l'utilisation, dans une enceinte fermée, a) d'un catalyseur d'une réaction d'oxydation de l'hydrogène par l'oxygène de l'enceinte, supporté par un support inerte solide et b) d'un catalyseur de la réaction d'oxydation de CO en CO2. Le premier catalyseur se présente avantageusement sous forme d'alumine imprégnée de palladium et le second catalyseur sous forme d'un mélange comprenant du CuO et du MnO2.
  • De nombreuses combinaisons de piégeurs organiques ont été brevetées avec différents catalyseurs tels que platine et palladium, et différents supports tels que graphite, oxyde d'aluminium et carbonate de baryum. Ainsi, les brevets US 5,837,158 et US 6,063,307 décrivent une composition pour éliminer l'hydrogène d'un espace clos comprenant un polymère organique, un catalyseur d'hydrogénation et un diluant inerte [3, 4]. Le brevet US 7,001,535 propose une composition pour éliminer l'hydrogène et l'eau produite par oxydation catalytique de l'hydrogène, ladite composition comprenant un polymère organique, un catalyseur d'hydrogénation et un polyacrylate absorbant l'eau liquide [5]. Ces différentes compositions sont commercialisées par la société Vacuum Energy, Inc (USA) [6]. La gestion des poisons tels que le monoxyde de carbone, le tétrachlorure de carbone, etc... est réalisée par l'addition de composés réactifs (zéolite, HOPCALITE®) [7] ou par l'enrobage du piégeur organique dans du PVC ou du polystyrène [8]. La limite d'utilisation de cette technologie est la présence de composés organiques et leurs sensibilités à l'irradiation.
  • Quant aux hydrures métalliques, de nombreux composés ont été étudiés pour le stockage de l'hydrogène dans le cadre des nouvelles technologies de l'énergie [9]. De nombreux documents sur l'utilisation d'alliages à base de zirconium, de vanadium, de fer, d'aluminium et de nickel sont disponibles. La mise en forme de ces matériaux repose sur des techniques classiques de métallurgie.
  • Des oxydes métalliques peuvent également être utilisés pour le piégeage de l'hydrogène [10]. La demande internationale WO 2006/064289 décrit l'utilisation de deux oxydes métalliques et notamment d'un oxyde de palladium et d'un oxyde de métal de transition [11]. Dans cette demande internationale, le piégeur d'hydrogène se présente notamment sous forme de pastilles, le mélange d'oxydes métalliques pouvant en outre comprendre un matériel absorbant l'humidité tel qu'une zéolithe et un liant tel que de la fumée de silice. Le brevet US 6,200,494 propose des mélanges de palladium métallique et d'un oxyde de métal de transition [12]. Le brevet US 5,888,925 décrit un piégeur d'hydrogène comprenant un oxyde d'un métal du groupe du platine et un tamis moléculaire dessicatif du type zéolithe mélangé à un élastomère à base de silicone pour former une matrice [13], ce liant ayant la faiblesse d'être sensible à la radiolyse.
  • Parmi les oxydes métalliques utilisables préférés, l'oxyde de manganèse catalysé par l'oxyde d'argent réagit dès la température ambiante avec l'hydrogène. D'après A. Kozawa, le mélange de MnO2 (90% massique) et d'Ag2O (10% massique) apparaît comme le mélange optimal pour une capacité de piégeage d'hydrogène maximum [14]. Une mise en forme de ce mélange réactif a été proposée par compactage de poudre afin d'obtenir des pastilles de 1 cm de hauteur [15]. Toutefois, aucun piégeur d'hydrogène particulier contenant un tel mélange d'oxyde, non sensible à la radiolyse et pouvant gérer des gaz poisons n'a été proposé.
  • Le brevet US 3,939,006 appartient au domaine des cellules électrochimiques et notamment des cellules galvaniques scellées. Ce brevet décrit une matière absorbant l'hydrogène comprenant trois composants essentiels qui sont (1) une substance qui réagit avec l'hydrogène du type oxyde métallique, (2) un catalyseur pour la réaction d'oxydation de l'hydrogène et (3) un liant pour maintenir les composants (1) et (2) comme une unité intégrale. Le liant préféré est un ciment Portland présentant un rapport E/C de 1,36 (cf. exemple 1 où 7 ml d'eau sont utilisés avec 16 g d'un mélange de 248 g comprenant 80 g de ciment) [18].
  • Le brevet US 4 943 394 décrit un matériau apte à piéger de l'hydrogène comprenant potassium permanganate dans une matrice cimentaire, ladite matrice cimentaire étant une matrice cimentaire hydraulique connu comme ciment Portland. Le matériau est utilisé pour enrober des matières radioactives.
  • Il existe donc un besoin pour un dispositif qui permette d'éliminer les gaz inflammables, et notamment l'hydrogène, sur une longue durée, dans une enceinte fermée ou non contenant des matières radioactives, ce dispositif devant être facile à manipuler et à préparer et non sensible à la radiolyse.
