EP2326858A1 - Anordnung mit einer wellendichtung - Google Patents

Anordnung mit einer wellendichtung

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Publication number
EP2326858A1
EP2326858A1 EP09782602A EP09782602A EP2326858A1 EP 2326858 A1 EP2326858 A1 EP 2326858A1 EP 09782602 A EP09782602 A EP 09782602A EP 09782602 A EP09782602 A EP 09782602A EP 2326858 A1 EP2326858 A1 EP 2326858A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
seal
shaft seal
fluid
sealing
main
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09782602A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ludger Alfes
Dirk Grieshaber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Priority to EP09782602A priority Critical patent/EP2326858A1/de
Publication of EP2326858A1 publication Critical patent/EP2326858A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/16—Sealings between relatively-moving surfaces
    • F16J15/34—Sealings between relatively-moving surfaces with slip-ring pressed against a more or less radial face on one member
    • F16J15/3404—Sealings between relatively-moving surfaces with slip-ring pressed against a more or less radial face on one member and characterised by parts or details relating to lubrication, cooling or venting of the seal
    • F16J15/3408—Sealings between relatively-moving surfaces with slip-ring pressed against a more or less radial face on one member and characterised by parts or details relating to lubrication, cooling or venting of the seal at least one ring having an uneven slipping surface
    • F16J15/3412—Sealings between relatively-moving surfaces with slip-ring pressed against a more or less radial face on one member and characterised by parts or details relating to lubrication, cooling or venting of the seal at least one ring having an uneven slipping surface with cavities
    • F16J15/342—Sealings between relatively-moving surfaces with slip-ring pressed against a more or less radial face on one member and characterised by parts or details relating to lubrication, cooling or venting of the seal at least one ring having an uneven slipping surface with cavities with means for feeding fluid directly to the face
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/002—Sealings comprising at least two sealings in succession
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/16—Sealings between relatively-moving surfaces
    • F16J15/34—Sealings between relatively-moving surfaces with slip-ring pressed against a more or less radial face on one member
    • F16J15/3464—Mounting of the seal
    • F16J15/348—Pre-assembled seals, e.g. cartridge seals
    • F16J15/3484—Tandem seals

Definitions

  • the invention relates to a shaft seal for sealing a gap of a passage of a shaft through a housing, wherein in the interior of the housing, a process fluid under a sealing pressure and outside of the housing is an ambient fluid under an ambient pressure, wherein the shaft seal more than a sealing module, at least one fluid supply and a fluid discharge, wherein the ambient pressure from the sealing pressure in the operating state differs by a pressure difference, which pressure difference to proportions divided at the individual
  • Sealing modules each rests as a partial pressure difference, wherein the sealing modules comprise at least one main seal, which main seal is formed such that at this the largest partial pressure difference is applied, wherein between the sealing modules at least one
  • Fluid drainage is provided, by means of which a first discharge fluid is discharged.
  • Shaft seals of the aforementioned type are frequently used, in particular, on turbomachines which have a shaft led out of the housing, which allows the connection of a drive or driven-down drive. Rotating and static elements of a seal regularly form a sealing module. It is in the nature of the shaft seal that due to the relative movement of the shaft surface to the adjacent housing, a hundred percent tightness can not be achieved. Particularly in the case of toxic or explosive process fluids which are to be kept away from the environment by means of the shaft seal, the leakages must be carefully deduced.
  • the process fluid is prevented by means of such a shaft seal to leak into the environment and the leakage of the shaft seal or the Quantum of the suction has a direct influence on the resulting thermal efficiency.
  • Minimizing the leakage of a shaft seal is one of the most important tasks in the design of such machines.
  • tandem gas seals In turbocompressors, so-called tandem gas seals often take over the task of sealing the pressure chamber within the housing to the atmosphere.
  • the tandem gas seals are non-contact seals and are lubricated with dry filtered barrier fluid.
  • a conventional arrangement with a shaft seal of the type mentioned above is shown schematically in FIG.
  • a shaft S extends through a passage PT of a housing C.
  • a process fluid PF under a sealing pressure PPF.
  • the process fluid PF is conveyed to the sealing pressure PPF by means of a compressor CO.
  • air AM is below an ambient pressure PAM.
  • a gap G between the shaft S and the housing C in the region of the passage PT is sealed by means of a shaft seal SS.
  • the shaft seal SS comprises a plurality of sealing modules SM, including two main seals, a first main seal MS1 and a second main seal MS2.
  • the two main seals MS1, MS2 are designed as gas seals DG1, DG2 or dry gas seals DGS.
  • two labyrinth seals are initially provided, a first labyrinth seal LS1 and a second labyrinth seal LS2, between which a pressure increase blocking fluid SFP is introduced.
  • the purpose of the labyrinth LS1 and the pressure-increasing blocking fluid SFP is to increase the sealing pressure to an at least required pressure level and are only required if the existing pressure in the compressor is lower than the minimum required pressure level.
  • a barrier fluid is fed into the gap G between the first main seal MS1 and the second, outer labyrinth seal LS2.
  • an intermediate blocking fluid ISF is introduced into the gap G. While the barrier fluid SF is process fluid PF, the intermediate barrier fluid ISF is either an inert or inert gas or the surrounding medium, usually nitrogen.
  • the mixture collecting there from the barrier fluid SF and the interlocking fluid ISF or from the process fluid and the inert fluid or ambient fluid becomes a subsequent treatment, not shown derived.
  • the preparation can also be a torch, by means of which the mixture is flared.
  • Outside the second main seal MS2 is often still an additional tandem arrangement of a labyrinth seal, consisting of two seals LS4, LS5, between which a separation fluid SPF is initiated.
  • a mixture of the separation fluid SPF and the interstitial fluid ISF, which flows in the outward direction through the second main seal MS2 as a leak, is led by means of a second discharge EX2 to a treatment or also to a torch.
  • Fig. 1 shows the Durckverlauf over the axial direction, from which the Flow directions through the seals results.
  • the dry gas seals are not arbitrarily reversible in terms of flow. In this respect, under certain operating conditions, an increased amount of Druckanhebesperrfluid SFP must be supplied.
  • the arrangement of the gas seal shown in Figure 1 is also referred to as a tandem gas seal.
  • the intermediate barrier fluid is only needed in the labyrinth type.
  • An intermediate barrier fluid is normally nitrogen from an external source.
  • Interlocking fluid ISF between the main seal MS2 and an adjacent additional shaft seal LS3 are supplied to the first derivative EXl, wherein the pressures, as in the pressure curve shown in Figure 1 below the schematic representation are selected such that the majority of the supplied fluid quantity passes into the first derivative EXl , A smaller part of the intermediate blocking fluid passes through the second main seal MS2 into the second outlet EX2.
  • the auxiliary shaft seals LS4 and LS5 with the supplied separation fluid SPF essentially serves to shield the second main seal MS2 from contamination of the surroundings AM, which may be contaminated by, for example, oil mist from an adjacent bearing.
  • the separation fluid partly exits into the environment AM and partly it is discharged in the second discharge EX2.
  • the sealing module SM consisting of the
  • Additional shaft seals LS4, LS5 can also be used for coal rings or other types of seals.
  • the sealing pressure must be increased by means of the additional pressure increase blocking fluid SFP in the first additional shaft seal LS1 Pressure gradient for the first derivative EXl is present.
  • the first main seal MS1 designed as a gas seal always requires a pressure gradient of the space to be sealed or the sealing pressure in the outward direction in order not to be destroyed by the rotation of the shaft.
  • this considerable amounts of Druckanhebesperrfluid SFP are required. This in turn significantly deteriorates the efficiency of the overall system.
  • the invention has therefore taken on the task of improving the arrangement with the shaft seal of the type mentioned in such a way that the need for sealing fluids decreases without resulting in losses in terms of tightness and safety of operation.
  • the sealing modules comprise at least a first main seal, which is preferably designed such that in normal, trouble-free operation and when starting and stopping at this the largest partial pressure difference is applied, starting from the highest pressure level from the inside to the outside, the
  • Sealing modules comprise at least one second main seal which is formed such that in case of disturbance of the first main seal at this the largest partial pressure difference, starting from the highest pressure level from the inside to the outside, between the two main sealing modules at least one fluid discharge is provided by means of which a first Derived fluid is discharged.
  • this directional indication refers to an increasing or decreasing proximity to the interior of the housing or the exterior of the housing.
  • the features according to the invention result in particular advantages.
  • the amount of barrier fluid is greatly reduced since, compared to the conventional arrangement shown in FIG. 1, a labyrinth seal is no longer directly loaded with the barrier fluid, but the barrier fluid must first pass through a sealing surface pair.
  • it can be dispensed with a pressure increase by means of Druckanhebesperrfluids at low sealing pressures, since the radial double seal a pressure drop of the incoming
  • Locking fluid needed on both sides, or produced Due to the elimination of the pressure increase, the internal circulating amounts of fluid to be compressed are reduced and the volumetric efficiency of, for example, a compressor is improved. Finally, it becomes possible
  • the stationary support of the radial double seal is biased by means of an elastic element in the direction of the rotating carrier. In this way, the centrifugal force exposed construction of the rotor is less complicated.
  • the sealing surface pairs are preferably arranged coaxially, so that there is a simple and space-saving design.
  • Sealing arrangement provides that the first main seal is acted upon by process fluid as a barrier fluid.
  • the second main seal can be considered a simple
  • Dry gas seal may be formed.
  • a radial double seal for the second main seal, which is acted upon by an intermediate blocking fluid as barrier fluid.
  • the intermediate blocking fluid can be identical to the medium
  • An advantageous embodiment of the invention in particular when the second main seal MS2 is designed as a simple dry gas seal, provides that between the two main seals MSl and MS2 an additional first additional shaft seal LS3 preferably a
  • Labyrinth shaft seal is arranged. In this way, it is ensured that no leaks of the first main seal MS1 reach the second derivative EX2 via the second main seal MS2.
  • the first barrier fluid drain is arranged on the inward side of this additional shaft seal between the two main seals.
  • An advantageous development of the invention provides that a supply of an intermediate blocking fluid ISF is provided between the second main seal MS2 and this aforementioned additional shaft seal LS3.
  • a second additional shaft seal preferably designed as a labyrinth shaft seal, inward of the first main seal MS1.
  • a rinsing fluid which is preferably purified process fluid, between the first main seal and the second auxiliary shaft seal.
  • This flushing fluid preferably has an overpressure of preferably 5 to 20 mbar compared to the process fluid.
  • two shaft seals preferably labyrinth shaft seals
  • the partitioning becomes particularly effective if a supply line of a separation fluid is provided between these two additional shaft seals.
  • This separation fluid may be filtered ambient medium.
  • Sealing arrangement for example, an oil storage is provided from the leaking oil mist can get into the seal assemblies and would lead to possibly dangerous fluid mixtures.
  • the supplied separation fluid can be conveniently derived between the second main seal and the two successively arranged third and fourth additional shaft seals by means of a second derivative.
  • a second derivative provide, in particular, the first derivative and the second derivative can lead to a common derivative.
  • the discharges can be supplied to a combustion in a common flare.
  • Figure 1 is a schematic representation of a conventional arrangement.
  • FIG. 2 shows an exemplary representation of a radial double seal
  • the arrows under sealing modules SM each indicate the flow direction which sets in nominal operation.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a radial double seal RDS, which seals a gap G between a shaft S and a housing C.
  • the shaft S In the region of a passage PT of the shaft S through the housing C, the shaft S is provided with a circumferential shoulder SC, which carries a rotating part of the radial double seal RDS.
  • the radial double seal consists essentially of two radially successively arranged gas seals DGSl, DGS2, each having a rotating sealing surface RSS and a stationary sealing surface SSS, which result in two sealing surface pairs SSP.