    • EXPOSÉ DE L'INVENTION
  • La présente invention permet de remédier, au moins en partie, aux inconvénients et problèmes techniques listés ci-dessus. En effet, cette dernière propose un procédé et un dispositif d'élimination de l'hydrogène dans lesquels un composé piégeur d'hydrogène (dit « getter ») est dispersé, enrobé et/ou incorporé dans une matrice cimentaire, i.e. une matrice à base de polymères alumino-silicatés amorphes laissant diffuser l'hydrogène et pouvant ainsi réagir avec le piégeur.
  • En effet, l'enrobage d'un piégeur d'hydrogène dans une matrice ne modifie en rien sa réactivité vis-à-vis des gaz inflammables comme l'hydrogène. La dégradation radiolytique du matériau selon l'invention est limitée par le choix d'une matrice minérale.
  • De plus, cette matrice cimentaire constitue un réservoir d'espèces qui peuvent neutraliser les acides simultanément présents avec l'hydrogène dans les gaz de radiolyse et ainsi les empêcher d'empoisonner le piégeur d'hydrogène. Ainsi, la matrice cimentaire mise en oeuvre dans la présente invention offre l'avantage de piéger des gaz poisons acide comme le HCl et ce par réaction chimique. La formulation de la matrice inorganique permet de contrôler la porosité du mélange ciment/piégeur d'hydrogène et ainsi de limiter l'action des poisons potentiels sur le piégeur d'hydrogène.
  • Enfin, le matériau objet de l'invention est un matériau facile à préparer, facile à manipuler et prêt à l'emploi.
  • Plus particulièrement, la présente invention propose un matériau apte à piéger l'hydrogène comprenant au moins un oxyde métallique dans une matrice cimentaire géopolymérique, ledit oxyde métallique étant de l'oxyde de manganèse catalysé par l'argent.
  • Le matériau objet de la présente invention est apte à piéger l'hydrogène. Dans le cadre de la présente invention, on entend par hydrogène, l'hydrogène gazeux H2 et les formes isotopiques de celui-ci. Par « formes isotopiques de l'hydrogène », on entend les formes deutériées comprenant au moins un deutérium de formule H 1 2
    Figure imgb0001
     et représenté par D, telles que HD et D2 ; les formes tritiées comprenant au moins un tritium de formule H 1 3
    Figure imgb0002
     et représenté par T, telles que HT et T2 et les formes mixtes (c'est-à-dire à la fois deutériées et tritiées) telles que DT.
  • On connaît des oxydes métalliques aptes à piéger l'hydrogène par réduction irréversible dudit oxyde métallique. En effet, un tel piégeur d'hydrogène peut être régénéré partiellement par chauffage mais sans dégagement d'hydrogène ; ledit piégeage est donc irréversible. Dans le matériau objet de l'invention tel que défini à la revendication 1 ou 2, ledit oxyde métallique se trouve enrobé, dispersé et/ou incorporé dans la matrice cimentaire dudit matériau. Un oxyde métallique est un oxyde d'un métal appartenant au groupe du platine, un oxyde d'un métal alcalino-terreux, un oxyde d'un métal de transition ou un de leurs mélanges. En particulier, un oxyde métallique est choisi dans le groupe constitué par l'oxyde de platine, l'oxyde de palladium, l'oxyde de rhodium, l'oxyde de ruthénium, l'oxyde de beryllium, l'oxyde de magnésium, l'oxyde de calcium, l'oxyde de strontium, l'oxyde de baryum, l'oxyde de radium, l'oxyde de manganèse, l'oxyde de manganèse catalysé par l'argent, l'oxyde de cuivre, l'oxyde de fer, l'oxyde de nickel, l'oxyde de cobalt, l'oxyde de cerium, l'oxyde d'argent, l'oxyde de zirconium et leurs mélanges. Par « mélanges », on entend ici un mélange d'au moins deux, d'au moins trois ou d'au moins quatre oxydes différents de la liste ci-dessus.
  • Dans la présente invention, l'oxyde métallique utilisé est un oxyde de manganèse (MnO2) catalysé par l'argent. Comme défini dans le brevet US 4,252,666 [14], un oxyde de manganèse catalysé par l'argent est un mélange d'un oxyde de manganèse avec de l'argent métallique, un composé à base d'argent ou un mélange de ceux-ci. Dans le mélange avantageusement homogène ainsi obtenu, l'argent est présent en une quantité catalytique, i.e. une quantité suffisante pour catalyser la réaction entre l'oxyde de manganèse et l'hydrogène. Un composé à base d'argent peut notamment être choisi dans le groupe constitué par un oxyde d'argent, un acétate d'argent, un carbonate d'argent, un chromate d'argent, un dichromate d'argent, un nitrate d'argent, un nitrite d'argent un permanganate d'argent, un métaphosphate d'argent, un pyrophosphate d'argent, un sulfate d'argent, un perchlorate d'argent, un chlorure d'argent et leurs mélanges.