  • a barrier fluid SF in there located, extending in the circumferential direction chamber SFC supplied, which escapes due to the pressure between the rotating sealing surface RSS and the stationary sealing surface SSS each of the two sealing surface pairs SSP.
  • the rotating sealing surfaces RSS and the stationary sealing surfaces SSS of the two sealing surface pairs SSP are firmly connected to each other by means of a common carrier RSUP, SSUP.
  • the stationary carrier SSUP is biased by means of an elastic element EEL against the rotating carrier RSUP.
  • FIG. 3 shows an inventive construction of an arrangement comprising a shaft S, a housing C and a shaft seal SS comprising a plurality of sealing modules SM.
  • the sealing modules include, starting from the interior of the housing C, a first auxiliary shaft seal LS1 designed as a labyrinth shaft seal, a main seal MS1, designed as a radial double seal according to FIG. 2, a second main seal MS2, designed as a simple dry gas seal and an arrangement of two additional shaft seals LS4, LS5, which as
  • Labyrinth shaft seals are arranged one behind the other.
  • the ambient pressure (PAF) differs from the sealing pressure (PPF) in the operating state by a pressure difference ( ⁇ Ptot), which pressure difference ( ⁇ Ptot)
  • the first main seal (MSl) is designed in such a way that the largest partial pressure difference ( ⁇ Pi) is present or removed therefrom.
  • a sealing pressure PPF of a process fluid PF Inside the housing C there is a sealing pressure PPF of a process fluid PF.
  • a barrier flushing fluid SPF is supplied, which is purified process fluid PF with an overpressure relative to the sealing pressure of 5 to 20 mbar. This supply prevents contamination of the entire seal assembly from a loaded with dirt Process fluid PF. If the process fluid should be sufficiently clean, this additional shaft seal LS1, LS2 can be omitted.
  • blocking fluid SF is supplied in the form of purified process fluid PF with an overpressure, so that an outflow through the two sealing surface pairs SSP of the radial double seal results both inward and outward.
  • a first derivative EX1 which derives the process fluid PF flowing outward from the first main layer MS1.
  • Gap between the second main seal MS2 and the outward seals the gap between the first main seal MSL and the second main seal MS2 an overpressure, which is further reduced by the second main seal MS2, which is designed as a simple gas seal.
  • a second drain EX2 which discharges a mixture of process fluid PF and fluid originating from the outwardly following seal combination.
  • the environment AM is under an ambient pressure PAM.
  • a separation fluid SPPF is supplied, which escapes in both directions and to prevent any contamination from the outside at the entrance to the assembly.
  • the separation fluid SPPF is either the purified medium of the environment or an inert fluid, for example nitrogen.
  • an intermediate blocking fluid ISF for example nitrogen, is introduced. This will achieved that no barrier fluid SF of the first main seal MSL can get to the second main seal MS2 and can be discharged as leakage in the derivative EX2.
  • FIG. 5 shows an embodiment of the invention is shown, in which the second main seal MS2 is formed as a radial double seal RDS.
  • FIG. 6 shows the arrangement of FIG. 5 with a supplement to a third additional shaft seal LS3 between the two
  • Blocking fluid SF is above the other pressures and accordingly always in a working condition a safe

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Wellendichtung (SS) die mehr als ein Dichtungsmodul (SM), mindestens eine Fluidzuführung (FF) und eine Fluidableitung (FS) umfasst, mit einer Hauptdichtung (MS1) an der die größte Teildruckdifferenz (ΔPi) abfällt. Herkömmliche Wellendichtungen dieser Art benötigen regelmäßig signifikante Mengen an zusätzlichem Sperrfluid (SF), um geeignete Druckgefälle zu gewährleisten. Hier schafft die Erfindung Abhilfe, indem die erste Hauptdichtung (MS1) als eine radiale Doppeldichtung (RDS) ausgebildet ist, welche bestimmt ist, durch zwei Gasdichtungen (DGS), mit jeweils einer rotierenden Dichtfläche (RSS) und einer stehenden Dichtfläche (SSS), welches Dichtflächenpaar (SSP) sich jeweils in einer Dichtebene (SEP) gegenüber steht, wobei die beiden Dichtebenen eine im Wesentlichen zur Welle (S) radiale Erstreckung aufweisen.

Description

Beschreibung
Anordnung mit einer Wellendichtung
Die Erfindung betrifft eine Wellendichtung zur Abdichtung eines Spaltes einer Durchführung einer Welle durch ein Gehäuse, wobei sich im Inneren des Gehäuses ein Prozessfluid unter einem Abdichtdruck und außerhalb des Gehäuses ein Umgebungsfluid unter einem Umgebungsdruck befindet, wobei die Wellendichtung mehr als ein Dichtungsmodul, mindestens eine Fluidzuführung und eine Fluidableitung umfasst, wobei sich der Umgebungsdruck von dem Abdichtdruck im Betriebszustand durch eine Druckdifferenz unterscheidet, welche Druckdifferenz zu Anteilen aufgeteilt an den einzelnen
Dichtungsmodulen jeweils als Teildruckdifferenz anliegt, wobei die Dichtungsmodule mindestens eine Hauptdichtung umfassen, welche Hauptdichtung derart ausgebildet ist, dass an dieser die größte Teildruckdifferenz anliegt, wobei zwischen den Dichtungsmodulen mindestens eine
Fluidableitung vorgesehen ist, mittels derer ein erstes Ableitungsfluid ausgeschleust wird.
Wellendichtung der vorgenannten Art finden häufigen Einsatz insbesondere an Turbomaschinen, die eine aus dem Gehäuse herausgeführte Welle aufweisen, welche den Anschluss eines An- oder Abtriebes ermöglicht. Rotierende und statische Elemente einer Dichtung bilden hierbei regelmäßig ein Dichtungsmodul. Es liegt in der Natur der Wellendichtung, dass aufgrund der Relativbewegung der Wellenoberfläche zu dem angrenzenden Gehäuse keine hundertprozentige Dichtheit erzielt werden kann. Insbesondere bei toxischen oder explosiven Prozessfluiden, die mittels der Wellendichtung von der Umgebung ferngehalten werden sollen, müssen die Leckagen sorgfältig abgeleitet werden. Auch beispielsweise bei Dampfoder Gasturbinen wird das Prozessfluid mittels einer derartigen Wellendichtung gehindert, in die Umgebung auszutreten und die Leckage der Wellendichtung bzw. das Quantum der Absaugung hat einen direkten Einfluss auf den sich ergebenden thermischen Wirkungsgrad. Die Minimierung der Leckagen einer Wellendichtung ist eine der wichtigsten Aufgaben im Rahmen der Gestaltung derartiger Maschinen.