  • Dans une mise en oeuvre toute particulière de la présente invention, l'oxyde métallique utilisé est un mélange d'oxyde de manganèse (MnO2) et d'oxyde d'argent (Ag2O). Dans le mélange MnO2/Ag2O mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention, la quantité d'argent est, avantageusement, comprise entre 0,5 et 30% et notamment entre 1 et 10% en poids par rapport au poids total dudit mélange.
  • Par « matrice cimentaire », on entend dans le cadre de la présente invention un matériau solide et poreux à l'état sec, obtenu suite au durcissement d'un mélange plastique contenant des matériaux finement broyés et de l'eau ou une solution saline, ledit mélange plastique étant capable de faire prise et de durcir au cours du temps. Ce mélange peut également être désigné sous les termes « mélange cimentaire » ou « composition cimentaire ». L'homme du métier connaît différentes matrices cimentaires, naturelles ou synthétiques.
  • Dans une forme de mise en oeuvre n'appartenant pas à l'invention, la matrice cimentaire est une matrice cimentaire hydraulique dans laquelle le durcissement est le résultat de l'hydratation des matériaux finement broyés du mélange cimentaire. Les matériaux finement broyés du mélange cimentaire sont constitués, en totalité ou en partie, d'un clinker finement broyé. Par « clinker », on entend un mélange comprenant un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué par :
    • un calcaire,
    • un calcaire ayant une teneur en CaO variant entre 50 et 60%,
    • une source d'alumine telle que de la bauxite ordinaire ou de la bauxite rouge,
    • une argile, et
    • une source de sulfate telle que du gypse, du sulfate de calcium hémihydraté, du plâtre, de l'anhydrite naturelle ou des cendres sulfocalciques,
    ledit (ou lesdits) élément(s) étant concassé(s), homogénéisé(s) et porté(s) à haute température supérieure à 1200°C, notamment supérieure à 1300°C, en particulier de l'ordre de 1450°C. Par « de l'ordre de 1450°C », on entend une température de 1450°C ± 100°C, avantageusement une température de 1450°C ± 50°C. L'étape de cuisson à haute température est appelée « clinkerisation ». Après la préparation du clinker et avant ou pendant son broyage, au moins un autre additif comme une source de sulfate telle que précédemment définie peut lui être ajouté.
  • Avantageusement, la matrice cimentaire hydraulique présente un rapport E/C compris entre 0,3 et 1,5 et notamment entre 0,4 et 1. Par « rapport E/C », on entend le rapport en masse de la quantité d'eau (ou de solution saline) sur la quantité de ciment (i.e. mélange cimentaire sec qui correspond au mélange cimentaire sans eau ou solution saline). Ces quantités sont celles mises en oeuvre au moment de la formulation de la matrice cimentaire. Un rapport E/C compris entre 0,3 et 1,5 et notamment entre 0,4 et 1 permet de garantir une quantité et une taille des pores dans la matrice cimentaire hydraulique optimales pour la diffusion des gaz et, par voie de conséquence, optimales pour le piégeage des gaz inflammables dans le matériau.
  • Dans cette forme de mise en oeuvre n'appartenant pas à l'invention, la matrice cimentaire peut être un ciment Portland ou un ciment Portland composé. Un ciment Portland comprend avantageusement entre 50 et 70% de silicate tricalcique [(CaO)3SiO2], entre 10 et 25% de silicate bicalcique [(CaO)2SiO2], entre 5 et 15% d'aluminate tricalcique [(CaO)3Al2O3], entre 5 et 10% d'aluminoferrite tétracalcique [(CaO)4Al2O3Fe2O3]. Un tel ciment Portland peut être mélangé avec des composés secondaires pour donner un « ciment Portland composé » dans lequel la quantité de composés secondaires comme du calcaire ou des laitiers de haut fourneau est supérieure à 3%, notamment comprise entre 5 et 80%, en particulier, comprise entre 10 et 60% en poids par rapport au poids total dudit ciment Portland composé. Avantageusement, le ciment Portland ou le ciment Portland composé mis en oeuvre présente un rapport E/C compris entre 0,3 et 1,5 et notamment entre 0,4 et 1.
  • Dans cette forme de mise en oeuvre n'appartenant pas à l'invention, la matrice cimentaire peut également être une matrice cimentaire alumineuse, i.e. dont le clinker comprend majoritairement des aluminates de calcium. Avantageusement, la matrice cimentaire alumineuse mise en oeuvre présente un rapport E/C compris entre 0,3 et 1,5 et notamment entre 0,4 et 1.
  • De plus, dans cette forme de mise en oeuvre n'appartenant pas à l'invention, la matrice cimentaire peut également être une matrice cimentaire sulfo-alumineuse et/ou ferro-alumineuse. La demande de brevet EP 0 900 771 décrit notamment des mélanges cimentaires à base de clinkers sulfo-alumineux et ferro-alumineux [16]. Ces clinkers sont des liants cimentaires aux propriétés de durcissement rapide et obtenus par une clinkerisation à une température variant entre 1200 et 1350°C de mélanges contenant au moins une source de chaux telle que des calcaires ayant une teneur en CaO variant entre 50 et 60%, au moins une source d'alumine et au moins une source de sulfate telles que précédemment définies. Avantageusement, un clinker sulfo-alumineux comprend entre 28 et 40% de Al2O3, entre 3 et 10% de SiO2, entre 36 et 43% de CaO, entre 1 et 3% de Fe2O3, et entre 8 et 15% de SO3. Un clinker ferro-alumineux comprend, quant à lui, entre 25 et 30% de Al2O3, entre 6 et 12% de SiO2, entre 36 et 43% de CaO, entre 5 et 12% de Fe2O3, et entre 5 et 10% de SO3. Avantageusement, la matrice cimentaire sulfo-alumineuse et/ou ferro-alumineuse mise en oeuvre présente un rapport E/C compris entre 0,3 et 1,5 et notamment entre 0,4 et 1.
  • La matrice cimentaire mise en oeuvre dans le cadre de la présente invention est une matrice cimentaire géopolymérique dans laquelle le durcissement est le résultat de la dissolution/polycondensation des matériaux finement broyés du mélange cimentaire dans une solution saline telle qu'une solution saline de fort pH.
  • Dans l'invention, la matrice cimentaire géopolymérique est donc un géopolymère. Par « géopolymère », on entend, dans le cadre de la présente invention, un polymère inorganique alumino-silicaté amorphe. Ledit polymère est obtenu à partir d'un matériau réactif contenant essentiellement de la silice et de l'aluminium, activé par une solution fortement alcaline, le rapport massique solide/solution dans la formulation étant faible. La structure d'un géopolymère est composée d'un réseau Si-O-Al formé de tétraèdres de silicates (SiO4) et d'aluminates (AlO4) liés en leurs sommets par partage d'atomes d'oxygène. Au sein de ce réseau, se trouve(nt) un (ou plusieurs) cation(s) compensateur(s) de charge également appelé(s) cation(s) de compensation qui permettent de compenser la charge négative du complexe AlO4 -. Ledit (ou lesdits) cation(s) de compensation est(sont) avantageusement choisi(s) dans le groupe constitué par les métaux alcalins tels que le lithium (Li), le sodium (Na), le potassium (K), le rubidium (Rb) et le césium (Cs), les métaux alcalino-terreux tels que le magnésium (Mg), le calcium (Ca), le strontium (Sr) et le barium (Ba) et leurs mélanges. Le matériau réactif contenant essentiellement de la silice et de l'aluminium utilisable pour préparer la matrice cimentaire géopolymérique mise en oeuvre dans le cadre de l'invention est avantageusement une source solide contenant des alumino-silicates amorphes. Ces alumino-silicates amorphes sont notamment choisis parmi les minéraux d'alumino-silicates naturels tels que illite, stilbite, kaolinite, pyrophyllite, andalousite, bentonite, kyanite, milanite, grovénite, amésite, cordiérite, feldspath, allophane, etc. ; des minéraux d'alumino-silicates naturels calcinés tels que le métakaolin ; des verres synthétiques à base d'alumino-silicates purs ; ciment alumineux ; de la ponce ; des sous-produits calcinés ou résidus d'exploitation industrielle tels que des cendres volantes et des laitiers de haut fourneau respectivement obtenus à partir de la combustion du charbon et lors de la transformation du minerai de fer en fonte dans un haut fourneau ; et des mélanges de ceux-ci.
  • La solution saline de fort pH également connue, dans le domaine de la géopolymérisation, comme « solution d'activation » est une solution aqueuse fortement alcaline pouvant éventuellement contenir des composants silicatés notamment choisis dans le groupe constitué par la silice, la silice colloïdale et la silice vitreuse. Par « fortement alcaline » ou « de fort pH », on entend une solution dont le pH est supérieur à 9, notamment supérieur à 10, en particulier, supérieur à 11 et, plus particulièrement supérieur à 12.
  • La solution saline de fort pH comprend le cation de compensation ou le mélange de cations de compensation sous forme d'une solution ionique ou d'un sel. Ainsi, la solution saline de fort pH est notamment choisie parmi une solution aqueuse de silicate de sodium (Na2SiO3), de silicate de potassium (K2SiO2), d'hydroxyde de sodium (NaOH), d'hydroxyde de potassium (KOH), d'hydroxyde de calcium (Ca(OH)2), d'hydroxyde de cesium (CsOH) et leurs dérivés sulfates, phosphates et nitrates, etc....