Bei Turboverdichtern übernehmen sog. Tandem-Gasdichtungen häufig die Aufgabe den Druckraum innerhalb des Gehäuses zur Atmosphäre hin abzudichten. Die Tandem-Gasdichtungen sind berührungslose Dichtungen und werden mit trockenem gefiltertem Sperrfluid bzw. Sperrgas geschmiert.
Eine herkömmliche Anordnung mit einer Wellendichtung der oben genannten Art ist in Figur 1 schematisch dargestellt. Eine Welle S erstreckt sich durch eine Durchführung PT eines Gehäuses C. Im Inneren des Gehäuses C befindet sich ein Prozessfluid PF unter einem Abdichtdruck PPF. Das Prozessfluid PF wird mittels eines Verdichters CO auf den Abdichtdruck PPF gefördert. Außerhalb des Gehäuses C befindet sich Luft AM unter einem Umgebungsdruck PAM. Ein Spalt G zwischen der Welle S und dem Gehäuse C im Bereich der Durchführung PT ist mittels einer Wellendichtung SS abgedichtet. Die Wellendichtung SS umfasst mehrere Dichtungsmodule SM, unter anderem zwei Hauptdichtungen, eine erste Hauptdichtung MSl und eine zweite Hauptdichtung MS2. Die beiden Hauptdichtungen MSl, MS2 sind als Gasdichtungen DGl, DG2 bzw. Trockengasdichtungen DGS ausgebildet. Von dem Inneren des Gehäuses C ausgehend sind zunächst zwei Labyrinthdichtungen vorgesehen, eine erste Labyrinthdichtung LSl und eine zweite Labyrinthdichtung LS2, zwischen denen ein Druckanhebesperrfluid SFP eingeleitet wird. Das Labyrinth LSl und das Druckanhebesperrfluid SFP haben den Zweck den Abdichtdruck auf ein mindestens erforderliches Druckniveau zu erhöhen und sind nur erforderlich wenn der vorhandene Druck im Verdichter geringer ist als das mindestens erforderliche Druckniveau. Zwischen der ersten Hauptdichtung MSl und der zweiten, äußeren Labyrinthdichtung LS2 wird außerdem ein Sperrfluid in den Spalt G zugeleitet. In Folge der Zuleitung des Sperrfluids SF ergibt sich durch die erste Hauptdichtung MSl ein Massenstrom nach außen und ein Massenstrom durch das Labyrinth LS2 in Richtung Verdichter. Dieser Massenstrom ist in der Regel relativ gering und baut keinen nennenswerten Differenzdruck im Labyrinth LS2 auf. Der Massenstrom des Druckanhebesperrfluids SFP ist so bemessen, dass er zusammen mit dem Massenstrom des Sperrfluids SF der durch das Labyrinth LS2 strömt, einen Differenzdruck im Labyrinth LSl aufstaut, der in Addition zum Druck im Verdichter dem mindestens erforderliche Druckniveau entspricht. Dieser Massenstrom strömt zurück in das Innere des Gehäuses C. Zwischen der ersten Hauptdichtung MSl und der zweiten Hauptdichtung MS2 ist eine dritte Labyrinthdichtung LS3 vorgesehen. Zwischen der dritten Labyrinthdichtung LS3 und der zweiten Hauptdichtung MS2 wird ein Zwischensperrfluid ISF in den Spalt G eingeleitet. Während es sich bei dem Sperrfluid SF um Prozessfluid PF handelt, ist das Zwischensperrfluid ISF entweder ein Inertfluid bzw. Inertgas oder das Umgebungsmedium, meist Stickstoff.
Zwischen der ersten Hauptdichtung MSl und der zweiten Hauptdichtung MS2 und zwar inwärtig der dritten Labyrinthdichtung LS3 wird das sich dort sammelnde Gemisch aus dem Sperrfluid SF und dem Zwischensperrfluid ISF bzw. aus dem Prozessfluid und dem Inertfluid bzw. Umgebungsfluid zu einer nachfolgenden, nicht näher dargestellten Aufbereitung abgeleitet. Die Aufbereitung kann auch eine Fackel sein, mittels derer das Gemisch abgefackelt wird. Auswärtig der zweiten Hauptdichtung MS2 befindet sich häufig noch eine zusätzliche Tandemanordnung einer Labyrinthdichtung, bestehend aus zwei Dichtungen LS4, LS5, zwischen denen ein Separationsfluid SPF eingeleitet wird. Ein Gemisch aus dem Separationsfluid SPF und dem Zwischensperrfluid ISF, welches in auswärtige Richtung durch die zweite Hauptdichtung MS2 als Leckage strömt, wird mittels einer zweiten Ableitung EX2 zu einer Aufbereitung oder ebenfalls zu einer Fackel geführt.
Unterhalb der Dichtungsanordnung zeigt Fig. 1 den Durckverlauf über die Axialrichtung, aus dem die Strömungsrichtungen durch die Dichtungen resultiert. Die Trockengasdichtungen sind hinsichtlich der Durchströmung nicht beliebig umkehrbar. Insofern muss unter bestimmten Betriebsbedingungen eine erhöhte Menge Druckanhebesperrfluid SFP zugeführt werden.