  • Dans le matériau objet de la présente invention, l'oxyde métallique est incorporé dans la matrice cimentaire jusqu'à un taux d'incorporation de 80% en masse par rapport à la masse totale dudit matériau. Avantageusement, ce taux d'incorporation est compris entre 5 et 70% et, en particulier, entre 10 et 50% en masse par rapport à la masse totale dudit matériau.
  • Le matériau objet de la présente invention peut se présenter sous diverses formes, de petite ou grande taille, en fonction de l'application recherchée. Ainsi, le matériau objet de la présente invention peut être sous forme d'une poudre fine, d'une poudre grossière, de grains, de granules, de pastilles, de billes, de balles, de blocs, de tiges, de cylindres, de plaques, ou des mélanges de ceux-ci. Ces diverses formes peuvent être obtenues notamment grâce à la plasticité, avant durcissement, de la matrice cimentaire du matériau objet de la présente invention.
  • La présente invention concerne aussi une enceinte fermée apte à contenir des matières radioactives susceptibles de produire, par radiolyse ou par réaction chimique, de l'hydrogène. L'enceinte objet de l'invention qui peut être hermétiquement fermée contient en outre au moins un matériau tel que précédemment défini.
  • Les matières radioactives que peut contenir l'enceinte objet de l'invention peuvent être des déchets technologiques tels que précédemment décrits, en provenance d'un atelier de fabrication ou de traitement d'éléments combustibles destinés à un réacteur nucléaire ou issus d'un tel réacteur. Avantageusement, l'enceinte fermée objet de la présente invention peut se présenter sous la forme d'un récipient, d'un fût, d'un fût prébétonné, d'un conteneur ou d'un conteneur prébétonné.
  • En effet, dans une application particulière relative au transport de matières radioactives, les matières radioactives sont généralement conditionnées dans des enceintes fermées tels que des récipients (ou fûts) arrimés à l'intérieur d'un conteneur. Le matériau selon la présente invention est alors avantageusement disposé à l'intérieur de ces récipients. Cela permet d'éliminer l'hydrogène directement où il est produit. Seule une très faible fraction de l'hydrogène s'échappera alors des récipients et diffusera dans le volume libre du conteneur, dans lequel il pourra être éliminé par un matériau selon la présente invention, également disposé en faible quantité dans ce volume libre.
  • Si les récipients sont étanches, on peut choisir de disposer le matériau selon la présente invention en quantité suffisante uniquement à l'intérieur de ces récipients. En effet, la concentration en hydrogène dans l'atmosphère du conteneur sera alors toujours insignifiante puisque l'hydrogène est éliminé dans les récipients et diffuse très peu dans l'enceinte du conteneur.
  • Il est à noter que l'introduction du matériau selon la présente invention dans les récipients permet de continuer à prévenir l'accumulation d'hydrogène après leur déchargement final. De plus, si les récipients sont destinés à être stockés sur site pour une longue durée, le matériau selon la présente invention peut éventuellement être renouvelé pour assurer l'élimination de l'hydrogène en continu sur le site de stockage. En d'autres termes, l'utilisation du matériau selon la présente invention n'est pas limitée à l'élimination de l'hydrogène produit dans une enceinte fermée en cours de transport.
  • La présente invention concerne également un procédé de préparation d'un matériau composite tel que précédemment défini. Ledit procédé de préparation tel que défini dans les revendications 4 à 9 comprend une étape consistant à incorporer un piégeur d'hydrogène contenant au moins un oxyde métallique dans un mélange cimentaire.
  • En particulier, le procédé de préparation selon l'invention comprend les étapes consistant à :
    1. a) éventuellement préparer un piégeur d'hydrogène contenant au moins un oxyde métallique tel que précédemment défini ;
    2. b) incorporer le piégeur d'hydrogène éventuellement préparé à l'étape (a) dans un mélange cimentaire géopolymérique.
  • L'étape (a) du procédé selon l'invention est facultative. En effet, le piégeur d'hydrogène contenant au moins un oxyde métallique utilisable dans ce procédé peut être un piégeur d'hydrogène accessible dans le commerce qui ne nécessite aucune préparation particulière avant l'enrobage par la matrice cimentaire.
  • En variante, le procédé de préparation selon l'invention peut comprendre les étapes consistant à :
    1. a) préparer un piégeur d'hydrogène contenant au moins un oxyde métallique tel que précédemment défini ;
    2. b) incorporer le piégeur d'hydrogène préparé à l'étape (a) dans un mélange cimentaire géopolymérique.
  • Dans ce cas, si l'homme du métier doit mettre en oeuvre l'étape (a) du procédé, i.e. si le piégeur d'hydrogène à base d'au moins un oxyde métallique doit être préparé, l'homme du métier saura facilement réaliser cette préparation.