Die in der Figur 1 gezeigte Anordnung der Gasdichtung wird auch als Tandemgasdichtung bezeichnet. In der Bauart der Tandemgasdichtung, mit oder ohne Labyrinth zwischen den beiden Hauptdichtungen, wird das Zwischensperrfluid nur bei der Bauart mit Labyrinth benötigt. Bei einem Zwischensperrfluid handelt es sich normalerweise um Stickstoff aus einer externen Quelle. Sowohl Teilmengen des Sperrfluids SF zwischen der Hauptdichtung MSl und der Zusatzwellendichtung LS2 als auch Teilmengen des
Zwischensperrfluids ISF zwischen der Hauptdichtung MS2 und einer benachbarten Zusatzwellendichtung LS3 werden der ersten Ableitung EXl zugeleitet, wobei die Drücke, wie in dem in Figur 1 unterhalb der schematischen Darstellung gezeigten Druckverlauf derart gewählt sind, dass der Großteil der zugeleiteten Fluidmenge in die erste Ableitung EXl gelangt. Ein kleinerer Teil des Zwischensperrfluids gelangt durch die zweite Hauptdichtung MS2 in die zweite Ableitung EX2. Die Zusatzwellendichtungen LS4 und LS5 mit dem zugeleiteten Separationsfluid SPF dient im Wesentlichen der Abschirmung der zweiten Hauptdichtung MS2 von Verunreinigung der Umgebung AM, welche durch beispielsweise Ölnebel aus einem benachbarten Lager verunreinigt sein kann. Das Separationsfluid tritt zum Teil in die Umgebung AM aus und zum Teil wird es in der zweiten Ableitung EX2 abgeleitet. Für das Dichtungsmodul SM bestehend aus den
Zusatzwellendichtungen LS4, LS5 können auch Kohleringe oder andere Dichtungstypen verwendet werden.
Bei niedrigen Abdichtdrücken kommt es vor, dass der Abdichtdruck mittels des zusätzlichen Druckanhebesperrfluids SFP in der ersten Zusatzwellendichtung LSl erhöht werden muss, damit ein Druckgefälle zur ersten Ableitung EXl vorliegt. Dies insbesondere deshalb, weil die als Gasdichtung ausgebildete erste Hauptdichtung MSl stets ein Druckgefälle von dem abzudichtenden Raum bzw. dem Abdichtdruck in auswärtige Richtung benötigt, um mit der Rotation der Welle nicht zerstört zu werden. Je nach dem, wie hoch der Druck angehoben werden muss, sind hierzu erhebliche Mengen an Druckanhebesperrfluid SFP erforderlich. Dies wiederum verschlechtert den Wirkungsgrad der Gesamtanlage erheblich.
Die Erfindung hat es sich daher zur Aufgabe gemacht, die Anordnung mit der Wellendichtung der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass der Bedarf an Dichtungsfluiden abnimmt ohne dass es zu Einbußen hinsichtlich der Dichtigkeit und der Sicherheit des Betriebs kommt.
Zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe wird eine Anordnung der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 vorgeschlagen.
Hierbei umfassen die Dichtungsmodule mindestens eine erste Hauptdichtung, welche bevorzugt derart ausgebildet ist, dass im normalen, störungsfreien Betrieb und beim An- und Abfahren an dieser die größte Teildruckdifferenz anliegt, ausgehend vom größten Druckniveau von innen nach außen, wobei die
Dichtungsmodule mindestens eine zweite Hauptdichtung umfassen die derart ausgebildet ist, dass bei Störung der ersten Hauptdichtung an dieser die größte Teildruckdifferenz anliegt, ausgehend vom größten Druckniveau von innen nach außen, wobei zwischen den beiden Haupt-Dichtungsmodulen mindestens eine Fluidableitung vorgesehen ist, mittels derer ein erstes Ableitungsfluid ausgeschleust wird.
Wenn in der Folge die Begriffe inwärtig oder auswärtig, innen oder außen benutzt werden, bezieht sich diese Richtungsangabe auf eine zunehmende oder abnehmende Nähe zu dem Inneren des Gehäuses bzw. dem Äußeren des Gehäuses. Durch die erfindungsgemäßen Merkmale ergeben sich besondere Vorteile. Die Sperrfluidmenge wird stark vermindert, da gegenüber den in Figur 1 dargestellten herkömmlichen Anordnung nicht mehr eine Labyrinthdichtung direkt mit dem Sperrfluid beaufschlagt wird sondern das Sperrfluid zunächst ein Dichtflächenpaar passieren muss. Hinzu kommt, dass auf eine Druckanhebung mittels des Druckanhebesperrfluids bei niedrigen Abdichtdrücken verzichtet werden kann, da die radiale Doppeldichtung ein Druckgefälle des eintretenden
Sperrfluids zu beiden Seiten benötigt, bzw. erzeugt. Aufgrund des Entfallens der Druckanhebung werden die internen kreisenden Mengen an zu verdichtendem Fluid verringert und der volumetrische Wirkungsgrad beispielsweise eines Verdichters verbessert. Schließlich wird es möglich,
Abdichtdrücke unterhalb des Umgebungsdrucks zu realisieren. Da die radialen Doppeldichtungen nur wenig axialen Platz benötigen und zusätzlich die Option eröffnet wird, bisher erforderliche zusätzliche Wellendichtungen vorzulassen, kann die Rotordynamik der Welle in Folge der Verkürzung verbessert werden .
Weiterhin ist es möglich das Druckniveau in der 1. Ableitung EXl so zu wählen, dass eine Rückführung des Fluids aus der 1. Ableitung EXl zurück in den Verdichterprozess realisiert werden kann.
Bevorzugt ist der stehende Träger der radialen Doppeldichtung mittels eines elastischen Elements in Richtung des rotierenden Trägers vorgespannt. Auf diese Weise ist die der Fliehkraft ausgesetzte Konstruktion des Rotors weniger kompliziert ausgebildet.
Die Dichtflächenpaare sind bevorzugt koaxial angeordnet, so dass sich ein einfacher und platzsparender Aufbau ergibt. Ein optimaler Betrieb der erfindungsgemäßen
Dichtungsanordnung sieht vor, dass die erste Hauptdichtung mit Prozessfluid als Sperrfluid beaufschlagt ist.
Die zweite Hauptdichtung kann als eine einfache
Trockengasdichtung ausgebildet sein. Bevorzugt ist jedoch auch für die zweite Hauptdichtung eine radiale Doppeldichtung einzusetzen, die mit einem Zwischensperrfluid als Sperrfluid beaufschlagt wird. Das Zwischensperrfluid kann hierbei je nach Art des zu verdichtenden Mediums identisch mit dem
Sperrfluid der ersten Hauptdichtung oder ein anderes Fluid sein, beispielsweise Stickstoff. Entscheidend ist die Gewährleistung, dass die zweite Hauptdichtung in jedem Betriebspunkt zu beiden Seiten eine positive Druckdifferenz aufweist und sich damit ein stabiler Fluidfilm zwischen den gegenüberliegenden Dichtflächen der Dichtflächenpaare ergibt. Somit entfällt das Erfordernis, einen entsprechenden Druck in der ersten Ableitung aufzustauen, so dass zu der zweiten Hauptdichtung eine Mindestdruckdifferenz vorliegt.
Eine vorteilhafte Ausbildung der Erfindung, insbesondere wenn die zweite Hauptdichtung MS2 als einfache Trockengasdichtung ausgeführt ist, sieht vor, dass zwischen den beiden Hauptdichtungen MSl und MS2 eine zusätzliche erste Zusatzwellendichtung LS3 bevorzugt eine
Labyrinthwellendichtung angeordnet ist. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass keine Leckagen der ersten Hauptdichtung MSl über die zweite Hauptdichtung MS2 in die zweite Ableitung EX2 gelangen. Bei der Ausbildung mit dieser ersten Zusatzwellendichtung ist es zweckmäßig, wenn die erste Sperrfluidableitung auf der inwärtigen Seite dieser Zusatzwellendichtung zwischen den beiden Hauptdichtungen angeordnet ist.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass zwischen der zweiten Hauptdichtung MS2 und dieser vorgenannten Zusatzwellendichtung LS3 eine Zuführung von einem Zwischensperrfluid ISF vorgesehen ist. Aus gleichen Gründen, wie die erste Zusatzwellendichtung zwischen den beiden Hauptdichtungen mit Vorteil angeordnet werden kann, ist es zweckmäßig, inwärtig der ersten Hauptdichtung MSl eine zweite Zusatzwellendichtung, bevorzugt ausgebildet als Labyrinthwellendichtung vorzusehen. Wenn das Prozessfluid mit Partikeln oder sonstigem Schmutz belastet ist, ist es zweckmäßig, zwischen der ersten Hauptdichtung und der zweiten Zusatzwellendichtung eine Zuführung von einem Spülfluid vorzusehen, welches bevorzugt gereinigtes Prozessfluid ist. Dieses Spülfluid hat gegenüber dem Prozessfluid bevorzugt einen Überdruck von bevorzugt 5 bis 20 mbar .
Zur Abschottung des empfindlichen Wellendichtungssystems kann es außerdem zweckmäßig sein, wenn auswärtig der zweiten Hauptdichtung zusätzlich zwei Wellendichtungen, bevorzugt Labyrinthwellendichtungen hintereinander angeordnet sind, eine innere dritte Zusatzwellendichtung und eine äußere vierte Zusatzwellendichtung. Die Abschottung wird besonders effektiv, wenn zwischen diesen beiden Zusatzwellendichtungen eine Zuleitung eines Separationsfluids vorgesehen ist. Bei diesen Separationsfluid kann es sich um gefiltertes Umgebungsmedium handeln. Eine derartige Anordnung ist besonders interessant, wenn auswärtig der gesamten
Dichtungsanordnung beispielsweise ein Öllager vorgesehen ist, aus dem austretende Ölnebel in die Dichtungsanordnungen gelangen können und zu ggf. gefährlichen Fluidmischungen führen würden.
Das zugeleitete Separationsfluid kann zweckmäßig zwischen der zweiten Hauptdichtung und den beiden hintereinander angeordneten dritten und vierten Zusatzwellendichtungen mittels einer zweiten Ableitung abgeleitet werden.
Zweckmäßig ist es, zwischen der zweiten Hauptdichtung und der vierten Zusatzwellendichtung eine zweite Ableitung vorzusehen, insbesondere können die erste Ableitung und die zweite Ableitung in eine gemeinsame Ableitung münden.
Die Ableitungen können ggf. in einer gemeinsamen Fackel einer Verbrennung zugeführt werden.
Im Folgenden ist die Erfindung anhand von
Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf Zeichnungen näher beschrieben. Neben den in den Ausführungsbeispielen aufgeführten Ausbildungen der Erfindung ergeben sich auch für den Fachmann aus der Beschreibung zusätzlicher Ausführungsmöglichkeiten. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Anordnung.
Figur 2 eine beispielhafte Darstellung einer radialen Doppeldichtung,
Figur 3 bis 6 jeweils ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Anordnung in schematischer Darstellung.
Die Pfeile unter Dichtungsmodulen SM zeigen jeweils die sich im Nennbetrieb einstellende Strömungsrichtung an.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer radialen Doppeldichtung RDS, die einen Spalt G zwischen einer Welle S und einem Gehäuse C abdichtet. Im Bereich einer Durchführung PT der Welle S durch das Gehäuse C ist die Welle S mit einem umlaufenden Absatz SC versehen, der einen rotierenden Teil der radialen Doppeldichtung RDS trägt. Die radiale Doppeldichtung besteht im Wesentlichen aus zwei radial hintereinander angeordneten Gasdichtungen DGSl, DGS2, die jeweils eine rotierende Dichtfläche RSS und eine stehende Dichtfläche SSS aufweisen, die entsprechend zwei Dichtflächenpaare SSP ergeben. Zwischen den beiden Dichtflächenpaaren SSP wird ein Sperrfluid SF in eine dort befindliche, sich in Umfangsrichtung erstreckende Kammer SFC zugeführt, welches aufgrund des Überdrucks zwischen der rotierenden Dichtfläche RSS und der stehenden Dichtfläche SSS jeweils der beiden Dichtflächenpaare SSP entweicht. Die rotierenden Dichtflächen RSS und die stehenden Dichtflächen SSS der beiden Dichtflächenpaare SSP sind fest miteinander mittels eines gemeinsamen Trägers RSUP, SSUP verbunden. Der stehende Träger SSUP ist mittels eines elastischen Elementes EEL gegen den rotierenden Träger RSUP vorgespannt.