  • Ainsi, lorsque l'oxyde métallique mis en oeuvre est un mélange d'oxyde de manganèse (MnO2) et d'oxyde d'argent (Ag2O), l'étape (a) du procédé consiste à mélanger du MnO2 avantageusement sous forme de MnO2 activé et de l'Ag2O et ce, sous agitation. A titre d'exemples, on peut citer une simple agitation par ultrasons, une agitation manuelle, une agitation mécanique à l'aide d'agitateurs mécaniques à tiges, pales, hélices, etc.... ou une combinaison de ces techniques d'agitation. On ajoute le mélange ainsi obtenu à de l'eau et ce, afin de faciliter la dispersion des poudres. Avantageusement, la quantité d'eau utilisée est comprise entre 20 et 60%, notamment entre 30 et 50% et, en particulier, de l'ordre de 40% en poids par rapport au mélange d'oxydes métalliques. Par « de l'ordre de 40% », on entend 40% ± 5%. L'ensemble est ensuite séché à l'étuve pendant entre 15 min et 6 h, notamment entre 30 min et 4 h et, en particulier, de l'ordre de 2 h. Par « de l'ordre de 2 h », on entend 2 h ± 30 min.
  • Avant d'être incorporé au mélange cimentaire lors de l'étape (b) du procédé selon l'invention, le piégeur d'hydrogène se présente avantageusement sous forme d'une poudre principalement constituée d'oxyde métallique et/ou sous forme d'agglomérats.
  • Un mélange cimentaire mis en oeuvre pour préparer une matrice cimentaire hydraulique ou géopolymérique est tel que précédemment défini. Ainsi, ce mélange cimentaire comprend un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué par :
    1. i) de l'eau,
    2. ii) un clinker et notamment un clinker tel que précédemment défini,
    3. iii) une source de sulfate et notamment une source de sulfate telle que précédemment définie,
    4. iv) une solution saline à fort pH et notamment une solution saline à fort pH telle que précédemment définie,
    5. v) une source solide contenant des aluminosilicates amorphes et notamment une source solide contenant des aluminosilicates amorphes telle que précédemment définie, et
    6. vi) des composants silicatés et notamment des composants silicatés tels que précédemment définis.
  • Les mélanges d'au moins deux éléments choisis parmi (i), (ii) et (iii) sont avantageusement choisis dans le cas d'une matrice cimentaire hydraulique ne faisant pas partie de l'invention, alors que, pour une matrice cimentaire géopolymérique mise en oeuvre dans l'invention, le mélange cimentaire comprendra au moins deux éléments choisis parmi (iv), (v) et (vi).
  • Les éléments qui composent le mélange cimentaire peuvent être mélangés ensemble soit préalablement, soit simultanément à l'incorporation du piégeur d'hydrogène. Lors de l'incorporation du piégeur d'hydrogène dans le mélange cimentaire, cette étape peut être réalisée sous agitation. Les formes de mise en oeuvre d'agitation précédemment envisagées s'appliquent également à l'agitation lors de l'étape (b) du procédé selon l'invention.
  • Suite à l'étape (b) du procédé selon l'invention, le mélange cimentaire dans lequel est incorporé le piégeur d'hydrogène est soumis à des conditions permettant le durcissement de la matrice cimentaire (étape (c)). Toute technique connue de l'homme du métier pour faire durcir un mélange cimentaire géopolymérique est utilisable lors de l'étape (c) du procédé.
  • Ce durcissement comprend avantageusement une étape de cure et/ou une étape de séchage. Lorsque l'étape (c) comprend une étape de cure, cette dernière peut se faire par humidification de l'atmosphère entourant le mélange cimentaire dans lequel est incorporé le piégeur d'hydrogène ou par application d'un enduit imperméable sur ledit mélange. Cette étape de cure peut être mise en oeuvre sous une température comprise entre 10 et 60°C, notamment entre 20 et 50°C et, en particulier, entre 30 et 40°C et peut durer entre 1 et 40 jours, notamment entre 5 et 30 jours et, en particulier, entre 10 et 20 jours.
  • Lorsque l'étape (c) comprend une étape de séchage, cette dernière peut se faire à une température comprise entre 30 et 110°C, notamment entre 40 et 90°C et, en particulier, entre 50 et 70°C et peut durer entre 6 h et 10 jours, notamment entre 12 h et 5 jours et, en particulier, entre 24 et 60 h. Avantageusement, l'étape (c) comprend une étape de cure suivie par une étape de séchage, telles que précédemment définies. Il convient de noter qu'un séchage à une température de l'ordre de 105°C (i.e. 105°C ± 5°C) permet de gérer l'eau résiduelle dans la matrice cimentaire et éviter ainsi le phénomène de la radiolyse.