Figur 3 zeigt eine erfindungsgemäße Ausbildung einer Anordnung aus einer Welle S, einem Gehäuse C und einer Wellendichtung SS umfassend mehrere Dichtungsmodule SM. Zu den Dichtungsmodulen gehören beginnend von dem Inneren des Gehäuses C eine erste Zusatzwellendichtung LSl ausgebildet als Labyrinthwellendichtung, eine Hauptdichtung MSl, ausgebildet als eine radiale Doppeldichtung gemäß Figur 2, eine zweite Hauptdichtung MS2, ausgebildet als eine einfache Trockengasdichtung und eine Anordnung von zwei Zusatzwellendichtungen LS4, LS5, die als
Labyrinthwellendichtungen hintereinander angeordnet sind.
Der Umgebungsdruck (PAF) unterscheidet sich von dem Abdichtdruck (PPF) im Betriebszustand durch eine Druckdifferenz (ΔPtot) , welche Druckdifferenz (ΔPtot) zu
Anteilen aufgeteilt an den einzelnen Dichtungsmodulen (SM) jeweils als Teildruckdifferenz (ΔPi) anliegt. Die erste Hauptdichtung (MSl) ist derart ausgebildet, dass an dieser die größte Teildruckdifferenz (ΔPi) anliegt bzw. abgebaut wird.
Im Inneren des Gehäuses C herrscht Abdichtdruck PPF eines Prozessfluids PF. Zwischen der ersten Zusatzwellendichtung LSl und der ersten Hauptdichtung MSl wird ein Sperrspülfluid SPF zugeführt, welches gereinigtes Prozessfluid PF mit einem Überdruck gegenüber dem Abdichtdruck von 5 bis 20 mbar ist. Diese Zuführung verhindert eine Verschmutzung der gesamten Dichtungsanordnung aus einem mit Schmutz beladenen Prozessfluid PF. Soll das Prozessfluid hinreichend sauber sein, kann diese Zusatzwellendichtung LSl, LS2 entfallen. In der ersten Hauptdichtung MSl wird Sperrfluid SF in Form von gereinigtem Prozessfluid PF mit einem Überdruck zugeführt, so dass sich eine Abströmung durch die beiden Dichtflächenpaare SSP der radialen Doppeldichtung sowohl inwärtig als auch auswärtig ergibt. Zwischen der ersten Hauptdichtung MSl und der zweiten Hauptdichtung MS2 befindet sich eine erste Ableitung EXl, die das aus der ersten Hauptsicht MSl nach außen strömende Prozessfluid PF ableitet. Gegenüber dem
Zwischenraum zwischen der zweiten Hauptdichtung MS2 und den auswärtig folgenden Dichtungen weist der Zwischenraum zwischen der ersten Hauptdichtung MSl und der zweiten Hauptdichtung MS2 einen Überdruck auf, der sich durch die zweite Hauptdichtung MS2, die als einfache Gasdichtung ausgebildet ist, weiter abgebaut wird. Zwischen der zweiten Hauptdichtung MS2 und den auswärtig folgenden Dichtungen befindet sich eine zweite Ableitung EX2, welche ein Gemisch aus Prozessfluid PF und Fluid, das aus der auswärtig folgenden Dichtungskombination entstammt, abführt. Außerhalb des Gehäuses befindet sich die Umgebung AM unter einem Umgebungsdruck PAM. Zwischen den beiden
Zusatzwellendichtungen LS4 und LS5 am äußeren Ende der Anordnung wird eine Separationsfluid SPPF zugeleitet, das in beiden Richtungen entweicht und etwaige Verschmutzungen von außen an dem Eintritt in die Anordnung hindern soll. Bei dem Separationsfluid SPPF handelt es sich entweder um das gereinigte Medium der Umgebung oder ein inertes Fluid, beispielsweise um Stickstoff.
In der Figur 4 ist die Anordnung der Figur 3 ergänzt um eine dritte Zusatzwellendichtung LS3, die als Labyrinthdichtung ausgebildet ist, zwischen den beiden Hauptdichtungen MSl, MS2. Die erste Ableitung EXl befindet sich inwärtig dieser zusätzlichen dritten Zusatzwellendichtung LS3.
Zwischen der zusätzlichen dritten Zusatzwellendichtung LS3 und der zweiten Hauptdichtung MS2 wird ein Zwischensperrfluid ISF, beispielsweise Stickstoff eingeleitet. Hierdurch wird erreicht, dass kein Sperrfluid SF der ersten Hauptdichtung MSl an die zweite Hauptdichtung MS2 gelangen kann und als Leckage in der Ableitung EX2 ausgeschleust werden kann.
In der Figur 5 ist eine Ausbildung der Erfindung dargestellt, in der auch die zweite Hauptdichtung MS2 als radiale Doppeldichtung RDS ausgebildet ist.
Figur 6 zeigt die Anordnung der Figur 5 mit einer Ergänzung einer dritten Zusatzwellendichtung LS3 zwischen den beiden
Hauptdichtungen MSl, MS2. Der in Figur 6 dargestellte
Druckverlauf über die axiale Erstreckung der
Dichtungsanordnung zeigt, dass der Druck P des verwendeten
Sperrfluids SF über den anderen Drücken liegt und dementsprechend in einem Betriebszustand stets eine sichere
Dichtwirkung gewährleistet ist. Insbesondere ist kein
Druckanhebesperrfluid SFP erforderlich.

Claims

Patentansprüche
1. Wellendichtung (SS) zur Abdichtung eines Spaltes (G) einer Durchführung (PT) einer Welle (S) durch ein Gehäuse (C), wobei sich im Inneren (IN) des Gehäuses (C) ein Prozessfluid (PF) unter einem Abdichtdruck (PPF) und außerhalb des Gehäuses (C) ein Umgebungsfluid (AF) unter einem Umgebungsdruck (PAF) befindet, wobei die Wellendichtung (SS) mehr als ein Dichtungsmodul (SM) , mindestens eine Fluidzuführung (FF) und eine Fluidableitung (FS) umfasst, wobei sich der Umgebungsdruck (PAF) von dem Abdichtdruck (PPF) im Betriebszustand durch eine Druckdifferenz (ΔPtot) unterscheidet, welche Druckdifferenz (ΔPtot) zu Anteilen aufgeteilt an den einzelnen Dichtungsmodulen (SM) jeweils als Teildruckdifferenz (ΔPi) anliegt, wobei die Dichtungsmodule (SM) mindestens eine Hauptdichtung (MSl) umfassen, welche Hauptdichtung (MSl) derart ausgebildet ist, dass an dieser die größte Teildruckdifferenz (ΔPi) anliegt, wobei zwischen den Dichtungsmodulen (SM) mindestens eine Fluidableitung (FSl) vorgesehen ist, mittels derer ein erstes Ableitungsfluid (FLEXI) ausgeschleust wird, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die erste Hauptdichtung (MSl) als eine radiale Doppeldichtung (RDS) ausgebildet ist, welche bestimmt ist, durch zwei Gasdichtungen (DGS) , mit jeweils einer rotierenden Dichtfläche (RSS) und einer stehenden Dichtfläche (SSS) , welches Dichtflächenpaar (SSP) sich jeweils in einer Dichtebene (SEP) gegenüber steht, wobei die beiden Dichtebenen eine im Wesentlichen zur Welle (S) radiale Erstreckung aufweisen, wobei sich ein erstes Dichtflächenpaar (SSP) der beiden Dichtflächenpaare (SSP) auf einem größeren Radius befindet als das zweite Dichtflächenpaar (SSP) und wobei die stehenden Dichtflächen (SSS) und rotierenden
Dichtflächen (RSS) der beiden Dichtflächenpaare (SSP) jeweils an einem gemeinsamen Träger (RSUP, SSUP) , nämlich einem stehenden Träger (SSUP) und einem rotierenden Träger (RSUP) , befestigt sind, und die Dichtflächen (RSS, SSS) der Dichtflächenpaare (SSP) elastisch gegeneinander verspannt sind, indem entweder mindestens der stehende Träger (SSUP) oder der rotierende Träger (RSUP) mittels eines elastischen Elements (EEL) vorgespannt ist, wobei zwischen den beiden Dichtflächenpaaren (SSP) eine sich in Umfangsrichtung erstreckende Sperrfluidkammer (SFC) vorgesehen ist, welche mittels einer Sperrfluidzuleitung (SFS) mit Sperrfluid (SF) beaufschlagbar ist.
2. Wellendichtung (SS) nach Anspruch 1, wobei der stehende Träger (SSUP) mittels des elastischen Elementes (EEL) vorgespannt ist.
3. Wellendichtung (SS) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Dichtflächenpaare (SSP) zu der axialen Erstreckung der Welle koaxial angeordnet sind.
4. Wellendichtung (SS) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, wobei die Hauptdichtung (MSl) mit Prozessfluid (PF) als Sperrfluid (SF) beaufschlagt ist.
5. Wellendichtung (SS) nach dem der vorhergehenden Anspruch 4, wobei die Dichtungsmodule (SM) mindestens eine erste Hauptdichtung (MSl) und eine zweite Hauptdichtung (MS2) umfassen und zwischen den beiden Hauptdichtungen (MSl, MS2) die mindestens eine Fluidableitung (FSl) vorgesehen ist.
6. Wellendichtung (SS) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, wobei die zweite Hauptdichtung (MS2) als eine einfache Trockengasdichtung ausgebildet ist.
7. Wellendichtung (SS) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, wobei die zweite Hauptdichtung (MS2) als eine radiale Doppeldichtung (RDS) ausgebildet ist, die mit einem Zwischensperrfluid (ISF) als Sperrfluid (SF) beaufschlagt wird.
8. Wellendichtung (SS) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, wobei zwischen den beiden Hauptdichtungen (MSl, MS2) eine dritte Zusatzwellendichtung (LS3) angeordnet ist.
9. Wellendichtung (SS) nach Anspruch 8, wobei die erste Fluidableitung (EXl) auf der innenwärtigen Seite der dritten Zusatzwellendichtung (LS3) angeordnet ist.
10. Wellendichtung (SS) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, wobei zwischen der zweiten Hauptwellendichtung (MS2) und der dritten Zusatzwellendichtung (LS3) bei Zuführung von einem
Zwischensperrfluid (ISF) vorgesehen ist.
11. Wellendichtung (SS) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10, wobei innenwärtig der ersten Hauptwellendichtung (MSl) eine zweite Zusatzwellendichtung (LSl, LS2) angeordnet ist.
12. Wellendichtung (SS) nach Anspruch 11, wobei zwischen der ersten Hauptdichtung (MSl) und der zweiten Zusatzwellendichtung (LSl) eine Zuführung von einem Spülfluid (SPF) vorgesehen ist.
13. Wellendichtung (SS) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12, wobei auswärtig der zweiten Hauptdichtung (MS2) zwei Zusatzwellendichtungen, (LS4, LS5) hintereinander angeordnet sind, eine innere vierte Zusatzwellendichtung (LS4) und eine äußere fünfte Zusatzwellendichtung (LS5) .
14. Wellendichtung (SS) nach Anspruch 13, wobei zwischen der vierten Zusatzwellendichtung (LS4) und der fünften Zusatzwellendichtung (LS5) eine Zuleitung eines Separationsfluids (SPPF) angeordnet ist.
15. Anordnung mit einer Wellendichtung (SS) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche.
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