  • Lorsque l'étape (c) du procédé selon l'invention comprend une étape de cure et une étape de séchage telles que précédemment définies, le matériau obtenu présente une porosité optimale permettant l'accès du(des) gaz à piéger à l'oxyde (ou aux oxydes) métallique(s). En effet, un chemin diffusif optimal est obtenu grâce à un procédé présentant une telle étape de cure et une telle étape de séchage.
  • De plus, préalablement au durcissement du mélange cimentaire dans lequel est incorporé le piégeur d'hydrogène, ce dernier peut être placé dans des moules de façon à lui conférer une forme pré-déterminée suite à ce durcissement. Au contraire, la forme du matériau selon l'invention peut être obtenue après l'étape (c) du procédé, notamment en soumettant le produit durci à un ou plusieurs des traitements suivants : découpage, broyage, concassage, rabottage...
  • La présente invention concerne également l'utilisation d'un matériau selon l'invention pour éliminer l'hydrogène.
  • Dans une variante particulière de cette utilisation, l'élimination de l'hydrogène peut se faire in situ. Ainsi, cette variante concerne l'utilisation d'un matériau selon l'invention pour enrober au moins un déchet technologique ou au moins une matière radioactive. Ce déchet technologique ou cette matière radioactive est susceptible de produire, par radiolyse ou par réaction chimique, de l'hydrogène. Ledit gaz inflammable peut alors être piégé in situ par le matériau cimentaire selon l'invention enrobant le(s) déchet(s) technologique(s) ou la(les) matière(s) radioactive(s). Les déchets technologiques et matières technologiques susceptibles d'être mis en oeuvre sont tels que précédemment définis.
  • Cette variante consiste, plus particulièrement, à enrober au moins un déchet technologique ou au moins une matière radioactive dans le matériau obtenu suite à l'étape (b) telle que précédemment définie et ce préalablement à l'étape (c) telle que précédemment définie.
  • La présente invention concerne enfin un procédé d'élimination de l'hydrogène dans une enceinte fermée consistant à placer, dans ladite enceinte, un matériau selon l'invention. Toute enceinte fermée précédemment envisagée est utilisable dans ce procédé.
  • D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à l'homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif et non limitatif, en référence à la figure annexée.
    • BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
  • La figure 1 présente l'évolution de la capacité de piégeage des différents enrobés à base de piégeur hydrogène (MnO2/Ag2O) en fonction du temps.
    • EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS 1. Préparation des enrobés ciments avec le piégeur hydrogène.
  • Les oxydes métalliques pour la préparation du piégeur hydrogène sont du MnO2 activé (Merck, >90%) et de l'Ag2O (Merck, >99%). Les deux composés sont mélangés mécaniquement et de l'eau est rajoutée au mélange puis l'ensemble est séché à l'étuve pendant 2 heures [16].
  • Des enrobés ciment/piégeur hydrogène ont été préparés à partir de différents liants. Les trois liants utilisés pour la préparation des enrobés avec du piégeur hydrogène sont les suivants :
    • Géopolymère (enrobé n°1 faisant partie de l'invention),
    • Ciment portland CEM I (enrobé n°2 ne faisant pas partie de l'invention),
    • Sulfo-alumineux (enrobé n°3 ne faisant pas partie de l'invention).
  • Les produits employés pour le géopolymère sont du métakaolin de Pieri Premix MK (Grade Construction Products), du KOH (Prolabo, 98%) et du SiO2 (Tixosil, Degussa).
  • Les enrobés Portland/getter et sulfo-alumineux/getter ont été préparés respectivement avec du ciment de type CEM I 52.5 N (Lafarge Le Teil) et un mélange 80/20 (en poids) de Clinker (yeelimite, β C2S) et de Gypse.
  • Les compositions des différents enrobés/getter sont reportées dans le tableau 1 ci-après. Tableau 1 : Composition des différents enrobés ciment/piégeur hydrogène
    Composition liant Eau/ciment Taux d'incorporation getters (%)
    Enrobé 1 : géopolymère + getter Métakaolin : 19,4 g / 14,7
    SiO2 : 5,16 g
    KOH : 8,03 g
    Enrobé 2 : Portland CEM 1 + getter Ciment CEM I: 10,14 g 0,6 30
    Enrobé 3: sulfo-alumineux + getter Clinker: 7,9 g 0,6 27,5
    Gypse: 1,99 g
  • Après gâchage des enrobés, ils ont été laissés sous cure à 32°C pendant 14 jours puis un séchage à 60°C pendant 48 heures a été réalisé.
    • 2. Capacité de piégeage en hydrogène des enrobés.
  • Afin de déterminer la capacité de piégeage de l'hydrogène de l'enrobé 1 faisant partie de l'invention, de l'enrobé 2 ne faisant pas partie de l'invention et de l'enrobé 3 ne faisant pas partie de l'invention, des mesures de suivi de pression sous hydrogène pur ont été réalisées et des capacités de piégeage d'hydrogène ont ainsi pu être déterminées. Les capacités de piégeage ont été ramenées à la masse de piégeur hydrogène (Figure 1).
  • La capacité de piégeage des différents enrobés à base de piégeur hydrogène (MnO2/Ag2O) a été suivie en fonction du temps et les résultats sont présentés figure 1. La capacité théorique du mélange MnO2/Ag2O (90/10 en poids) est de 196 cm3/g [17]. Par conséquent, pour les enrobés 1 et 2, la mise en forme du piégeur hydrogène dans une matrice cimentaire n'affecte pas le caractère réactif vis-à-vis de l'hydrogène du mélange MnO2/Ag2O. À 40 jours, la capacité de piégeage de l'hydrogène est supérieure à 120 cm3/g et ne s'est pas encore stabilisée. La cinétique de piégeage de l'hydrogène de l'enrobé 3 est beaucoup plus lente avec une capacité supérieure à 80 cm3/g à 40 jours.
    • 3. Conclusions.
  • L'incorporation de piégeurs hydrogène à base d'oxydes métalliques dans une matrice cimentaire permet une mise en forme simplifiée tout en gardant le caractère réactif vis-à-vis de l'hydrogène. Les principaux avantages de l'utilisation des matrices cimentaires sont la tenue à la radiolyse, le caractère neutralisant d'espèces acides et la gestion des poisons gazeux du piégeur par le contrôle de la porosité de l'enrobé.
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    17. [17] V. Chaudron, Thèse de l'Institut National Polytechnique de Lorraine, Avril 1998
    18. [18] Brevet US 3,939,006 au nom de Union Carbide Corporation et publié le 17 février 1976.

Claims (12)

  1. Matériau apte à piéger l'hydrogène comprenant au moins un oxyde métallique dans une matrice cimentaire géopolymérique, ledit oxyde métallique étant de l'oxyde de manganèse catalysé par l'argent, ledit oxyde de manganèse catalysé par l'argent étant défini comme un mélange d'un oxyde de manganèse avec de l'argent métallique, un composé à base d'argent ou un mélange de ceux-ci.
  2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit oxyde métallique est un mélange d'oxyde de manganèse (MnO2) et d'oxyde d'argent (Ag2O).
  3. Enceinte fermée apte à contenir des matières radioactives susceptibles de produire, par radiolyse ou par réaction chimique, de l'hydrogène, caractérisée en ce que ladite enceinte contient en outre au moins un matériau tel que défini à la revendication 1 ou 2.
  4. Procédé de préparation d'un matériau tel que défini à la revendication 1 ou 2, comprenant une étape consistant à incorporer un piégeur d'hydrogène contenant au moins un oxyde métallique dans un mélange cimentaire géopolymérique, ledit oxyde métallique étant de l'oxyde de manganèse catalysé par l'argent, ledit oxyde de manganèse catalysé par l'argent étant défini comme un mélange d'un oxyde de manganèse avec de l'argent métallique, un composé à base d'argent ou un mélange de ceux-ci.
  5. Procédé de préparation selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes consistant à :
    a) préparer un piégeur d'hydrogène contenant au moins un oxyde métallique tel que défini à la revendication 1 ou 2 ;
    b) incorporer le piégeur d'hydrogène préparé à l'étape (a) dans un mélange cimentaire géopolymérique.
  6. Procédé de préparation selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit mélange cimentaire comprend au moins deux éléments choisis dans le groupe constitué par une solution saline dont le pH est supérieur à 9, une source solide contenant des aluminosilicates amorphes, et des composants silicatés.
  7. Procédé de préparation selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que le mélange cimentaire dans lequel est incorporé le piégeur d'hydrogène obtenu à ladite étape (b) est soumis à des conditions permettant le durcissement de la matrice cimentaire comprenant une étape de cure et/ou de séchage.
  8. Procédé de préparation selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite étape de cure est mise en oeuvre sous une température comprise entre 10 et 60°C, notamment entre 20 et 50°C et, en particulier, entre 30 et 40°C et durant entre 1 et 40 jours, notamment entre 5 et 30 jours et, en particulier, entre 10 et 20 jours.
  9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que ladite étape de séchage est réalisée à une température comprise entre 30 et 110°C, notamment entre 40 et 90°C et, en particulier, entre 50 et 70°C et durant entre 6 h et 10 jours, notamment entre 12 h et 5 jours et, en particulier, entre 24 et 60 h.
  10. Utilisation d'un matériau tel que défini à la revendication 1 ou 2, pour éliminer l'hydrogène.
  11. Utilisation d'un matériau tel que défini à la revendication 1 ou 2, pour enrober au moins un déchet technologique ou au moins une matière radioactive.
  12. Procédé d'élimination de l'hydrogène dans une enceinte fermée consistant à placer, dans ladite enceinte, un matériau tel que défini à la revendication 1 ou 2.
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